01 MC 01 de 01

E
dirigida por:
ngel C. Aparicio Bengoechea Enric Vzquez Ramonich
studio de la vida til de estructuras de hormign pretensado frente a corrosin por cloruros
presentada por Mariela Cordero
Barcelona, Octubre 2005
Universitat Politcnica de Catalunya Department d`Enginyeria de la Construcci
A Mis Padres.
Agradecimientos
Cuando se llega al trmino de una etapa como sta y se mira hacia atrs, se recuerda cada momento transcurrido durante su realizacin, y no se puede dejar de mencionar a toda la gente que colabor, tanto tcnica como humanamente en su concrecin.
En primer lugar quiero agradecer a mis directores de tesis: a Angel C. Aparicio por su constante orientacin, valiosos comentarios, sugerencias en cada etapa de esta tesis y fundamentalmente su calidad humana y amistad que han contribuido a sentir un apoyo permanente tanto en lo profesional como en lo personal. A Enric Vzquez por su apoyo y colaboracin en el desarrollo de este trabajo.
Agradezco a Miguel Angel Martn por su acertada colaboracin y disposicin durante toda la campaa experimental. Asimismo, a todo el personal del Laboratorio de Tecnologa de Estructuras por su buena disposicin en todo momento.
Agradecimientos
Debo tambin agradecer a Ravindra Gettu, y Gonzalo Ramos por sus aportes sobre el tema desarrollado, la modelizacin de los ensayos realizados, y por la amistad brindada.
A Joseph M Torrents por su invalorable ayuda en el desarrollo de los ensayos elctricos, y por su permanente disposicin para resolver mis dudas sobre un rea que no conoca demasiado.
No quiero dejar de mencionar a Tony Mar, quien me incentiv desde mi Argentina natal a embarcarme en esta experiencia y contribuy para facilitar mi estancia en Espaa.
A todos mis compaeros y amigos que han contribuido para que mi estancia en la UPC sea como una extensin de mi casa. Gracias por los buenos momentos compartidos y el apoyo en los no tan buenos, pero todos ellos inolvidables.
A la Universitat Politcnica de Catalunya por permitirme realizar estos estudios, al CONICET y a la Generalitat de Catalunya que lo hicieron econmicamente posible. Agradezco a su vez la contribucin de la empresa CTT-Stronghold, FOSROC, y TYCSA, que suministraron el material para esta investigacin.
Tambin, a la Universidad Nacional de Tucumn, en especial a todos los miembros del Instituto de Estructuras Arturo Guzmn que me brindaron el apoyo y aliento para llevar a cabo este sueo.
Parte de los trabajos de esta tesis fueron realizados dentro del marco de los proyectos de investigacin de referencias: TRA99-810 del Ministerio de Fomento; MAT2002-00849 y J00806 ambos del Ministerio de Ciencia y Tecnologa. Quiero agradecer profundamente a mi familia en especial a mi abuela y para aquellos que siempre llevo en mi corazn por su permanente e incondicional apoyo en cada momento de mi vida.
He dejado para el final el infinito agradecimiento a mis padres, Osvaldo y Antonia, por su constante apoyo para que continuara con mi perfeccionamiento cuando la distancia y
Agradecimientos
las adversidades hacan que olvidara mis objetivos, y sobre todo por compartir este nuevo logro. MUCHISIMAS GRACIAS!!!!
Resumen
La funcin primaria de la estructura es resistir las acciones a las que estar sometida. La resistencia de la estructura debe entenderse en sentido amplio y no restringirse solamente a la resistencia mecnica de las solicitaciones derivadas de las acciones actuantes. En particular, la resistencia a las acciones ambientales y la adecuada durabilidad durante el perodo de vida til previsto en el proyecto de la estructura son aspectos esenciales. Por estos motivos, en este trabajo de investigacin se propone obtener un estudio detallado de cada material que compone el hormign pretensado y, de esta forma, desarrollar una propuesta de modelo de vida til que estima cada tiempo de ingreso de los iones cloruro en cada uno de estos materiales, siendo un modelo que se asemeje a lo que ocurre en la realidad. Para ello se realizaron las siguientes campaas experimentales y desarrollos tericos:
Se ha diseado un mecanismo bastante sencillo para obtener la tensin de las
probetas de acero en un espacio reducido, totalmente original. Se han aprovechado los
Resumen
bastidores de fluencia oleoneumticos que se utilizan para ensayos de fluencia del hormign, y se ha diseado un marco que transforma la carga de compresin aplicada por los bastidores en una fuerza de traccin que ha servido para tesar los alambres con una carga constante.
Se ha diseado un dispositivo autnomo que garantiz ciclos controlados de
ataque humedad-secado, que funciona mediante un temporizador programable. Todo este sistema de ataque ha estado dentro de una cmara climtica donde se ha mantenido la humedad relativa al 50% y la temperatura en 20C.
Se han obtenido experimentalmente resultados respecto de la velocidad de
ingreso de los iones cloruro en la masa de hormign y del mortero de inyeccin.
Se han obtenido los coeficientes de difusin y las concentraciones superficiales
constantes de cloruros en el hormign y en mortero de inyeccin.
Se ha obtenido como resultado de los datos experimentales de los ensayos
realizados en los aceros desbastados mecnicamente un coeficiente que nos indica la influencia del efecto entalla debido a una picadura y que puede ser aplicado en el clculo del estado tensional de esos aceros desbastados.
Se han obtenido coeficientes de degradacin de la tensin ltima y de
degradacin de la masa residual de aceros atacados qumicamente con una solucin de cloruro de sodio. Ambos se han obtenido del anlisis experimental realizado durante la amplia campaa llevada a cabo.
Se ha obtenido experimentalmente la influencia del estado de tensin en aceros
cuando ste se combina con un ataque corrosivo, con lo que ocurre en aceros de iguales caractersticas pero sin tesarlos con un mismo ataque qumico.
Se ha propuesto un modelo de vida til para hormign armado y/o pretensado
que est sometido a un ataque de corrosin por cloruros, que puede ser aplicado en el diseo de estructuras nuevas, y en la evaluacin de estructuras en servicio.
Este modelo se basa en el modelo de durabilidad presentado por Tuutti en 1982,
y se mejora con el aporte de la degradacin que se produce no slo en el hormign (Tuutti, 1982), sino que estudia las degradaciones de los otros materiales que componen el hormign armado y pretensado (mortero de inyeccin, acero), todo esto obtenido con nuestros resultados experimentales.
Tambin, se ha contrastado el modelo aplicndolo en casos reales publicados por
otros autores, encontrando una buena correlacin para los resultados.
Summary
The primary structure function is to resist the loads acting on it. The structure capacity should be understood in an extensive sense and not to be restricted only to the mechanical resistance. In particularly, the resistance to the environmental actions and the adequate durability during the service life period estimated in the project of the structure are essential aspects. In order to improve the durability of the prestressed concrete structures, this research focuses in the study of the chloride diffusion in the concrete, the grout and the prestressing steel. Then a service model is developed that can be used for the design of new structures or for the evaluation of existing ones. This model represents what occurs in the reality. Extensive experimental campaigns and theoretical developments were carried out: A quite simple mechanism was designed to obtain the tension of the test attacked
steel specimen in a reduced space, using concrete creep frames. A framework was
Summary
designed to transform the compression load applied by the frames in a tension to prestress the wires with a constant load. An automatic machine was designed to control the cycles attacks (humid-dry),
which work with a specific software. All this attack system was placed inside a climatic room where a 50% relative humidity and 20C temperature was maintained. Results regarding the ions chloride diffusion in the concrete mass and in the
grout were obtained experimentally. The diffusion coefficients were obtained and the chlorides superficial
concentration in the concrete and in the grout was considered constant. A coefficient that evaluates the influence of the crack geometry carried out
mechanically in the wires was calculated. Degradation coefficients for ultimate tensile and for the chemically attacked
steel residual mass were obtained. The chemical attack was produced with a sodium chloride solution. The influence of the tension in the wires was obtained experimentally. Corroded
wires without tension were compared with corroded wires prestressed in a frame. A service life model for reinforced/prestressed concrete with a corrosion attack
by chloride was proposed. This model could be applied in new structures design, and in the evaluation structures in service, too. This model is based on the Tuutti durability model (1982), but it is more
extensive because this work not only studies the contribution of the degradation of the concrete, it studies the degradations of other materials that compose the reinforced concrete and prestressed (grout, steel). Good correlation with experimental results was found.
ndice General
AGRADECIMIENTOS RESUMEN SUMMARY NDICE GENERAL... NDICE DE FIGURAS............. NDICE DE TABLAS.... CAPTULO 1 Introduccin
1.1. 1.2. Antecedentes....................................................................................... Objetivos..... 1 3 i vii xv
ndice General
1.3.
Organizacin del documento..
CAPTULO 2 Estado del Conocimiento

2.1. 2.2. Introduccin........ Proceso de corrosin....... 9 12 13 13 16 16 18 19 19 20 20 20 21 21 21 22 22 23 23 24 24 26 28 31
2.2.1. Descripcin del ataque por cloruros....... 2.2.2. Mecanismo de corrosin de las armaduras......... 2.2.3. Capa pasivante........ 2.2.4. Accin del in cloruro........ 2.2.5. Fijacin del in cloruro....... 2.2.6. Mecanismo de entrada del in cloruro........ 2.2.6.1. 2.2.6.2. Entrada por difusin Otras formas de entrada..
2.2.7. Factores que influyen en el proceso de corrosin....... 2.2.7.1. 2.2.7.2. 2.2.7.3. 2.2.7.4. Espesor del recubrimiento....... Permeabilidad del recubrimiento Contenido de cemento. Condiciones ambientales.
2.2.8. Clasificacin de los tipos de corrosin localizada.. 2.2.8.1. 2.2.8.2. 2.2.8.3. 2.3. Corrosin por picaduras.. Fisuracin inducida por corrosin bajo tensin.. Fragilizacin por hidrgeno
Vida til de las estructuras..
2.3.1. Modelo de durabilidad de Tuutti. 2.4. 2.5. 2.6. Tratamiento normativo.... Revisin bibliogrfica. Conclusiones.......
CAPTULO 3 Programa Experimental: Hormigones y Morteros de Inyeccin

3.1. Introduccin ii 33
ndice General
3.2. 3.3. 3.4. 3.5.
Durabilidad del hormign... Mecanismos de transporte.. Penetracin de cloruros en el hormign. Descripcin del montaje de los ensayos.
34 34 36 37 37 38 41 42 43 44 45 46 48 54 58
3.5.1. Probetas de hormign. 3.5.2. Probetas de mortero 3.5.3. Preparacin de las probetas. 3.5.4. Solucin de cloruro de sodio.. 3.5.5. Dispositivo para el ataque qumico. 3.6. Ensayos qumicos
3.6.1. Mtodo colorimtrico.. 3.6.2. Mtodo potenciomtrico. 3.7. Resultados...
3.7.1. Comparacin de resultados con otros autores. 3.8. Conclusiones...
CAPTULO 4 Programa Experimental: Aceros de Pretensar: degradacin mecnica

4.1. 4.2. Introduccin Descripcin de ensayos... 61 62 62 62 63 67 68 69 70
4.2.1. Introduccin 4.2.2. Materiales.... 4.2.3. Desbastes mecnicos de las probetas de acero... 4.2.4. Instrumentacin.. 4.2.5. Equipo de ensayo 4.2.6. Ensayo de traccin.. 4.3. Resultados...
4.3.1. Comportamiento mecnico para las distintas profundidades de las entallas realizadas (ancho constante)... 82
4.3.2. Comportamiento mecnico para los distintos anchos de las entallas realizados (profundidad constante).. 86
4.3.3. Comportamiento mecnico comparando anchos y profundidades de las entallas de todas las probetas... iii 88
ndice General
4.4. 4.5.
Conclusiones... ndice de degradacin debido a los desbastes mecnicos...
90 91
CAPTULO 5 Programa Experimental: Aceros de Pretensar: degradacin qumica

5.1. 5.2. 5.3. Introduccin Caractersticas del acero de pretensar. Descripcin de ensayos... 95 96 97 97 98 101 106 106 107
5.3.1. Materiales... 5.3.1.1. 5.3.1.2. 5.4. 5.5. 5.6. Aceros sin pretensar Aceros pretensados.
Cronograma de ensayos.. Ensayos de traccin.. Resultados...
5.6.1. Resultados de los ensayos de traccin.. 107 5.6.2. Curvas tensin-deformacin... 5.6.3. Masa de las probetas de acero. 5.7. 5.8. Comparacin de resultados. Conclusiones... 111 112 118 122
CAPTULO 6 Modelo de Durabilidad Propuesto

6.1. 6.2. 6.3. 6.4. 6.5. 6.6. 6.7. 6.8. 6.9. Introduccin Vida til y vida residual: definiciones Estado lmite de servicio (ELS) y estado lmite ltimo (ELU)... Probabilidad de falla... Mtodos ms comunes para el diseo por durabilidad... Teora de probabilidad de falla... Mtodos integrales de diseo (durabilidad + cargas). Modelos de durabilidad propuestos en la literatura Propuesta de modelo de durabilidad... 125 126 126 127 127 128 129 132 133
iv
ndice General
6.9.1. Tiempo de transporte de los iones cloruro en el hormign y en el mortero de inyeccin. 6.9.2. Tiempo de transporte de los iones cloruro en las vainas 135 138
6.9.3. Tiempo de transporte de los iones cloruro en los aceros de alta resistencia 138 6.10. Procedimiento general para el diseo por durabilidad.... 6.10.1. Especificacin del estado lmite de diseo. 141 142
6.10.2. Anlisis de los efectos del ambiente en donde se construir la estructura 142 6.10.3. Identificacin del mecanismo de degradacin 6.10.4. Identificacin de los requisitos mnimos segn los cdigos de diseo... 6.10.5. Determinacin de los parmetros de durabilidad.... 6.11 6.12 143 143 144
Casos contrastados. 145 Conclusiones... 153
CAPTULO 7 Conclusiones
7.1. 7.2. 7.3. Consideraciones generales.. Conclusiones generales... Conclusiones especficas 157 157 158 158 161 161 164 166
7.3.1. Hormigones y morteros de inyeccin. 7.3.2. Aceros de pretensar: degradacin mecnica... 7.3.3. Aceros de pretensar: degradacin qumica. 7.4. 7.5. Modelo de durabilidad propuesto en esta tesis... Futuras lneas de investigacin...
BIBLIOGRAFA.
169
ANEJO A Curvas tensin-deformacin de los ensayos de traccin de los aceros de pretensar

A.1. Resultados experimentales.. Sin Ataque-Referencia v A-2 A-2
ndice General
Ataque qumico de 1 mes Ataque qumico de 2 meses Ataque qumico de 3 meses Ataque qumico de 4 meses Ataque qumico de 5 meses Ataque qumico de 6 meses Ataque qumico de 7 meses Ataque qumico de 8 meses Ataque qumico de 9 meses Ataque qumico de 10 meses.. Ataque qumico de 11 meses.. Ataque qumico de 12 meses.. Ataque qumico de 13 meses..
A-3 A-4 A-5 A-5 A-6 A-7 A-7 A-8 A-8 A-9 A-9 A-10 A-10
ANEJO B Estudios sobre la medicin de la resistencia elctrica como NDT

B.1. B.2. B.3. Introduccin Metodologa empleada en Argentina.. Metodologa empleada en Barcelona.. B-2 B-2 B-4 B-6 B-7
B.3.1. Conclusiones... B.3.2. Lnea futura de investigacin..
ANEJO C Estimacin del ingreso de cloruros en el hormign

C.1. Estimacin del ingreso de cloruros en el hormign.... C-2 C-2 C-3 C-5 C-6 C.1.1. Solucin de la funcin error C.1.2. Solucin de por Mejlbro......... C.1.3. Solucin de de Mejlbro... C.1.4. Clculo de la vida til en servicio...
vi
ndice de Figuras
CAPTULO 1 Introduccin
Figuras: no existen
CAPTULO 2 Estado del Conocimiento

Figura 2.1: Distintas causas que afectan la durabilidad del hormign .....................11 Figura 2.2: Volumen relativo de los Productos de Corrosin (Kumar, 1986). ........15 Figura 2.3: Consecuencias de la Corrosin de la Armadura en el Hormign (Neville, 1995).........................................................................................................................15 Figura 2.4: Porcentaje de Cl- sobre el Contenido de Cemento para el inicio de la Corrosin (CEB, 1996).............................................................................................17
vii
ndice de Figuras
Figura 2.5: Esquema de la Reaccin de Corrosin en presencia de Cloruros (Neville, 1995).........................................................................................................................17 Figura 2.6: Modelo de Vida til de Tutti.................................................................26
CAPTULO 3 Programa Experimental: Hormigones y Morteros de Inyeccin

Figura 3.1: Probetas cbicas de hormign ...............................................................37 Figura 3.2: Ensayo para obtener el mdulo de elasticidad .......................................38 Figura 3.3: Probetas prismticas de mortero de inyeccin.......................................39 Figura 3.4: Amasado de la mezcla para las probetas de mortero .............................39 Figura 3.5: Ensayo de flexin...................................................................................40 Figura 3.6: Probetas con 4 caras pintadas con resina epoxy ....................................42 Figura 3.7: Dispositivo de ataque de las probetas ....................................................43 Figura 3.8: Mtodo para partir en dos mitades las probetas de hormign................44 Figura 3.9: Mtodo para partir las probetas de mortero ...........................................45 Figura 3.10: Probetas con nitrato de plata (Colorimetra) ........................................45 Figura 3.11: Esquema de la toma de muestras .........................................................46 Figura 3.12: Extraccin de muestras en las probetas ...............................................47 Figura 3.13: Disolucin calentada hasta ebullicin..................................................47 Figura 3.14: Filtrado de las muestras .......................................................................48 Figura: 3.15: Contenido de cloruros superficiales experimentales en el tiempo......51 Figura 3.16: Perfil de concentracin de cloruros a distintas profundidades en el tiempo .......................................................................................................................52 Figura 3.17: Mapa de concentracin de cloruros en el hormign ............................53 Figura 3.18: Avance de los iones cloruro en el tiempo de exposicin de ataque.....53 Figura 3.19: Comparacin de los comportamientos nuestros ensayos con un ejemplo .....................................................................................................................54 Figura: 3.20: Contenido de cloruros superficiales experimentales en el tiempo......56 Figura 3.21: Perfil de concentracin de cloruros a distintas profundidades en el tiempo .......................................................................................................................57 Figura 3.22: Mapa de cloruros en el mortero de inyeccin ......................................57
viii
ndice de Figuras

Figura 4.1: Probeta extrada del cordn de acero de pretensar.................................62 Figura 4.2: Esquema de la ubicacin de la entalla en la probeta..............................64 Figura 4.3: Forma de desbaste en las probetas D1_1 y D1_2 ..................................65 Figura 4.4: Forma de desbaste rectangular en las probetas ......................................65 Figura 4.5: Probetas para ensayo de traccin ...........................................................66 Figura 4.6: Transductor extensomtrico...................................................................67 Figura 4.7: Calibracin del transductor extensomtrico Epsilon..........................67 Figura 4.8: Prensa utilizada para ensayo ..................................................................68 Figura 4.9: Mordaza con garras intercambiables......................................................68 Figura 4.10: Disposicin de los Epsilon en la probeta..........................................69 Figura 4.11: Montaje de ensayo de traccin.............................................................70 Figura 4.12: Esquema de instrumentacin de la probeta del alambre de acero de pretensar ...................................................................................................................70 Figura 4.13: Comportamiento hasta rotura de las 4 probetas de referencia .............71 Figura 4.14: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD1_1A..............................................................................................72 Figura 4.15: Curvas carga-desp de los transductores extensomtricos colocados en la probeta AD1_1B...................................................................................................72 Figura 4.16: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD1_1A y AD1_1B...................................................................................73 Figura 4.17: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD1_1A y AD1_1B...................................................................................73 Figura 4.18: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD1_2A..............................................................................................74 Figura 4.19: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD1_2B ..............................................................................................74 Figura 4.20: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD1_2A y AD1_2B...................................................................................75 Figura 4.21: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD1_2A y AD1_2B...................................................................................75
ix
ndice de Figuras
Figura 4.22: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD4_1A..............................................................................................76 Figura 4.23: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD4_1B ..............................................................................................76 Figura 4.24: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD4_1A y AD4_1B...................................................................................77 Figura 4.25: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD4_1A y AD4_1B...................................................................................77 Figura 4.26: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD4_2A..............................................................................................78 Figura 4.27: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD4_2B ..............................................................................................78 Figura 4.28: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD4_2A y AD4_2B...................................................................................79 Figura 4.29: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD4_2A y AD4_2B...................................................................................79 Figura 4.30: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD8_1A..............................................................................................80 Figura 4.31: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD8_1B ..............................................................................................80 Figura 4.32: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD8_1A y AD8_1B...................................................................................81 Figura 4.33: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD8_1A y AD8_1B...................................................................................81 Figura 4.34: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD8_2A..............................................................................................82 Figura 4.35: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD8_2B ..............................................................................................82 Figura 4.36: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 1mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona no mecanizada..............83 Figura 4.37: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 4mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona no mecanizada..............83 Figura 4.38: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 8mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona no mecanizada..............84 x
ndice de Figuras
Figura 4.39: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 1mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona Mecanizada ..................84 Figura 4.40: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 4mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona Mecanizada ..................85 Figura 4.41: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 8mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona Mecanizada ..................85 Figura 4.42: Curva carga desp de las probetas con anchos de entalla de: 1, 4 y 8mm y profundidad de 1mm. Zona no mecanizada .................................................86 Figura 4.43: Curva carga desp de las probetas con anchos de entalla de: 1, 4 y 8mm y profundidad de 1mm. Zona mecanizada ......................................................87 Figura 4.44: Curva carga desp de las probetas con anchos de entalla de: 1, 4 y 8mm y profundidad de 2mm. Zona no mecanizada .................................................87 Figura 4.45: Curva carga desp de las probetas con anchos de entalla de: 1, 4 y 8mm y profundidad de 2mm. Zona mecanizada ......................................................88 Figura 4.46: Curva carga-desp de todas las probetas ensayadas. Zona no mecanizada ...............................................................................................................89 Figura 4.47: Curva carga-desp de todas las probetas ensayadas. Zona mecanizada 89 Figura 4.48: Reduccin de la rigidez en funcin de la degradacin de la seccin de la probeta ..................................................................................................................93

Figura 5.1: Probeta extrada del cordn de acero de pretensar.................................98 Figura 5.2: Caja plstica utilizada como cmara de ataque......................................99 Figura 5.3: Rosca pasamuros....................................................................................99 Figura 5.4: Esquema de aceros sin pretensar sometidos al ataque con cloruro de sodio .......................................................................................................................100 Figura 5.5: Aceros sin pretensar sometidos al ataque con cloruro de sodio...........100 Figura 5.6: Bastidores de fluencia para hormign..................................................101 Figura 5.7: Esquema del marco de acero diseado para tesar los alambres...........102 Figura 5.8: Marco de acero diseado para tesar los alambres ................................102 Figura 5.9: Montaje del marco ...............................................................................103 Figura 5.10: Clula de carga 50kN.........................................................................103 xi
ndice de Figuras
Figura 5.11: Sistema de adquisicin de datos ........................................................104 Figura 5.12: Puesta en carga de los bastidores .......................................................104 Figura 5.13: Montaje del marco con los alambres en los bastidores......................105 Figura 5.14: ndice de prdida de resistencia en funcin del tiempo de ataque para probetas sin tesar ....................................................................................................109 Figura 5.15: ndice de prdida de resistencia en funcin del tiempo de ataque para probetas tesadas ......................................................................................................110 Figura 5.16: Comparacin entre aceros tesados y sin tesar....................................110 Figura 5.17: Curvas - ........................................................................................112 Figura 5.18: ndice de la prdida de masa de la probeta ........................................116 Figura 5.19: ndice de la prdida de masa de la zona atacada de la probeta ..........117 Figura 5.20: Comparacin de los ndices de masas residuales de la probeta y la zona atacada ....................................................................................................................117 Figura 5.21: Comparacin de curvas de las probetas sin tesar...............................118 Figura 5.22: Comparacin de curvas de las probetas tesadas.................................119 Figura 5.23: Comparacin de curvas de las probetas tesadas y sin tesar ...............120 Figura 5.24: Comparacin de curvas de la zona atacada de las probetas tesadas y sin tesar.........................................................................................................................120
CAPTULO 6 Modelo de Durabilidad Propuesto

Figura 6.1: Modelo de durabilidad propuesto en esta tesis ....................................127 Figura 6.2: Incremento de la probabilidad de falla (RILEM Report 14, 1996)......129 Figura 6.3: Representacin esquemtica de R(t), S(t) y Pf(t) (IMT, 2001)............131 Figura 6.4: Modelo de Vida til de Tuutti.............................................................132 Figura 6.5: Modelo de durabilidad propuesto ........................................................134 Figura 6.6: Perfil de concentracin de cloruros a distintas profundidades en el tiempo .....................................................................................................................137 Figura 6.7: Estimacin del periodo de vida til del acero de pretensar..................139 Figura 6.8: Estimacin de la masa residual del acero de pretensar ........................140 Figura 6.9: Comparacin de los datos experimentales con nuestro modelo del coef. de degradacin imr .................................................................................................148
xii
ndice de Figuras
Figura 6.10: Comparacin de los datos experimentales con nuestro modelo del coef. de degradacin irdt .................................................................................................149 Figura 6.11: Comparacin del modelo de Enright & Frangopol y nuestro modelo153
Figuras: no existen

Figuras: no existen
ANEJO B
Figura B.1: Esquema de un medidor de diferencias de potencial ..........................B-3 Figura B-2: Curvas resultantes de los ensayos en Argentina .................................B-4 Figura B-3: Curvas resultantes de los ensayos en Barcelona .................................B-6

Figuras: no existen
xiii
ndice de Figuras
xiv
ndice de Tablas
CAPTULO 1 Introduccin
Figuras: no existen
CAPTULO 2 Estado del conocimiento

Tabla 2.1: Recubrimientos mnimos segn la clase de exposicin. .........................28 Tabla 2.2: Relacin a/c y contenido mnimo de memento segn la clase de exposicin.................................................................................................................28 Tabla 2.3. Resistencias mnimas compatibles con las exigencias de durabilidad segn la clase de exposicin.....................................................................................28 Tabla 2.4: Revisin Bibliogrfica.............................................................................29
xv
ndice de Tablas
CAPTULO 3 Programa Experimental: Hormigones y Morteros de inyeccin

Tabla 3.1: Dosificacin del hormign ......................................................................37 Tabla 3.2: Caractersticas mecnicas del hormign H35 .........................................38 Tabla 3.3: Dosificacin de probetas de mortero.......................................................39 Tabla 3.4: Caractersticas mecnicas del mortero de inyeccin para pretensado adherente...................................................................................................................40 Tabla 3.5: Prdida de peso de las probetas de mortero ............................................41 Tabla 3.6: Prdida de peso de las probetas de mortero ............................................41 Tabla 3.7: Muestras de hormign con cloruros libres a distintas profundidades .....49 Tabla 3.7: Muestras de hormign con cloruros libres a distintas profundidades (2)50 Tabla 3.8: Muestras de mortero de inyeccin con cloruros libres a distintas profundidades ...........................................................................................................55

Tabla 4.1: Dimensiones y propiedades de las probetas dados por el fabricante ......63 Tabla 4.2: Requisitos adicionales para los alambres ................................................63 Tabla 4.3: Caractersticas de los desbastes mecnicos realizados en las probetas ...64 Tabla 4.4: Relaciones de medidas entre entallas y probeta ......................................66 Tabla 4.5: tasa de tensin segn Norma UNE-EN10002-1......................................69 Tabla 4.6: Valores de fu y irdt de las probetas .........................................................90 Tabla 4.7: Determinacin del efecto entalla.............................................................90 Tabla 4.8: Valores de la masa y del ndice de degradacin propuesto.....................92 Tabla 4.9: Valores de rigidez de la probeta y de la zona atacada.............................92

Tabla 5.1: Caractersticas tcnicas de las roscas pasamuros, utilizadas en estos ensayos .....................................................................................................................99
xvi
ndice de Tablas
Tabla 5.2: Cronograma de actividades ...................................................................106 Tabla 5.3: Resistencia a la traccin de las probetas (1)..........................................107 Tabla 5.3: Resistencia a la traccin de las probetas (2)..........................................108 Tabla 5.3: Resistencia a la traccin de las probetas (3)..........................................109 Tabla 5.4: Resultados de las masas de las probetas de hacer (1)............................114 Tabla 5.4: Resultados de las masas de las probetas de acero (2)............................115 Tabla 5.4: Resultados de las masas de las probetas de acero (3)............................116
CAPTULO 6 Modelo de durabilidad propuesto

Tabla 6.1: Valores de t, para el diseo por durabilidad........................................132 Tabla 6.2: Requisitos mnimos para un hormign en ambiente con cloruros (IMT, 2001).......................................................................................................................143 Tabla 6.3: Comparacin de resultados ...................................................................147 Tabla 6.4: Comparacin de los tiempos de inspeccin y los propuestos por nuestro modelo ....................................................................................................................150 Tabla 6.5: Comparacin de los coeficientes de degradacin..................................152
Figuras: no existen

Figuras: no existen
ANEJO B
Figuras: no existen
xvii
ndice de Tablas

Figuras: no existen
xviii
Captulo 1
INTRODUCCIN
1.1. ANTECEDENTES
El hormign es uno de los materiales de construccin artificiales ms antiguos que se conocen. Ya los romanos empleaban un hormign a base de cal y puzolanas para realizar sus construcciones, muchos de cuyos restos han llegado hasta nuestros das permaneciendo durante ms de dos mil aos expuestas al ataque de los agentes ambientales. De hecho el hormign en s es un material ptreo artificial que es muy estable a lo largo del tiempo y que puede considerarse tan durable como la piedra natural. Aunque existen numerosos agresivos que lo puedan afectar, existen numerosos ejemplos de estructuras que se mantienen inalteradas. Una de las principales causas de este comportamiento es la alta compatibilidad del hormign con el agua. As como otros materiales se desestabilizan en presencia de sta, como el yeso o la cal, el hormign (o mejor la pasta de cemento ms la arena que lo forman) siempre admite agua para aumentar su grado de 1
Captulo 1
hidratacin y mejorar su rendimiento y prestaciones con el tiempo. Slo el agua circulante muy pura (con pocas sales) puede afectar la estabilidad de las fases slidas de la pasta de cemento. A pesar de ello hay agentes agresivos que pueden, igualmente, atacar al hormign como son: El CO2 presente en el agua puede formar bicarbonatos que reaccionen con la portlandita (Ca(OH)2), uno de los componentes fundamentales del hormign, disolviendo las distintas fases hidratadas del cemento. Los sulfatos pueden reaccionar con el C3A y dan lugar a la etringita que es altamente vida por el agua y cuyo aumento de volumen produce un efecto expansivo en el hormign. Los iones amonio que se intercambian con los iones calcio provenientes del Ca(OH)2 disolviendo las fases del cemento. Todo esto hace que la interaccin del hormign con las aguas naturales debe de analizarse con detalle.
Por otro lado, los rendimientos alcanzables en la construccin con hormign en masa son relativamente escasos. Con la aparicin del hormign armado y de la formulacin del clculo en rotura, la construccin en hormign alcanz un avance extraordinario. El hormign se poda fisurar de modo que los esfuerzos de traccin que no pudiera soportar eran transferidos a las armaduras que estaban embebidas en l. As naci el hormign armado, hace casi cien aos y que hoy en da es el material de construccin por excelencia. Sin embargo, la inclusin de elementos metlicos en el hormign dio lugar a una de las patologas ms comunes por degradacin de los materiales: el fenmeno de la corrosin de las armaduras en el hormign. Sin duda, la corrosin de las armaduras del hormign armado es su principal problema de durabilidad y uno de los problemas an no resueltos satisfactoriamente por la tecnologa del hormign. Los esfuerzos de los investigadores hoy en da son notables, con los numerosos trabajos publicados por ao en revistas especializadas, as como, la gran cantidad de congresos y sesiones de trabajo realizados para discutir sobre el tema. Pero no slo en el mbito de la investigacin se han visto reflejados los esfuerzos por garantizar una adecuada durabilidad, sino tambin se lo ha visto en la labor normativa, tanto en el establecimiento de diferentes procedimientos de ensayos, tanto en condiciones de ataque reales como acelerados, y tambin, en el establecimiento de 2
Introduccin
prescripciones para el diseo de estructuras de hormign que ha sido creciente en los ltimos aos. Tambin hay que reconocer que adoptar medidas de deteccin y proteccin cuando las estructuras son expuestas a un ambiente perjudicial es un tema ms o menos reciente. Esto est directamente relacionado con la toma de conciencia que existe actualmente, y que se ve reflejado en las normativas actuales. ste es el caso de la normativa espaola de hormign estructural EHE que, en opinin de los expertos en durabilidad del hormign, es una de las ms coherentes. La durabilidad se trata como otro de los aspectos esenciales de proyecto y la clasificacin de ambientes se engloba desde un principio en el Captulo II de Bases de proyecto. As pues, los proyectistas deben tener en cuenta el problema de la durabilidad de las estructuras pues es el propietario el que correr con los gastos de sus errores en el proyecto que afectarn sin duda a la durabilidad de las mismas. Los ingenieros y arquitectos no slo deben garantizar que una estructura resiste las acciones, sino, tambin que lo hacen de una manera totalmente durable. Ahora bien, estos profesionales del diseo estn acostumbrados a disear sus estructuras frente a las acciones mecnicas mediante el procedimiento de los estados lmite, en el que estn basadas todas las normativas modernas de diseo de estructuras. Por qu no generalizar este procedimiento a un diseo orientado hacia la durabilidad de las estructuras? De conseguirlo, el proyectista estara totalmente familiarizado con el procedimiento de diseo y sera uno ms de los estados lmites a comprobar dentro de su procedimiento de clculo y comprobacin rutinario. La propuesta de este trabajo es el desarrollo de las bases tericas para establecer un estado lmite de durabilidad exclusivamente para el caso de la corrosin por cloruros de las armaduras en el hormign armado y pretensado basado en un modelo de durabilidad que surge de un gran desarrollo experimental.
1.2.
OBJETIVOS
Como se ha explicado brevemente en el apartado anterior, se puede asegurar que la corrosin de las armaduras en el hormign armado y pretensado despierta un enorme inters en la comunidad cientfica. Aunque el avance producido en los ltimos veinte aos ha sido espectacular, de los resultados de los miles de ensayos realizados slo han
Captulo 1
podido concluir que es todava pronto para la incorporacin de los mtodos de clculo de la vida til en el diseo diario de estructuras de hormign armado y pretensado. Pero el ingeniero viene proyectando estructuras de hormign desde hace ms de cien aos y debe proponer soluciones a ste y otros problemas, de los que desconoce muchos factores y mecanismos y que son considerablemente ms preocupantes que la durabilidad en s misma (como puede ser el colapso). Para el diseo de las estructuras, el ingeniero recurre al procedimiento de los estados lmite. Comprobando cada uno de los estados lmite imaginables (flexin, cortante, torsin, deformaciones, fatiga, vibraciones, abolladura, inestabilidad local, fisuracin, etc.) el proyectista va adecuando las prestaciones de la estructura para cumplir todos los requisitos que se le piden y que van asociados a cada uno de stos.
De esta manera, el objetivo principal de este trabajo de tesis es: Proponer un modelo de durabilidad para el diseo de una estructura nueva de
hormign armado y/o pretensado frente al ataque del in cloruro y, tambin, para evaluar el estado de las que ya estn en servicio. En l se considerar la ubicacin geogrfica, la agresividad del ambiente, las propiedades materiales y mecnicas de cada unos de los elementos que componen el hormign pretensado.
Para alcanzar este objetivo, se han estudiado y desarrollado los siguientes temas: 1. Se ha llevado a cabo una revisin bibliogrfica del estado actual del
conocimiento sobre el problema de la corrosin por cloruros y los distintos modelos de durabilidad que existen para estructuras de hormign armado y pretensado. 2. Se han calibrado los distintos parmetros que intervienen en el modelo de vida
til a proponer. Para ello se ha: Estudiado la difusin y velocidad de penetracin del ion cloruro en el hormign pretensado, pero en forma desacoplada:
Hormign: mediante ensayos de potenciometra para estudiar la difusin de
cloruros durante 14 meses de ataque qumico.
Mortero
de
inyeccin
(sistemas
adherentes):
mediante
ensayos
de
potenciometra para estudiar la difusin de cloruros durante 14 meses de ataque qumico.
Introduccin
Acero activo (alambres de acero de pretensar):mediante ensayos de traccin
realizados a lo largo del tiempo para estudiar la reduccin de seccin y prdida de capacidad portante debida al ataque corrosivo Se han obtenido los coeficientes de difusin del ion cloruro, en el hormign y en el mortero de inyeccin utilizando los datos experimentales. Igualmente se ha obtenido la velocidad de ingreso del ion cloruro en ambiente marino, mediante la aplicacin de la Segunda Ley de Fick, y la velocidad de ingreso en el caso de mantenimiento invernal. Se ha estudiado la evolucin en el tiempo de la corrosin en aceros en funcin de la disminucin de seccin del mismo, que est directamente relacionada con la prdida de rigidez y capacidad ltima de ste. Finalmente se propone una ecuacin del tiempo necesario para alcanzar una degradacin determinada.
1.3.
ORGANIZACIN DEL DOCUMENTO
El presente trabajo consta de siete captulos, referencias bibliogrficas y tres anexos, organizados de acuerdo al desarrollo de los objetivos y el alcance de la investigacin. Capitulo 1 Introduccin: Presenta el problema a estudiar, los objetivos y antecedentes del mismo. Captulo 2 Estado del Conocimiento: Presenta los antecedentes del problema a estudiar y un amplio desarrollo del proceso de corrosin: descripcin del fenmeno, mecanismo de entrada, capa pasivante, accin y fijacin del in cloruro, factores que influyen en el proceso, tipos de corrosin. Tambin se introduce el concepto de vida til, modelos de durabilidad, tratamiento normativo y, finalmente, una amplia revisin bibliogrfica. Captulo 3 - Programa Experimental: Hormigones y Morteros de inyeccin: Tras exponer un breve resumen sobre la durabilidad del hormign, se presentan las campaas experimentales realizadas para este trabajo. Luego, se muestran y analizan los resultados obtenidos para, finalmente, exponer las conclusiones de este estudio. Captulo 4 - Programa Experimental: Aceros de Pretensar: degradacin mecnica: Presenta las campaas experimentales llevadas a cabo por nosotros, los resultados y los anlisis de stos. Para terminar, se exponen las conclusiones de este estudio.
Captulo 1
Captulo 5 - Programa Experimental: Aceros de Pretensar: degradacin qumica: Tras presentar, en primer lugar, el estado del conocimiento del acero de pretensar se exponen, las campaas experimentales realizadas por nosotros, los resultados obtenidos y su anlisis, para, finalmente, exponer las conclusiones de este estudio. Captulo 6 - Modelo de durabilidad propuesto: Presenta, en primer lugar, una descripcin del concepto de vida til de las estructuras, luego el modelo propuesto en esta tesis, derivado de los estudios experimentales descritos en los captulos anteriores. Posteriormente, se estudian varios casos donde se aplica este modelo y se compara con los resultados obtenidos por otros autores para, finalmente, presentar las correspondientes conclusiones. Captulo 7 Conclusiones y recomendaciones: Presenta las conclusiones de cada uno de los trabajos experimentales, del modelo de durabilidad que se ha desarrollado a partir de la fase experimental y, finalmente, se proponen recomendaciones para futuros trabajos y normas existentes, adems de otras lneas de investigacin que serviran para complementar este trabajo. Con el fin de fundamentar los resultados, modelos y conclusiones presentados en cada fase de esta investigacin, se incluyen tres anexos.
Como principales aportaciones personales realizadas en este trabajo de investigacin se destacan:
Campo Experimental:
Se ha diseado mediante la experimentacin el punto de saturacin del agua de
la red de Barcelona para una solucin de cloruro de sodio. Este valor fue del 15% respecto del agua, con lo que se ha asegurado el mximo ataque acelerado que poda aplicarse.
Se ha logrado disear cmaras de ataque para los aceros que aseguraran la
estanqueidad y el total aislamiento de la zona atacada mediante el uso de roscas mtricas obtenindose un sellado hermtico a los lquidos.
Se ha diseado un mecanismo bastante sencillo para obtener la tensin de las
probetas de acero en un espacio reducido, totalmente original. Se han aprovechado los bastidores de fluencia oleoneumticos que se utilizan para ensayos de fluencia del
Introduccin
hormign, y se ha diseado un marco que transforma la carga de compresin aplicada por los bastidores en una fuerza de traccin que ha servido para tesar los alambres con una carga constante.
Se ha diseado un dispositivo autnomo que garantiz ciclos controlados de
ataque humedad-secado, que funciona mediante un temporizador programable. Todo este sistema de ataque ha estado dentro de una cmara climtica donde se ha mantenido la humedad relativa al 50% y la temperatura en 20C.
Todas las probetas fueron pintadas en 4 de sus caras con una resina epoxy que
aseguraba una nica direccin de ataque.
La extraccin de las muestras se hizo de forma tal de perturbarlas lo menos
posible, eran partidas en sentido paralelo a la direccin del ataque de manera tal de poder obtener las muestras a las profundidades deseadas.
Se han obtenido experimentalmente resultados respecto de la velocidad de
ingreso de los iones cloruro en la masa de hormign y del mortero de inyeccin.
Se han obtenido los coeficientes de difusin y las concentraciones superficiales
constantes de cloruros en el hormign y en mortero de inyeccin.
Se ha obtenido como resultado de los datos experimentales de los ensayos
realizados en los aceros desbastados mecnicamente un coeficiente que nos indica la influencia del efecto entalla debido a una picadura y que puede ser aplicado en el clculo del estado tensional de esos aceros desbastados.
Se han obtenido coeficientes de degradacin de la tensin ltima y de
degradacin de la masa residual de aceros atacados qumicamente con una solucin de cloruro de sodio. Ambos se han obtenido del anlisis experimental realizado durante la amplia campaa llevada a cabo.
Se ha obtenido experimentalmente la influencia del estado de tensin en aceros
cuando ste se combina con un ataque corrosivo, con lo que ocurre en aceros de iguales caractersticas pero sin tesarlos con un mismo ataque qumico.
Campo Terico:
Se ha propuesto un modelo de vida til para hormign armado y/o pretensado
que est sometido a un ataque de corrosin por cloruros, que puede ser aplicado en el diseo de estructuras nuevas, y en la evaluacin de estructuras en servicio.
Este modelo se basa en el modelo de durabilidad presentado por Tuutti en 1982,
y se mejora con el aporte de la degradacin que se produce no slo en el hormign 7
Captulo 1
(Tuutti, 1982), sino que estudia las degradaciones de los otros materiales que componen el hormign armado y pretensado (mortero de inyeccin, acero).
Toda la formulacin de este modelo se ha basado en los resultados obtenidos de
nuestras campaas experimentales, las cuales han sido realizadas con ataques qumico que se aproximan a una situacin real, como puede ser el mantenimiento invernal. ste tipo de ataque no es muy comn en la bibliografa debido a la duracin de este tipo de ensayos, en general se acelera el proceso mediante la aplicacin de una carga elctrica.
Tambin, se ha contrastado el modelo aplicndolo en casos reales publicados por
otros autores.
Captulo 2
ESTADO DEL CONOCIMIENTO
2.1. INTRODUCCIN
El hormign es el material de construccin ms difundido y de mayor uso internacional, debido a sus excelentes propiedades fsicas y econmicas, avalado por su empleo milenario y creciente desempeo en el mundo de hoy y del futuro previsible, donde no hay otro material tan verstil y econmico. ste permite obtener estructuras ms durables y de ms bajo costo al compararse con las obtenidas con materiales equivalentes. El hormign est implcito en toda actividad de desarrollo de cualquier pas, razn que obliga a estudiar y profundizar la bsqueda de sus posibilidades potenciales y qu factores pueden vulnerarlo. Son los problemas que ataen a la durabilidad los que ms se le cuestionan hoy en da. Es a partir de la dcada del 70 que comienza a crecer en forma exponencial las necesidades de reparacin de las estructuras de hormign armado y pretensado debido, fundamentalmente, a la corrosin del acero. (Vitervo A. O`Relly, 2001). 9
Captulo 2
Desde finales del siglo XVIII, que se construy el primer puente enteramente en hierro de fundicin, el acero haba sido el material capaz de permitir los mayores avances en las tcnicas constructivas, pero con la contrapartida de que era necesario un mantenimiento que evitara su oxidacin. En cambio el acero dentro del hormign alcanzaba un estado de pasividad qumica tal, que lo conservaba indefinidamente sin corrosin. Esta circunstancia, unida a la propia barrera fsica que supone el recubrimiento, hizo pensar que la asociacin acero-hormign se convertira en un material compuesto sin necesidad de mantenimiento. En la actualidad, si bien el hormign armado y pretensado siguen siendo los materiales de construccin por excelencia y no se vislumbra que se pueda desarrollar otro que tenga tantas propiedades favorables al mismo costo, la idea de que el hormign no necesita conservacin ha variado radicalmente. La prueba de que las armaduras del hormign se corroen bajo ciertas condiciones y muchas estructuras necesitan ser reparadas con slo 10, 20, 30 aos de servicio son realidades que han comenzado a ser asimiladas por muchos tcnicos relacionados con la construccin y cada vez son ms las normativas que dedican captulos especiales a la durabilidad en general y a la de las armaduras en particular. (C. Andrade & C. Alonso, 1996). Varios autores (Schupack, M., 1971, Podolny W. Jr., 1992, Nurnberger, 1980) abundan en datos estadsticos que confirman la necesidad imperiosa de atender en forma urgente el fenmeno de la corrosin, en especial la corrosin bajo tensin, que atenta contra la seguridad de las construcciones. Algunos resultados de estos estudios, se muestran en los siguientes grficos (Podolny W, Jr., 1992), donde queda claramente reflejado la importancia del tema. El grfico 1 muestra la distribucin de estos accidentes en funcin del tipo de estructura. En el grfico 2 se muestra la distribucin en funcin de los aos que lleva en servicio. En el grfico 3 se muestra la distribucin en funcin de las distintas causas que pueden generar un proceso de corrosin. En el grfico 4 se presenta la distribucin de los daos por corrosin debidos a los distintos aceros. En el grfico 5 se muestra la distribucin de daos en funcin del tipo de rotura de los tendones (Figura 2.1). Los costos de mantenimiento de las estructuras, como los de correccin o contencin de las patologas generadas por este fenmeno, cuando stos son tcnicamente posibles, son econmicamente tan significativos como para que se estimule la investigacin cientfica y tecnolgica, as como procesos de aplicacin rpida de los resultados obtenidos. 10
Estado del Conocimiento
Pipes
Buildings
>4 weeks -1 year <4 weeks >1 year - 5 years > 5 years
Storage Structures
Miscellaneous
Bridges Fig 1: Distribution of corrosion damage related to application (Podolny W. Jr., 1992) Fig 2: Distribution of corrosion damage related to age (Podolny W. Jr., 1992)
Steel handing
Humid environment
Corrosin protection Steel manuf. Aggr.
Contact of Dissimilar metals Concrete (CL,.)
medium
Faulty structural detailing Fig 3: Distribution of corrosion damage related to cause of corrosion (Podolny W. Jr. 1992)
Winding Without bond Post tensioned Pre-tensioned
Post-tensioned
Brittle fracture
Fatigue failure Fig 4: Distribution of corrosion damage related to prestressing method (Podolny W. Jr., 1992) Fig 5: Distribution of corrosion damage related to type of tendon failure (Podolny W. Jr., 1992)
Figura 2.1: Distintas causas que afectan la durabilidad del hormign 11
Captulo 2
A nivel mundial se han producido prdidas cuantiosas. As, la mitad de los 575000 puentes de Estados Unidos de Norteamrica (Tourney, P. & Berke, N., 1993) estn afectados por corrosin debido principalmente al uso de sales de deshielo y al menos un 40% de stos han sido considerados deficientes a nivel estructural. Los costos de reparacin a nivel interestatal ascienden a US$ 50 billones y esa cifra crece continuamente. Tambin en el Reino Unido (Wallbank, E.J, 1989), los puentes de las grandes autopistas requieren atencin, debido a las condiciones severas de corrosin por el uso de sales de deshielo. Se estima que los costos de reparacin pueden ascender a ms de 620 millones de libras en los prximos aos. Con relacin a Iberoamrica, no se dispone de informacin econmica definida. Es de esperar una menor incidencia que en pases con climas fros que usan sales en abundancia. Sin embargo, el impacto econmico de la corrosin es en trminos relativos, muy importantes. Los resultados de la evaluacin tcnica en dichos pases muestran que los daos por corrosin de las armaduras se encuentran dentro de las tres primeras causas de deterioro de las estructuras de hormign. Especficamente en Espaa (GEHO, 1992), se analizaron 844 casos con diferentes patologas, siendo la corrosin la tercera patologa de mayor incidencia en los problemas encontrados, de tal manera, que esto representa el 15% y, las fisuras y deformaciones excesivas el 2 y 22%, respectivamente. En el sur de Brasil, se efecto un minucioso anlisis de 1512 casos de diagnsticos con diferentes patologas, mostrando que la incidencia de la corrosin de las armaduras representa el 40% del total de los daos (Dal Molin, 1999). La corrosin en la armadura del hormign es un rea claramente interdisciplinaria donde la qumica, en especial la electroqumica y la cintica, tienen un papel principal.
2.2.
PROCESO DE CORROSIN
Todos los metales procesados tienen la tendencia a regresar a su estado natural o a su estado mineral original. El hierro no es una excepcin debido a que, en presencia del oxgeno, el acero tiende con el tiempo a oxidarse en compuestos similares a sus minerales. Desafortunadamente, los xidos ferrosos son frgiles y con nula resistencia mecnica, muy poca adherencia y, por tal, deben ser considerados como negativos. Si la capa de xido del acero se desprende de la superficie del metal, nuevos tomos de
12
oxgeno reaccionarn con el hierro presente y lo volvern a oxidar, perdindose entonces espesor o seccin efectiva de metal. Sin embargo, los aceros (aleaciones Fe C), al oxidarse generan una capa de xido (capa pasivante) que se desprende parcialmente y que puede proteger y mantener pasiva la accin degradante del oxgeno, ya que impide la formacin de nuevos xidos o de la penetracin de la capa oxidada a travs de la seccin del componente metlico.
2.2.1. DESCRIPCIN DEL ATAQUE POR CLORUROS

El ataque por cloruros se distingue del resto de ataques que sufre el hormign por el hecho de que la accin primaria es la corrosin de las armaduras y slo como consecuencia de este proceso el hormign que las rodea se ve afectado, debido al cambio de volumen que experimentan el acero en la corrosin. Las fuentes de las que pueden provenir los cloruros son variadas, tanto del interior del hormign como del exterior, entre las que destacan las siguientes (Broomfield, 1997):
Adicin CaCl2 como acelerador de fraguado. Empleo de agua de mar en la mezcla. Contaminacin de los ridos. Elementos situados en zona martima. Utilizacin de sales de deshielo. Estructuras en contacto con productos qumicos.
2.2.2. MECANISMO DE CORROSIN DE LAS ARMADURAS

La corrosin del acero en el hormign se produce cuando existe una diferencia de potencial entre dos puntos de la armadura, de forma que se forma una pila electroltica, en la que el nodo y el ctodo se conectan a travs del agua contenida en los poros de la pasta de cemento hidratada. Las reacciones qumicas de oxidacin que se producen en el nodo y en el ctodo de la pila electroltica se describen en las ecuaciones siguientes:
Reaccin Andica
Fe Fe 2 + 2e
13
Captulo 2
Reaccin Catdica
1 2e + O2 + H 2O 2(OH ) 2
Las ecuaciones anteriores nos muestran que para que se produzca la reaccin andica de ionizacin del hierro es necesaria la presencia de agua y oxgeno para que se lleve a cabo la reaccin catdica. Entonces, no hay corrosin si el hormign est seco (en general por debajo de una humedad relativa inferior al 60%) o si el hormign est sumergido. La ptima humedad relativa para el proceso de corrosin se establece entre el 70% y 80%, reducindose de forma notable para humedades superiores debido a la reduccin de la difusin del oxgeno a travs del hormign. Por otra parte, se puede observar que la reaccin catdica produce iones (OH)- por lo que se producen incrementos locales de alcalinidad en el ctodo, por lo que la capa pasivante se refuerza en las zonas catdicas. Una vez que se ha producido la reaccin de oxidacin y se han desprendido iones Fe2+ de la armadura, stos quedan disueltos en el agua contenida en los poros del hormign y se producen una serie de reacciones qumicas que completan el proceso de corrosin:
Fe 2 + 2(OH ) Fe(OH )2
4 Fe(OH )2 + 2 H 2O + O2 4 Fe(OH )3 2 Fe(OH )3 Fe2 O3 H 2 O + 2 H 2 O
As, el hidrxido frrico Fe2O3 tiene un volumen dos veces superior al del acero que remplaza, lo cual ya produce tensiones en el hormign que rodea a la armadura. Sin embargo, cuando se hidrata y pasa a la forma Fe2O3H2O, aumenta su volumen hasta 7 veces el inicial de la armadura, provocando la fisuracin del hormign y un desprendimiento del recubrimiento. La primera consecuencia de la corrosin de las armaduras en el hormign es el deterioro del hormign debido que el volumen de los productos de la corrosin es varias veces superior al volumen del acero original, tal y como se indica en la Figura 2.1.
14
Figura 2.2: Volumen relativo de los Productos de Corrosin (Kumar, 1986). El incremento de volumen provoca una fisuracin caracterstica en el hormign, paralela a las armaduras, descantillados en la zona de las armaduras e incluso el desprendimiento total del recubrimiento (Figura 2.2), lo cual facilita todava ms la accin de los agentes agresivos y el aumento de la velocidad de corrosin. La segunda consecuencia que provoca la corrosin es la reduccin en las zonas andicas de la seccin resistente de acero, lo que se traduce en una disminucin de la capacidad portante del elemento y una disminucin de la seguridad.
Figura 2.3: Consecuencias de la Corrosin de la Armadura en el Hormign (Neville, 1995).
15
Captulo 2
2.2.3. CAPA PASIVANTE

Las armaduras embebidas en la pasta de cemento hidratado forman rpidamente y de forma natural una fina capa de xido, llamada capa pasivante, que queda fuertemente adherida al acero sobre la que se forma. La capa pasivante impide la disolucin del Fe en las zonas andicas, lo que imposibilita la reaccin de corrosin aunque se cumplan el resto de condiciones necesarias, como la presencia de humedad y de oxgeno. La reaccin catdica, no obstante, se puede realizar independientemente de la presencia de la capa pasivante. La capa pasivante se mantendr estable, en ausencia de cloruros, si en el agua contenida en los poros de la pasta de cemento hidratada se mantiene un valor de pH superior a 12, valor que se alcanza en un hormign sano por la presencia de lcalis. Este elevado valor del pH desciende slo en condiciones excepcinales, como en el proceso de carbonatacin o en un ataque por cidos, momento en el que la capa pasivante desaparece y se inicia el proceso de corrosin.
2.2.4. ACCIN DEL IN CLORURO

No obstante, en presencia del in cloruro, no es necesario que se produzca una disminucin del pH para que se destruya la capa pasivante, ya que sta desaparece para un nivel de concentracin crtico de Cl-, que se establece en trminos de la relacin
[Cl ] . [OH ]

Cuando la concentracin de cloruros supera el 0.6% de la concentracin de hidrxidos se empieza a detectar la corrosin en las armaduras. Esta concentracin corresponde al 0.4% en peso del contenido de cemento en hormigones habituales aunque depende de las condiciones ambientales, especialmente de la humedad relativa y del grado de carbonatacin del hormign. Un valor ms detallado se puede obtener a partir de la Figura 2.4.
16
Cl_ en porcentaje del contenido de cemento
Buena Calidad
Hormign no carbonatado
0,4%
Hormign carbonatado
Mala Calidad
50
85 HR % ambiente (humedad relativa)
10
Bajo riesgo de corrosin: proceso
Alto riesgo de corrosin
Bajo riesgo de corrosin: falta de
Figura 2.4: Porcentaje de Cl- sobre el Contenido de Cemento para el inicio de la Corrosin (CEB, 1996). La accin de los cloruros produce una corrosin por picadura debido a que la capa pasivante se destruye slo en pequeas reas de la superficie que actan en las zonas andicas, mientras que la capa pasivante acta de ctodo de la reaccin (Figura 2.4).
Figura 2.5: Esquema de la Reaccin de Corrosin en presencia de Cloruros (Neville, 1995).
17
Captulo 2
En las zonas andicas localizadas es donde se concentra la corrosin, por lo que en ellas se produce una reduccin local muy importante de la seccin de la armadura. Las reacciones involucradas en la accin de los cloruros son las siguientes:
Fe 2+ + 2Cl FeCl2 FeCl2 + 2 H 2O Fe(OH )2 + 2 HCl

Se puede observar cmo el in cloruro, a parte de destruir la capa pasivante, acta slo de catalizador de la reaccin de corrosin ya que no se consume en la reaccin, aunque en una etapa intermedia se haya formado cloruro de hierro.
2.2.5. FIJACIN DEL IN CLORURO

No obstante, no todos los cloruros presentes en el hormign son relevantes de cara a la corrosin, ya que parte de ellos se combina qumicamente con el cemento y quedan incorporados a los productos de hidratacin. La principal forma de combinacin de los iones cloruro es reaccionando con el C3A para formar el cloroaluminato clcico 3CaOAl2O3CaCl210H2O, llamado comnmente Sal de Friedel, aunque tambin puede combinarse con el C4AF formando un cloroferrato clcico 3CaOFe2O3CaCl210H2O. Los cloruros que restan sin combinar con el C3A, llamados cloruros libres, son los que quedan disponibles para la reaccin de corrosin de las armaduras Por lo tanto, se podra deducir que la forma de conseguir combinar el mayor nmero de iones cloruro sera aumentando el contenido de C3A en el cemento y la cantidad de cemento del hormign. No obstante, esto es correcto para los cloruros que estn presentes en el hormign durante la mezcla, porque se pueden combinar rpidamente con el C3A, pero no para aquellos cloruros que penetran del exterior, que se combinan con menor facilidad. La carbonatacin del hormign tiene un efecto muy desfavorable, ya que libera los cloruros que haban sido combinados previamente, aumentando su concentracin en el agua intersticial. Este hecho, unido a la disminucin del pH que se produce en la carbonatacin, hace que se incremente de forma drstica el riesgo de corrosin de las armaduras.
18
Adems, un elevado contenido en C3A en el cemento tampoco es deseable ya que el hormign es ms susceptible a la accin de los sulfatos, que por otra parte descomponen el cloroaluminato clcico, liberando los cloruros fijados y aumentando el riesgo de corrosin. Por este motivo las Normativas limitan el contenido de C3A en los cementos.
2.2.6. MECANISMO DE ENTRADA DEL IN CLORURO 2.2.6.1. ENTRADA POR DIFUSIN
La entrada del in cloruro en el hormign se realiza principalmente por difusin en los poros llenos de agua, pero su modelizacin es complicada ya que no existe un frente de avance como puede ocurrir con la carbonatacin, sino que se produce un aumento gradual de la concentracin en el tiempo y con la profundidad. La forma habitual de modelizar la difusin es mediante la Segunda Ley de Fick:
d Cl d 2 Cl = Dc dt dx 2
[ ]
[ ]
Donde: [Cl-]: es la concentracin de in cloruro a la profundidad x en el tiempo t. Dc: es el coeficiente de difusin. La solucin exacta de esta ecuacin es la siguiente:
(C max C d ) = erf (C max C min )

Donde:
x 4 * Dc * t
Cmax: concentracin de in cloruro en la superficie. Cd: concentracin de in cloruro a cierta profundidad. Cmin: concentracin de in cloruro del hormign sin atacar. erf: funcin de error.
La determinacin de Cmax es difcil ya que la concentracin de cloruros en la superficie es muy variable segn las condiciones ambientales en las que se encuentra el hormign 19
Captulo 2
(hmedo, seco, sometido a evaporacin...), por lo que generalmente se determina a cierta profundidad del hormign. No obstante, la profundidad de penetracin por difusin de los cloruros en el hormign puede ajustarse de forma satisfactoria con una ley proporcional a la raz cuadrada del tiempo, tal y como se indica en la Gua de Diseo CEB de Durabilidad de Estructuras de Hormign (1996). En la prctica, el ajuste de la parbola se realiza con la determinacin de la concentracin de cloruros en diferentes profundidades a partir de muestras de hormign.
2.2.6.2.
OTRAS FORMAS DE ENTRADA
El transporte por difusin no es el nico mecanismo de entrada de los cloruros en el hormign, sobretodo en la zona cercana a la superficie, donde tienen gran importancia los fenmenos de succin capilar. Los ciclos de humectacin y desecacin en la superficie del hormign con agua conteniendo cloruros producen un aumento de la concentracin de stos en la superficie. Al inicio de la humectacin, una cantidad importante de los cloruros contenidos en el agua entra en el hormign por succin capilar y durante el periodo de desecacin permanecen en los poros del hormign despus de la evaporacin del agua. Este proceso cclico produce un aumento considerable de la concentracin de cloruros en el hormign.
2.2.7. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE CORROSIN

En el Apartado anterior se ha comentado que la forma de entrada principal de los cloruros en el hormign es por difusin a travs de los poros llenos de agua, por lo que la forma de impedir la entrada es mediante la reduccin de la porosidad del hormign y el aumento del espesor del recubrimiento.
2.2.7.1.
ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO
La penetracin de los cloruros en el interior del hormign sigue una ley segn la raz cuadrada del tiempo. Esto supone que ante una disminucin del recubrimiento a la mitad, las condiciones de concentracin de cloruros en la armadura para que se produzca la corrosin se alcanzan en una cuarta parte del tiempo.
20
2.2.7.2.
PERMEABILIDAD DEL RECUBRIMIENTO
La relacin agua/cemento es determinante en la permeabilidad del hormign ya que la porosidad capilar se forma por la evaporacin del agua que no reacciona en el proceso de hidratacin del cemento. Relaciones a/c superiores a 0.6 aumentan
considerablemente la porosidad capilar del hormign. Tambin el curado influye de forma decisiva ya que un secado prematuro de la superficie puede provocar una interrupcin de la reaccin de hidratacin, lo que se traduce en un aumento de la permeabilidad.
2.2.7.3.
CONTENIDO DE CEMENTO
El incremento del contenido de cemento se traduce, como ya se ha comentado, en una mayor capacidad de combinacin de los cloruros, pero no influye de forma tan decisiva como la relacin agua/cemento ya que los cloruros procedentes del exterior se combinan con menor facilidad.
2.2.7.4.
CONDICIONES AMBIENTALES
En ambientes muy secos, con humedades relativas inferiores al 60%, el riesgo de corrosin es bajo ya que est impedido por la falta de agua que permita la reaccin electroltica. Igualmente, en ambientes saturados de agua, la reaccin electroltica se impide por la ausencia de oxgeno, an con presencia elevada de cloruros. Las condiciones ms favorables para la corrosin del acero de las armaduras se producen en ciclos de humedad-secado en combinacin con elevadas temperaturas, ya que aumenta la cintica de todas las reacciones qumicas involucradas.
PARA QUE HAYA CORROSIN:
pH < 8 Oxgeno Agua
pH > 8 Oxgeno Agua Cloruros
21
Captulo 2
PARA QUE NO HAYA CORROSIN:
Mantener fuera del hormign armado y pretensado alguna de las siguientes opciones:
Oxgeno Agua Cloruros
Colocar en el hormign armado y pretensado alguna de las siguientes opciones:

Iones Hidroxilos Potencial negativo sobre el Acero Iones ferrosos Inhibidor
2.2.8. CLASIFICACIN DE LOS TIPOS DE CORROSIN LOCALIZADA

A continuacin se listan los tipos ms comunes de corrosin localizada en los aceros de alta resistencia (Carrin Viramontes F. J., Rivera Hernndez J., Esqueda Acosta M. A, 1999):
2.2.8.1.
CORROSIN POR PICADURAS
La corrosin localizada se presenta por la formacin local de celdas electrolticas que se incrementan conforme existen diferencias dentro del sistema. Estas diferencias pueden estar en la composicin qumica del metal o en la del hormign, en las variaciones de tensiones debidas a cambios en la microestructura del acero o en las diferencias en el ambiente que rodea al acero. Las diferencias en la microestructura de los alambres pretensados son poco probables, excepto cuando parte de los alambres han sido sometidos a dobleces muy agudas. Las partes endurecidas por trabajo mecnico son ms andicas que las del material no deformado. Por lo tanto, esto podra afectar al alambre trabajado en fro, ya que todo el alambre desde su manufactura es endurecido por trabajo mecnico. Quizs la forma ms comn de concentracin de celdas de corrosin es la causada por las diferencias en el potencial de oxgeno. Estas se presentan en grietas cuando el acero queda al descubierto en contacto con el aire, cuando la porosidad del hormign vara, cuando se llenan deficientemente los conductos por los que se pasan los cables o cuando el contenido de humedad del hormign vara restringiendo la disponibilidad del oxgeno sobre la superficie del acero. En tales circunstancias, el acero expuesto se corroe conforme aumenta la concentracin de oxgeno. Debido a que muchas de las situaciones descritas son inevitables, el dao se debe minimizar limitando el suministro de oxgeno de manera que desaparezca el potencial motriz y as, las reacciones quedan sofocadas. 22
Si el ataque localizado es independiente de la estructura cristalina, la corrosin es llamada corrosin por picadura. Si el ataque se concentra en los lmites de grano, esta es llamada corrosin intergranular.
2.2.8.2.
FISURACIN INDUCIDA POR CORROSIN BAJO TENSIN
El fisuracin por corrosin bajo tensin, es otro tipo de corrosin altamente localizada que se define como la fisuracin que resulta de la accin combinada de la corrosin y un esfuerzo de traccin (Moore, D. G., Klodt, D. T. and Hensen, R. J, 1970). La tensin puede ser residual o externa. El efecto sobre el metal puede provocar una fisura intergranular como la que ocurre en la corrosin localizada intergranular, sin embargo, la fisuracin por corrosin bajo tensin, no se presenta en ausencia de tensin, mientras que la corrosin localizada intergranular, s. Otra diferencia con la corrosin intergranular, es que la fisuracin puede ser transgranular, o sea que, la grieta pasa a travs de los granos individuales. Generalmente, hay una tensin crtica debajo de la cual no se presenta la fisuracin por corrosin bajo tensin. El colapso que produce este tipo de corrosin es sbito, sin deformacin (rotura frgil) y consume poca energa de fractura. Como en otros casos, en la corrosin bajo tensin la velocidad de corrosin es controlada en gran parte por el tamao de las reas andicas y catdicas, la distancia entre ellas, la disponibilidad del oxgeno, la humedad en el ctodo, la polaridad de la celda, la resistividad del electrolito y el nivel de tensin.
2.2.8.3.
FRAGILIZACIN POR HIDRGENO
La ductilidad del acero se reduce conforme se incrementa el contenido de hidrgeno y puede provocar la fragilizacin y rotura sbita del acero. Los informes sobre roturas en la literatura a menudo no distinguen entre la corrosin bajo esfuerzo y la fragilizacin por hidrgeno, aunque se establece como el mecanismo propio de fisuracin y fragilidad en la punta de las grietas que desencadenan el fenmeno de corrosin bajo tensin. Tanto en la corrosin bajo tensin como la fragilizacin por hidrgeno, los colapsos son sbitos con roturas frgiles, pero el proceso que puede originar la rotura es fundamentalmente diferente. La corrosin bajo tensin es el resultado de un proceso andico, mientras que la corrosin por fragilizacin por hidrgeno es un proceso catdico (Rehn, G., 1969). 23
Captulo 2
La fragilizacin por hidrgeno se distingue por presentar una baja deformacin. El acero que ha sido fragilizado por hidrgeno presenta las siguientes caractersticas (RILEM-FIP-IABSE, 1966): i) La resistencia a rotura es menor que la normal y refleja directamente la prdida de la ductilidad causada por el hidrgeno. ii) Las fracturas se pueden presentar en un amplio intervalo de tensiones, con poca dependencia del tiempo. iii) Hay un esfuerzo crtico debajo del cual no ocurren fallas. Existen varias posibles fuentes de hidrgeno, pero la que resulta de las reacciones de corrosin es probablemente la de mayor importancia prctica. En el caso "normal", los tomos de hidrgeno que se forman en cada proceso corrosivo rpidamente se combinan con el hidrgeno molecular, el cual, a temperatura ambiente, es inofensivo al acero de pretensado. En presencia de contaminantes tales como el cido sulfhdrico y el dixido de azufre, el hidrgeno es capaz de penetrar la celda unitaria del acero al provocar la presencia de hidrgeno atmico y acumularse preferentemente en inclusiones, los lmites de grano y en los defectos propios de los aceros. Muy poca cantidad del cido sulfhdrico (tan pequeo como unos pocos miligramos de gas por litro de solucin acuosa) puede causar la corrosin y fractura del acero. Aunque el mecanismo no est perfectamente comprendido, los tomos de hidrgeno disueltos en la red metlica fragilizan al acero (Troiano, A. R.,1960). Generalmente, se piensa que la fragilizacin por hidrgeno slo ocurre en un medio con un pH menor que 9 o 10 (Rehn, G, 1969). Esto es consistente con el desarrollo de celdas electrolticas, las cuales son las primeras causas de falla. La reaccin tambin ocurre en zonas con poco oxgeno, tal como en los puntos de contacto entre alambres o entre alambres y vaina (Calavera Ruiz Jos, 1998; CEB-FIP Model Code, 1990). En general, el alambre estirado en fro tiene una menor tendencia a la corrosin bajo esfuerzo y a la fragilizacin por hidrgeno que los alambres templados y revenidos, para iguales resistencias a traccin.
2.3.
VIDA TIL DE LAS ESTRUCTURAS
La funcin primaria de la estructura es resistir las acciones a las que estar sometida durante su periodo de vida til. As pues, la resistencia de la estructura debe entenderse en sentido amplio y no restringirse solamente a la resistencia mecnica de las
24
solicitaciones derivadas de las acciones actuantes. En particular la resistencia a las acciones ambientales y la adecuada durabilidad durante el perodo de vida til previsto en el proyecto de la estructura, son aspectos esenciales (Jos Calavera, 2000). Se entiende por vida til de una estructura el perodo de tiempo, a partir de su puesta en servicio, durante el que debe mantener unas condiciones de seguridad, funcionalidad y aspecto aceptable. Durante ese perodo requerir una conservacin normal adecuada pero no requerir operaciones de rehabilitacin. Este concepto est reflejado en las Normativas actuales, como la EHE, donde se contempla directamente el tema de vida til de una estructura: una estructura debe ser proyectada y construida para que, con una seguridad aceptable sea capaz de soportar todas las acciones que la pueden solicitar durante la construccin y el perodo de vida til previsto en el proyecto as como la agresividad ambiente...... El Cdigo Modelo CEB-FIP1990, exige, adems, una vida til de las estructuras mayor de 50 aos en funcin del medio ambiente en el que estar construida y el uso de la misma. Sin embargo, recomienda un perodo de 100 aos para estructuras de mayor importancia, como son los puentes.
2.3.1. MODELO DE DURABILIDAD DE TUUTTI

En la fase de proyecto se definen los requisitos de seguridad y funcionalidad con los que se va a dotar la estructura a disear. Estas decisiones estn basadas en las solicitaciones de tipo mecnico que van a actuar sobre la misma. Se entiende vida til, al perodo en el que la estructura conserva los requisitos del proyecto sobre seguridad, funcionalidad, y esttica, sin costos inesperados de mantenimiento. Estos conceptos bsicos se han extendido, tambin, a la consideracin de la durabilidad, de tal forma que se incluyen las acciones del medio ambiente entre las posibles solicitaciones a las que estar sometida la estructura. As, Tuutti (Tuutti, K, 1982), estableci su modelo (figura 2.5) que est desarrollado especficamente para el caso de la corrosin en armaduras pasivas. En el modelo se distinguen dos perodos: a) Perodo de iniciacin de la corrosin (ti): tiempo que tardan los cloruros o la carbonatacin en llegar a la armadura y despasivarla b) Perodo de propagacin (tp): tiempo en que la armadura se corroe libremente, hasta que llega a un grado de deterioro inaceptable desde el punto de vista e la seguridad y funcionalidad o esttica.
25
Captulo 2
Grado aceptable
Grado de Corrosin
O2, T, HR
CL-, CO2 Tiempo Iniciacin Propagacin Vida til o tiempo antes de reparar
Figura 2.6: Modelo de Vida til de Tutti Se considera, pues, que la estructura mantiene las caractersticas definidas en el proyecto mientras el deterioro no alcance un cierto valor lmite, que depender de muchos factores: tipo de elemento estructural (viga, pilar, etc.), consideraciones estticas, riesgo de desprendimiento de trozos de hormign que puedan daar a las personas, etc. Este valor lmite puede ser diferente para cada elemento estructural. Se entiende por vida residual el tiempo a partir del momento que la estructura alcanza el anterior lmite inaceptable. Durante este perodo residual se suele acometer la reparacin de la estructura o se interviene en ella para restituir unas condiciones de seguridad, funcionalidad o esttica lo ms similares, incluso superiores al proyecto. As pues, la aceptacin de residual se aplica mientras la estructura no sea intervenida, e implica por tanto la idea de que la estructura se degrada progresivamente a una determinada velocidad.
2.4.
TRATAMIENTO NORMATIVO
Segn el Manual de inspeccin, evaluacin, y diagnstico de corrosin en estructuras de hormign armado (DURAR, 1998), para proceder al clculo de la vida til, previsible de una estructura en relacin a las acciones de tipo ambiental es necesario tener en cuenta los siguientes factores: la agresividad del ambiente 26
el espesor de recubrimiento y su resistencia a la penetracin del agresivo el lmite inaceptable del deterioro
La agresividad del ambiente est generalmente clasificada en los cdigos nacionales. Suele dividirse la agresividad en funcin del contenido en humedad y de contaminantes atmosfricos. En la Instruccin de Hormign Estructural EHE 99 (EHE, 1999) se incluye el ataque por cloruros dentro de dos de las Clases de Exposicin relativas a la Corrosin de las Armaduras. a) Clase de Exposicin III
La Clase de Exposicin III engloba todos aquellos elementos sometidos a la accin de cloruros de origen marino. El ataque puede provenir de tres fuentes diferentes, establecindose para cada caso una Subclase de Exposicin: - Area (IIIa): elementos de estructuras marinas por encima del nivel de pleamar y elementos exteriores de estructuras situadas en las proximidades de la lnea costera. - Sumergida (IIIb): elementos de estructuras marinas sumergidas debajo del nivel mnimo de bajamar de forma permanente. - En Zona de Mareas (IIIc): elementos de estructuras marinas situadas en la zona de carrera de mareas. b) Clase de Exposicin IV
La Clase de Exposicin IV engloba todos aquellos elementos sometidos a la accin de cloruros de origen diferente al medio marino. Se incluyen dentro de la Clase IV las instalaciones no impermeabilizadas en contacto con agua que presente un contenido elevado de cloruros no relacionados con el medio marino y las superficies expuestas a sales de deshielo no impermeabilizadas. La EHE99 especifica unos requisitos mnimos que se deben cumplir para garantizar la durabilidad de los elementos de hormign sometidos a estos ataques. Los requisitos en los que se establecen limitaciones se indican a continuacin, detallndose los valores en las Tablas 1, 2, 3. Recubrimiento Mnimo. Relacin Agua/Cemento. Contenido de Cemento. Resistencia del Hormign.
27
Captulo 2
Tabla 2.1: Recubrimientos mnimos segn la clase de exposicin.

RECUBRIMIENTO MNIMO (mm) fck (N/mm) TIPO DE ELEMENTO IIIa 20 fck < 40 General Prefabricados y Lminas fck 40 General Prefabricados 35 30 30 25 IIIb 35 30 30 25 IIIc 40 35 35 30 IV 35 30 30 25
Tal y como indica la Instruccin, la resistencia del hormign no es un parmetro determinante en la durabilidad. No obstante, los valores mnimos de relacin agua/cemento y contenido mnimo de cemento que se establecen condicionan el empleo de una determinada resistencia mnima. Tabla 2.2: Relacin a/c y contenido mnimo de memento segn la clase de exposicin.
CLASE DE EXPOSICIN PARMETRO TIPO DE HORMIGN IIIa En Masa Mxima Relacin a/c Armado Pretensado En Masa Contenido Mnimo de Cemento (Kg/m3) Armado Pretensado 0.50 0.50 300 300 IIIb 0.50 0.45 325 325 IIIc 0.45 0.45 350 350 IV 0.50 0.45 325 325
Tabla 2.3. Resistencias mnimas compatibles con las exigencias de durabilidad segn la clase de exposicin
CLASE DE EXPOSICIN PARMETRO TIPO DE HORMIGN IIIa En Masa Resistencia Mnima (N/mm2) Armado Pretensado 30 30 IIIb 30 35 IIIc 35 35 IV 30 35
2.5.
REVISIN BIBLIOGRFICA
A continuacin se presenta un breve resumen del los temas investigados en esta tesis y sus autores se presentan en la siguiente tabla: 28
Tabla 2.4: Revisin Bibliogrfica
Tema
Autores
Observaciones
Hormign Ataque de cloruros: velocidad de ingreso del ion cloruro, reduccin de la capacidad portante, ciclos de ataque (con y sin aplicacin de corriente elctrica), influencia las fisuras, adherencia entre el hormign y la armadura, mapa de cloruros, etc.
Fernndez Luco (2000); Meck, Sirivivatnanon (2003); Hong, Hooton (1999); Podolny (1992); Di Maio, Lima, Traversa (2004); Burn M. (1999); Civello (2003); Peifer, Landgren, Perenchio (1986); Friedmann, Amiri, AtMokhtar, Dumargue (2004); Scheneider, Chen (1997); Okada, Agullo L. (2001); Kobayashi, Miyagawa (1988); Otsuki (1992); Valls , Aparicio (2001); Pinto, Aparicio (2001); Snchez, Vzquez (2001); Sabats, Aparicio (2001); Mrquez, Vzquez; Rovira (2001); Castaer; Vzquez (2001); Oll, Casas (2002); Peris E. (1997); Garcs P. (1997); Fernndez, Vzquez, Aparicio (2002); Fernndez, Aparicio, Vzquez (2002); Dez, Vzquez, Aparicio (2003); Sabater, Aparicio, Vzquez (2003), etc.
La mayora de los estudios realizados se basan en obtener los perfiles de concentracin de cloruros y la velocidad de ingreso la realizan mediante la solucin de la 2 Ley de Fick, que siempre tiene una solucin aproximada. Queda pendiente profundizar en temas como la sales de deshielo que son concentraciones que estn cerca de la saturacin.
Vainas Ataque de cloruros: susceptibilidad a picaduras excepto los de polietileno, pero son frgiles en juntas y uniones.
Podolny (1992); etc.
Hay ensayos sobre los distintos tipos de vainas que hay en mercado y los resultados son variados, ninguna es impermeable salvo las de polietileno, excepto en uniones o juntas de las mismas
29
Captulo 2
Tema
Acero
Autores
Observaciones
Hasta ahora los fabricantes e ingenieros no disponen de una normativa oficial que respalde y exija el buen comportamiento del acero frente a la corrosin bajo tensin.
Fragilizacin por hidrgeno: ensayo FIP. Corrosin bajo tensin: disminucin de la resistencia a traccin a rotura, reduccin de seccin por picaduras debido iones cloruro, etc.
Elices, SnchezGlvez (2002); Hampejs (1986); Beitelman (2000); Sason (1992), Calafat, Valiente (1996); Nishimura, Maeda (2004); Nrnberger (2003); Valiente, Elices (1996); etc.
Modelos de vida til o de durabilidad
Emprico: se obtienen de la experiencia Modelos fsicos: relacionan los factores que afectan las condiciones y el deterioro Se calcula el ingreso de los iones cloruros en base a la 2 Ley de Fick Determinstico: se basan en la teora cientfica Aproximaciones estocsticas: se basan en la teora del modelo de Markov (uso de la teora de probabilidad)
Gaal, Van der Veen, Walraven, Djorai (20022003); Yolota, Tanabe, Iwanami (2002); Carrin Viramontes, Hernndez Rivera, Acosta Esqueda (1999); Torres Acosta, Madrid (2001); ThoftChristensen (2001-2002); Li (2003), Enright, Frangopol (2000-1998); Nakamura, Suzumura, Tarui (2002); R. de Coss, Murrieta, Castro (1998); etc.
Hay una gran cantidad de modelos de durabilidad, pero la mayora se basan en la velocidad de ingreso de los iones cloruros en la masa de hormign hasta llegar al acero, y all ya consideran que termina la vida til de la estructura.
Ensayos NDT
Tcnicas basada en principios: electroqumicos, impedancia espectroscpica, resistividad elctrica, aislamiento elctrico, parmetros dinmicos, termografa, georadar, ultrasonido, radiometra, emisin acstica, sensores magnticos, difraccin, mapeo potencial
Berardo, Dorio (1998); Bosch, Moons, Zheng, Bogaerts (2001); Snyder, Ferraris, Casas J. R. (2001); Martys, Garboczi (2000); Cella, Taylor(2000); Ayats, Gnagi, Elsener (2003); Pavlakovic, Lowe, Cawley (1998); Andrade, Martnez, Rodrguez, Jimnez (2000); Araiza (2003); Cordero (2000)
En el anexo B se presentan los trabajos realizados por la autora de esta tesis, en el trabajo de investigacin de su tesis de Master e inicio de la doctoral
30
2.6.
CONCLUSIONES
De toda la bibliografa revisada para estudiar el problema de la corrosin por cloruros en hormign pretensado se ha puesto de manifiesto, an, una gran carencia en lo que respecta al entendimiento del fenmeno, a la interaccin entre las distintas reas que comprenden este proceso qumico y, por ltimo y consecuencia de todo lo anterior, la falta de modelos de diseo de estructuras nuevas y de evaluacin de estructuras en servicio que tengan en cuenta este problema de durabilidad. Por estos motivos, en este trabajo se propone obtener un estudio detallado de cada material que compone el hormign pretensado y, de esta forma, desarrollar una propuesta de modelo de vida til que estima cada tiempo de ingreso de los iones cloruro en cada uno de estos materiales, siendo un modelo que se asemeje a lo que ocurre en la realidad.
31
Captulo 2
32
Captulo 3
PROGRAMA EXPERIMENTAL: HORMIGONES Y MORTEROS DE INYECCIN
3.1. INTRODUCCIN
En el primer captulo de esta tesis se plantearon los objetivos principales de este trabajo de investigacin, uno de los cuales es estudiar la velocidad de degradacin del hormign pretensado frente a un ataque de corrosin por cloruros. En este captulo se presenta el desarrollo experimental realizado con hormigones y morteros de inyeccin de vainas para estudiar el coeficiente de difusin, los mapas de cloruros y obtener la velocidad de ingreso del ion cloro en ambos materiales. Para alcanzar este objetivo se realizaron probetas cbicas de hormign y probetas prismticas de mortero que fueron sometidas a una solucin de cloruro de sodio al 15%, con perodos de humedad y secado. Posteriormente, y transcurridos distintos tiempos de ataque qumico, se retiraba una probeta de cada material para realizar ensayos
33
Capitulo 3
mecnicos y qumicos. De esta forma se estudi el ingreso del in cloro en estos materiales. Este captulo se organiza de la siguiente forma: en primer lugar, se presenta un breve resumen sobre la durabilidad del hormign, luego las campaas experimentales realizadas por nosotros, posteriormente se presentan y analizan los resultados obtenidos, para, finalmente, exponer las conclusiones de este estudio.
3.2.
DURABILIDAD DEL HORMIGN
La durabilidad de una estructura de hormign a menudo viene determinada por la velocidad a la que el hormign se descompone como resultado de una reaccin qumica. En todas estas reacciones, las sustancias agresivas (iones y molculas) se trasladan de algn lugar, principalmente desde el ambiente, hasta encontrar la correspondiente sustancia reactiva en el hormign. No obstante, incluso si la sustancia agresiva ya est presente en el hormign, tal sustancia ha de ser transportada hasta donde se encuentra el producto reactivo para que puedan combinarse; es decir, si no hay transporte, no hay reaccin (GEHO, 1993). Son importantes tanto el transporte de gases, de agua y de agentes agresivos disueltos como los mecanismos de creacin de enlaces entre dichos agentes. La velocidad, extensin y efecto del transporte, as como los mecanismos de enlace, estn muy influidos por la estructura de poros, la forma y el micro-clima que rodea la superficie del hormign. En este contexto, la estructura de los poros abarca tanto el tipo de poros como la distribucin del tamao de los mismos (GEHO, 1993). La estructura de los poros y la configuracin de las fisuras, as como el contenido de agua en los mismos, son factores que determinan la permeabilidad del hormign que, a su vez, controla la penetracin de las sustancias y gases disueltos. La velocidad de estos procesos de transporte depende considerablemente del mecanismo de transporte (GEHO, 1993).
3.3.
MECANISMOS DE TRANSPORTE
Existen bsicamente 4 mecanismos de transporte de fluidos en un hormign: succin capilar, difusin, permeabilidad y una combinacin de succin y permeabilidad conocida como efecto mecha.
34
Programa Experimental: Hormigones y Morteros
La succin capilar se produce cuando un hormign seco se pone en contacto con un lquido, en nuestro caso, agua con iones cloro disueltos. El efecto de la tensin capilar provoca un ingreso rpido del agua dentro del hormign, tanto mayor cuanto peor sea la calidad del hormign del recubrimiento. Obviamente, para un hormign saturado su capacidad de adsorcin capilar es nula. El transporte de un fluido est controlado por la permeabilidad del hormign cuando existe una diferencia de presin hidrulica entre dos secciones adyacentes que provoca o induce un movimiento del fluido. Por lo cual, cuanto menos poroso sea el hormign, tendr mayor resistencia y, si ha tenido un buen curado, ser menos permeable. Es condicin necesaria que ambas caras del hormign estn en contacto con el fluido para poder considerar que el mecanismo de transporte es la permeabilidad.
El transporte de una solucin puede producirse por diferencias de concentracin entre dos zonas adyacentes, es decir, en una zona del hormign la concentracin es mayor que en otra. Esto genera un movimiento desde la zona ms concentrada, intentando establecer un equilibrio. Este tipo de proceso se conoce como difusin, y es bastante lento. Un ejemplo tpico es el ingreso de CO2 desde la atmsfera, provocando la carbonatacin del hormign.
La cuarta forma de transporte combina los dos ltimos fenmenos. Por la cara hmeda ingresa el fluido, controlado por la permeabilidad del material. Por la cara opuesta, en contacto con el aire, se evapora agua y existe una zona intermedia, en el interior del material, donde se producen meniscos que aceleran el proceso de transporte. La evaporacin en la superficie seca acelera el ingreso de fluido desde la parte hmeda y, por analoga, se lo denomina efecto mecha. Este procedimiento es ms rpido que el transporte por difusin y que el controlado por la permeabilidad, aunque es ms lento que por succin capilar.
Dependiendo de las condiciones de exposicin del hormign y su contenido de humedad, prevalecer un mecanismo u otro, cambiando la velocidad de ingreso del fluido en el material y alterando la duracin del perodo de incubacin del deterioro (Fernndez Luco, 2000).
35
Capitulo 3
3.4.
PENETRACIN DE CLORUROS EN EL HORMIGN
Los iones cloruro pueden penetrar a travs de los poros hacia el interior del hormign, este proceso de difusin pueden ocurrir con los poros total o parcialmente llenos de agua. El cemento posee una cierta capacidad fsica y qumica de combinarse con los iones cloruro (Sal de Fridell), dependiendo de la concentracin de stos en la fase acuosa de los poros. Sin embargo, no todos los cloruros pueden combinarse. Por el contrario, siempre existe un equilibrio de disolucin entre cloruros combinados y los iones libres en dicha fase acuosa. A los efectos de la corrosin de las armaduras, slo importan stos ltimos. Pero es importante observar que, despus de la carbonatacin, los cloruros combinados se liberan de nuevo, por lo que el contenido en cloruros de la fase acuosa de los poros y, por consiguiente, el riesgo de corrosin causado por stos aumenta considerablemente. Como resultado del proceso de difusin, la concentracin de cloruros decrece desde la superficie hacia el interior del hormign. En una estimacin aproximada, puede suponerse que la profundidad de penetracin sigue una ley proporcional a la raz cuadrada del tiempo (Bamforth, P.B., 1993, 1995). Los ciclos de humectacin y desecacin de la superficie del hormign con agua conteniendo cloruros producen un aumento de stos en la capa superficial. Al principio del perodo de humectacin, una cantidad relativamente elevada de agua conteniendo cloruros penetra en el hormign por succin capilar. Durante el perodo de secado, el agua se evapora y los cloruros permanecen en el hormign. Este proceso puede causar un elevado aumento en cloruros en la zona de secado y humectacin del hormign. Por lo tanto, con respecto a la penetracin de cloruros en el hormign, los factores principales son la profundidad de penetracin de agua en el hormign y la permeabilidad de la capa superficial, todo ello en relacin con el espesor del recubrimiento de hormign (K. Hong, R.D. Hooton, 1999).
La presente investigacin tiene por objetivo obtener la velocidad de ingreso de los iones cloruro mediante una combinacin de todos los mecanismos de transporte, arriba descritos, para estudiar las situaciones ms desfavorables a las que puede estar sometida una estructura real.
36
3.5.
DESCRIPCIN DEL MONTAJE DE LOS ENSAYOS
Esta campaa est dividida en dos partes, una se realiz con 20 probetas cbicas de hormign y, otra, con 20 probetas de mortero del tipo que se usa en la inyeccin de vainas adherentes.
3.5.1. PROBETAS DE HORMIGN

Se fabricaron 20 probetas cbicas de 100*100 mm y 12 probetas cilndricas de 150*300 mm. La dosificacin del hormign H35, se ve en la tabla 3.1: Tabla 3.1: Dosificacin del hormign
Componente Arena 0/2 Arena 0/5 Grava 5/12 Superfluidificante Daracem 205 Cemento CEM I / 42.5R Agua Relacin a/c Cono inmediato al amasado Dosificacin por m3 250 kg 840 kg 825 kg 3,25 lts. 325 kg 185 lts 0,45 11,5 cm
Figura 3.1: Probetas cbicas de hormign 37
Capitulo 3
Las probetas cilndricas se ensayaron a 7, 14, 28, 450 das para obtener su resistencia a compresin, tambin se hicieron ensayos para obtener el mdulo de elasticidad (Figura 3.2), de esta forma se tena caracterizado mecnicamente el hormign utilizado (Tabla 3.2).
Figura 3.2: Ensayo para obtener el mdulo de elasticidad Tabla 3.2: Caractersticas mecnicas del hormign H35
Probetas de Hormign 7 das PH1 PH2 PH3 33.65 34.12 33.64 Resistencia (MPa) 14 das 37,75 38,01 36,45 28 das 38.36 39.10 37.86 450 das 56.77 57.56 55.37 392722.85 Modulo de Elasticidad (MPa)
3.5.2. PROBETAS DE MORTERO

Se fabricaron 20 probetas prismticas de 40*40*160 mm, se utiliz un producto ampliamente difundido en el uso de inyecciones de vainas, anclajes y fisuras. Se lo comercializa con el nombre CONBEXTRA CB, FOSROC EUCO S.A.. La dosificacin utilizada se realiz segn las instrucciones del fabricante. La proporcin de agua necesaria para el amasado depende de la consistencia requerida en cada caso segn la siguiente tabla:
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Tabla 3.3: Dosificacin de probetas de mortero Consistencia de la mezcla Plstica Colable Agua aproximada(l/saco 25kg) 4 4,5
La consistencia colable es la de uso ms frecuente en anclajes e inyecciones, por lo cual es la que se utiliz en las probetas prismticas (Figura 3.3).
Figura 3.3: Probetas prismticas de mortero de inyeccin Se mezcl el producto CONBEXTRA CB con agua en una amasadora mecnica de paletas. Primero, se colocaron partes del agua de amasado necesaria en la amasadora. A continuacin y con la amasadora en movimiento se verti lenta y continuamente el contenido del envase de CONBEXTRA CB. Se mantuvo batiendo la mezcla durante unos tres minutos, a continuacin y sin parar la amasadora se aadi el agua restante y continuo mezclando durante dos minutos ms (Figura 3.4).
Figura 3.4: Amasado de la mezcla para las probetas de mortero
39
Capitulo 3
Las probetas se ensayaron a los 7, 14, 28 y 450 das a compresin y a flexin (Figura 3.5) para tener las caractersticas mecnicas del material (Tabla 3.4).
Figura 3.5: Ensayo de flexin
Tabla 3.4: Caractersticas mecnicas del mortero de inyeccin para pretensado adherente
Probetas de Mortero 7 das PM1 PM2 PM3 Probetas de Mortero PM1/1 PM2/1 PM1/2 PM2/2 PM1/3 PM2/3 3.12 3.03 3.33 Resistencia a flexin (MPa) 14 das 3.23 3.99 4.68 28 das 4.53 5.05 5.20 450 das 6,86 7,34 8,11
Resistencia a compresin (MPa) 7 das 58.94 65.37 52.64 55.06 58.78 60.30 14 das 61.08 67.74 64.55 67.06 70.91 62.49 28 das 66.11 73.57 69.11 75.05 78.78 68.55 450 das 94.87 116.62 110.04 114.54 116.37 108.34
40
3.5.3. PREPARACIN DE LAS PROBETAS

Todas las probetas se curaron durante 28 das en una cmara hmeda. Luego para asegurar que estuviesen completamente secas se realiz su secado superficial para luego dejarlas en una cmara climtica durante otros 28 das, con temperatura de 20C y humedad relativa 50%. Las probetas eran pesadas casi diariamente hasta que llegaron a un peso constante, para garantizar que haban perdido toda la humedad (Tablas 3.5 y 3.6). El objetivo de asegurar el secado de las mismas era garantizar la entrada de los iones cloruro por succin capilar. Tabla 3.5: Prdida de peso de las probetas de mortero
Fecha: 17/06/2003 18/06/2003 19/06/2003 20/06/2003 23/06/2003 25/06/2003 26/06/2003 30/06/2003 03/07/2003 Probeta Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso (referencia) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) Tiempo 1 2 3 4 7 9 10 14 18 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 20 21 22 23 24 25 26 28 31 32 33 570.5 578.0 563.5 583.5 575.0 566.0 565.5 573.0 571.0 576.0 571.5 574.0 577.5 572.5 574.0 580.5 578.5 574.0 581.5 568.0 573.0 569.0 575.5 561.5 582.5 573.0 563.0 563.0 570.5 569.0 573.5 569.5 572.0 575.0 569.5 571.5 578.5 577.0 572.0 579.5 566.0 570.5 568.0 575.0 561.0 581.5 572.5 563.0 562.5 570.0 568.5 573.5 569.0 571.5 574.5 569.5 571.0 578.0 576.0 571.0 579.5 565.5 570.0 567.5 574.5 560.5 581.0 572.0 562.0 562.0 569.5 567.5 573.0 568.0 571.5 568.5 570.5 577.0 575.5 575.5 570.0 578.5 565.0 570.0 566.5 573.5 559.5 580.0 571.0 561.5 561.0 568.5 567.0 572.0 567.0 570.5 573.0 567.5 569.5 576.5 575.0 569.5 578.0 564.0 569.0 566.0 573.0 558.5 579.5 570.5 561.0 560.5 568.5 566.5 571.5 566.5 570.0 572.5 566.5 569.0 575.5 574.0 569.0 576.5 563.0 568.0 565.5 572.5 558.5 579.5 570.5 561.0 560.5 568.0 566.0 571.5 566.5 569.5 572.5 566.5 569.0 575.5 574.0 568.5 576.5 563.0 568.0 565 572 558 578.5 570 560.5 560 567.5 565.5 570.5 565.5 569 571.5 566 568 574.5 573.5 568 576 562.5 567.5 565.0 571.5 557.5 578.5 569.5 560.0 560.0 567.5 565.0 570.0 565.5 569.0 571.5 565.0 567.5 574.5 573.0 568.0 575.5 562.0 567.0
Tabla 3.6: Prdida de peso de las probetas de mortero

Fecha: Probeta (ref.) Tiempo N 20 N 19 N 18 N 17 N 16 N 15 N 14 N 13 N 12 N 11 N 10 N 09 N 08 N 07 N 06 N 05 N 04 N 03 N 02 N 01 04/06/2003 10/06/2003 16/06/2003 17/06/2003 18/06/2003 19/06/2003 20/06/2003 23/06/2003 25/06/2003 26/06/2003 30/06/2003 03/07/2003 Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) (gr) 1 6 12 13 14 15 16 19 21 22 26 30 2353.5 2335.0 2373.0 2369.0 2382.5 2373.5 2382.5 2366.0 2378.5 2395.0 2369.5 2384.5 2369.0 2350.0 2348.0 2344.0 2367.0 2389.0 2366.5 2366.0 2370.0 2350.5 2386.5 2384.5 2400.0 2387.5 2398.5 2380.5 2392.0 2408.0 2381.0 2398.5 2381.5 2366.0 2362.0 2356.0 2383.0 2402.0 2380.5 2375.5 2330.5 2311.5 2346.0 2344.5 2360.0 2347.5 2359.5 2343.0 2353.0 2370.0 2344.0 2362.5 2342.5 2328.5 2324.0 2320.5 2345.5 2364.0 2344.0 2340.0 2330.0 2311.5 2345.5 2344.5 2360.0 2347.0 2359.0 2342.5 2352.5 2370.0 2343.5 2362.0 2342.0 2328.0 2323.5 2320.0 2345.0 2363.5 2343.0 2339.5 2329.0 2310.0 2345.0 2344.0 2359.0 2346.0 2358.0 2341.5 2352.0 2369.0 2343.0 2361.0 2341.5 2327.0 2323.0 2319.5 2344.0 2362.5 2342.5 2339.0 2328.0 2309.5 2344.0 2342.5 2357.5 2345.0 2357.0 2340.5 2351.0 2368.0 2342.0 2360.0 2341.0 2326.0 2322.0 2318.5 2343.0 2360.5 2341.0 2337.5 2327.0 2308.5 2343.0 2342.0 2357.0 2344.0 2356.0 2340.0 2350.5 2367.5 2341.0 2359.5 2340.0 2325.0 2321.0 2318.0 2342.0 2360.0 2340.5 2337.0 2325.0 2306.0 2341.5 2340.5 2355.5 2342.5 2354.5 2338.0 2348.0 2365.5 2339.0 2357.0 2338.0 2322.5 2319.5 2316.0 2340.0 2358.0 2338.0 2335.0 2323.5 2305.5 2339.5 2339.0 2353.5 2341.0 2353.0 2336.5 2346.0 2364.5 2337.5 2355.5 2336.0 2321.0 2317.5 2314.5 2338.0 2356.5 2336.0 2334.0 2323.0 2305.0 2339.0 2338.5 2353.0 2340.5 2352.0 2336.0 2345.5 2363.5 2337.0 2355.0 2335.5 2320.0 2317.0 2314.0 2337.5 2356.0 2335.5 2333.0 2320.5 2302.5 2336.5 2336.5 2350.5 2338.0 2350.0 2333.5 2343.0 2361.5 2335.0 2352.5 2333.0 2317.0 2315.0 2311.5 2335.0 2353.5 2333.0 2331.0 2319.0 2301.0 2335.0 2335.0 2349.5 2337.0 2349.0 2332.5 2342.0 2360.0 2333.5 2351.5 2331.5 2316.5 2313.5 2310.5 2334.0 2352.0 2331.5 2330.0
41
Capitulo 3
Posteriormente, se procedi a pintar 4 caras de cada probeta con una resina epoxy. De esta manera se aseguraba una nica direccin de ataque, facilitando el mecanismo de transporte conocido como efecto mecha, donde se combina permeabilidad (diferencia de presin hidrulica entre dos secciones adyacentes) y difusin (transporte por diferencia de concentracin entre dos zonas adyacentes) (Figura 3.6).
Figura 3.6: Probetas con 4 caras pintadas con resina epoxy
3.5.4. SOLUCIN DE CLORURO DE SODIO

En la bibliografa se ha encontrado una gran cantidad de concentraciones utilizadas en los ensayos realizados pero, en general, no se encuentra el motivo por el cual son elegidas (Hong, K., Hooton, R.D., 1999; Okada, K., Kobayashi, K., Miyagawa, T., 1988; U. Scheneider, S. W. Chen, 1997; Schiel Peter, Moersch J., Wiegrink KH, 1994; Pfeifer D.W., Landgren J.R., Perenchio W., 1986, etc.). Por este motivo, se decidi establecer como criterio obtener la mxima concentracin de cloruro de sodio que poda tener el agua sacada de la red de suministro local de la Universidad Politcnica de Catalua, o sea llegar al punto de saturacin de la misma. Los ensayos consistieron en llenar una probeta de ensayo de 1000 ml con agua de la red sanitaria, luego se agregaba una concentracin conocida de cloruro de sodio, comenzando por 3% hasta 17% respecto del agua. Una vez que se colocaban las sales se dejaba reposar 10 minutos, para ver si se produca la decantacin del cloruro. Este procedimiento se repiti para 3%, 5%, 7%,10%, 12%, 15%, 17%, y se observo que, para las caractersticas del agua y de las sales que se utilizaban, a partir del 17% se comenzaba con la decantacin del cloruro de sodio. Por lo tanto se eligi una 42
concentracin del 15% de cloruro de sodio respecto del agua, con lo que se asegura tener el mximo ataque acelerado para las probetas, sin tener el problema de que las sales sedimenten y no lograr el ataque deseado. Este valor es 5 veces la concentracin que tiene el mar Mediterrneo (Pfeifer, Landgren & Perenchio, August 1986). La concentracin se mantuvo constante durante la duracin de toda la campaa experimental. Semanalmente se tomaba una muestra del agua y el control de la concentracin del ion cloruro, en peso, se realizaba mediante potenciometra.
3.5.5. DISPOSITIVO PARA EL ATAQUE QUMICO

Como se ha explicado en prrafos anteriores, someter a las probetas a ciclos de humedad-secado con la solucin de ataque acelera la velocidad de penetracin de los iones cloro dentro del material (K. Hong & R.D. Hooton, 1999). Por este motivo, se eligieron ciclos de humedad de 6 horas y ciclos de secado de 78 horas, debido a que el proceso de secado es ms lento que su humectacin. Para asegurar que se cumpliesen estos ciclos durante los 14 meses que dur esta campaa experimental, se mont un dispositivo especialmente diseado para funcionar en forma automtica mediante un temporizador programable. Todas las probetas: mortero y hormign se colocaron en un mismo contenedor de ataque asegurando el mismo ataque durante la duracin del ensayo y con idnticas condiciones de humedad y temperatura. Todo el dispositivo estaba montado dentro de una cmara climtica que se mantuvo con una temperatura de 20C y humedad relativa del 50% (Figura 3.7).
Figura 3.7: Dispositivo de ataque de las probetas
43
Capitulo 3
3.6.
ENSAYOS QUMICOS
El objetivo de estos ensayos era medir la velocidad de entrada de los iones dentro de la masa de las probetas, la profundidad de penetracin y la concentracin de los iones cloruros en estas profundidades. Mensualmente, se sacaba una probeta de hormign y una de mortero para ser ensayadas. Se realizaron dos tipos de ensayos, uno cuantitativo (potenciometra) y uno cualitativo (colorimetra). Con el mtodo colorimtrico se obtena en forma cualitativa la profundidad de ingreso de los iones en las probetas, y con esta referencia, se sacaban muestras para aplicar el mtodo de potenciometra para obtener la concentracin de cloruros libres que hay en esas profundidades. Para alcanzar este objetivo las probetas se partan en su seccin media y cada mitad era utilizada para un ensayo. Las probetas de hormign se partan en direccin perpendicular al ingreso del ataque, en la prensa IBERTEST del Laboratorio de Estructuras, utilizando dos semicrculos metlicos para concentrar la carga en el eje central de la probeta (Figura 3.8).
Figura 3.8: Mtodo para partir en dos mitades las probetas de hormign
Las probetas de mortero se partan tambin en direccin perpendicular al ingreso de la solucin, mediante el ensayo de flexin en la Prensa IBERTEST del Laboratorio de Estructuras (Figura 3.9).
44
Figura 3.9: Mtodo para partir las probetas de mortero
3.6.1. MTODO COLORIMTRICO

Este es un mtodo cualitativo para determinar la profundidad de ingreso del ion cloruro dentro de la masa de hormign y mortero de inyeccin (Otsuki, 19924; Collepardi, 1995; Meck, 2003). En la cara atacada de la mitad de probeta partida se colocaba 0.1N de nitrato de plata (AgNO3), para evaluar la profundidad de penetracin de los cloruros mediante la coloracin que adquiere el hormign y el mortero de inyeccin en los sectores contaminados y no contaminados. Si la zona esta atacada adquiere una tonalidad blanquecina, mientras que la zona sin ataque no sufre variacin de color (Figura 3.10).
Figura 3.10: Probetas con nitrato de plata (Colorimetra)
45
Capitulo 3
3.6.2. MTODO POTENCIOMTRICO

Para determinar el contenido de cloruros libres en el hormign y en el mortero se utiliz el mtodo potenciomtrico (Norma UNE 80213 EX, 1999). De la mitad restante de las probetas cortadas se tomaron muestras en forma perpendicular a la superficie atacada (Figura 3.11), a distintas profundidades segn lo que se haba observado en el mtodo colorimtrico. En las probetas de hormign las extracciones se realizaron con una broca = 4 mm y en caso de las probetas de mortero, con una de = 3mm.
Caras recubiertas con resina epoxy
Muestras a distintas profundidades
Cara sin resina epoxy
Cara cortada para extraer muestras
Figura 3.11: Esquema de la toma de muestras El ensayo se realiz, en el caso del hormign obteniendo muestras en polvo a distintas profundidades. La toma de muestra se increment en funcin del avance de los cloruros. Inicialmente, de las probetas de hormign se extraan muestras de la superficie, 10mm, 20mm, y a partir del tercer mes se extraan hasta los 50mm. En el caso del mortero, se comenzaron las extracciones en la superficie y a los 5mm, y a partir del dcimo mes se extraa tambin a los 10mm (Figura 3.12).
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Figura 3.12: Extraccin de muestras en las probetas Una vez que se obtenan las muestras se secaban a una temperatura de (105+5) C, segn Norma UNE 80220. Se pesaba (5+ 0.5) gr. de la muestra y se colocaban en un vaso de 250 ml. Se le aadan 50ml de agua y a continuacin, agitando siempre con un agitador de vidrio, 50ml de cido ntrico diluido (1+2); luego se calentaba la disolucin hasta ebullicin, y se la mantena durante un minuto (Figura 3.13)
Figura 3.13: Disolucin calentada hasta ebullicin Durante todo el tiempo se cubri el vaso con un vidrio de reloj para evitar la prdida de cloruros por volatilizacin. Luego, se filtr sobre papel de filtro fino (dimetro del poro aproximadamente 2 m), se lav el filtro 2 veces con cido ntrico diluido (1+100) (Figura 3.14) 47
Capitulo 3
Figura 3.14: Filtrado de las muestras Se uni el filtrado y las aguas de lavado en un vaso de 200ml. Se dej enfriar la disolucin hasta una temperatura inferior a 25C, y se enras el volumen faltante a 200ml con agua destilada. Una vez fra la disolucin, se le aadi 2ml de disolucin de cloruro de sodio 0.05N, medidos en una pipeta. Luego, se coloc el vaso sobre un agitador magntico y se introdujo, cuidadosamente, en el lquido una barra magntica revestida de tefln, previamente lavada. Se sumergi en el lquido el electrodo selectivo de cloruros y se pona en funcionamiento el magnetoagitador. Se aadi, lentamente y desde una microbureta la disolucin de AgNO3 0.05N y se anotaba el valor de potencial (mV) ledo en el potencimetro. Se continu con las adiciones de AgNO3 0.05N hasta acercarse al punto de equivalencia, de tal manera que aumentan los incrementos de potencial. Si nos pasbamos del punto equivalencia las variaciones de potencial, disminuan. Este procedimiento se repeta hasta que el valor del potencial permaneciera casi constante.
3.7.
RESULTADOS
Los parmetros que son fundamentales para la prediccin de la durabilidad de un estructura son: Csa, contenido de cloruros en la superficie, Da, coeficiente de difusin aparente y c, recubrimiento dejado para las armaduras. Con estos datos se puede
48
calcular el contenido de cloruros en el hormign o en el mortero de inyeccin a una determinada profundidad en un tiempo dado. En el caso de esta investigacin, se midieron todos los parmetros referidos a las concentraciones en distintas profundidades y tiempos, el objetivo era obtener el valor del coeficiente de difusin para un hormign H35, y para los morteros utilizados en la inyeccin de las vainas de pretensado. A continuacin se muestran los resultados obtenidos del ensayo de potenciometra tanto para los hormigones como para los morteros (Tabla 3.7 y 3.8). El tiempo que se tom como inicial es a los 15 das de haberse colocado en la solucin de ataque, por lo cual se toma to = 0, cuando en realidad las probetas tenan 60 das desde su amasado (tiempo de curado + tiempo de secado + tiempo de ataque).
Hormign
Tabla 3.7: Muestras de hormign con cloruros libres a distintas profundidades
MUESTRA H-09/10/03 H-09/10/03 H-09/10/03 H-09/10/03 H-23/10/03 H-23/10/03 H-23/10/03 H-23/10/03 H-29/10/03 H-29/10/03 H-29/10/03 H-29/10/03 H-06/11/03 H-06/11/04 H-06/11/05 H-06/11/06 H-20/11/03 H-20/11/03 H-20/11/03 H-20/11/03 H-04/12/03 H-04/12/03 H-04/12/03 H-04/12/03 H-04/12/03 H-04/12/03 H-18/12/03 H-18/12/03 H-18/12/03 H-18/12/03 H-18/12/03 H-18/12/03 H-15/01/04 H-15/01/04 H-15/01/04 H-15/01/04 H-15/01/04 H-15/01/04 TIEMPO (das) 0 0 0 0 15 15 15 15 30 30 30 30 45 45 45 45 60 60 60 60 75 75 75 75 75 75 90 90 90 90 90 90 105 105 105 105 105 105 PROF. Sup. 10mm 20mm 30mm Sup. 10mm 20mm 30mm Sup. 10mm 20mm 30mm Sup. 10mm 20mm 30mm Sup. 10mm 20mm 30mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm x (mm) 0 10 20 30 0 10 20 30 0 10 20 30 0 10 20 30 0 10 20 30 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 Cont cl- (%) 3.53 0.55 0.26 0.08 2.97 0.66 0.31 0.22 2.53 0.72 0.47 0.15 1.78 0.67 0.25 0.08 1.38 0.43 0.23 0.29 1.54 1.11 0.57 0.33 0.3 0.17 1.6 0.75 0.53 0.46 0.31 0.39 1 0.91 0.52 0.41 0.42 0.36
49
Capitulo 3
Tabla 3.7: Muestras de hormign con cloruros libres a distintas profundidades (2)
TIEMPO (das) 120 120 120 120 120 120 150 150 150 150 150 150 180 180 180 180 180 180 210 210 210 210 210 210 240 240 240 240 240 240 270 270 270 270 270 270 300 300 300 300 300 300 330 330 330 330 330 330 360 360 360 360 360 360 390 390 390 390 390 390
MUESTRA H-29/01/04 H-29/01/04 H-29/01/04 H-29/01/04 H-29/01/04 H-29/01/04 H-26/02/04 H-26/02/04 H-26/02/04 H-26/02/04 H-26/02/04 H-26/02/04 H-26/03/04 H-26/03/04 H-26/03/04 H-26/03/04 H-26/03/04 H-26/03/04 H-22/04/04 H-22/04/04 H-22/04/04 H-22/04/04 H-22/04/04 H-22/04/04 H-26/05/04 H-26/05/04 H-26/05/04 H-26/05/04 H-26/05/04 H-26/05/04 H-25/06/04 H-25/06/04 H-25/06/04 H-25/06/04 H-25/06/04 H-25/06/04 H-27/07/04 H-27/07/04 H-27/07/04 H-27/07/04 H-27/07/04 H-27/07/04 H-24/08/04 H-24/08/04 H-24/08/04 H-24/08/04 H-24/08/04 H-24/08/04 H-25/09/04 H-25/09/04 H-25/09/04 H-25/09/04 H-25/09/04 H-25/09/04 H-25/10/04 H-25/10/04 H-25/10/04 H-25/10/04 H-25/10/04 H-25/10/04
PROF. Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm Sup. 10mm 20mm 30mm 40mm 50mm
x (mm) 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Cont cl- (%) 1.11 0.86 0.7 0.48 0.33 0.34 1.3 1.01 0.76 0.51 0.37 0.41 1.76 1.07 0.91 0.68 0.64 0.62 1.58 1.07 0.92 0.82 0.81 0.61 1.33 1.06 0.88 0.8 0.65 0.67 1.87 1.02 0.83 0.77 0.67 0.65 5.93 1.16 1.29 1.08 1.1 0.66 1.21 1.08 0.97 0.85 0.82 0.76 1.21 1.08 0.97 0.85 0.82 0.76 1.21 1.08 0.97 0.85 0.82 0.76
50
Como se puede observar, los valores de concentracin en la superficie son bastante dispersos (Figura 3.15). Esto se debe a que en algunos de los periodos de secado las probetas presentaban gruesas capas de sales adheridas, que eran retiradas antes de realizar las extracciones, pero esto no aseguraba que los poros no estuviesen saturados con ella.
30
25 contenido de cloruros sup,( %masa de cemento9 conc sup-datos exp 20
15
10
0 0 0.2 0.4 0.6 tiempo (aos) 0.8 1 1.2
Figura: 3.15: Contenido de cloruros superficiales experimentales en el tiempo Por esta dispersin obtenida, y segn lo encontrado en la bibliografa ya presentada en el Captulo 2, no se tendrn en cuenta los valores obtenidos experimentalmente, sino que la concentracin superficial se calcular segn la 2 Ley de Fick (Collepardi, 1970; Tuttii, 1982; Mejlbro, 1996) donde se la considera un valor constante en el tiempo. A continuacin se presentan los valores calculados de la concentracin superficial y la constante de difusin, sin los desarrollos matemticos que ya se explicaron en el captulo del estado del conocimiento segn lo expuesto en el apartado anterior (L Mejlbro, 1998).
t mm 2 = 593.7767477 Da = Daex ao tex

Csa = Ci + S [(t tex )Da ] = 11.9426229(%masacemento)
p
Donde: S y p: son constantes que dependen del medio ambiente y del tipo de cemento Da: es el coeficiente de difusin de cloruros aparente 51
Capitulo 3
t: tiempo medido desde el comienzo del ataque hasta el momento de inspeccin (aos) tex: tiempo en que comenz la exposicin al ataque (aos) Ci: contenido de cloruros inicial en el hormign Daex: es el valor del coeficiente de difusin en el tiempo tex El valor que se obtiene de la ecuacin Csa coincide aproximadamente con el valor promedio de las concentraciones experimentales, como se observa en la figura 3.15. A continuacin se presenta los perfiles y mapa de cloruros para las distintas profundidades durante el tiempo de exposicin al ataque.
14
0 aos 0.041 aos
12 Contenido de cloruros, (%masa de cemento)
0.082 aos 0,123 aos
10
0.246 aos 0.287 aos
0.328 aos 0.41 aos
0.493 aos 0.575 aos
0.657 aos 0.739 aos
0.904 aos 0.986 aos 1.068 aos
0 0 10 20 30 X (mm) 40 50 60
Figura 3.16: Perfil de concentracin de cloruros a distintas profundidades en el tiempo De los resultados anteriores se observa que un ataque acelerado de las caractersticas planteadas en estos ensayos provoc un ingreso de los iones cloruro a los 50 mm de profundidad en un tiempo de 4 meses, con una concentracin que ya supera el 2% que exige la normativa EHE para el hormign pretensado, que puede ser adicionado durante el amasado del mismo (este es el nico parmetro que est contemplado en las distintas normas, en cambio en ninguna de ellas se limita el ingreso de los iones cloruro desde el exterior). Tambin se ve que los valores de concentracin llegan a un valor que se mantiene constante en las distintas profundidades despus de un tiempo de 10 meses en un ataque acelerado como en este caso, en la Figura 3.16 se observa como a partir de 0,904 aos
52
coinciden las restantes fechas de anlisis de muestras hasta la finalizacin del ensayo (1,068 aos).
1.068 aos 0.986 aos 0.904 aos 0.821 aos Contenido de cloruros, (%masa de cemento) 0.739 aos 0.657 aos 10-15 0.575 aos 0.493 aos 0.41 aos 5-10 0.328 aos 0.287 aos 0.246 aos 0-5 0.205 aos 0.164 aos 0,123 aos 0.082 aos 0.041 aos 0 aos 0 10 20 30 40 50 X (mm)
Figura 3.17: Mapa de concentracin de cloruros en el hormign Con los datos experimentales se ha trazado el avance de los iones cloruro en funcin del tiempo de exposicin de ataque, para cada profundidad de extraccin de las muestras. Los datos experimentales se han dejado en forma de nube de puntos, pero de ella podemos observar una lnea de tendencia, donde en un principio el ataque comienza con una velocidad ms o menos rpida para luego mantener un avance casi constante (Figura 3.17).
9
cont de cloruros, %masa de cemento
4 10 mm-datos exp 20 mm-datos exp 2 30 mm-datos exp 40 mm-datos exp 1 50 mm-datos exp tendencia del ingreso de los iones cloruro 0 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 tiempo (aos) 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
Figura 3.18: Avance de los iones cloruro en el tiempo de exposicin de ataque
53
Capitulo 3
3.7.1. COMPARACIN DE RESULTADOS CON OTROS AUTORES

Para comparar un ataque real en una zona de ambiente marino con los datos que obtuvimos de nuestros ensayos, con una concentracin de ataque que roza el estado de saturacin, se ha tomado como ejemplo una estructura de hormign armado ubicada en una estacin ferroviaria sueca (E. Poulsen, 1998) (Figura 19).
13 390 dias 12 180 das 11 contenido de cloruros,% masa de cemento 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 0 10 20 30 x (mm) 40 50 60 150 das 0.6 aos ej 1 ao ej 2 aos
Figura 3.19: Comparacin de los comportamientos nuestros ensayos con un ejemplo
Se ve que los comportamientos son similares, siendo la gran diferencia que en el caso de los ensayos de Poulsen tienden ms rpido a una concentracin nula, a medida que aumenta la profundidad, debido a que las concentraciones iniciales son del orden de 3 veces ms bajas que las del ataque acelerado. En el caso de nuestros ensayos, se parte de una concentracin tan alta que en la profundidad tiende a mantenerse constante debido a que provoca la saturacin de los poros. Motivo por el cual podemos decir que el mtodo de ataque acelerado empleado ha sido muy eficiente, debido a que no se han usado tcnicas adicionales, salvo condiciones reales con niveles de saturacin del agua con los cloruros.
54
Mortero
Tabla 3.8: Muestras de mortero de inyeccin con cloruros libres a distintas profundidades
TIEMPO (das)
MUESTRA M-09/10/03 M-09/10/03 M-23/10/03 M-23/10/03 M-29/10/03 M-29/10/03 M-06/11/03 M-06/11/03 M-20/11/03 M-20/11/03 M-04/12/03 M-04/12/03 M-18/12/03 M-18/12/03 M-15/01/04 M-15/01/04 M-29/01/04 M-29/01/04 M-26/02/04 M-26/02/04 M-26/03/04 M-26/03/04 M-22/04/04 M-22/04/04 M-26/05/04 M-26/05/04 M-25/06/04 M-25/06/04 M-25/06/04 M-27/07/04 M-27/07/04 M-27/07/04 M-24/08/04 M-24/08/04 M-24/08/04 M-25/09/04 M-25/09/04 M-25/09/04 M-25/10/04 M-25/10/04 M-25/10/04
PROF. 0 Sup 0 5mm
x (mm) 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 10 0 5 10 0 5 10 0 5 10 0 5 10
Cont cl- (%) 1.26 0.08 6.89 0.16 1.2 0.16 2.05 0.09 1.89 0.13 0.72 0.17 0.57 0.21 1.2 0.14 0.97 0.17 1.22 0.1 1.13 0.17 1.6 0.34 1.07 0.17 1.42 0.24 0.1 0.63 0.28 0.33 4.5 0.59 0.11 1.55 0.57 0.09 2.22 0.52 0.09
15 Sup 15 5mm 30 Sup 30 5mm 45 Sup 45 5mm 60 Sup 60 5mm 75 Sup 75 5mm 90 Sup 90 5mm 105 Sup 105 5mm 120 Sup 120 5mm 150 Sup 150 5mm 180 Sup 180 5mm 210 Sup 210 5mm 240 Sup 240 5mm 270 Sup 270 5mm 270 10mm 300 Sup 300 5mm 300 10mm 330 Sup 330 5mm 330 10mm 360 Sup 360 5mm 360 10mm 390 Sup 390 5mm 390 10mm
Tambin, en los morteros se observa que los datos experimentales de la concentracin superficial son muy dispersos. El motivo es el mismo que se mencion para los hormigones, debido a las capas de sal que quedan adheridas a la superficie y que se van retirando durante los ciclos de secado. (Figura 3.20). 55
Capitulo 3
7 contenido de cloruros superficiales, %masa de cemento
0 0 0.2 0.4 0.6 tiempo (aos) 0.8 1 1.2
Figura: 3.20: Contenido de cloruros superficiales experimentales en el tiempo Por este motivo, y de igual manera que se realiz con los hormigones, se ignoraron los datos experimentales de las concentraciones superficiales y se lo ha calculado segn la 2 Ley de Fick. Los valores calculados de la concentracin superficial y la constante de difusin, se presentan a continuacin siguiendo la misma metodologa que en la caso de los hormigones: t mm 2 Da = Daex = 230.286282 t ao ex
Csa = Ci + S [(t tex )Da ] = 1.97555209(% pesomortero )
p
Donde: S y p: son constantes que dependen del medio ambiente y del tipo de cemento Da: es el coeficiente de difusin de cloruros aparente. t: tiempo medido desde el comienzo del ataque hasta el momento de inspeccin (aos) tex: tiempo en que comenz la exposicin al ataque (aos) Ci: contenido de cloruros inicial en el mortero de inyeccin Daex: es el valor del coeficiente de difusin en el tiempo tex
56
El valor que se obtiene de la ecuacin es similar al valor promedio de las concentraciones experimentales, como se observa en la Figura 3.21.
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 180 das 0.8 210 das 0.6 330 das 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 x (mm) 6 7 8 9 10 360 das 390 das 0 das 30 das 45 das 60 das 90 das 120 das
Figura 3.21: Perfil de concentracin de cloruros a distintas profundidades en el tiempo De los resultados anteriores se observa que un ataque acelerado de las caractersticas planteadas en estos ensayos provoc un ingreso de los iones cloruro a los 10 mm de profundidad en un tiempo de 7 meses. Tambin se ve que los valores de concentracin llegan a un valor que se mantiene constante en las distintas profundidades despus de un tiempo de 10 meses en un ataque acelerado como en este caso (Figura 3.22).
390 das 360 das 330 das 300 das 270 das conc. cl (% peso mortero) 2-3 1-2 0-1 240 das 210 das 180 das 150 das 120 das 105 das 90 das 75 das 60 das 45 das 30 das 15 das 0 das 0 5 10 x (mm)
conc. cl (% peso mortero)
Figura 3.22: Mapa de cloruros en el mortero de inyeccin
57
Capitulo 3
El ataque utilizado tambin ha sido muy eficaz, debido a que se logrado un ingreso uniforme y ms o menos profundo en un material que es de una calidad bastante superior al que en realidad se utiliza in situ, para la inyeccin de vainas, sino que es ms utilizado en el inyectado de fisuras, con lo cual es un material mucho ms impermeable que el hormign.
3.8.
CONCLUSIONES
Se estudi el ingreso de los iones cloruros en un hormign H35, que es la resistencia mnima que exige la norma EHE para pretensado compatibles con la durabilidad para el caso marino (clases III). Tambin, se extendi este estudio a morteros utilizados en la inyeccin de vainas. Este mortero utilizado es el aconsejado para inyecciones de vainas y relleno de fisuras, siendo seguramente de mejor calidad del que se utiliza en general en obra. Se han realizado probetas de las cuales se extrajeron muestras para estudiar las concentraciones de cloruros a distintas profundidades en un tiempo de 14 meses de ensayo. Se trazaron los perfiles de cloruros y se calcul el coeficiente de difusin aparente para estos materiales y las condiciones ambientales que estaban sometidos.
El resumen y las conclusiones obtenidas de este estudio son: Relativos al instrumental y procedimientos experimentales:
Se obtuvo mediante la experimentacin el punto de saturacin del agua de la red de
Barcelona para una solucin de cloruro de sodio. Este valor fue del 15% respecto del agua, con lo que se asegur el mximo ataque acelerado que poda aplicarse y unas condiciones parecidas a las que pueden producirse en circunstancias de mantenimiento invernal.
Las probetas fueron curadas durante 28 das, y luego se dejaron secar durante otros
28 das para asegurar su total secado, ya que de esta forma se favorece el proceso de absorcin capilar.
Se dise un dispositivo autnomo que garantiz ciclos de ataque humedad-secado
que funcionaba mediante un temporizador programable. Todo este sistema de ataque estuvo dentro de una cmara climtica donde se mantuvo la humedad relativa al 50% y la temperatura en 20C.
58
La extraccin de las muestras se hizo de forma tal de perturbarlas lo menos posible,
eran partidas en sentido paralelo a la direccin del ataque de manera tal de poder obtener las muestras a las profundidades que interesaban.
Se ha visto que el mtodo de colorimetra es un mtodo cualitativo eficiente tanto
para hormign como para morteros. Y tambin muy aconsejable para una primera estimacin de la evaluacin de la profundidad de ingreso de los cloruros.
De los valores de concentracin superficial obtenidos experimentalmente se ha visto
una gran dispersin, debido a que las capas de sales que se adhieren a la superficie provocan la saturacin de los poros, luego estas capas se caen, siendo un proceso repetitivo pero aleatorio, con lo cual es muy difcil obtener el verdadero valor de concentracin durante el tiempo de ensayo. Conclusiones relativas a los resultados: Hormign
Para el clculo de la concentracin superficial y el coeficiente de difusin aparente
en el hormign se aplic la 2 Ley de Fick, segn el desarrollo matemtico de Leif Mejlbro y el valor obtenido es muy similar a los resultados experimentales obtenidos a partir de los 60 das de ataque.
Se han comparado nuestros resultados con datos reales de una estructura en una
zona martima (Poulsen, 1996) y se ha comprobado que hemos logrado un ataque que ha superado los valores reales en tres veces habiendo llegado casi a la saturacin de los poros del hormign, lo que ha provocado que las concentraciones permanecen constantes en la profundidad de la masa.
De esta forma se ve que la aceleracin del ataque ha sido muy eficiente para obtener
resultados en un perodo corto de tiempo. Con lo cual se est estudiando el fenmeno desde el lmite superior al que se puede alcanzar sin utilizar otras tcnicas asociadas, como las elctricas.
El hormign que se dise es el que la Norma establece como mnimo para una
estructura pretensada en zona marina. Se cumpli con la resistencia mnima, relacin a/c, buen curado, control de fisuras. Pero de los resultados se ha visto que no fue suficiente para lograr la impermeabilidad del hormign al ingreso del los iones cloruro, con condiciones de ataque tan altas. 59
Capitulo 3
Con lo cual, se ha visto que los parmetros que la Normativa exige para un buen
diseo considerando la durabilidad de la estructura pueden no ser suficientes.
En condiciones de ambiente marino la difusin de los iones cloruro puede
predecirse con cierta precisin y puede asimismo disearse un hormign para que el ingreso sea lo suficientemente lento (Figura 3.20: datos de Poulsen). Sin embargo cuando la concentracin de iones cloruro llega a la saturacin del agua (como puede ocurrir en circunstancias de mantenimiento invernal), a los 120 das de ataque se llega a concentraciones poco dominables a la profundidad de la armadura, por lo que debe definirse una barrera adicional, barrera que, en el caso de pavimentos de puentes es una capa de impermeabilizacin (membrana, brea epoxy, etc.) Adems, dada la enorme velocidad a la que se produce la difusin de los cloruros con estas concentraciones de ataque tan altas, carece de sentido alguno intentar ajustar curvas de prediccin, puesto que los propios resultados de los ensayos realizados dan por ellos mismos la informacin suficiente. Mortero
en el mortero de inyeccin, tambin se aplic la 2 Ley de Fick, segn el desarrollo matemtico de Leif Mejlbro y el valor obtenido es un poco superior a la mayora de los resultados experimentales obtenidos durante todo el ataque.
El mortero de inyeccin que se amas fue segn las indicaciones del fabricante, es
de una calidad superior a la que en general se utiliza para la inyeccin de vainas. Este material est ms difundido para rellenar fisuras. Pero an siendo de una muy alta calidad, homogneo y casi impermeable, el ataque ha sido lo suficientemente agresivo para lograr un ingreso uniforme de los iones cloruro hasta una profundidad de 10mm.
En la Normativa no se encuentran recomendaciones respecto de la calidad de este
material, que sera muy importante incorporarlas.
60
Captulo 4
PROGRAMA EXPERIMENTAL: ACEROS DE PRETENSAR: DEGRADACIN MECNICA
4.1. INTRODUCCIN
Otro de los objetivos planteados en el primer captulo de esta tesis era estudiar el efecto de la forma y tamao de las picaduras provocadas por un ataque de corrosin localizado sobre el comportamiento mecnico de los aceros. Para alcanzarlo se decidi realizar una campaa experimental con probetas de acero a las cuales se le realizaron diferentes desbastes mecnicos, donde se intent abarcar desde un defecto puntual hasta una degradacin ms amplia de la pieza. De esta manera, se quera abarcar situaciones con degradaciones extremas para estudiar el efecto entalla en los aceros, tanto para distintas formas, longitudes y profundidades de stas. De esta forma se quiere obtener un ndice (efecto entalla) que pueda ser aplicado en el clculo del estado tensional de esos aceros considerando estos defectos. 61
Capitulo 4
Este captulo se organiza de la siguiente manera: se presentan las campaas experimentales que hemos realizados, luego se presentan y analizan los resultados obtenidos, y se termina exponiendo las conclusiones de estos estudios.
4.2.
DESCRIPCIN DE ENSAYOS
4.2.1. INTRODUCCIN
Un ensayo de traccin implica tensionar una muestra de ensayo, generalmente hasta rotura, con el propsito de determinar una o ms propiedades mecnicas (Norma UNEEN10002-1:2001). El objetivo de realizar estos ensayos en alambres de acero para hormign pretensado, a los cuales se les han provocado picaduras mediante el desbaste de su seccin, es para comparar su comportamiento tensional con el que se obtiene de probetas de iguales caractersticas mecnicas y geomtricas que han sufrido picaduras debidas a un ataque qumico.
4.2.2. MATERIALES
Se utiliz en todos los ensayos, alambres y cordones de acero para armaduras de hormign pretensado segn Norma UNE 36094, fabricado por TYCSA S.A. Se utilizaron probetas de 300 mm de longitud cada una (Norma UNE-EN10002-1), que se extraan de un cordn (1x7+0) de acero de alta resistencia, se extraa el alambre central por ser el ms recto. El cordn tiene un dimetro nominal de 13 mm y el alambre extrado un dimetro nominal de 5mm (Figura 4.1). Las propiedades mecnicas y geomtricas suministradas por el fabricante se pueden ver en la Tabla 4.1.
5mm
Figura 4.1: Probeta extrada del cordn de acero de pretensar 62
Programa Experimental: Aceros de pretensar
Tabla 4.1: Dimensiones y propiedades de las probetas dados por el fabricante

Valores Nominales Dimetro Resistencia a Masa la Traccin Designacin del Acero Seccin transversal recta Valores Especficos Valor Carga Valor Valor caractersitco mxima de caracterstico caracterstico mnimo de la rotura del lmite del lmite carga de rotura elstico al 0,1% elstico al 0,2%
mm Y 1860 C 5
MPa 1860
g/m 154
mm2 19,6
kN 36,5
kN 42,7
kN 30,3
kN 31
En la Tabla 4.2 se presentan los requisitos adicionales exigidos en la Norma UNEEN10002-1. Tabla 4.2: Requisitos adicionales para los alambres
Propiedad
Mdulo elstico Mnimo alargamiento bajo carga mxima L0 >100 mm Estriccin a la rotura alambres lisos alambres grafilados Nmero mnimo de doblados alternativos alambres lisos alambres grafilados Relajacin mxima a 1000h al 60% al 70% al 80% Fatiga alambres lisos alambres grafilados Corrosin bajo tensin valor mnimo individual valor mnimo de la media de los ensayos 1,5h 4h 200 N/mm 180 N/mm
2 2
Especificacin
205 kN/mm 3,50%
2
7%
>25% visible a simple vista
4 3
1,50% 2,50% 4,50%
4.2.3. DESBASTES MECNICOS DE LAS PROBETAS DE ACERO

El tipo de rotura que se produce en estos aceros frente a un ataque de corrosin bajo tensin es una rotura frgil, debido a una deformacin pequea que conduce a la propagacin de fisuras por el cuerpo slido, sin que se alcancen a desarrollar mecanismos plsticos. En el caso de una corrosin no localizada, donde el rea atacada es mayor, el comportamiento de la pieza ser ms dctil.
63
Capitulo 4
F lo do l Figura 4.2: Esquema de la ubicacin de la entalla en la probeta d
De esta forma se propusieron diferentes formas y tamaos de entalla, que iban desde un ancho de 1mm con profundidad de 2mm hasta el mximo ancho, para abarcar las situaciones ms extremas. Se ensayaron 18 probetas: 4 de referencia y 14 con diferentes desbastes mecnicos. La descripcin de las probetas, y las dimensiones de los desbastes mecnicos aparecen en la siguiente tabla. Tabla 4.3: Caractersticas de los desbastes mecnicos realizados en las probetas
Long. de probeta l (mm) 300 300 300 300 300 300 300 Dimetro de la probeta d (mm) 5 5 5 5 5 5 5 Ancho entalla lo (mm) 0 1 1 4 4 8 8 Profundidad entalla do (mm) 0 1 2 1 2 1 2
Referencia
Cantidad de porbetas
Referencia D1_1 D1_2 D4_1 D4_2 D8_1 D8_2
4 2 2 2 2 2 2
El mecanizado de las probetas se realiz con una fresadora con visualizacin numrica que permiti controlar perfectamente las dimensiones de los desbastes de las mismas. En el caso de los desbastes de 1mm de ancho por 1mm (D1_1) y 2 mm (D1_2) de profundidad, la forma de la picadura era triangular, debido a que es la ms similar a las picaduras provocadas por el proceso qumico (Figura 4.3). 64
lo do
l
Figura 4.3: Forma de desbaste en las probetas D1_1 y D1_2 Las otras entallas que se realizaron tenan forma rectangular y de mayor ancho hasta un mximo de 80mm (Figura 4.4).
lo do
d
l
Figura 4.4: Forma de desbaste rectangular en las probetas De esta manera la relacin entre las dimensiones de la probeta y las entallas se calcul aplicando:
lo 0 l
1
Donde: lo: ancho de la entalla l: longitud total de la probeta do: profundidad de la entalla d: dimetro de la probeta
do 0 d
65
Capitulo 4
Tabla 4.4: Relaciones de medidas entre entallas y probeta

Referencia Cantidad de porbetas Long. de probeta l (mm) 300 300 300 300 300 300 300 Dimetro de la probeta d (mm) 5 5 5 5 5 5 5 Ancho entalla lo (mm) 0 1 1 4 4 8 8 Profundidad Ancho entalla / Prof. entalla / entalla Long. probeta Dim. probeta do (mm) (lo/l) (do/d) 0 1 2 1 2 1 2 0.0000 0.0033 0.0033 0.0133 0.0133 0.0267 0.0267 0.0000 0.2000 0.4000 0.2000 0.4000 0.2000 0.4000
Referencia D1_1 D1_2 D4_1 D4_2 D8_1 D8_2
4 2 2 2 2 2 2
En las siguientes figuras se pueden observar las probetas con los diferentes desbastes realizados mecnicamente para su posterior ensayo a traccin.
Figura 4.5: Probetas para ensayo de traccin
66
4.2.4. INSTRUMENTACIN
Con el objetivo de obtener el registro de deformaciones longitudinales durante los ensayos, las probetas se instrumentaron con dos extensmetros elctricos. Dichos transductores son del tipo extensomtrico de la marca Epsiln, su base de medida (gage length) es de 25mm, un rango de medida (full scale) 5mm y tienen una sensibilidad del 0.05% (Figura 4.6)
Figura 4.6: Transductor extensomtrico Previo a la colocacin de los extensmetros en los alambres, stos fueron calibrados en una mesa de calibracin (Figura 4.7).
Figura 4.7: Calibracin del transductor extensomtrico Epsilon 67
Capitulo 4
4.2.5. EQUIPO DE ENSAYO

El ensayo de traccin se realiz en una prensa servohidrulica y un controlador 8800 de marca Instron (Figura 4.8) con una capacidad esttica de 2 MN, conformado por un marco rgido. El controlador basado en un sistema servocontrol de lazo cerrado a 5 Khz, que nos permitir controlar el ensayo a una velocidad de desplazamiento constante del pistn y obtener as toda la curva.
Figura 4.8: Prensa utilizada para ensayo Para el ensayo de traccin (Norma UNE-EN10002-1) se dispuso en esta prensa unas mordazas de traccin con una capacidad mxima de 150 kN, de garras intercambiables, En este caso se utilizaron las garras cilndricas entre los dimetros 3,18mm y 8,13mm (Figura 4.9).
Figura 4.9: Mordaza con garras intercambiables 68
4.2.6. ENSAYO DE TRACCIN

El ensayo de los alambres de acero para hormign pretensado se realiz por control de desplazamiento, permitiendo obtener toda la curva carga-desplazamiento hasta la rotura de la probeta. Previo a la colocacin de la probeta, sta se limpiaba con un producto disolvente de grasas, para asegurar que no existiese ninguna presencia de grasa que pudiese provocar su deslizamiento de las mordazas. El procedimiento del ensayo consista en colocar la probeta en las mordazas, ajustarlas para evitar cualquier desplazamiento de las mismas y asegurar que la tensin se aplique tan axialmente como es posible. Los transductores extensomtricos fueron conectados a canales auxiliares del control propio de la prensa, de esta manera los datos se obtienen con los datos de carga y desplazamiento todos en un mismo archivo. La tasa de tensin que se aplic es la que sugiere la norma: Tabla 4.5: tasa de tensin segn Norma UNE-EN10002-1 Mdulo de elasticidad del material (E) (MPa) <150000 >150000 Tasa de tensin (MPa s-1) min. 2 6 max. 20 60
Segn las caractersticas del material utilizado proporcionadas por el fabricante, el mdulo elstico es mayor de 150000 MPa, entonces se adopt una velocidad de 1,5 kN/min. Se aplic una carga del tipo rampa ascendente, constante hasta la rotura de la probeta. En la figura 4.10 y 4. 11 se puede ver el montaje completo del ensayo.
Figura 4.10: Disposicin de los Epsilon en la probeta 69
Capitulo 4
Mordaza de traccin
Transductor extensomtrico Epsilon
Alambre de acero para hormign pretensado
Garras intercambiables: 3,18mm-8,13mm
Figura 4.11: Montaje de ensayo de traccin
4.3.
RESULTADOS
Como se mencion anteriormente, los desplazamientos fueron medidos con dos transductores. La metodologa aplicada consista en colocar un transductor (Strain1) en la zona no mecanizada, y el restante (Strain2) en la zona mecanizada, de esta manera se obtuvo el comportamiento completo de las probetas hasta su rotura (Figura 4.12). El objetivo de estos ensayos era estudiar cmo las distintas dimensiones (ancho y profundidad) de los desbastes realizados, influyen en el tipo de rotura que sufren las probetas.
L2: alargamientos en zona mecanizada L1: alargamientos en zona no mecanizada
Figura 4.12: Esquema de instrumentacin de la probeta del alambre de acero de pretensar 70
A continuacin se presentan los resultados obtenidos de los transductores extensomtricos durante los ensayos de traccin. Los primeros resultados son de las probetas de referencia que fueron 4 alambres de acero de pretensar. En la figura 4.13 se observa el comportamiento hasta rotura de los especimenes de referencia.
Carga-Desp probetas de referencia
45
40
35
Ref 1 Ref 2 Ref3
30
Carga (kN)
25
Ref4
20 15
10
0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 Desp (mm) 1 1,2 1,4 1,6 1,8
Figura 4.13: Comportamiento hasta rotura de las 4 probetas de referencia
Todos los ensayos de traccin se realizaron en prensa Instron, y se efectuaron por control de desplazamiento del pistn. La nomenclatura de las probetas desbastadas (AD, alambre desbastado) que se ha utilizado, y para no generar confusiones en su lectura responden con el siguiente criterio:
ADi _ jk
Donde: i es el ancho de la entalla j es la profundidad de la entalla k es la referencia de la probeta 71
Capitulo 4
30
L2: alargamientos en zona mecanizada
25
20
Carga (kN)
15
alargamiento 1
10
alargamiento 2
5
L1: alargamientos en zona no mecanizada
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 Desp (mm) 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
Figura 4.14: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD1_1A
25
20
Carga (kN)
15
10
alargamiento2
5 El strain 1 no midio correctamente 0 0 0,05 0,1 Desp (mm) 0,15 0,2
Figura 4.15: Curvas carga-desp de los transductores extensomtricos colocados en la probeta AD1_1B
72
Se compararon las elongaciones en cada tramo medido de las dos probetas y se obtuvo el promedio de estos alargamientos, tanto para la zona no mecanizada, como para la mecanizada.
20 18
16 Carga (kN) 14 12 10 8 6
4 2 0 0 0,02 0,04 0,06 Desp (mm)
alargamiento 1
0,08
0,1
0,12
Figura 4.16: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD1_1A y AD1_1B
30
25
20 Carga (kN)
15
10
aD1_1A
aD1_1B
promedio alargamiento 2
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 Desp (mm) 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
Figura 4.17: Curva carga-desp obtenida del promedio de la elongacin de las probetas AD1_1A y AD1_1B 73
Capitulo 4
Los siguientes resultados son de las probetas con un desbaste mecnico de 1mm de ancho y 2mm de profundidad: AD1_2A y AD1_2B.
16
14 12 10 8 6 4 2 0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 Desp (mm) 0,1 0,12 0,14 0,16
Carga (kN)
alargamiento 1 alargamiento 2
16
14 12 10 Carga (kN) 8 6
alargamiento 1
4
alargamiento 2
2 0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 Desp (mm)
Figura 4.19: Curvas carga-desp de los dos transductores extensomtricos colocados en la probeta AD1_2B
74
Se compararon las elongaciones de cada tramo medido en las dos probetas y se obtuvo el promedio de estos alargamientos tanto para la zona no mecanizada, como para la mecanizada.
16
14 12 10 8 6 4 2 0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 Desp (mm) 0,1 0,12 0,14 0,16
AD1_2A Strain 1
Carga (kN)
AD1_2B Strain 1
Promedio alargamiento 1
16
14 12 10 8 6 4 2 0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 Desp (mm)
Carga (kN)
AD1_2B Strain 2
AD1_2A Strain 2
Capitulo 4
35 30 25 Carga (kN) 20
alargamiento 1
15
alargamiento 2
10 5 0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 Desp (mm)
35 30 25
Carga (kN)
20 15 10 5 0 0 0,1 0,2 0,3 Desp (mm) 0,4 0,5 0,6
alargamiento 1
alargamiento 2
76
35
30 25
Carga (kN)
20 15 10 5 0 0 0,05 0,1 Desp (mm) 0,15 0,2 0,25
AD4_1A Strain 1
AD4_1B Strain 1
35
30 25
Carga (kN)
20 15 10 5 0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 Desp (mm)
AD4_1A Strain 2
AD4_1B Strain 2
77
Capitulo 4
25
20
Carga (kN)
15
10
alargamiento 1
alargamiento 2
0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 Desp (mm)
25
20
Carga (kN)
15
10
alargamiento 1
alargamiento 2
5
0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 Desp (mm)
78
25
20
Carga (kN)
15
10
AD4_2A Strain 1
AD4_2B Strain 1
5
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 Desp (mm)
25
20
Carga (kN)
15
10
AD4_2B Strain 2
AD4_2A Strain 2
0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 Desp (mm)
Capitulo 4
35
30 25
Carga (kN)
20 15 10 5 0 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 Desp (mm)

alargamiento 1
alargamiento 2
35
30 25
Carga (kN)
20 15
alargamiento 1
10 5 0 0 0,2 0,4 0,6
alargamiento 2
0,8
1,2
1,4
1,6
1,8
Desp (mm)
80
35
30 25
Carga (kN)
20 15 10
alargamiento 1
5 0 0 0,05 0,1 Desp (mm) 0,15 0,2 0,25
35
30 25 Carga (kN) 20 15 10 5 0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 Desp (mm)
AD8_1A Strain 2
AD8_1B Strain 2
Capitulo 4
30
25
20 Carga (kN)
15
10
alargamiento 1
alargamiento 2
5
0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 Desp (mm) 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
25
20
Carga (kN)
15
10
alargamiento 1
alargamiento 2
5
0 0 0,1 0,2 0,3 Desp (mm) 0,4 0,5 0,6
4.3.1. COMPORTAMIENTO
MECNICO
PARA
LAS
DISTINTAS
PROFUNDIDADES DE ENTALLA REALIZADAS (ANCHO CONSTANTE)
Una vez analizado los resultados para cada tipo de desbaste mecnico, se compararon los comportamientos de las probetas con las diferentes entallas. En primer lugar se 82
comparan los alambres con un ancho de desbaste de 1mm, luego para un ancho de 4mm y finalmente para 8mm, variando para las profundidades de entalla de 1y 2mm, Zona no mecanizada A continuacin se podr observar que, en el caso de los alargamientos medidos sobre las zonas no mecanizadas de las probetas, no existe variacin alguna de stos, independientemente de la profundidad de entalla que haya sufrido el tramo central de la probeta.
30
25
20
Carga (kN)
15
AD1_2 alargamiento 1
10
0 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 Desp (mm) 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Figura 4.36: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 1mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona no mecanizada.
35
30 25
Carga (kN)
20 15 10
5 0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 Desp (mm)
0,12
0,14
0,16
0,18
0,2
Figura 4.37: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 4mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona no mecanizada. 83
Capitulo 4
35
30
25
Carga (kN)
20
15
10
0 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 Desp (mm) 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Figura 4.38: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 8mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona no mecanizada. Se puede decir que la probeta funciona como dos resortes puestos en serie, donde el comportamiento de uno es independiente del otro, y lo nico que tienen en comn es el valor de la carga de rotura que alcanzan, como se ver en los siguientes prrafos. Zona mecanizada A continuacin se presenta el mismo anlisis realizado pero comparando los alargamientos de la zona mecanizada del promedio de las probetas (Strain 2) para cada ancho de entalla y las dos profundidades propuestas.
30
25
20
Carga (kN)
15
10
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 Desp (mm) 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
Figura 4.39: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 1mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona Mecanizada 84
35
30 25 Carga (kN) 20 15
10
5 0 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 Desp (mm)
Figura 4.40: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 4mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona Mecanizada
35
30 25
Carga (kN)
20 15
10 5 0 0 0,1 0,2 0,3 0,4 Desp (mm)
0,5
0,6
0,7
0,8
Figura 4.41: Curva carga desp del promedio de todas las probetas con un desbaste de 8mm de ancho y profundidades de 1mm y 2mm. Zona Mecanizada De las curvas anteriores podemos decir que, a diferencia de lo observado en la zona no mecanizada, la profundidad de las entallas tiene una gran influencia en la rigidez de las piezas. A medida que sta aumenta, la rigidez disminuye. 85
Capitulo 4
MECNICO PARA LOS DISTINTOS ANCHOS DE
ENTALLAS REALIZADOS (PROFUNDIDAD CONSTANTE)
Se presentan a continuacin las figuras donde se comparan el comportamiento mecnico de las probetas con distintos anchos de desbaste e igual profundidad.
Zona no mecanizada Profundidad 1 mm
Como se mencion en los apartados anteriores, en la zona no mecanizada no se observa ninguna variacin en el comportamiento mecnico de la pieza. Todas las probetas tienen el mismo comportamiento mecnico, independientemente del mecanizado que hayan sufrido (Figura 4.42).
35
30 25 Carga (kN) 20 15
10 5 0 0 0,05 0,1 Desp (mm) 0,15 0,2 0,25
Figura 4.42: Curva carga desp de las probetas con anchos de entalla de: 1, 4 y 8mm y profundidad de 1mm. Zona no mecanizada
Zona Mecanizada Profundidad 1mm
En la zona mecanizada se observa claramente la influencia del ancho de desbaste en la probeta. Se ve como a medida que disminuye el ancho, la pieza pierde ductilidad cuando se la ensaya hasta rotura. 86
35 30 25
Carga (kN)
20 15 10 5 0 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 Desp (mm)
Figura 4.43: Curva carga desp de las probetas con anchos de entalla de: 1, 4 y 8mm y profundidad de 1mm. Zona mecanizada
Zona no mecanizada Profundidad 2 mm Se realiz el mismo anlisis para las probetas con una profundidad de desbaste de 2mm
25
20
Carga (kN)
15
10
0 0 0.02 0.04 0.06 Desp (mm) 0.08 0.1 0.12 0.14
Figura 4.44: Curva carga desp de las probetas con anchos de entalla de: 1, 4 y 8mm y profundidad de 2mm. Zona no mecanizada 87
Capitulo 4
Zona mecanizada Profundidad 2 mm
25
20
Carga (kN)
15
10
0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 Desp (mm) 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
Figura 4.45: Curva carga desp de las probetas con anchos de entalla de: 1, 4 y 8mm y profundidad de 2mm. Zona mecanizada
De los grficos anteriores se puede decir que, analizando la variacin del ancho de entalla para una profundidad constante, como en el caso anterior (profundidad 1mm), el comportamiento de las piezas presenta mayor ductilidad frente a rotura, cuanto mayor es al ancho de desbaste sufrido. Esto indica la importancia de una picadura debido a un proceso de corrosin localizada, ya que se generar una rotura frgil de una estructura sin previo aviso y para una carga ms pequea que la deducida segn la resistencia de materiales.
MECNICO
COMPARANDO
ANCHOS
PROFUNDIDADES DE LAS ENTALLAS DE TODAS LAS PROBETAS
Por ltimo, para poder comparar todas las curvas obtenidas de las probetas ensayadas, tanto para la zona no mecanizada como para la mecanizada, se grafican las curvas carga-desplazamiento y se las muestran a continuacin. 88
Zona no mecanizada
35
30 25 Carga (kN) 20 15 10 5 0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 Desp (mm) 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
AD1_2
AD4_2
AD8_2
AD1_1
AD4_1
AD8_1
Figura 4.46: Curva carga-desp de todas las probetas ensayadas. Zona no mecanizada Como se ha visto en todos los apartados anteriores se puede concluir que un alambre de acero que sufre una entalla, la zona que no la contiene, no revela ningn indicio del problema. Zona mecanizada
35
30 25
Carga (kN)
20 15
10 5 0 0 0,1 0,2 0,3 0,4
AD1_2
AD4_2
AD8_2
AD1_1
AD4_1
AD8_1
0,5
0,6
0,7
Desp (mm)
Figura 4.47: Curva carga-desp de todas las probetas ensayadas. Zona mecanizada 89
Capitulo 4
En este grfico se observa como el efecto entalla en la capacidad portante de los alambres de acero de pretensar, tanto en prdida de ductilidad como de rigidez. En la siguiente tabla se presentan los valores de carga de rotura para cada tipo de desbaste realizado en las probetas. Tabla 4.6: Valores de fu y irdt de las probetas
Probeta Profundidad (mm) fu (kN) idrt *100
Referencia
38.1802
100
AD1_1
27.6775
72.49176275
AD4_1
32.3853
84.8222377
AD8_1
32.9028
86.17765229
AD1_2
13.7879
36.11269716
AD4_2
21.9574
57.50991352
AD8_2
22.9195
60.02980603
Tambin, con todos estos datos se determin un factor que representa el efecto entalla (Tabla 4.7). Tabla 4.7: Determinacin del efecto entalla
Secciones inicales Ai (mm2) 19.635 19.635 19.635 19.635 19.635 19.635 19.635 Secciones finales Af (mm2) 19.635 17.345 17.345 17.345 13.036 13.036 13.036 Carga de rotura Fu (kN) 38.180 27.678 32.385 32.903 13.788 21.957 22.920 Tensin rotura terica nominal u=(Fu/Af) (MPa) 1944.502 1595.715 1867.131 1896.967 1057.715 1684.424 1758.230 Tensin rotura experimental exp (MPa) 1944.502 1944.502 1944.502 1944.502 1944.502 1944.502 1944.502 Efecto entalla K= u/exp 1.000 0.821 0.960 0.976 0.544 0.866 0.904
Probeta
Ref AD1_1 AD4_1 AD8_1 AD1_2 AD4_2 AD8_2
4.4.
CONCLUSIONES
Se estudi el efecto el efecto de la forma y tamao de las picaduras provocadas por un ataque de corrosin localizado sobre el comportamiento mecnico de los aceros. Para 90
alcanzar estos objetivos se realizaron ensayos con probetas de acero a las cuales se le realizaron diferentes desbastes mecnicos, donde se intenta abarcar desde un defecto puntual hasta una degradacin ms amplia de la pieza. De esta manera, se quera abarcar situaciones con degradaciones extremas para estudiar el efecto entalla en los aceros que producen las picaduras de ataque de los iones cloruro, tanto para distintas formas, longitudes y profundidades de stas. De este estudio se puede decir que:
La forma del desbaste (longitud y profundidad) tiene una influencia muy importante en la disminucin de la carga de rotura.
Se ha observado que un desbaste de poca longitud provoca una reduccin considerable de la carga de rotura y totalmente frgil. Tambin, a medida que se aumenta la longitud de desbaste la rotura es cada vez ms dctil, semejante a la rotura de los alambres de referencia, y la reduccin de la carga es menor que en el caso de longitud mnima. Es decir de efecto de entalla es muy significativo.
Tambin la profundidad del desbaste tiene una gran influencia: a mayor profundidad de desbaste y menor longitud, la rotura es totalmente frgil, y la carga de rotura es sustancialmente menor que la de los alambres de referencia.
Por lo tanto, mientras ms localizada sea la entalla, menos capacidad portante tiene la pieza y ms frgil es la rotura. Teniendo en cuenta que un ataque de corrosin localizado provoca picaduras de muy poca profundidad, pero profundas, se entiende perfectamente el fenmeno de rotura de las estructuras de hormign pretensado sometidas a un ataque de corrosin.
Un defecto, como puede ser el mecanizado, genera un comportamiento mecnico local de esa zona particular, pero que no se ve reflejado en la respuesta de la zona no mecanizada. Por esto, las eventuales disminuciones de seccin producidas por la corrosin influyen apenas en la rigidez.
4.5.
NDICE DE DEGRADACIN DEBIDO A LOS DESBASTES MECNICOS
Tambin se presenta otra relacin propuesta a partir de los datos experimentales, que relaciona la masa inicial de las probetas y la masa residual de las mismas despus de las entallas. La masa de las probetas se obtuvo empricamente a partir de los datos del volumen desbastado que son datos experimentales. 91
Capitulo 4
As:
I mr =
mu mi
Donde: Imr: ndice de degradacin (ndice de masa residual) mu: masa de la probeta con entalla mi: masa de la probeta de referencia Tabla 4.8: Valores de la masa y del ndice de degradacin propuesto
Seccion inical (mm2) 19.6350 19.6350 19.6350 19.6350 19.6350 19.6350 19.6350 Seccion final (mm2) 19.6350 17.3450 17.3450 17.3450 13.0356 13.0356 13.0356 Ancho entalla (mm) 0.0000 1.0000 4.0000 8.0000 1.0000 4.0000 8.0000 Ancho restante (mm) 300.0000 299.0000 296.0000 292.0000 299.0000 296.0000 292.0000 Volumen entalla (mm3) 0.0000 17.3450 69.3798 138.7596 13.0356 52.1422 104.2844 Volumen total (mm3) 5890.4862 5870.8513 5811.9464 5733.4066 5870.8513 5811.9464 5733.4066 Volumen restante (mm3) 5890.4862 5853.5063 5742.5666 5594.6470 5857.8157 5759.8042 5629.1222 Masa emprica (gr) 44.7677 44.4866 43.6435 42.5193 44.5194 43.7745 42.7813
Probeta Ref AD1_1 AD4_1 AD8_1 AD1_2 AD4_2 AD8_2
imr 1.0000 0.9937 0.9749 0.9498 0.9945 0.9778 0.9556
Se puede, tambin, determinar la reduccin de la capacidad portante de las probetas con la relacin entre la disminucin de rigidez local (en 25 mm donde se realiz el mecanizado) y el ndice de degradacin. Tambin se grafica la rigidez global de la probeta, donde se observa que una disminucin tan pequea de seccin tiene una gran influencia local, pero no tan notoria a nivel de toda la probeta.
Tabla 4.9: Valores de rigidez de la probeta y de la zona atacada

Rza (kN/mm) 7608.04895 6340.63101 1031.129 394.59262 2787.92801 634.570775 260.374877 Rp (kN/mm) 16.4841061 13.5506502 12.7568998 13.9625287 13.1109758 14.3720915 14.900523
Probeta Referencia AD1_1 AD4_1 AD8_1 AD1_2 AD4_2 AD8_2
fu (kN) 38.1802 27.6775 32.3853 32.9028 13.7879 21.9574 22.9195
idrt *100 100 72.49176275 84.8222377 86.17765229 36.11269716 57.50991352 60.02980603
Masa (gr) 44.76769531 44.48664801 43.64350611 42.5193169 44.51939945 43.77451187 42.78132842
Imr 1 0.9937221 0.97488838 0.94977677 0.99445368 0.97781473 0.95562946
92
10000
AD1_1 Esc. Ln AD1_2 Ref
AD4_1
1000
AD4_2 AD8_1 AD8_2
R (kN/mm)
100
Rigidez global de la zona atacada de la pobeta yza = 49.82e0.0499x R2 = 0.9661
10 Datos Experimentales en 25 mm de long Datos Experimentales en probeta 1 0 10 20 30 40 50 Idrt *100 60
Rigidez global de la pobeta yp=ax^(bx) R2=0.914450
70
80
90
100
Figura 4.48: Reduccin de la rigidez en funcin de la degradacin de la seccin de la probeta
93
Capitulo 4
94
Captulo 5
PROGRAMA EXPERIMENTAL: ACEROS DE PRETENSAR: DEGRADACIN QUMICA
5.1. INTRODUCCIN
En este captulo se presenta el desarrollo experimental realizado con aceros para estudiar la velocidad de degradacin de las propiedades mecnicas y prdidas de masa en funcin de un ataque con cloruros en el tiempo. Para alcanzar este objetivo se colocaron probetas de acero de pretensar en una solucin de cloruro de sodio al 15%, unas sometidas a tensin ( = 0,55fmax) y otros sin tensin alguna. Posteriormente, y transcurridos distintos tiempos de ataque qumico, se ensayaban hasta rotura. De este modo se pretenda establecer la influencia de la tensin de tesado y del tiempo de exposicin al agente agresivo. Este captulo se organiza de la siguiente manera: se presenta, en primer lugar, el estado del conocimiento sobre el acero de pretensar, luego las campaas experimentales 95
Capitulo 5
realizadas por nosotros, posteriormente se presentan y analizan los resultados obtenidos, para finalmente exponer las conclusiones de este estudio.
5.2.
CARACTERSTICAS DEL ACERO DE PRETENSAR
El alambre trefilado de acero eutectoide tiene una gran cantidad de aplicaciones industriales. Una de ellas es como armadura activa en las estructuras de hormign pretensado y postesado. El proceso de obtencin de estos alambres es el de trefilado continuo del material de partida denominado alambrn. El alambrn se hace pasar por una serie de hileras consecutivas que van reduciendo el dimetro por deformacin en fro hasta alcanzar las dimensiones y las propiedades adecuadas. Durante el proceso de trefilado es habitual la formacin de ciertas irregularidades superficiales que denominaremos, a partir de ahora, como defectos. Estos defectos provocados por el proceso se aaden a los ya existentes en el material que tienen su origen en el proceso de obtencin de la materia prima o alambrn. Otro problema asociado a este proceso es la aparicin de tensiones residuales en el alambre. Las tensiones residuales aparecen como resultado de la respuesta del material a una distribucin no homognea de las deformaciones plsticas experimentadas durante el trefilado del alambre (Atienza, J. M., 2001). El estado superficial del alambre caracterizado por las tensiones residuales y la distribucin de los defectos parecen tener una gran influencia en su acritud y propensin a la rotura frgil (Elices, M., 1985), disminuyendo la vida en fatiga (Llorca, J.; SnchezGalvz, V., 1997) y aumentando la susceptibilidad a la corrosin bajo tensin (Elices, M.; Maeder, G.; Snchez-Glvez, V., 1983). Las roturas por corrosin bajo tensin en los tendones activos de las estructuras pretensadas pueden ser un problema cuando las estructuras estn sometidas a un ambiente agresivo. La experiencia ha mostrado que la durabilidad de los tendones de acero utilizados en el pretensado es suficiente cuando estn protegidos por hormign sano y sin fisuras. No obstante si no lo estn, se pueden desarrollar fisuras bajo la accin combinada de la tensin y el ambiente agresivo. Estas fisuras pueden crecer con tensiones del orden de la tensin de trabajo y provocar la rotura de los tendones. Hay constancia de que se han producido roturas por esta causa, vanse los casos publicados por CUR (CUR, 1971), Phillips (Phillips E., 1975), Podolny (Podolny W. Jr,, 1992), Nrnberger (Nrnberger U., 2003). 96
Los diferentes autores no se ponen de acuerdo en establecer el mecanismo que produce la corrosin bajo tensin, para unos el nico responsable es la fragilizacin por hidrgeno mientras que, para otros la disolucin andica (ataque por cloruros) puede desempear un papel importante en el proceso, dependiendo del medio agresivo, del pH y del potencial elctrico. El procedimiento ideal para conocer la susceptibilidad de los alambres de pretensado a la corrosin bajo tensin es ensayar alambres tesados expuestos a un medio real (marino, industrial, urbano, etc.) y registrar el tiempo hasta su rotura o analizar el dao producido al cabo de un cierto tiempo. No obstante a lo mencionado en el prrafo anterior, el ensayo que est ms difundido hasta el momento es el propuesto por FIP que es un ensayo de tiocianato amnico (FIP Report n 5, 1978), para controlar la fragilizacin por hidrgeno. Este ensayo es muy agresivo y tiene el inconveniente de la gran dispersin de resultados en el tiempo de rotura. Hasta ahora los fabricantes e ingenieros no disponen de una normativa oficial que respalde y exija el buen comportamiento del acero frente a la corrosin bajo tensin, debido a que este ensayo no se acepta por unanimidad (Atienza, J. M., 2005). En este sentido, la presente investigacin pretende estudiar el comportamiento de los aceros frente a una situacin real de un ataque acelerado de cloruros.
5.3.
DESCRIPCIN DE ENSAYOS
5.3.1. MATERIALES
Para no tener variaciones en la calidad del material utilizado, en estos ensayos se tambin se utilizaron alambres y cordones de acero para armaduras de hormign pretensado segn Norma UNE 36094, fabricado por TYCSA S.A. Se utilizaron probetas de 600 mm de longitud cada una (Norma UNE-EN10002-1), que se extraan de un cordn (1x7+0) de acero de alta resistencia, se extraa el alambre central por ser el ms recto. El cordn tiene un dimetro nominal de 13 mm y el alambre extrado un dimetro nominal de 5mm (Figura 5.1). Las propiedades mecnicas y geomtricas ya se han visto en el captulo anterior
97
Capitulo 5
5mm
Figura 5.1: Probeta extrada del cordn de acero de pretensar Se realiz un ataque acelerado con cloruro de sodio, utilizando la misma concentracin que se utiliz en los ensayos de probetas de hormign y morteros de inyeccin. Era una concentracin 5 veces mayores a la del mar. Esta concentracin es el punto de saturacin del agua, que obtuvo experimentalmente en esta tesis, con lo cual es la mayor que poda utilizarse en un ataque acelerado. Este ataque se aplic en probetas tesadas a un 55% de su carga de rotura, y en probetas sin tesar, para estudiar la influencia del tesado en estos ataques.
5.3.1.1.
ACEROS SIN PRETENSAR
Se ensayaron 30 probetas de 600 mm de longitud de largo cada una. Debido a que la dispersin de resultados en los ensayos de traccin a rotura es muy grande, se utiliz la misma probeta para comparar la mitad atacada con la de referencia. La probeta se cortaba en dos tramos de 300 mm, una mitad con su zona central atacada y la otra mitad de referencia. Las piezas se cortaban una vez cumplido el ciclo de ataque y previo al ensayo. Previo a la colocacin de las probetas en sus cmaras de ataque se las pes para controlar cual sera la prdida de masa a lo largo del ensayo. Como cmaras de ataque se eligieron cajas de plstico de (110mm*180mm*30,5mm), este material nos asegura que no habr problemas de sufrir el ataque qumico. En los laterales y en el centro de los mismos se realizaron dos agujeros alineados de dimetro 5,5mm para poder pasar el alambre por ambos (Figura 5.2).
98
Figura 5.2: Caja plstica utilizada como cmara de ataque Para asegurar la estanquidad y el aislamiento de la zona atacada, en los agujeros se colocaron dos pasamuros de rosca mtrica de plstico y cabeza redonda, con ellos se asegura un sellado hermtico a los lquidos. (Figura 5.3)
Figura 5.3: Rosca pasamuros Tabla 5.1: Caractersticas tcnicas de las roscas pasamuros, utilizadas en estos ensayos Dimensiones (mm) Referencia Rosca M121,5 de cable 3,5-7 Rosca 8
99
Capitulo 5
Caractersticas tcnicas Material Temperatura de funcionamiento IP68 - 5 bar Poliamida de -20C a +80C
Una vez colocados los pasamuros en los agujeros realizados en las caras laterales de las cajas se pasaba el alambre de pretensar dejando 100 mm en uno de los extremos y 400 mm en el otro (Figura 5.4).
300 Zona de probeta atacada
300 Zona de probeta de referencia
Figura 5.4: Esquema de aceros sin pretensar sometidos al ataque con cloruro de sodio
Figura 5.5: Aceros sin pretensar sometidos al ataque con cloruro de sodio 100
5.3.1.2.
ACEROS PRETENSADOS
De la bibliografa encontrada en la mayora de los ensayos para aceros tesados se utilizan sistemas de palancas para lograr la tensin de los mismos. Este sistema presenta el inconveniente de que los espacios fsicos que se necesitan para su montaje son de dimensiones considerables para alcanzar las tensiones necesarias para este tipo de aceros (Norma UNE36-464-86,1986; FIP Report N5, 1978; Norma ISO 156630-3, 1991; Elices, M., Snchez-Glvez, V.; 1978, Olivares, M. A., 2002). Por este motivo, se analiz la posibilidad de no utilizar un mecanismo de palancas, sino aprovechar los elementos existentes en el Laboratorio de Tecnologa de las Estructuras de la Universidad Politcnica de Catalua. De esta forma se plante aprovechar los bastidores oleoneumticos, de carga de compresin mxima 500 kN (Figura 5.5), que se utilizan para los ensayos de fluencia en la construccin del hormign, como una alternativa viable. Con estos bastidores se poda lograr una carga de compresin suficiente para llegar a la tensin que se necesitaba en los alambres.
Figura 5.6: Bastidores de fluencia para hormign 101
Capitulo 5
El problema a resolver era transformar esa fuerza de compresin en una de traccin. Para esto se dise un mecanismo bastante simple, consistente en un marco rectangular de (500mm*400mm) de acero F114, que tena una rtula en el lado superior, sendos agujeros en los laterales por donde se pasaba el alambre a tesar, mientras que el lado inferior estaba fijo en uno de los puntos de sujecin con el resto del marco y, en el otro, presentaba un ojal, que permita su desplazamiento. De esta manera se absorban las posibles deformaciones del alambre y la penetracin de las cuas (Figura 5.7). 500 mm Rtula Cmara de ataque 400 mm Alambre de pretensar
Marco acero F114
Figura 5.7: Esquema del marco de acero diseado para tesar los alambres
Figura 5.8: Marco de acero diseado para tesar los alambres 102
De esta manera se logr obtener un dispositivo de ensayo muy simple, tanto en su montaje, como en su funcionamiento, con la gran ventaja que el espacio utilizado no superaba el metro cuadrado. Una vez colocado el marco en el bastidor, se hacia pasar la probeta de alambre por los casquillos y el agujero del marco, se dejaba la caja de ataque en la zona central, y se atravesaba el otro agujero con el otro casquillo, para luego proceder a tesarlos (Figura 5.8).
Figura 5.9: Montaje del marco Se colocaron en los alambres clulas de carga de 50 kN, de la marca TML, con una resolucin menor del 0,5% del fondo de escala. Para garantizar una carga constante de tesado durante los 12 meses que durara esta campaa experimental (Figura 5.9).
Figura 5.10: Clula de carga 50kN 103
Capitulo 5
Las clulas de carga estaban conectadas a un sistema de adquisicin de datos AGILENT 34970A con capacidad mxima de 60 canales con una resolucin mxima de medida de 61/2 dgitos que tomaba lecturas cada hora, los datos se iban almacenado y graficando en una ordenador (Figura 5.11).
Figura 5.11: Sistema de adquisicin de datos Posteriormente se procedi a poner en carga los bastidores utilizando un gato de marca CTT Stronghold ZE50, con una capacidad mxima de 500 kN (Figura 5.12).
Figura 5.12: Puesta en carga de los bastidores 104
Los aceros de pretensado se dividen en distintas clases de relajacin referidas a la relajacin a 1000 horas (1000) para tensiones iniciales iguales a 0,6; 0,7; 0,8 veces la resistencia a traccin caracterstica (fmax) (CEB-FIP, 1990). Para evitar el tema de relajacin, debido a que los ensayos seran de larga duracin, los alambres se tesaron al 55% de su resistencia a la traccin caracterstica.
fmax = 1860 MPa;

a p = * r 2 = 19,65mm 2
ta = a p * 0,55 f max = 20,10kN

ta: tensin de pretensado aplicada
Figura 5.13: Montaje del marco con los alambres en los bastidores 105
Capitulo 5
Todos los ensayos, tanto las probetas tesadas como las no tesadas, se montaron en una cmara climtica que mantena una humedad relativa del 55%, y una temperatura constante de 20 C.
5.4.
CRONOGRAMA DE ENSAYOS
En la Tabla 5.4 se presenta el cronograma de los ensayos, tanto para las probetas de acero sin pretensar, como para las probetas de acero tesadas en los marcos. Tabla 5.2: Cronograma de actividades
Alambres de pretensado sin tesar Actividades / Tiempo Limpieza de probetas Pesado de probetas Cortado de probetas: ref, atacada Ensayo de traccin Mes 0 2 2 2 4 Mes 1 2 2 2 4 Mes 2 2 2 2 4 Mes 3 2 2 2 4 Mes 4 2 2 2 4 Mes 5 2 2 2 4 Mes 6 2 2 2 4 Mes 7 2 2 2 4 Mes 8 2 2 2 4 Mes 9 2 2 2 4 Mes 10 2 2 2 4 Mes 11 2 2 2 4 Mes 12 2 2 2 4 Mes 13 2 2 2 4
Alambres de pretensado tesados Actividades / Tiempo Limpieza de probetas Pesado de probetas Cortado de probetas: ref, atacada Ensayo de traccin Mes 0 2 2 2 4 Mes 1 1 1 1 2 Mes 2 1 1 1 2 Mes 3 1 1 1 2 Mes 4 1 1 1 2 Mes 5 1 1 1 2 Mes 6 1 1 1 2 Mes 7 1 1 1 2 Mes 8 1 1 1 2 Mes 9 1 1 1 2 Mes 10 1 1 1 2
5.5.
ENSAYO DE TRACCIN
El objetivo de estos ensayos, como se ha explicado anteriormente, era estudiar la prdida de resistencia a la traccin de los aceros en funcin de la degradacin de su seccin debida a un ataque qumico. Por lo tanto, durante un perodo de 13 meses, en el caso de las probetas de acero sin tesar, y durante 10 meses, en el caso de las probetas tesadas, se realizaron ensayos de traccin de las muestras que se iban retirando del ataque. La instrumentacin, el equipo de ensayo, todo se realiz de manera idntica que en el caso de los aceros que sufrieron los desbastes en forma mecnica, es por este motivo que no se vuelve a desarrollar la descripcin del ensayo a traccin.
106
5.6.
RESULTADOS
5.6.1. RESULTADOS DEL ENSAYO DE TRACCIN

A continuacin se muestran los resultados de los ensayos a traccin, se presenta el tiempo en que se realizaron los ensayos, la denominacin de las probetas, su carga a rotura sin ataque corrosivo (fi), despus del ataque (fu) y el ndice de la prdida de resistencia a traccin (Idrt) (Tabla 5.6). El ndice de la prdida de resistencia a la traccin se calcul como el cociente entre la carga de rotura del alambre atacado sobre la carga de rotura del mismo alambre sin atacar (probeta de referencia). Definiendo, entonces:
I drt =
fu fi
Idrt: ndice de disminucin de la resistencia a traccin
fu: carga de rotura despus del ataque fi: carga de rotura sin ataque
Tabla 5.3: Resistencia a la traccin de las probetas (1)

Tiempo (meses) Nombre probeta
Ref. 1 Ref. 2 Ref. 3 Ref. 4
f i (kN)
f u (kN)
Idrt (f u/f i)
39.03 39.03 39.03 39.03 39.03 39.03 39.03 39.03 39.03 39.03
39.03 39.03 39.03 39.03 39.03 39.03 39.03 39.03 39.03 39.03
1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000
Mes 0
Ref. 5 Ref. 6 Ref. 7 Ref. 8 Ref. 9 Ref. 11
107
Capitulo 5

T1
f i (kN)
f u (kN)
Idrt (f u/f i)
37.98 38.84 38.72 38.85 38.71 36.90 39.45 37.48 37.10 37.86 39.23 38.22 40.66 38.55 39.19 36.34 39.59 38.54 38.18 31.73 41.94 41.90 39.63 38.00 41.97 39.01 39.63
37.94 38.77 38.52 38.12 37.97 35.79 39.02 36.92 35.92 37.28 38.18 36.11 38.03 36.25 37.02 33.77 36.24 35.31 36.32 27.87 39.32 39.25 36.36 34.36 39.37 36.59 37.62
0.99887 0.99808 0.99489 0.98138 0.98107 0.96994 0.98888 0.98496 0.96817 0.98466 0.97341 0.94462 0.93539 0.94033 0.94456 0.92933 0.91550 0.91618 0.95135 0.87841 0.93753 0.93682 0.91740 0.90421 0.93800 0.93791 0.94924
Mes 1
ST1* ST27 ST24 T2 ST 3*
Mes 2
ST1** ST26 ST28 T3
Mes 3
ST 4* ST25 T4 ST1 ST2
Mes 4
ST23 ST22 ST20 ST21 T5
Mes 5
ST4 ST3 T6
Mes 6
ST11 ST5
Mes 7
T7 ST8
108

T7 ST8 T8
f i (kN)
f u (kN)
Idrt (f u/f i)
Mes 7
39.01 39.63 40.64 38.02 37.22
36.59 37.62 37.16 35.63 35.76
0.93791 0.94924 0.91430 0.93695 0.96091
Mes 8
ST10 ST13
Mes 9
T9
39.05
35.01
0.89641
Mes 10
T10 ST9 ST7 ST6
39.62 38.49 39.80 39.77
36.20 34.31 35.53 36.31
0.91369 0.89129 0.89251 0.91297
Mes 13 Mes 12
Mes 11
ST12
38.74
34.85
0.89964
ST14
40.38
34.47
0.85358
En esta tabla se observa la disminucin de la carga de rotura en funcin del tiempo de ataque, para verlo grficamente se presentan las Figuras 5.14 y 5.15.
1 0.98 0.96 0.94 idrt 0.92 0.9 0.88 0.86 0.84 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 t(meses) y = 0.9999e-0.0095x R2 = 0.9457 datos exp. sin tesar
Figura 5.14: ndice de prdida de resistencia en funcin del tiempo de ataque para probetas sin tesar 109
Capitulo 5
1 datos exp. tesados 0.98 0.96 0.94 idrt 0.92 0.9 0.88 0.86 0 1 2 3 4 5 6 t (meses) 7 8 9 10 11 12
y = 1.000014e-0.0111x R2 = 0.8735
Figura 5.15: ndice de prdida de resistencia en funcin del tiempo de ataque para probetas tesadas Tambin, se observa cmo el tesado influye en la prdida de resistencia cuando existe ataque qumico, debido a que la pendiente de degradacin es ms pronunciada que en el caso de la degradacin de las probetas atacadas sin tesar (Figura 5.16).
1 0.98 0.96 0.94 idrt 0.92 0.9 0.88 0.86 0.84 0 1 2 3 4 5 6 t (meses) 7 8 9 10 11 12
Exponencial (sin tesar) Exponencial (tesado) Sin tesar tesados
Figura 5.16: Comparacin entre aceros tesados y sin tesar 110
5.6.2. CURVAS TENSIN-DEFORMACIN

Se muestran a continuacin algunos de los datos analizados de los resultados obtenidos de los transductores extensomtricos epsilon. Se presentan las probetas de referencia, las atacadas a los 6 meses y las del dcimo mes de ataque. El resto de resultados se exponen en el Anexo A. Se observa cmo disminuye la rigidez de las probetas a medida que la degradacin de su seccin se incrementa en el tiempo de ataque.
Ataque qumico de un mes

2 1.8 1.6 1.4
2 1.8 1.6 1.4
(MPa
(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 ref_stesar27
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 stesar27
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 ref_tesado1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7
2 1.8 1.6 1.4
(MPa
(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. de 300mm 6 7 tesado 1
Ataque qumico de seis meses

2 1.8 1.6 1.4 2 1.8 1.6 1.4
(MPa
(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0

2 1.8 1.6 1.4
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 tesar6_6m
ref_tesar6_6m
3 4 5 % sobre long. 300mm
7
2 1.8 1.6 1.4
(MPa
ref_stesar 5
(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long 300mm 6 7 8
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 8 sin tesar 5
111
Capitulo 5
Ataque qumico de diez meses

2 1.8 1.6 1.4 (MPa
(MPa 2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 tesado 8
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0

2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 ref stesar9
ref_tesado8
3 4 5 6 % sobre long. 300mm
2 1.8 1.6 1.4 (MPa 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 % sobre long. 300mm 7 8 9 Stesar 9
(MPa
Figura 5.17: Curvas -
5.6.3. MASA DE LAS PROBETAS DE ACERO

Las probetas de acero fueron pesadas previamente a ser colocadas en las cmaras de ataque, para ir controlando la variacin de su masa a lo largo de toda la campaa experimental. Cada mes que se retiraban las probetas que iban ha ser ensayadas se repeta el proceso de pesado de las mismas. La masa que se obtena en el pesado era de toda la probeta, pero para analizar el fenmeno puntual de la zona atacada, se calcul el peso de sta antes y despus del ataque. De esta manera, se calcularon dos ndices de masa residual, un referido a la probeta y otro relativo a la zona atacada. Definiendo:
I mrp = Wf Wo
Imrp: ndice de masa residual de la probeta Wf: peso final de la probeta Wo: peso inicial de la probeta
112
wlao t=0 wlaf t=ti la=100mm LP=300m Wo Wf
Igualmente, definiendo:
W l wlao = o a L p
Lp: longitud de la probeta (300mm) la: longitud de la zona atacada (100mm) wlao: peso de la zona atacada antes del ataque
Obtenemos, entonces:
wlaf = (wlao (Wo W f ))
wlaf: peso de la zona atacada despus del ataque

w I mr = laf w lao
Imr: ndice de masa residual en zona atacada (100mm)
En la siguiente tabla (Tabla 5.4), se muestran todos los resultados obtenidos de esta campaa: masas de las probetas antes y despus del ataque, ndice de masa residual de la probeta, y las masas de la zona atacada, y el ndice de masa residual referido a la zona atacada.
113
Capitulo 5
Tabla 5.4: Resultados de las masas de las probetas de hacer (1)

Ref. 1 Ref. 2 Ref. 3 Ref. 4
Peso probeta entera Imrp Wo (gr) Wf (gr) (Wf/Wo)

178.35 175.51 178.79 178.57 183.74 183.65 176.13 173.86 173.18 178.52 178.35 178.35 175.51 178.79 171.69 171.69 186.11 173.86 173.18 175.54 180.61 175.54 178.35 175.51 178.79 178.57 183.74 183.65 176.13 173.86 173.18 178.52 178.13 178.13 172.39 178.60 171.30 171.30 185.87 173.46 172.85 175.10 180.12 175.10 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 0.99877 0.99877 0.98222 0.99894 0.99773 0.99773 0.99871 0.99770 0.99809 0.99749 0.99729 0.99749
Peso zona atacada probeta Imr Wlao Wlaf (Wlaf/Wlao)

59.45 58.50 59.60 59.52 61.25 61.22 58.71 57.95 57.73 59.51 59.45 59.45 58.50 59.60 57.23 57.23 62.04 57.95 57.73 58.51 60.20 58.51 59.45 58.50 59.60 59.52 61.25 61.22 58.71 57.95 57.73 59.51 59.23 59.23 55.38 59.41 56.84 56.84 61.80 57.55 57.40 58.07 59.71 58.07 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 1.00000 0.99630 0.99630 0.94667 0.99681 0.99319 0.99319 0.99613 0.99310 0.99428 0.99248 0.99186 0.99248
Mes 0
Ref. 5 Ref. 6 Ref. 7 Ref. 8 Ref. 9 Ref. 11 T1
Mes 1
ST1* ST27 ST24 T2 ST 3*
Mes 2
ST1** ST26 ST28 T3
Mes 3
ST 4* ST25
114
Tabla 5.4: Resultados de las masas de las probetas de acero (2)
Tiempo (meses)
Nombre probeta

178.84 178.84 179.72 169.65 178.12 175.85 172.59 185.05 185.05 186.76 173.07 173.07 186.94 182.64 182.64 179.02 179.02 181.29 178.43 178.43 179.41 168.92 177.30 175.22 171.96 184.68 184.68 186.30 172.65 172.65 186.27 181.75 181.75 178.13 178.24 180.52 0.99771 0.99771 0.99828 0.99570 0.99540 0.99642 0.99635 0.99798 0.99798 0.99754 0.99757 0.99757 0.99642 0.99513 0.99513 0.99503 0.99564 0.99575

59.61 59.61 59.91 56.55 59.37 58.62 57.53 61.68 61.68 62.25 57.69 57.69 62.31 60.88 60.88 59.67 59.67 60.43 59.20 59.20 59.60 55.82 58.55 57.99 56.90 61.31 61.31 61.79 57.27 57.27 61.64 59.99 59.99 58.78 58.89 59.66 0.99312 0.99312 0.99483 0.98709 0.98619 0.98925 0.98905 0.99394 0.99394 0.99261 0.99272 0.99272 0.98925 0.98538 0.98538 0.98509 0.98693 0.98726
T4 ST1 ST2
Mes 4
ST23 ST22 ST20 ST21 T5
Mes 5
ST4 ST3 T6
Mes 6
ST11 ST5
Mes 7
T7 ST8 T8
Mes 8
ST10 ST13
Mes 9
T9
181.29
180.32
0.99465
60.43
59.46
0.98395
Mes 10
T10 ST9
178.57 178.57
177.40 177.40
0.99345 0.99345
59.52 59.52
58.35 58.35
0.98034 0.98034
115
Capitulo 5
Tabla 5.4: Resultados de las masas de las probetas de acero (3)
Tiempo (meses)
Nombre probeta
ST7 ST6

183.74 183.65 182.34 182.39 0.99238 0.99314

61.25 61.22 59.85 59.96 0.97714 0.97942
Mes 13 Mes 12 Mes 11
ST12
176.13
175.12
0.99427
58.71
57.70
0.98280
ST14
186.76
185.54
0.99347
62.25
61.03
0.98040
Ambos fueron graficados en funcin del tiempo transcurrido de ataque (Figura 5.18, 5.19 y 5.20)
1.000
0.999
0.998 Masa residual de la probeta
0.997 imr (%)
0.996
0.995
0.994
yp=EXP(-0.0006*x) R2=0.965
0.993
0.992 0 1 2 3 4 5 6 7 t (meses) 8 9 10 11 12 13 14
Figura 5.18: ndice de la prdida de masa de la probeta
116
1.000
0.995 Masa residual de la zona atacada de la probeta
0.990
imr (%)
0.985
0.980 yza=EXP(-0.00205*x) R2=0.972 0.975
0.970 0 1 2 3 4 5 6 t (meses) 7 8 9 10 11 12
Figura 5.19: ndice de la prdida de masa de la zona atacada de la probeta
1.000
0.995
Masa residual de la probeta
0.990
imr (%)
0.985
0.980
0.975
Masa residual de la zona atacada de la probeta
0.970 0 1 2 3 4 5 6 t (meses) 7 8 9 10 11 12
Figura 5.20: Comparacin de los ndices de masas residuales de la probeta y la zona atacada
117
Capitulo 5
De esta grfica podemos ver la importancia que tiene una picadura en el acero, debido a que una reduccin de seccin en el alambre completo no es significativa, pero si se considera la prdida localizada de masa esto provoca una concentracin de tensiones a su alrededor que sern las que ocasionen la rotura del alambre.
5.7.
COMPARACIN DE RESULTADOS
Con todos los resultados y la propuesta de los distintos ndices de degradacin que se han propuesto, se compararn a continuacin los comportamientos mecnicos con las prdidas de masa de las probetas tesadas y no tesadas. Tambin, se comparar el comportamiento de la probeta en forma global, con la zona puntualmente atacada. De este anlisis se pretende encontrar la relacin entre la prdida de masa y la reduccin de las cargas ltimas, y la influencia del tesado del acero, para poder obtener una estimacin del deterioro de los aceros de pretensar. En el grfico siguiente se trazan las curvas que se obtienen de relacionar el ndice residual de masa con el ndice de prdida de carga ltima de las probetas sin tesar y la zona atacada para estas probetas:
1 curva de degradacin de la probeta sin tesar 0.995
0.99
imr (%)
0.985
0.98
curva de degradacin de la zona atacada de la probeta sin tesar
datos exp. irdt-imrp irdt-imrp datos exp. irdt-imrza irdt-imr
0.975
0.97 0.88
0.9
0.92
0.94 irdt (%)
0.96
0.98
Figura 5.21: Comparacin de curvas de las probetas sin tesar
118
Vemos que para un prdida de carga de rotura del 10%, la degradacin de masa que se observa en la probeta es de un 0.7%, pero en realidad la degradacin de la zona atacada es de un que genera en la probeta es degradacin en la zona atacada es casi un 3.5% mayor que la degradacin de la probeta. O sea que, para un alambre que presenta una reduccin de su seccin del 0.5% y que tendra una degradacin de su carga ltima del 5%; en realidad tiene una picadura que ha reducido su carga ltima en un 2.5%.
1 curva de degradacin de la probeta tesada 0.995
0.99 imr (%) 0.985 curva de degradacin de la zona atacada de la probeta tesada
datos exp. irdt-imrp irdt-imrp datos exp. irdt-imrza irdt-imr
0.98
0.975 0.88
0.9
0.92
0.94 irdt (%)
0.96
0.98
Figura 5.22: Comparacin de curvas de las probetas tesadas En este caso se observa que la degradacin en la zona atacada es casi un 45% mayor la sufrida por la probeta.
A continuacin lo que se estudia es la influencia del tesado combinado con un ataque qumico:
119
Capitulo 5
1 irdt-imrp stesar 0.98 irdt-imrp tesada
0.96
irdt (%)
0.94 degradacin de la probeta sin tesar 0.92
degradacin de la probeta tesada
0.9
0.88 0.992
0.993
0.994
0.995
0.996 imr (%)
0.997
0.998
0.999
Figura 5.23: Comparacin de curvas de las probetas tesadas y sin tesar La diferencia que existe entre la degradacin de un acero sometido a tensin y uno sin tensin, pero ambos en las mismas condiciones de contorno, tanto en ataque qumico como medio ambiente, es de casi un 2%. Se puede decir que esta diferencia es la que aporta el estado de tensin, que colabora en la aceleracin del proceso de degradacin de la pieza. Si ahora se hace este mismo anlisis pero nicamente considerando la zona atacada el resultado obtenido es el siguiente:
1 irdt-imrp stesar irdt-imrp tesada 0.98
0.96
irdt (%)
0.94 degradacin de la zona atacada de la probeta tesada 0.92 degradacin de la zona atacada de la probeta sin tesar 0.9
0.88 0.97
0.975
0.98
0.985 imr (%)
0.99
0.995
Figura 5.24: Comparacin de curvas de la zona atacada de las probetas tesadas y sin tesar 120
La diferencia que se observa en la zona atacada en ambas probetas es casi de un 10%, con lo cual vuelve a verificarse la gran importancia que tiene el tesado en combinacin con un ataque qumico.
De todo el anlisis anteriormente desarrollado, vemos la importancia del problema de la entalla (picadura) en un acero tesado, debido a que no es una simple prdida de seccin sino que esta provoca una concentracin de tensiones que acelera la prolongacin de la picadura. En el esquema siguiente se ve el mecanismo del ataque.
a) probeta sin ataque F A
L = o L
o =
Fo AE
b) probeta con ataque A1 F L1 A
1 =
L o L0 + 1L1
Fo A1E
o =
Fo AE
Por lo tanto, las tensiones no se pueden medir mediante sus alargamientos sino que, en realidad la tensin tendra que calcularse como:
d = K
Fo < fmax ; A
con un K < 1
como se ha visto en el punto 4.3.3 del captulo 4.
121
Capitulo 5
Esto es muy importante, debido a que un ataque localizado de corrosin provoca picaduras en los alambres en forma no uniforme, por lo cual los alambres resisten mientras puedan distribuir sus tensiones pero en cuanto uno de los alambres se degrada, esto provoca una situacin de rotura en cadena del resto, y seguramente, el colapso de la estructura.
5.8.
CONCLUSIONES
Se estudi el comportamiento de los aceros de pretensar sometidos a un ataque qumico con una concentracin de cloruro de sodio al 15 %. Los estudios se realizaron sobre probetas sometidas a una tensin del 0,55fmax, y sobre especimenes sin tensin alguna. Se determin la disminucin de la resistencia a rotura en funcin del tiempo transcurrido de ataque y, tambin, se analiz la prdida de masa de la seccin atacada durante ese tiempo. Las principales conclusiones obtenidas de este estudio son:
Conclusiones relativas al instrumental y procedimientos experimentales:
Se obtuvo mediante la experimentacin el punto de saturacin del agua de la red de Barcelona para una solucin de cloruro de sodio. Este valor fue del 15% respecto del agua, con lo que se asegur el mximo ataque acelerado que poda aplicarse.
Se logr disear cmaras de ataque que aseguraron la estanqueidad y el total aislamiento de la zona atacada mediante el uso de roscas mtricas que aseguraban un sellado hermtico a los lquidos.
Las cmaras eran de muy fcil acceso lo que facilit su limpieza y el control de la concentracin de la solucin de ataque.
Se dise un mecanismo bastante sencillo para obtener la tensin de las probetas de acero en un espacio reducido. Se aprovecharon bastidores de fluencia oleoneumticos que se utilizan para ensayos de fluencia del hormign, y se diseo un marco que transformaba la carga de compresin aplicada por los bastidores en una fuerza de traccin que serva para tesar los alambres con una carga constante del
0,55 fmax.
122
La carga se mantena constante y se controlaba mediante su monitorizacin a travs de un equipo de adquisicin de datos que estaba conectado a clulas de carga que se colocaron en cada una de las probetas tesadas.
Todas las probetas se colocaron dentro de una cmara climtica que mantena la temperatura en 20C, y la humedad relativa en el 50%, esto facilitaba an ms el ataque.
Durante un perodo de 13 meses, la ltima semana de cada mes, se proceda a limpiar todas las cmaras de ataque para colocar una nueva solucin de ataque. Las probetas eran pesadas y se retiraban dos probetas sin tesar y una tesada para su posterior ensayo de traccin.
Las probetas han sido pesadas mensualmente para controlar la prdida de masa sufrida debido a un ataque corrosivo.
Conclusiones relativas a los resultados
De las curvas tensin-deformacin se observa claramente cmo el ataque qumico incide directamente en la disminucin de la rigidez y de la carga ltima del acero de pretensar. Esto se ha podido ver en las curvas tensin-deformacin de cada probeta de acero ensayado. Cuando se comparan los aceros de referencia con los atacados, se nota como la pendiente de la curva es menor en los aceros atacados que en los de referencia, y esta pendiente es cada vez menor a medida que aumenta el tiempo de ataque.
Con los ensayos realizados, se ha demostrado cmo el tesado influye en la degradacin de la capacidad ltima de los alambres de pretensar cuando hay presente un ataque qumico. En las curvas trazadas se ve claramente cmo la tendencia de los aceros tesados tienden ms rpido a la rotura de la pieza que un alambre sin tensin.
Se ha propuesto el clculo de un ndice de masa residual, tanto para la probeta, como en forma particular de la zona atacada. En las grficas obtenidas con este ndice en el tiempo, se observa la diferencia significativa de la tendencia a la degradacin de la seccin. Esta degradacin localizada (Figura 4.48) es mucho ms significativa que la referida a la degradacin de toda la probeta, con lo cual se verifica la importancia del fenmeno de corrosin en un estado de traccin de los aceros. 123
Capitulo 5
Se ha propuesto el clculo de un ndice de masa residual, tanto para la probeta, como en forma particular de la zona atacada. En las grficas obtenidas con este ndice en el tiempo, se observa la diferencia significativa de la tendencia a la degradacin de la seccin. La degradacin de la seccin en la zona atacada es mucho ms significativa que la referida a toda la probeta con lo cual se verifica la importancia de este fenmeno corrosin en un estado de traccin de los aceros.
Esta diferencia es muy importante debido a que un ataque localizado de corrosin provoca picaduras en los alambres en forma no uniforme, por lo cual los alambres resisten mientras puedan distribuir sus tensiones pero, en cuanto uno de los alambres se degrade tanto que se genere su rotura, esto provocar una situacin de rotura en cadena del resto, y seguramente, el colapso de la estructura.
124
Captulo 6
MODELO DE DURABILIDAD PROPUESTO
6.1. INTRODUCCIN
En este captulo se presenta un modelo que considera la vida til de las estructuras tanto en la fase de diseo como para aquellas que estn actualmente en servicio y necesitan ser inspeccionadas para conocer su estado actual. Para llegar a este modelo se han reunido todos los resultados obtenidos de las campaas experimentales ya presentadas en los captulos anteriores. Se presentar el desarrollo de este modelo y cmo aplicarlo en el diseo de una estructura nueva y en la evaluacin de una antigua. Tambin, se presentarn ejemplos de aplicacin con estructuras que han sido evaluadas por otros autores. Este captulo se organiza de la siguiente forma: en primer lugar, se presenta una descripcin del concepto de vida til de las estructuras, luego el modelo propuesto por nosotros derivado de los estudios experimentales descritos en los captulos anteriores, posteriormente se presentan ejemplos donde se aplica este modelo y se compara con los 125
Capitulo 6
resultados obtenidos por otros autores para, finalmente, presentar las correspondientes conclusiones.
6.2.
VIDA TIL Y VIDA RESIDUAL: DEFINICIONES
El informe del Manual Durar (1998), propone una definicin clara para el concepto de vida til de una estructura: periodo en el que la estructura conserva los requisitos del proyecto de seguridad, funcionalidad y esttica, sin costos inesperados de mantenimiento. Es decir, si la estructura careciera de cualquiera de estas tres propiedades (seguridad, funcionalidad y esttica), sta ya super su periodo de vida til. En el diseo de estructuras por durabilidad, el requerimiento de vida til de la estructura es definido previamente por el cliente, por lo que se le llamar vida til de servicio, Tvu. Se entiende por vida residual el tiempo a partir del momento que la estructura alcanza el anterior lmite inaceptable (fin de la vida til). Este es el periodo en el que la estructura necesitara reparacin, remodelacin o completa renovacin para que regrese a su estado de servicio original: esto es, que sea segura, funcional y esttica. En resumen, es el periodo que tiene el propietario de la estructura para repararla antes de que la degradacin avance hasta el posible colapso.
6.3.
ESTADO
LMITE DE SERVICIO
(ELS)
Y ESTADO LMITE LTIMO
(ELU)
Los valores mnimos de servicio (o mximos aceptables de degradacin) son llamados los estados lmites de la durabilidad de una estructura. Estos son principalmente dos: 1) estado lmite de servicio (ELS) 2) estado lmite ltimo (ELU) El primero corresponde al punto en el tiempo en el cual la estructura ha llegado a su vida til, o sea, es el estado en el cual los requisitos de servicio de una estructura o elemento ya no se cumplen. En general ser el tiempo en el que se manifiestan daos externos por la formacin de fisuras con ancho mayor al fijado por las normas segn la clase de exposicin (CEB, 1992). El ELU, es el estado en que la estructura o elemento estructural se encuentra asociado con colapso u otra forma similar de falla estructural (CEB, 1992). Ser el tiempo en el cual la estructura llega a un estado de degradacin inaceptable antes de que sufra un colapso inminente: ELU < (Tvu+Vida Residual) 126
Modelo de durabilidad
6.4.
PROBABILIDAD DE FALLA
La probabilidad de falla podra definirse como la probabilidad de exceder cierto estado lmite, ya sea ELS o ELU (RILEM Report 14, 1996). El trmino falla por durabilidad es usado cuando existe una falla por degradacin del material en una estructura o elemento estructural, en comparacin de falla mecnica, la cual es causada por cargas mecnicas externas. Es importante resaltar que la falla por durabilidad podra generar una falla mecnica.
Fin de vida til
ELS
ELU
Colapso
T1
T2
T3
T4
Vida Residual
Tvu
Tiempo para reparaciones
TIEMPO
Figura 6.1: Modelo de durabilidad propuesto en esta tesis
6.5.
MTODOS MS COMUNES PARA EL DISEO POR DURABILIDAD
La teora del diseo por durabilidad est basada en la teora de seguridad tradicionalmente usada en diseo estructural (diseo por fiabilidad estructural). En este contexto el trmino seguridad de una estructura se define como la capacidad de una estructura de resistir, con un grado de certidumbre aceptable, la posibilidad de falla debido a la degradacin gradual de la estructura producida por agentes agresivos del 127
Capitulo 6
medio ambiente. Tradicionalmente la metodologa del diseo por seguridad estructural ha sido exclusivamente aplicada a la mecnica estructural. Hay una nueva tendencia que se le ha dado a la teora por seguridad estructural y es la incorporacin del factor tiempo dentro del diseo, permitiendo la posibilidad de incluir la degradacin del hormign armado o pretensado como una parte esencial en el diseo de la estructura. La seguridad en contra de la falla ser considerada una funcin del tiempo, diseando la estructura por actitud de servicio incluyendo el requisito de vida til que deber de cumplir (IMT, 2001).
6.6.
TEORA DE PROBABILIDAD DE FALLA
El modelo matemtico ms simple que describe el evento de falla involucra una variable de cargas externas, S, y una variable de resistencia del material, R (RILEM, 1996). Si las variables S y R son independientes del tiempo, el evento falla podra expresarse de la siguiente manera: {falla} = { S > R } En otras palabras, la falla de la estructura ocurrir si la resistencia del hormign o de la estructura es menor que las cargas externas. De ahora en adelante la probabilidad Pf se definir como la probabilidad de esta falla: Pf = P { S > R } Tanto la carga externa S, como la resistencia R, pueden ser magnitudes que varan con el tiempo. Por lo tanto la probabilidad de falla tambin vara con el tiempo. Asumiendo que R() y S() son los valores instantneos de la resistencia y las cargas en el momento , la probabilidad de falla se podra definir como: Pf() = P { S() > R() } para toda < TVU La determinacin de la funcin Pf() sera muy compleja estimarla matemticamente. Usualmente R y S no se consideran valores instantneos en el tiempo, tratndolas ms como funciones probabilsticas que dependen del tiempo. Por esto la probabilidad de falla se expresa, para un tiempo, t, genrico, como: Pf(t) = P { S(t) > R(t) } La representacin esquemtica de esta ecuacin se aprecia en la Figura 6.2. Obsrvese cmo R(t) disminuye en el tiempo debido a degradacin paulatina del material. Por otro 128
lado, S(t) puede incrementarse con el tiempo (por ejemplo, en puentes la afluencia de vehculos puede aumentar con el tiempo). Cuando t0, las dos funciones, R(t) y S(t), normalmente se encuentran muy separadas una de la otra, y por lo tanto la probabilidad de falla (Pf (t=0)) es muy pequea. A medida que pasa el tiempo, R(t) y S(t) tendern a acercarse cada vez ms formando un rea de solape la cual ira incrementndose con el tiempo. Dicha rea de solape es Pf(t).
R, S
Pf
Tiempo
Figura 6.2: Incremento de la probabilidad de falla (RILEM Report 14, 1996)
6.7.
MTODOS INTEGRALES DE DISEO (DURABILIDAD + CARGAS)
Existen tres mtodos diferentes para el diseo integral por durabilidad: el mtodo determinstico, el mtodo estocstico y el mtodo de factores de seguridad. En el mtodo determinstico, S(t), R(t) y la vida til son considerados como cantidades nicas, estimadas directamente de frmulas analticas o empricas previamente calculadas. En el mtodo estocstico, S(t), R(t) y la vida til son considerados funciones de distribucin probabilsticas. Normalmente muchos son los factores involucrados para determinar las funciones de distribucin probabilsticas de estas tres funciones, por lo
129
Capitulo 6
que la aplicacin del mtodo estocstico es muy compleja. Por esto es ms factible el uso del mtodo de factores de seguridad.
Aunque el mtodo de diseo integral por factor de seguridad se basa en el principio de seguridad y fiabilidad, el procedimiento sigue la metodologa de un proceso determinstico. Esto se logra cambiando TVU por TD va un factor de seguridad t como se presenta en la siguiente ecuacin: TD = t * TVU (6.1)
Es con la ayuda del factor de seguridad t que el diseo integral (estocstico) se convierte en un diseo determinstico. Las curvas en la Figura 6.3 corresponden a la situacin ms comn en el diseo del problema de capacidad de carga de una estructura que presenta un proceso de degradacin paulatina en el tiempo.
En el diseo estructural el valor de las cargas de servicio (obtenidas de manuales de diseo) se multiplica por factores de seguridad (>1), los cuales consideran la variabilidad en la magnitud de dichas cargas. Por otro lado, los materiales (hormign y acero) son multiplicados por otros factores de seguridad (<1) para considerar la posible variacin en la calidad de fabricacin de los materiales que conforman a la estructura.
El diseo por durabilidad usando el mtodo de factor de seguridad es muy similar al diseo estructural. La diferencia entre los dos es que en el diseo por durabilidad, la capacidad de carga de la estructura disminuye con el tiempo debido a la existencia de una prdida de seccin del acero y del hormign que rodea al acero.
Como puede observarse en la Figura 6.3, si la estructura se disea por durabilidad usando TVU = TD existir la probabilidad de que el 50% de las estructuras fallen al llegar a ese tiempo. Para disminuir la fraccin de estructuras que fallen al llegar al tiempo TVU, TD debe ser mayor que TVU. Por ello la necesidad de determinar el factor de seguridad adecuado para que la probabilidad de falla en el tiempo TVU (Pf (TVU)) sea muy pequea. Es claro que para disminuir Pf (TVU) se debe incrementar el factor de seguridad t.
130
R, S
S Probabilidad de falla P
vu
D = 1 * vu
Tiempo
Figura 6.3: Representacin esquemtica de R(t), S(t) y Pf(t) (IMT, 2001)
Existen dos principios para la estimacin del factor de seguridad t: - El principio de seguridad separada. - El principio de seguridad combinada. El primer principio considera al factor de seguridad t independiente de los factores de seguridad para R(t) y S. El segundo considera las interacciones de los tres factores de seguridad para R(t), S y TVU. Nosotros utilizaremos el principio por seguridad separada. El primer principio de seguridad utiliza especificaciones por separado para los requerimientos de seguridad por durabilidad y para los de seguridad por capacidad mecnica, basado en el Report 14 (RILEM, 1992). Los valores se presentan en la siguiente tabla, donde VD = (D) /(D) con : valor medio de TD, 2: su varianza al cuadrado.
131
Capitulo 6
Tabla 6.1: Valores de t, para el diseo por durabilidad

Clasificacin por seguridad Estado Lmite (consecuencia de falla por durabilidad) Probabilidad de falla por durabilidad Pf (vu) Factor de Seguridad para el diseo por durabilidad t VD=0.4 VD=0.6 VD=0.8
ndice de fiabilidad
1.Seria Lmite ltimo 2. No muy seria
7,2 *10-5
3,8
2,52
3,28
4,04
9,7 *10-4
3,1
2,24
2,86
3,48
3. Evidente Lmite de Servicio 4. No muy evidente
6,2 *10-3
2,5
2,00
2,50
3,00
6,7 *10-2
1,5
1,60
1,90
2,20
6.8.
MODELOS DE DURABILIDAD PROPUESTOS EN LA LITERATURA
Hasta el momento se han propuesto varios modelos de durabilidad que relacionan la degradacin por corrosin del acero de pretensado en el hormign, en funcin del tiempo. Estos se discuten brevemente a continuacin. El modelo de Tuutti (Tuutti, 1982), en el cual se basan la mayora de los ya existentes, diferencia dos etapas: T1 y T2. Es el modelo ms generalizado para la corrosin de armaduras y se distinguen dos perodos:
a) Perodo de iniciacin de la corrosin (T1): tiempo que tardan los cloruros o la carbonatacin en atravesar el recubrimiento, llegar a la armadura y despasivarla b) Perodo de propagacin (T2): perodo entre la prdida de proteccin de la pelcula pasiva y la manifestacin externa de los daos por corrosin (manchas de xido, agrietamientos, desprendimientos).
Tvu = T1 + T2
132
Penetracin hacia el acero Profundidad de Corrosin
Mxima profundidad aceptable
O2, T, HR
CL-, CO2 T1: iniciacin T2: propagacin
Tiempo
Vida til o tiempo antes de reparar
Figura 6.4: Modelo de Vida til de Tuutti Los modelos de Bazant (Bazant, 1979a, 1979b), y Browne (1980), especifican que T2 finaliza al encontrarse daos visibles en la estructura o elemento estructural. En cambio, el modelo de Beeby (1983) especifica que T2 finaliza hasta que se ha alcanzado un nivel inaceptable de la corrosin. Esto quiere decir que el elemento puede estar ms all de su periodo de vida til y encontrarse en la etapa de su vida residual. En nuestro caso, tambin se parte del modelo de Tuutti, pero se consideran las velocidades de ingreso de los iones cloruro en cada material que constituye el hormign pretensado especficamente.
6.9.
PROPUESTA DE MODELO DE DURABILIDAD
Como se dijo en el apartado anterior, en este trabajo se tom como base el modelo de durabilidad considerado por Tuutti (K, Tuutti, 1982):
Tvu = T1 + T2
Donde: Tvu: tiempo de vida til T1 y T2: son llamados perodos de iniciacin y de propagacin Nuestra propuesta (Figura 6.5) es analizar y calcular cada periodo de propagacin en cada uno de los materiales, de manera tal de tener en cuenta tambin la velocidad de ingreso de los iones cloruro en la vaina, mortero de inyeccin y la degradacin que en el tiempo del acero de pretensado. 133
Capitulo 6
Tvu = T1 + T2 + T3 + T4
Donde: Tvu: vida til de servicio (meses) T1: tiempo que tardan los iones cloruro en atravesar el recubrimiento y llegar a la vaina T2: tiempo que tardan los iones cloruro en provocar una picadura que genera una va de ingreso se los iones dentro de la inyeccin T3: tiempo que tardan los iones cloruro en atravesar el mortero de inyeccin T4: perodo de degradacin del acero provocado por lo cloruros y que genera un reduccin de su capacidad de portante.
Fin de vida til
ELS
ELU
Colapso
T1
T2
T3
T4
Vida Residual
Tvu
Tiempo para reparaciones
TIEMPO Figura 6.5: Modelo de durabilidad propuesto
134
6.9.1. TIEMPO
DE TRANSPORTE DE LOS IONES CLORURO EN LA MASA DE
HORMIGN Y EN EL MORTERO DE INYECCIN
Se consideran dos casos de ingreso de los cloruros en la masa de hormign, en funcin de su origen:

Martimo o cercano a costa Mantenimiento invernal con sales de deshielo
Se presentan ambos casos:
Martimo o cercano a la costa, para este caso no se hace ninguna propuesta
nueva de tiempo, ya que en la literatura existen una gran cantidad de propuestas para resolver en forma aproximada la 2 Ley de Fick, debido a que es la ms difundida hasta el momento para obtener matemticamente la velocidad de ingreso de los cloruros dentro de la masa de hormign. Se presentan slo dos expresiones desarrolladas por L. Mejbro y E. Poulsen (1996) y por J. Broomfield (1997). La cota de cloruros utilizada en nuestros ensayos es un lmite superior, llegando a la saturacin de la muestra, con lo cual las expresiones que se obtendran con estos valores se alejaran demasiado de los correspondientes a un ataque normal. Como se dijo en prrafos anteriores, se presentan dos modelos para el clculo del tiempo, ambos se obtienen de resolver la 2 Ley de Fick. El primero y ms complejo se obtiene de un desarrollo matemtico, ms el empleo de tablas especficas realizado por L. Mejbro y E. Poulsen (anejo B). En cambio, el segundo es un mtodo simplificado propuesto por Broomfield, a travs de una aproximacin parablica de la funcin error que contiene la 2 Ley de Fick.
Ecuacin 1: Solucin de L. Mejbro y E. Poulsen (1996)

2
0 . 5c T1 = T3 = tex t D z cr ex aex
(1 )
Donde: c: recubrimiento de la armadura 135
Capitulo 6
tex: el tiempo desde la primera exposicin al ataque de la estructura (aos) Daex: coeficiente de difusin aparente en un tiempo t=tex zcr y : parmetros definidos en anejo B
Esta ecuacin presenta el inconveniente de que su desarrollo es bastante laborioso y se necesitan tablas para las funciones zcr (anejo B)
Ecuacin 2: Solucin de Broomfield (1997) Consiste en no definir lmites matemticos para la funcin error en el clculo del coeficiente de difusin, sino que se la aproxima por una simple funcin parablica. Entonces:
x C( x ,t ) = Ci + (C s Ci )erfc 4tDo
Donde: C(x,t): es la concentracin de cloruros en un tiempo t, y una profundidad x. Ci: es la concentracin inicial de cloruro Cs: es la concentracin superficial de cloruro erfc(z): es el complemento de la funcin error Do: constante de difusin Usando la aproximacin:
1 z erf ( z ) = 3
Entonces:
1 x C( x ,t ) = Ci + (C s Ci ) * 12tDo
para 0 x
( 12tD ) y para x ( 12tD ) entonces C(x,t)=0

o o
136
Despejando t(x,t) obtenemos: C Ci (1 x )2 * T1 = T3 = t( x ,t ) = s C C 12 D ( x ,t ) i o
Mantenimiento invernal con sales de deshielo, cuando se agregan las sales
directamente sobre las estructuras, stas provocan la saturacin inmediata del agua deshelada y de la masa de hormign, adems de disolver el hielo. Con lo cual, los niveles de concentracin de iones cloruro que contienen se aproximan a los resultados obtenidos en nuestros ensayos experimentales, los cuales muestran los resultados provocados por la saturacin de la muestra. A continuacin se presentan nuestros resultados experimentales obtenidos en los diferentes tiempos que se tomaron las muestras durante la duracin de todo el ensayo. Se ve que desde el inicio del ataque los valores de concentracin son muy elevados y han ingresado hasta los 30mm desde los primeros meses con una concentracin que con el transcurso del tiempo sigue aumentando hasta que se saturan los poros y se mantiene con sta, sin que en ningn caso empiece a disminuir como ocurre en los ataque normales de ataque por cloruros. El siguiente grfico (Figura 6.6) contiene las concentraciones para diferentes profundidades, en distintos tiempos. ste sirve como gua de referencia para posibles ensayos realizados in situ o como valores para adoptar en el momento de realizar el diseo de pavimentos que estarn sometidos a la accin de estas sales.
14 0 aos 0.041 aos 12 Contenido de cloruros, (%masa de cemento) 0.082 aos 0,123 aos 10 0.246 aos 0.287 aos 8 0.328 aos 0.41 aos 6 0.493 aos 0.575 aos 4 0.657 aos 0.739 aos 2 0.904 aos 0.986 aos 1.068 aos 0 0 10 20 30 X (mm) 40 50 60
Figura 6.6: Perfil de concentracin de cloruros a distintas profundidades en el tiempo 137
Capitulo 6
6.9.2. TIEMPO DE TRANSPORTE DE LOS IONES CLORURO EN LAS VAINAS

Existen distintos tipos de vainas para recubrir los aceros, en general son metlicas corrugadas (2mm de espesor) para prevenir la corrosin, tambin se utilizan galvanizadas para garantizar an ms la proteccin contra la corrosin. Pero algunos investigadores consideran que la capa de zinc durante el endurecimiento del mortero podra polarizar la barra tesada catdicamente. Se han realizado numerosos ensayos sobre los distintos tipos de vainas que hay en mercado y los resultados son variados. Pero se puede decir que los nicos conductos que han resultado impermeables al ingreso de los iones cloruros son los de polietileno, excepto en las uniones o juntas de los mismo (Podolny, 1982). Por esta razn se adopta como criterio que en el momento que los iones cloruro lleguen a la vaina ya sufren el ataque por picadura.
T2 = 0
6.9.3. TIEMPO
DE TRANSPORTE DE LOS IONES CLORURO EN LOS ACEROS
DE ALTA RESISTENCIA
Paso I:
El procedimiento consiste, primero en definir un coeficiente de degradacin del acero a partir de su carga ltima como acero virgen, y un testigo del acero con presencia de picaduras. La fu se puede obtener de ensayos de traccin previamente realizados o de los certificados de calidad dados por el fabricante.
I rdt =
fu fi
Idrt: ndice de disminucin de la resistencia a traccin
fu: carga de rotura despus del ataque fi: carga de rotura sin ataque De esta manera podemos obtener el tiempo T4 (meses) haciendo una extrapolacin de la grfica del Capitulo 5, Figura 5.19, de manera tal que obtenemos una estimacin a 100 aos (Figura 6.7). 138
1 irdt 0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0 0 20 40
T4
60
80
100
t (aos)
120
Figura 6.7: Estimacin del periodo de vida til del acero de pretensar
Tambin se puede calcular a partir de la siguiente ecuacin:
I rdt = 1,000014 e 0.0111T4

Paso II:
Otro dato muy interesante de considerar es la seccin o la masa que le queda al acero en el momento que se est considerando. Estos parmetros se pueden hallar a partir las grficas obtenidas en el Captulo 5, Figura 5.25. Si se hace la extrapolacin de esta figura a un tiempo de 100 aos (vida til de puentes segn CEB-FIP 1990), se obtiene la siguiente grfica (Figura 6.8).
Conociendo T4 podemos obtener dos datos muy interesantes, el ndice de masa residual de acero de pretensado y la masa residual de la zona del acero que presente las picaduras. Siendo ste ltimo dato, el que nos determinar realmente, lo que le resta de vida a esa estructura.
139
Capitulo 6
1 IMR
IMRp IMRza
0.9
probeta zona atacada
0.8
0.7 0 20 40
T4
60
80
100
t (aos)
120
Figura 6.8: Estimacin de la masa residual del acero de pretensar
Paso III:
Se obtiene IMRp a partir del tiempo T4 (meses) con la grfica anterior o mediante la siguiente ecuacin:
IMR p = e (0.0006T4 )
Y sabiendo que:
IMR p =
Wf Wo
W f = IMR p *W0
Donde: IMRp: ndice de masa residual del acero de pretensar Wf: masa del acero de pretensar despus del ataque Wo: masa del acero de pretensar inicial
140
Tambin se puede obtener IMRza a partir del tiempo T4 (meses) con la figura 6.8 o mediante la siguiente ecuacin:
IMRp = e(0.00205T4 )
Y sabiendo que:
IMRza =
Wlaf Wlao
Wlaf = IMRza * Wla 0
Donde: IMRza: ndice de masa residual de la zona atacada del acero de pretensar wlaf: masa de la zona atacada del acero de pretensar despus del ataque wlao: masa de la zona atacada del acero de pretensar antes del ataque
De esta grfica obtenemos una informacin muy valiosa, que es la masa residual que le quedar en el tiempo considerado a la seccin de acero en la zona donde ha sufrido la picadura, la cual vara considerablemente de tomar el dato de la masa residual de toda la probeta, segn se observa en la Figura 6.8 .
6.10. PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EL DISEO POR DURABILIDAD

El procedimiento propuesto para el diseo de una estructura nueva (diseo mecnico + diseo por durabilidad), se presenta en el siguiente esquema y, a continuacin, se lo explica con ms detalles para su aplicacin.
141
Capitulo 6
Diseo Mecnico de una Estructura Dimensionado de la estructura:

Esttico Fatiga Dinmico
Diseo por durabilidad

Determinacin de la vida til de
diseo
Anlisis de los efectos del medio
ambiente
Identificacin de los mecanismos de
Resultado:
Dimensiones preliminares Cantidad
degradacin
Seleccin del modelo de durabilidad
ubicacin
de
la
(aportacin de esta tesis)

Determinar
armadura
Resistencia del hormign
los
parmetros
de
durabilidad Kcl: velocidad de corrosin del acero d: Recubrimiento del hormign
Diseo Final Alternativa 1 (diseo por separado)

Integracin de los resultados del
: dimetro de la barra de acero

Da: Coeficiente de difusin de cloruros del hormign
Factores a ser considerados:
diseo mecnico y el diseo por durabilidad Alternativa 2 (diseo combinado)

Redimensionamiento mecnico de
Resistencia del hormign Relacin a/c Permeabilidad del hormign Calidad y cantidad de cemento Mtodo de curado Resistencia del acero Dimensiones del elemento estructural
la estructura tomando en cuenta los parmetros de durabilidad

Chequeo de los resultados finales
para mejores ajustes
Se describe a continuacin el diseo por durabilidad del esquema anterior:
6.10.1.
ESPECIFICACIN DEL ESTADO LMITE DE DISEO
En esta etapa se define (conjuntamente con el cliente) el tiempo de servicio, Tvu, y con este valor, se estima el tiempo de diseo, TD. El valor de TD se calcula segn se propone en el apartado 6.7, ecuacin 6.1.
6.10.2.
ANLISIS
DE LOS EFECTOS DEL AMBIENTE EN DONDE SE
CONSTRUIR LA ESTRUCTURA
El anlisis de los efectos del ambiente hacia la estructura incluyen identificacin de las condiciones climticas (variaciones de temperatura y humedad, lluvias, condensacin de humedad, heladas, radiacin solar, contaminacin ambiental), as como las condiciones 142
geolgicas (agua subterrnea, posible contacto con agua salina, contaminacin del suelo por agentes agresivos como sulfatos y cloruros). En resumen, conocer el impacto que el ambiente ejercera a la estructura que se disear. Tambin, es muy importante conocer el efecto que el hombre puede ejercer en ese micro-clima, como por ejemplo el uso de sales de deshielo, abrasin por trfico de vehculos, etc.
6.10.3.
IDENTIFICACIN DEL MECANISMO DE DEGRADACIN
Dependiendo del ambiente, ser el agente agresivo el cual se disear la estructura (cloruros, sulfatos y/o cidos). Este trabajo de investigacin presenta slo el diseo para un ataque con cloruros.
6.10.4.
IDENTIFICACIN
DE LOS REQUISITOS MNIMOS SEGN LOS
CDIGOS DE DISEO
Antes de comenzar con el diseo por durabilidad es necesario conocer los requisitos mnimos que existen en las normas actualmente con relacin a los parmetros involucrados en el diseo para asegurar que la estructura sea durable. En la tabla 6.2 se presentan los parmetros propuestos por el IMT (2001) y Bamforth (1995), incluye el recubrimiento mnimo segn el tipo de estructura, detalles de la mezcla para el amasado del hormign como cantidades mnimas y tipo de cemento, mxima relacin a/c, etc.
Tabla 6.2: Requisitos mnimos para un hormign en ambiente con cloruros (IMT, 2001)
Condicio nes de la exposici n Salpicado de agua salada Muy severo Sales de deshielo Cantidad mn. de cemento (Kg/m3) 325
Cdigo
Tipo de exposici n
Max. relacin a/c
Mnimo f`c (28d) (MPa)
Cmin (cm)
Aprox. Da (cm2/s) 3.9x10-8
BS8110
0.55
40
50
350
0.50
45
40
3.2x10-8
Alta humedad
400
0.45
50
30
2.6x10-8
143
Capitulo 6
Accin abrasiva del mar Extremo Impacto
350
0.50
50
60
3.2x10-8
400
0.45
50
50
2.6x10-8
Puentes BS5400 Parte 4
Muy severo
Sales de deshielo Accin abrasiva del mar < 1m bajo lnea marea baja < 1m bajo lnea marea alta Zona expuesta a lluvias
330
0.45
50
40
2.6x10-8
Extremo
360
0.45
50
65
2.6x10-8
Estructur as martima s BS6349 Parte 1
Sumergid as
330
0.50
50-75
3.2x10-8
Zona de salpicado
330
0.50
50-75
2.6x10-8
330
0.50
40
35
3.9x10-8
Agua de mar
Sumergid a
330
0.50
40
40
3.9x10-8
ENV 206
Zona de salpicado Hmedo, sin ciclos secos Ciclos de secado, mojado
350
0.45
45
40
3.2x10-8
300
0.55
40
40
3.9x10-8
Otra fuente de cloruros
300
0.50
40
40
3.9x10-8
6.10.5.
DETERMINACIN DE LOS PARMETROS DE DURABILIDAD
Segn lo que se explic en el apartado 6.9, para el diseo por durabilidad se proponen encontrar los siguientes parmetros:
T1 = T3= etapa de propagacin en hormign (T1) y en mortero de inyeccin (T3)

144
Ecuacin 1: c: recubrimiento de la armadura tex: es el tiempo desde la primera exposicin al ataque de la estructura Daex: coeficiente de difusin aparente en un tiempo t=tex zcr y : parmetros definidos en tablas
Ecuacin 2: C(x,t): es la concentracin de cloruros en un tiempo t, y una profundidad x. Ci: es la concentracin inicial de cloruro Cs: es la concentracin superficial de cloruro erfc(z): es el complemento de la funcin error Do: constante de difusin
T2 =0 para todo tipo de vaina T4 = etapa de propagacin en el acero de pretensar

Idrt: ndice de disminucin de la resistencia a traccin fu: carga de rotura despus del ataque fi: carga de rotura sin ataque IMRp: ndice de masa residual del acero de pretensar Wf: masa del acero de pretensar despus del ataque Wo: masa del acero de pretensar inicial IMRza: ndice de masa residual de la zona atacada del acero de pretensar wlaf: masa de la zona atacada del acero de pretensar despus del ataque wlao: masa de la zona atacada del acero de pretensar antes del ataque
Entonces el modelo de durabilidad determinar las caractersticas para disear el hormign y la geometra del elemento para ser usado, tambin en el diseo mecnico. A continuacin se muestran varios ejemplos de este modelo, comparado con los resultados de otros autores en diferentes estructuras.
6.11 EJEMPLOS
Se ha aplicado el modelo de degradacin de acero en varios ejemplos de otros autores, para ver su funcionamiento, y los resultados obtenidos han sido ampliamente 145
Capitulo 6
satisfactorios, a pesar de que las estructuras utilizadas no son exactamente para las cuales ha sido desarrollado.
Ejemplo 1 - Fuente: Mechanical properties and remaining strength of corroded bridges

wires, (Shun-ichi Nakamura, Keita Suzumura, Toshimi Tarui, Structural Engineering International, pp. 50-54; 2004)
Los cables del puente son de acero galvanizado de alta resistencia, algunos de stos presentan graves problemas de corrosin que en algunos casos se ha producido su rotura. Se han cortado los cables rotos para ser investigados mediante diferentes ensayos y poder establecer el motivo de la ruptura. Tambin se han simulado las caractersticas del medio ambiente donde est localizado el puente, esto es, colocando los alambres galvanizados en contacto con unas gasas hmedas y dentro de un ambiente cerrado a 40 C. Los especimenes se fueron retirando a los 90, 250, y 360 das del ataque. Tambin, los autores ensayaron alambres de acero de alta resistencia para comparar los comportamientos con los aceros galvanizados.
A continuacin se calcula la masa residual de los alambres con los datos del artculo, y los coeficientes de degradacin de masa y tensin aplicando formulaciones propuestas en el captulo 5:
Donde: t: tiempo en el que se retiraron las probetas del ataque (t =T4, en meses) wp: masa perdida por cada probeta en (g/m2) wr: masa residual de los alambres luego del ataque wo: masa inicial de los alambres antes del ataque fu: tensin de rotura que alcanzaron cada uno de los especimenes fo: tensin de rotura inicial de cada uno de los especimenes Imrpdatos: ndice de degradacin de la masa (datos experimentales) Imrpprop: ndice de degradacin de la masa (modelo propuesto) Irdtdatos: ndice de degradacin de la tensin de rotura (datos experimentales) Irdtprop: ndice de degradacin de la tensin de rotura (datos experimentales)
146
Con los datos experimentales del artculo se calcula:
I mrpdatos = I rdtdatos =
wr wo fu fo
Y con el modelo propuesto en este trabajo de investigacin tambin se calcula:

I mrpprop = e(0.00205T4 ) I rdtprop = e(0, 0111T4 )
En la Tabla 6.3 se muestra la reduccin de masa ocurrida en este tiempo, y la degradacin de la resistencia ltima de los aceros obtenida con las formulaciones antes descritas: Tabla 6.3: Comparacin de resultados
t (dias) t (meses) wp (g/m2) fu wr(g/m2) imrpdatos imrpprop. irdtdatos irdtprop
0 aceros de alta resistencia 180 350 0 aceros galvanizados 90 250 350
0 6 12 0 3 8.5 11
0 750 1350 0 100 300 600
1750 1600 1375 1700 1695 1650 1600
38000 37250 36650 38000 37900 37700 37400
1.000 0.980 0.964 1.000 0.997 0.992 0.984
1.000 0.996 0.993 1.000 0.998 0.995 0.993
1.000 0.914 0.786 1.000 0.997 0.971 0.941
1.000 0.936 0.875 1.000 0.967 0.910 0.885
Los datos resaltados en rojo son los correspondientes a los obtenidos con el modelo de durabilidad propuesto en este trabajo de investigacin, y los resaltados en azul son los obtenidos a partir de los datos experimentales aportados por los autores del artculo mencionado como fuente del ejemplo.
Para apreciar mejor esta comparacin se han graficado estos coeficientes en funcin del tiempo, como se observa en las figuras 6.9 y 6.7.
147
Capitulo 6
El coeficiente de degradacin de la masa propuesto como parte de nuestro modelo de durabilidad aproxima muy bien la prdida de masa en el caso de los aceros de alta resistencia, en cambio no es tan vlido para el caso de los aceros galvanizados. Por otro lado, es bastante lgico si se considera que un acero galvanizado tiene la capa de zinc, que no est contemplado en el modelo.
1.00
0.95
0.90
imr
0.85
0.80
imrpdatos-acero AG imrprop-acero AG
0.75
imrpdatos-acero AR imrprop-acero AR
0.70 0 2 4 6 tiempo (meses) 8 10 12
Figura 6.9: Comparacin de los datos experimentales con nuestro modelo del coef. de degradacin imr A continuacin se presenta la figura 6.10, donde se comparan los resultados respecto a las resistencias ltimas. Los valores del coeficiente de degradacin de la resistencia irdt que es, tambin, uno de los parmetros del modelo de vida til propuesto, se grafican respecto al tiempo transcurrido de ataque. Del grfico se ve que ambos aceros se aproximan al modelo. Lo hacen mejor los aceros de alta resistencia, tampoco est nada mal el comportamiento de los aceros galvanizados, debido a que en este modelo no se los ha considerado. Tambin, hay que destacar que estos aceros son los tirantes de un puente, y que nuestro modelo es para aceros de pretensado, con lo cual es muy importante ver que el modelo puede extenderse a otro tipo de estructura, debido a la gran ventaja de haber estudiado los materiales por separado.
148
1.00 0.95 0.90 0.85 0.80 irdt 0.75 0.70 irdtdatos-acero AG 0.65 irdtprop-acero AG 0.60 0.55 0.50 0 2 4 6 tiempo (meses) 8 10 12 irdtdatos-acero AR irdtprop-acero AR
Figura 6.10: Comparacin de los datos experimentales con nuestro modelo del coef. de degradacin irdt
Ejemplo 2: Fuente: Tensile Test results of post tensioning cables from the Midbay
Bridge (Thomas E. Beitelman; 2000)
El puente Midbay ubicado en State Road 293 entre State Road 20 y U.S. 98 en Niceville, Florida, es un puente de dovelas prefabricadas con pretensado exterior con 140 vanos que fue inaugurado en 1993. Tiene como sistema principal de resistencia un pretensado exterior, cada cable est formado por 19 tendones 7*0,6. El puente tuvo su primera inspeccin en agosto del 2000 y se encontr que haba un significativo nmero de cables que exhiban signos de corrosin, algunos ya estaban cortados, y haba graves problemas de inyeccin. Se extrajeron varios tendones: sin presencia de ataque, corrodos, y los que haban sufrido la rotura.
Los resultados obtenidos en esa inspeccin y los coeficientes de degradacin obtenidos con nuestro modelo se comparan en la tabla 6.4, los valores que aparecen resaltados en azul con los obtenidos con los datos que figuran en el artculo que se ha utilizado para
149
Capitulo 6
comparar nuestro modelo, y los que aparecen en rojo son los obtenidos con la ecuacin de tiempo que se propone en este trabajo para aplicar en el modelo de durabilidad. Estos valores se han calculado con el siguiente procedimiento: Primero se calcul con los datos experimentales:
I rdtdatos =
fu fo
Donde: fu: tensin de rotura que alcanzaron cada uno de los cables fo: tensin de rotura inicial de cada uno de los cables Irdtdatos: ndice de degradacin de la tensin de rotura (datos experimentales) Irdtprop: ndice de degradacin de la tensin de rotura (modelo propuesto) Con irdtdatos se calculo T4 de la ecuacin:
I rdt = e 0.0111T4 T4 = Ln(I rdt ) 0.0111
Tabla 6.4: Comparacin de los tiempos de inspeccin y los propuestos por nuestro modelo
probeta fu irdt_datos t. insp (meses) t modelo prop (meses) 0 11 14 14 5 10 11 12
cont1 corr1 corr2 corr3 corr4 corr5 corr6 corr7
279.1 248.8 240.7 240.4 264.4 250.7 246.8 245.0
1.000 0.891 0.862 0.861 0.947 0.898 0.884 0.878
84 84 84 84 84 84 84 84
Se puede decir que si en este puente se hubiese aplicado algn modelo de durabilidad para su diseo se podra haber evitado todo el proceso de rehabilitacin que ha sido de varios millones de dlares. Por ejemplo aplicando el modelo propuesto en esta tesis, la primera inspeccin se debera de haber realizado aproximadamente a los 6 meses de la 150
puesta en servicio. De esta forma se hubiese detectado el problema de mala inyeccin, el ingreso de oxgeno en las zonas de los anclajes, etc. Con lo cual se hubiesen adoptado medidas inmediatas, mucho ms rentables que haber llegado al caso extremo 7 aos despus.
Ejemplo 3: Fuente: Service-life prediction of deteriorating concrete bridges (M.

Enright, D. Frangopol, 1998)
En este artculo se analiza la resistencia en el tiempo de un puente carretero de hormign armado sometido a cargas que varan en el tiempo. Existen muchos tipos de degradacin de la resistencia en las estructuras de hormign armado, como puede ser ataque sulfatos, cloruros, reaccin lcali-slice, ciclos de hielo y deshielo. Siendo la prdida de resistencia debida a la corrosin la ms comn en este tipo de estructuras. Hay muchos autores que se han dedicado a proponer diferentes modelos para estudiar la prdida de resistencia en el transcurso del tiempo debido a problemas de corrosin (Crumpton and Bukovatz, 1974; Shroff, 1988; Novokshchenov, 1989; Thof-Christensen, 1997; Enright, 1996, modelos con coeficientes obtenido de aproximaciones estocsticas, la mayora basados en la teora del modelo de Markov). En este ejemplo se ha estudiado uno de los puentes analizado con el modelo de Enright &Frangopol, el L-18-BG Colorado Bridge, puente con vigas T de hormign armado. Estos autores proponen 4 casos para ver la degradacin de resistencia esperada en un tiempo transcurrido, definiendo:
Caso I: degradacin baja
g (t ) = 1 0.0005T
Caso II: degradacin media
g (t ) = 1 0.005T
Caso III: degradacin media
g (t ) = 1 0.01T + 0.00005T 2
Caso IV: sin degradacin
151
Capitulo 6
Estos modelos consideran la reduccin de la seccin completa del puente (hormign + acero). A continuacin se comparan estos casos con los valores obtenidos con nuestro modelo, considerando, slo, la degradacin del acero, debido a que en el artculo no aparecen ninguna de las propiedades de los materiales, ni tampoco contenidos de cloruros en el hormign, que en nuestro caso son necesarios para estudiar su degradacin. Con lo cual se da adopta un valor en forma aleatoria, basado en la bibliografa del tiempo que llevara la difusin de los iones cloruro hasta llegar al acero (T1 = T3 = 10 aos y T2 = 0 aos). Como hemos visto en los dos ejemplos anteriores, se calcula T4 segn:
I rdt = e 0.0111T4 T4 = Ln(I rdt ) 0.0111
Donde: fu: tensin de rotura que alcanzaron cada uno de los cables fo: tensin de rotura inicial de cada uno de los cables Irdtdatos: ndice de degradacin de la tensin de rotura (datos experimentales) Irdtprop: ndice de degradacin de la tensin de rotura (modelo propuesto) En la Tabla 6.5 se pueden comparar los valores obtenidos para los dos modelos de vida til, y como en los dos casos anteriores en azul se resaltan los resultados correspondientes a los del artculo tomado como ejemplo y en rojo los valores obtenidos con nuestro modelo de durabilidad. Tabla 6.5: Comparacin de los coeficientes de degradacin
fu caso I caso II caso III caso IV Irdtprop T4 + difusion T4(aos)
300 430 460 460 470 545 550
1.000 1.000 1.000 1.000 0.998 0.975 0.963
1.000 1.000 0.998 0.995 0.975 0.750 0.625
1.000 0.999 0.995 0.990 0.951 0.625 0.431
1 1 1 1 1 1 1
1.000 0.999 0.994 0.989 0.946 0.574 0.435
10 10.083 10.500 11 15 60 85
0 0.083 0.500 1 5 50 75
152
T = x (difusin en el hormign)
1 0.9 0.8 0.7 0.6 irdt 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Tiempo (aos) caso I caso II caso III caso IV nuestro modelo testimado nuestro modelo t=0
Figura 6.11: Comparacin del modelo de Enright & Frangopol y nuestro modelo En el grfico se puede observar como nuestro modelo aproxima muy bien la caso de degradacin media propuesto por Enright & Frangopol, estando un poco por debajo si consideramos nicamente el tiempo de degradacin del acero (t = 0). Pero si realmente lo asemejamos al caso real, considerando la difusin del in cloruro en la masa de hormign que puede llegar a tiempo de entre 5 a 10 aos, para hormigones que no presenten fisuras y cumplan con todos sus requisitos de durabilidad, el modelo se comporta an mejor. Con la gran diferencia entre ambos casos que nuestra propuesta viene derivada directamente de resultados experimentales de laboratorio, en cambio los otros casos son modelos basados en la teora de la probabilidad (Teora de Markov).
6.12 CONCLUSIONES
Se ha presentado un modelo de durabilidad que puede ser aplicado tanto para el diseo de estructuras nuevas como para la evaluacin de estructuras que estn en servicio y manifiestan sntomas de posibles problemas de ataque de corrosin por cloruros. Para llegar a obtener este modelo se realizaron amplias campaas experimentales en los distintos materiales que forman el hormign pretensado. Con el anlisis de todos estos
153
Capitulo 6
resultados se ha podido estudiar el comportamiento de cada uno de ellos frente al ingreso del in cloruro, llegando de esta forma a las ecuaciones propuestas. Las principales conclusiones del estudio realizado son las siguientes:
Se estudiaron diferentes modelos de vida til, comprobando que la mayora de
ellos se basan en el conocido modelo de Tuutti. ste fue de los primeros modelos que se propusieron especficamente para tratar el problema de la corrosin en el hormign armado. Este considera dos perodos de tiempo, uno de iniciacin (tiempo que los cloruros tardan en atravesar el recubrimiento) y uno de propagacin (tiempo en que se pierde la proteccin de la capa pasivante). Con lo cual, existe una carencia en estos modelos, y es, estudiar la degradacin del acero una vez que la capa pasivante ya no existe.
En base al modelo de Tuutti, en este trabajo se propone ampliarlo a estructuras
de hormign pretensado, estudiando el ingreso de los cloruros en cada uno de los materiales que lo componen. Por este motivo, tambin podr ser aplicado tanto en diseos de estructuras nuevas como para la evaluacin de estructuras en servicio.
En el modelo se definen claramente 4 tiempos (figura 6.1) para cada uno de los
materiales, y con todos ellos se obtiene el tiempo de vida til de esa estructura: Tvu: tiempo de vida til de una estructura. T1: tiempo que demoran los iones cloruros en atravesar el hormign desde el exterior hasta llegar a la vaina. T2: tiempo que demoran los iones cloruros en provocar picaduras en la vaina permitiendo as, el acceso al mortero de inyeccin. T3: tiempo que demoran los iones cloruros en atravesar el mortero de inyeccin desde la vaina hasta el acero de pretensar. T4: tiempo de degradacin de la seccin de acero debido al ataque corrosivo, provocando una prdida de su capacidad portante.
Se han considerado dos ambientes de exposicin en el caso de ingresos de
cloruros en el hormign: martimo y mantenimiento invernal utilizando sales de deshielo. El primer caso est ampliamente estudiado segn lo que se ha visto en la bibliografa, desde considerar diferentes concentraciones, procesos de aceleracin de los ataques como puede ser la aplicacin de corrientes elctricas, etc. En cambio, en el tema de mantenimiento invernal, en general se hace una extensin del ambiente marino para su estudio, cuando es un caso donde, en general, las concentraciones de cloruros son bastante ms altas, llegando a niveles de saturacin del hormign. En este trabajo se 154
han considerado estas situaciones extremas y se presentan los comportamientos obtenidos, para que puedan ser utilizados como referencia a la hora del diseo de estructuras o evaluacin de aquellas que estn en servicio.
Del trabajo estudiado para el mantenimiento invernal se ha podido ver que la
saturacin por sales es un proceso muy rpido y altamente perjudicial, es por ello que no sea suficiente los tratamientos que se hacen en el hormign despus de que estn han sido aplicadas. Sera mejor plantear hormigones que tengan una barrera contra las sales antes de su aplicacin, como pueden ser capas de impermeabilizacin, etc.
Se ha presentado un esquema simple de aplicacin del modelo tanto a nivel de
diseo, como de evaluacin de las estructuras. Y luego un desarrollo amplio del mismo para su mejor interpretacin.
Se ha probado el modelo de degradacin de los aceros en estructuras ya
existentes evaluadas por otros autores, como es el caso del puente de Brooklyn. En este ejemplo se compararon los resultados experimentales obtenidos de los tirantes galvanizados del puente y tirantes de acero de alta resistencia, con las degradaciones obtenidas aplicando el modelo del acero, y los resultados se han aproximado bastante. Se ha visto una mejor aproximacin a los tirantes de alta resistencia que respecto a los galvanizados en lo que a degradacin de masa se refiere, algo lgico si consideramos el tratamiento de los aceros galvanizados, tema no tenido en cuenta en el modelo propuesta. Respecto de la degradacin de la resistencia ambos aceros se han comportado en forma muy similar al modelo.
Tambin se ha aplicado en la evaluacin del puente Midbay, puente de dovelas
prefabricadas con pretensado exterior, en el cual se realiz una costosa y larga rehabilitacin debido a la rotura de varios tendones por problemas de corrosin. La inspeccin se realiz 7 aos despus de su puesta en servicio y, segn lo que se comprob con nuestro modelo de vida til, esta rehabilitacin podra haberse evitado si las inspecciones hubiesen empezado al ao de ponerlo en funcionamiento.
Por ltimo, y abarcando distintos problemas para evaluar el funcionamiento del
modelo, se lo compar con otro modelo derivado de la teora estocstica (teora de la probabilidad). El modelo a comparar es el desarrollado por Enright & Frangopol, que proponen cuatro casos de deterioro en funcin del tiempo que lleva la estructura en servicio. Y se ha comprobado que nuestro modelo se aproxima a los caso de degradacin media a media alta, con lo cual es bastante satisfactorio porque esta dentro de un rango de seguridad aceptable. 155
Capitulo 6
156
Captulo 7
CONCLUSIONES
7.1. CONSIDERACIONES GENERALES
A travs de los distintos captulos que componen este trabajo de investigacin, se han realizado diversas observaciones y comentarios importantes, todos relacionados directamente con los objetivos propuestos en el primer captulo de esta tesis. A continuacin, se hace una recopilacin de todas estas consideraciones con el propsito de satisfacer tanto el objetivo general del que parte este estudio, como cada uno de los objetivos especficos.
7.2.
CONCLUSIONES GENERALES
De toda la bibliografa revisada para estudiar el problema de la corrosin por cloruros en hormign pretensado se ha puesto de manifiesto que existe, an, una gran carencia en lo que respecta al entendimiento del fenmeno, a la interaccin entre las distintas reas que comprenden este proceso qumico y, por ltimo y consecuencia de todo lo anterior, 157
Captulo 7
la falta de modelos de diseo de estructuras nuevas y de evaluacin de estructuras en servicio que tengan en cuenta este problema de durabilidad. Por estos motivos, en este trabajo se propone obtener un estudio detallado de cada material que compone el hormign pretensado y, de esta forma, desarrollar una propuesta de modelo de vida til que estima cada tiempo de ingreso de los iones cloruro en cada uno de estos materiales, siendo un modelo que se asemeje a lo que ocurre en la realidad.
7.3.
CONCLUSIONES ESPECFICAS
7.3.1. HORMIGONES Y MORTEROS DE INYECCIN

Se estudi el ingreso de los iones cloruros en un hormign H35, que es la resistencia mnima que exige la norma EHE para pretensado compatibles con la durabilidad para el caso marino (clases III). Tambin, se extendi este estudio a morteros utilizados en la inyeccin de vainas. Este mortero utilizado es el aconsejado para inyecciones de vainas y relleno de fisuras, siendo seguramente de mejor calidad del que se utiliza en general en obra. Se han realizado probetas de las cuales se extrajeron muestras para estudiar las concentraciones de cloruros a distintas profundidades en un tiempo de 14 meses de ensayo. Se trazaron los perfiles de cloruros y se calcul el coeficiente de difusin aparente para estos materiales y las condiciones ambientales que estaban sometidos.
El resumen y las conclusiones obtenidas de este estudio son: Relativos al instrumental y procedimientos experimentales:
Se obtuvo mediante la experimentacin el punto de saturacin del agua de la red de
Barcelona para una solucin de cloruro de sodio. Este valor fue del 15% respecto del agua, con lo que se asegur el mximo ataque acelerado que poda aplicarse y unas condiciones parecidas a las que pueden producirse en circunstancias de mantenimiento invernal.
Las probetas fueron curadas durante 28 das, y luego se dejaron secar durante otros
28 das para asegurar su total secado, ya que de esta forma se favorece el proceso de absorcin capilar.
158
Conclusiones
Se dise un dispositivo autnomo que garantiz ciclos de ataque humedad-secado
que funcionaba mediante un temporizador programable. Todo este sistema de ataque estuvo dentro de una cmara climtica donde se mantuvo la humedad relativa al 50% y la temperatura en 20C.
La extraccin de las muestras se hizo de forma tal de perturbarlas lo menos posible,
siendo partidas en sentido paralelo a la direccin del ataque de manera tal de poder obtener las muestras a las profundidades que interesaban.
Se ha visto que el mtodo de colorimetra es un mtodo cualitativo eficiente tanto
para hormign como para morteros. Y tambin muy aconsejable para una primera estimacin de la evaluacin de la profundidad de ingreso de los cloruros.
De los valores de concentracin superficial obtenidos experimentalmente se ha visto
una gran dispersin, debido a que las capas de sales que se adhieren a la superficie provocan la saturacin de los poros, luego estas capas se caen, siendo un proceso repetitivo pero aleatorio, con lo cual es muy difcil obtener el verdadero valor de concentracin durante el tiempo de ensayo. Conclusiones relativas a los resultados: Hormign
en el hormign se aplic la 2 Ley de Fick, segn el desarrollo matemtico de Leif Mejlbro y el valor obtenido es muy similar a los resultados experimentales obtenidos a partir de los 60 das de ataque.
Se han comparado nuestros resultados con datos reales de una estructura en una
zona martima (Poulsen, 1996) y se ha comprobado que hemos logrado un ataque que ha superado los valores reales en tres veces, habiendo llegado casi a la saturacin de los poros del hormign, lo que ha provocado que las concentraciones permanecen constantes en la profundidad de la masa.
De esta forma se ve que la aceleracin del ataque ha sido muy eficiente para obtener
resultados en un perodo corto de tiempo. Con lo cual se est estudiando el fenmeno desde el lmite superior al que se puede alcanzar sin utilizar otras tcnicas asociadas, como las elctricas.
159
Captulo 7
El hormign que se dise es el que la Norma establece como mnimo para una
estructura pretensada en zona marina. Se cumpli con la resistencia mnima, relacin a/c, buen curado, control de fisuras. Pero de los resultados se ha visto que no fue suficiente para lograr la impermeabilidad del hormign al ingreso del los iones cloruro, con condiciones de ataque tan altas.
Con lo cual, se ha visto que los parmetros que la Normativa exige para un buen
diseo considerando la durabilidad de la estructura pueden no ser suficientes.
En condiciones de ambiente marino la difusin de los iones cloruro puede
predecirse con cierta precisin y puede asimismo disearse un hormign para que el ingreso sea lo suficientemente lento (Figura 3.20: datos de Poulsen). Sin embargo, cuando la concentracin de iones cloruro llega a la saturacin del agua (como puede ocurrir en circunstancias de mantenimiento invernal), a los 120 das de ataque se llega a concentraciones poco dominables a la profundidad de la armadura, por lo que debe definirse una barrera adicional, barrera que, en el caso de pavimentos de puentes es una capa de impermeabilizacin (membrana, brea epoxy, etc.)
Adems, dada la enorme velocidad a la que se produce la difusin de los cloruros
con estas concentraciones de ataque tan altas, carece de sentido alguno intentar ajustar curvas de prediccin, puesto que los propios resultados de los ensayos realizados dan por ellos mismos la informacin suficiente. Mortero
en el mortero de inyeccin, tambin se aplic la 2 Ley de Fick, segn el desarrollo matemtico de Leif Mejlbro y el valor obtenido es un poco superior a la mayora de los resultados experimentales obtenidos durante todo el ataque.
El mortero de inyeccin que se amas fue segn las indicaciones del fabricante, es
de una calidad superior a la que en general se utiliza para la inyeccin de vainas. Este material est ms difundido para rellenar fisuras. Pero an siendo de una muy alta calidad, homogneo y casi impermeable, el ataque ha sido lo suficientemente agresivo para lograr un ingreso uniforme de los iones cloruro hasta una profundidad de 10mm.
En la Normativa no se encuentran recomendaciones respecto de la calidad de este
material, que sera muy importante incorporarlas.
160
Conclusiones
7.3.2. ACEROS DE PRETENSAR: DEGRADACIN MECNICA

Se estudi el efecto el efecto de la forma y tamao de las picaduras provocadas por un ataque de corrosin localizado sobre el comportamiento mecnico de los aceros. Para alcanzar estos objetivos se realizaron ensayos con probetas de acero a las cuales se le realizaron diferentes desbastes mecnicos, donde se intenta abarcar desde un defecto puntual hasta una degradacin ms amplia de la pieza. De esta manera, se quera abarcar situaciones con degradaciones extremas para estudiar el efecto entalla en los aceros que producen las picaduras de ataque de los iones cloruro, tanto para distintas formas, longitudes y profundidades de stas. De este estudio se puede decir que:
La forma del desbaste (longitud y profundidad) tiene una influencia muy importante en la disminucin de la carga de rotura.
Se ha observado que un desbaste de poca longitud provoca una reduccin considerable de la carga de rotura y sta es totalmente frgil. Tambin, a medida que se aumenta la longitud de desbaste la rotura es cada vez ms dctil, semejante a la rotura de los alambres de referencia, y la reduccin de la carga es menor que en el caso de longitud mnima. Es decir que el efecto de entalla es muy significativo.
Tambin la profundidad del desbaste tiene una gran influencia: a mayor profundidad de desbaste y menor longitud, la rotura es totalmente frgil, y la carga de rotura es sustancialmente menor que la de los alambres de referencia.
Por lo tanto, mientras ms localizada sea la entalla, menos capacidad portante tiene la pieza y ms frgil es la rotura. Teniendo en cuenta que un ataque de corrosin localizado provoca picaduras de muy poca longitud, pero profundas, se entiende perfectamente el fenmeno de rotura de las estructuras de hormign pretensado sometidas a un ataque de corrosin.
Un defecto, como puede ser el mecanizado, genera un comportamiento mecnico local de esa zona particular, pero que no se ve reflejado en la respuesta de la zona no mecanizada. Por esto, las eventuales disminuciones de seccin producidas por la corrosin influyen apenas en la rigidez.
7.3.3. ACEROS DE PRETENSAR: DEGRADACIN QUMICA

Se estudi el comportamiento de los aceros de pretensar sometidos a un ataque qumico con una concentracin de cloruro de sodio al 15 %. Los estudios se realizaron sobre 161
Captulo 7
probetas sometidas a una tensin del 0,55fmax, y sobre especmenes sin tensin alguna. Se determin la disminucin de la resistencia a rotura en funcin del tiempo transcurrido de ataque y, tambin, se analiz la prdida de masa de la seccin atacada durante ese tiempo. Las principales conclusiones obtenidas de este estudio son:
Conclusiones relativas al instrumental y procedimientos experimentales:
Se logr disear cmaras de ataque que aseguraron la estanqueidad y el total aislamiento de la zona atacada mediante el uso de roscas mtricas que aseguraban un sellado hermtico a los lquidos.
Las cmaras eran de muy fcil acceso lo que facilit su limpieza y el control de la concentracin de la solucin de ataque.
Se dise un mecanismo bastante sencillo para obtener la tensin de las probetas de acero en un espacio reducido. Se aprovecharon bastidores de fluencia oleoneumticos que se utilizan para ensayos de fluencia del hormign, y se dise un marco que transformaba la carga de compresin aplicada por los bastidores en una fuerza de traccin que serva para tesar los alambres con una carga constante del 0,55 fmax.
La carga se mantena constante y se controlaba mediante su monitorizacin a travs de un equipo de adquisicin de datos que estaba conectado a clulas de carga que se colocaron en cada una de las probetas tesadas.
Todas las probetas se colocaron dentro de una cmara climtica que mantena la temperatura en 20C, y la humedad relativa en el 50%, esto facilitaba an ms el ataque.
Durante un perodo de 13 meses, la ltima semana de cada mes se proceda a limpiar todas las cmaras de ataque para colocar una nueva solucin de ataque. Las probetas eran pesadas y se retiraban dos probetas sin tesar y una tesada para su posterior ensayo de traccin.
Las probetas han sido pesadas mensualmente para controlar la prdida de masa sufrida debido a un ataque corrosivo.
162
Conclusiones
Conclusiones relativas a los resultados
De las curvas tensin-deformacin se observa claramente cmo el ataque qumico incide directamente en la disminucin de la rigidez y de la carga ltima del acero de pretensar. Esto se ha podido ver en las curvas tensin-deformacin de cada probeta de acero ensayado. Cuando se comparan los aceros de referencia con los atacados, se nota cmo la pendiente de la curva es menor en los aceros atacados que en los de referencia, y esta pendiente es cada vez menor a medida que aumenta el tiempo de ataque.
Con los ensayos realizados, se ha demostrado cmo el tesado influye en la degradacin de la capacidad ltima de los alambres de pretensar cuando hay presente un ataque qumico. En las curvas trazadas se ve claramente cmo la tendencia de los aceros tesados tienden ms rpido a la rotura de la pieza que un alambre sin tensin.
Se propone el clculo de un ndice de prdida de resistencia a la traccin, como el cociente entre la carga de rotura del alambre atacado y la carga de rotura del alambre sin ataque. Con este ndice se puede calcular la carga ltima de un alambre que est sometido a un ataque qumico en un tiempo conocido. Tambin se puede usar para comparar los comportamientos de los aceros tesados y sin tesar, y poder establecer, de esta manera, cunto influye el efecto del tesado en un ataque corrosivo.
Se ha propuesto el clculo de un ndice de masa residual, tanto para la probeta, como en forma particular de la zona atacada. En las grficas obtenidas con este ndice en el tiempo, se observa la diferencia significativa de la tendencia a la degradacin de la seccin. Esta degradacin localizada (Figura 4.48) es mucho ms significativa que la referida a la degradacin de toda la probeta, con lo cual se verifica la importancia del fenmeno de corrosin en un estado de traccin de los aceros.
Esta diferencia es muy importante debido a que un ataque localizado de corrosin provoca picaduras en los alambres en forma no uniforme, por lo cual los alambres resisten mientras puedan distribuir sus tensiones pero, en cuanto uno de los alambres se degrade tanto que se genere su rotura, esto provocar una situacin de rotura en cadena del resto, y seguramente, el colapso de la estructura.
163
Captulo 7
7.4.
MODELO DE DURABILIDAD PROPUESTO EN ESTA TESIS
Se ha presentado un modelo de durabilidad que puede ser aplicado tanto para el diseo de estructuras nuevas como para la evaluacin de estructuras que estn en servicio y manifiestan sntomas de posibles problemas de ataque de corrosin por cloruros. Para llegar a obtener este modelo se realizaron amplias campaas experimentales en los distintos materiales que forman el hormign pretensado. Con el anlisis de todos estos resultados se ha podido estudiar el comportamiento de cada uno de ellos frente al ingreso del in cloruro, llegando de esta forma a las ecuaciones propuestas. Las principales conclusiones del estudio realizado son las siguientes:
Se estudiaron diferentes modelos de vida til, comprobando que la mayora de
ellos se basan en el conocido modelo de Tuutti (1982). ste fue de los primeros modelos que se propusieron especficamente para tratar el problema de la corrosin en el hormign armado. Este considera dos perodos de tiempo, uno de iniciacin (tiempo que los cloruros tardan en atravesar el recubrimiento) y uno de propagacin (tiempo en que se pierde la proteccin de la capa pasivante). Con lo cual, existe una carencia en estos modelos, y es, estudiar la degradacin del acero una vez que la capa pasivante ya no existe.
En base al modelo de Tuutti, en este trabajo se propone ampliarlo a estructuras
de hormign pretensado, estudiando el ingreso de los cloruros en cada uno de los materiales que lo componen. Por este motivo, tambin podr ser aplicado tanto en diseos de estructuras nuevas como para la evaluacin de estructuras en servicio.
En el modelo se definen claramente 4 tiempos (figura 6.1) para cada uno de los
materiales, y con todos ellos se obtiene el tiempo de vida til de esa estructura: Tvu: tiempo de vida til de una estructura. T1: tiempo que demoran los iones cloruros en atravesar el hormign desde el exterior hasta llegar a la vaina. T2: tiempo que demoran los iones cloruros en provocar picaduras en la vaina permitiendo as, el acceso al mortero de inyeccin. T3: tiempo que demoran los iones cloruros en atravesar el mortero de inyeccin desde la vaina hasta el acero de pretensar. T4: tiempo de degradacin de la seccin de acero debido al ataque corrosivo, provocando una prdida de su capacidad portante.
164
Conclusiones
Se han considerado dos ambientes de exposicin en el caso de ingresos de
cloruros en el hormign: martimo y mantenimiento invernal utilizando sales de deshielo. El primer caso est ampliamente estudiado segn lo que se ha visto en la bibliografa, desde considerar diferentes concentraciones, procesos de aceleracin de los ataques como puede ser la aplicacin de corrientes elctricas, etc. En cambio, en el tema de mantenimiento invernal, en general se hace una extensin del ambiente marino para su estudio, cuando es un caso donde, en general, las concentraciones de cloruros son bastante ms altas, llegando a niveles de saturacin del hormign. En este trabajo se han considerado estas situaciones extremas y se presentan los comportamientos obtenidos para que puedan ser utilizados como referencia a la hora del diseo de estructuras o evaluacin de aquellas que estn en servicio.
Del trabajo estudiado para el mantenimiento invernal se ha podido ver que la
saturacin por sales es un proceso muy rpido y altamente perjudicial, es por ello que no son suficientes los tratamientos que se hacen en el hormign despus de que stas han sido aplicadas. Sera mejor plantear hormigones que tengan una barrera contra las sales antes de su aplicacin, como pueden ser capas de impermeabilizacin, etc.
Se ha presentado un esquema simple de aplicacin del modelo tanto a nivel de
diseo, como de evaluacin de las estructuras. Y luego un desarrollo amplio del mismo para su mejor interpretacin.
Se ha contrastado el modelo de degradacin de los aceros en estructuras ya
existentes evaluadas por otros autores, como es el caso del puente de Brooklyn (Nakamura, S.; Suzumura, K.; Tarui T.; 2004). En este ejemplo se compararon los resultados experimentales obtenidos de los tirantes galvanizados del puente y tirantes de acero de alta resistencia, con las degradaciones obtenidas aplicando el modelo del acero, y los resultados se han aproximado bastante. Se ha visto una mejor aproximacin a los tirantes de alta resistencia que respecto a los galvanizados en lo que a degradacin de masa se refiere, algo lgico si consideramos el tratamiento de los aceros galvanizados, tema no tenido en cuenta en el modelo propuesta. Respecto de la degradacin de la resistencia, ambos aceros se han comportado en forma muy similar al modelo.
Tambin, se ha aplicado en la evaluacin del puente Midbay (Beitelman, T. E.
2000), puente de dovelas prefabricadas con pretensado exterior, en el cual se realiz una costosa y larga rehabilitacin debido a la rotura de varios tendones por problemas de corrosin. La inspeccin se realiz 7 aos despus de su puesta en servicio y, segn lo
165
Captulo 7
que se comprob con nuestro modelo de vida til, esta rehabilitacin podra haberse evitado si las inspecciones hubiesen empezado al ao de ponerlo en funcionamiento.
Por ltimo, y abarcando distintos problemas para evaluar el funcionamiento del
modelo, se lo compar con otro modelo derivado de la teora estocstica (teora de la probabilidad). El modelo a comparar es el desarrollado por Enright & Frangopol, que proponen cuatro casos de deterioro en funcin del tiempo que lleva la estructura en servicio (Enright, M.; Frangopol, D.; 1998). Y se ha comprobado que nuestro modelo se aproxima a los casos de degradacin media a media alta, con lo cual es bastante satisfactorio porque est dentro de un rango de seguridad aceptable.
7.5.
FUTURAS LNEAS DE INVESTIGACIN
Este trabajo experimental investig el comportamiento de los distintos materiales que forma el hormign pretensado en un tiempo medio de 12 meses. Aunque ha sido un trabajo experimental muy extenso en cuanto a diferentes materiales y ensayos, sera necesario poder extenderlos en el tiempo para verificar si las extrapolaciones propuestas se cumplen realmente.
Adems, sera interesante extender los ensayos realizados y estudiar el comportamiento de piezas estructurales de hormign pretensado, comenzando con modelos a escala reducida y luego ampliarlos a escala real.
Como se ha visto, nuestra propuesta puede ser un modelo muy potente en otro tipo de estructuras, como pueden ser los puentes atirantados o con pretensado exterior. Sera importante realizar campaas experimentales con distintos materiales, como pueden ser aceros galvanizados, y tambin el estudio de la corrosin del pretensado en vainas no adherentes, y de la penetracin de loa cloruros en las propias vainas de polietileno de alta densidad.
En el caso del mantenimiento invernal, habra que estudiar diferentes alternativas de diseo de los hormigones para generar esa barrera de impermeabilizacin, de manera tal de evitar el rpido ingreso de las sales de deshielo. O estudiar alternativas de capas protectores de materiales que no se vean afectados por stas.
166
Conclusiones
Todo lo anterior es respecto de temas experimentales, pero tambin un tema muy interesante de futuro y que se ha comenzado a desarrollar con el apoyo del Dr. Sergio Oller, de la Universidad Politcnica de Catalua, es un modelo numrico que represente este fenmeno qumico desde la mecnica del dao, no ya a nivel material, sino a nivel estructural.
Tambin, otro tema muy interesante, a la hora de evaluar las estructuras, es seguir en la investigacin de diversas tcnicas que sean fiables y no destructivas para poder llegar a conocer el estado de los alambres de pretensar sin llegar a la extraccin de testigos. Hasta el momento, existen numerosas tcnicas, pero ninguna es completamente precisa.
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Captulo 7
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Anejo A
CURVAS TENSIN-DEFORMACIN DE LOS ENSAYOS
DE TRACCIN DE LOS ACEROS DE PRETENSAR
A-1
Anejo A
A.1. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Sobre los aceros atacados qumicamente se realizaron ensayos de traccin hasta llevarlos a rotura, como se ha explicado ampliamente en el Captulo 5. En el apartado 5.7.2 del Captulo 5 se presentaron parte de los resultados obtenidos en estos ensayos, para evitar caer en una larga repeticin de grficos que haran muy tediosa la lectura del mismo. A continuacin, se presentan todos los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos realizados durante los 13 meses que dur la campaa experimental.
Sin Ataque-Referencia
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8

2
2 1.8 1.6 1.4
(MPa
(MPa
1.2 1
ref 8
0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 m % sobre long 300m 6 7 8 ref 7
% sobre long 300 mm
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 ref_stesar 5
(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 4 % sobre long 300mm 6 8 ref 6
0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 m % sobre long 300m 6 7 8
2 1.8 1.6 1.4
2 1.8 1.6 1.4
(MPa
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 4 % sobre long. 300mm 6 8 ref 4
(MPa
1.2
1.2 1
0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 m % sobre long. 300m 6 7 8 ref 3
A-2
Curvas tensin-deformacin de los ensayos de traccin de los aceros de pretensar
2 1.8 1.6 1.4 (MPa
2 1.8 1.6 1.4 (MPa

ref 11
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0

2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 4 % sobre long. 300mm 6 8 ref 2
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 ref 9
3 4 5 % sobre long 300mm
8
2 1.8 1.6 1.4 (MPa 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
(MPa
ref 1
3 4 5 m % sobre long. 300m
Ataque qumico de 1 mes

2 1.8 1.6 1.4
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 ref_tesado1
(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. de 300mm 6 7 tesado 1
(MPa
2 1.8 1.6 1.4

2 1.8 1.6 1.4
(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 % sobre long. 300mm 5 6 ref_stesar 24

(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 % sobre long. 300mm 5 6 stesar24
2 1.8 1.6 1.4
2 1.8 1.6 1.4
(MPa
(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 ref_stesar27
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 % sobre long. 300mm stesar27
A-3
Anejo A
Ataque qumico de 2 meses

2 1.8 1.6 1.4 (MPa (MPa tesado 2 meses 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 4 % sobre long.300mm 6 8 2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 1.8 1.6 1.4 (MPa 1.2 1 0.8 0.6 ref_stesar28 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 0 1 2 3 % sobre long. 300mm 4 stesar28 2 4 6 % sobre long. 300mm 8 10 ref tesado 2 meses
2 1.8 1.6 1.4 (MPa 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
2 1.8 1.6 1.4 (MPa (MPa stesar26 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 % sobre long. 300mm 4 5
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 % sobre long. 300mm 5 6 ref_stesar26
2 1.8 1.6 1.4 1.2 (MPa 1 0.8 0.6 0.4 0.2
2 1.8 1.6 1.4 1.2 (MPa 1 0.8 sintesar3 0.6 0.4 0.2 ref_sintesar3
0 0 1 2 3 4 5 6 7
0 0 1 2 3 4 5 6 7 % sobre long. 300mm
m % sobre long. 300m
2 1.8 1.6 1.4 1.2 (MPa 1 0.8 0.6 (MPa
2.2
1.7
1.2
stesar 1
0.7
ref_stesar1
0.4 0.2 0.2 0 0 1 2 3 m % sobre long. 300m 4 5 6 -0.3 m % sobre long. 300m 0 1 2 3 4 5 6 7
A-4

2 1.8 1.6 1.4 1.2
(MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
1 0.8
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
tesado 3 meses
0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 m % sobre long. 300m
ref_tesado 3 meses
4 m % sobre long. 300m
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 4 6 m % sobre long. 300m 8 10 12
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 m % sobre long. 300m 4 5 6
ref25
stesar 25
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 m % sobre long. 300m
stesar4
refstesar4a
0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 m % sobre long. 300m
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6
1.2
1 0.8 0.6
sin tesar 2
sin tesar 1
0.4
0.4 0.2 0 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

%sobrelong300mm
0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 m % sobre long. 300m
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
(MPa
2.2 2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 m % sobre long. 300m 4 5 6
ref_tesado4
tesado 4
0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 m % sobre long. 300m
A-5
Anejo A
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 % sobre long. 300mm 4 5 6 STesar23
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 4 6 8 10 % sobre long. 300mm ref_stesar23
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm Stesar21
1.2 1 ref_stesar21 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 4 6 8 10 % sobre long. 300mm
2.2 2 1.8 1.6 1.4

(MPa
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 Stesar22
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 m % sobre long. 300m
ref_stesar22
2 3 % sobre long. 300mm
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5
ref_stesar20
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
Stesar20
0.5
1.5
2.5
3.5
A-6

1.8 1.6 1.4 1.2 (MPa 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 0.5 1 % sobre long. 300 mm 1.5 2 ref_tesado5
(MPa 2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 0.5 1 1.5 2 % sobre long. 300mm 2.5 3 ref_tesado5
2 1.8 1.6 1.4 (MPa 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 sin tesar 3
(MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 4 % sobre long. 300mm 6 8 sin tesar 4
1.2
2 1.8 1.6 1.4

(MPa (MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 tesar6_6m
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 ref_tesar6_6m
2 1.8 1.6 1.4
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
ref_stesar 5
(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long 300mm 6 7 8
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 8 sin tesar 5
A-7
Anejo A

2 1.8 1.6 1.4 1.2 (MPa 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 m % sobre long. 300m (MPa 2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8
Tesado 7
ref_tesado7
0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 m % sobre long. 300m
2 1.8 1.6 1.4 (MPa 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 8 sin tesar 5
(MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 % sobre long. 300mm 4 5 6 ref_sintesar8_2

2 1.8 1.6 1.4 1.2
(MPa
(MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 m % sobre long. 300m
stesar 10
ref_stesar10
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
1 0.8 0.6
1 0.8 0.6
refstesar13
stesar13
0.4
0.4
0.2
0.2
0 0 1 2 3 m % sobre long. 300m 4 5 6
0 0 0.5 1 1.5 m % sobre long. 300m 2 2.5 3
2.2 2 1.8 1.6 1.4

s (MPa
2 1.8 1.6 1.4

s (MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 tesado 10
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 4 6 8 10 e % sobre long. 300mm ref_tesado10
e % sobre long. 300mm
A-8

2 1.8 1.6 1.4
(MPa
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 % sobre long. 300mm 7 8 9 tesado 8
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 % sobre long. 300mm 7 8 9 ref_tesado8

2 1.8 1.6 1.4
(MPa
(MPa
2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 tesado 8
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 % sobre long. 300mm 7 8 9 ref_tesado8
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
2 1.8 1.6 1.4

(MPa
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 % sobre long. 300mm 6 7 ref stesar9
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 % sobre long. 300mm 7 8 9 Stesar 9

2 1.8 1.6 1.4 1.2
(MPa
(MPa
2.2 2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 m % sobre long. 300m
ref7a
Stesar 7
2 1.8 1.6 1.4 1.2

(MPa
1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 m % sobre long. 300m
Stesar6
2.2 2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 2 4
(MPa
ref6
% sobre long. 300m m
A-9
Anejo A

2 1.8 1.6 1.4 1.2 (MPa (MPa 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 m % sobre long. 300m 2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 m % sobre long. 300m
Stesar12
Ref_Stesar12
2.2 2 1.8 1.6 (MPa
2 1.8 1.6 1.4 (MPa 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0

0 2 4 % sobre long. 300mm 6 8
1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 ref_stesar14
stesar14
0.5
1 1.5 2 % sobre long. 300mm
2.5
A-10
Anejo B
ESTUDIOS DE LA RESISTENCIA ELCTRICA COMO NDT
B-1
Anejo B
B.1. INTRODUCCIN
En el trabajo de tesis de Magster en Ingeniera Estructural, de la autora de esta tesis, se comenz con el desarrollo experimental de un posible mtodo no destructivo (NDT), que pudiese servir para medir la reduccin de seccin de los aceros pretensados embebidos en el hormign pretensado con vainas adherentes. El parmetro que se utiliz para esta propuesta era la resistencia hmica del acero de pretensar, pensando en una extensin de los mtodos que se aplican midiendo la resistividad del hormign. La base terica era la ampliamente conocida Ley de Ohm:
R= l A
Donde: R: resistencia elctrica : resistividad elctrica A: rea del cable L: longitud del cable
B.2. METODOLOGA EMPLEADA EN ARGENTINA

Se realizaron numerosos ensayos utilizando alambres de pretensar de 7mm y 6m de longitud a los cuales se iban desbastando mecnicamente y en forma gradual. En cada desbaste se dejaba enfriar el alambre y se proceda a medir la resistencia hmica con un Medidor de Puesta a Tierra, LEM NORMA GMBH, que era el instrumento ms sensible con el que se contaba en la Universidad Nacional de Tucumn, Argentina, que es donde se desarroll esta Maestra. Se encontr que los valores de resistencia elctrica de este tipo de aceros son muy pequeos, y uno de los problemas que se tuvo que solucionar fue con los conectores, debido a que los errores por contacto entre stos y la barra eran del orden de la resistencia que se quera medir. Tambin, en las uniones se tena el problema de los efectos termogeneradores debidos a que la alimentacin se realizaba con corriente continua.
B-2
Estudio de la resistencia elctrica como NDT
An solucionando el problema de los conectores, se vio que este aparato no era suficientemente sensible para lecturas tan pequeas. El siguiente paso fue cambiar el aparato de medida y la forma de medicin. Se opt por un sistema de adquisicin de datos UCAM, que fue utilizado como un medidor de diferencias de potencial en la barra. En este caso se medan tensiones y no resistencias elctricas (Figura B.1).
120 AO
Barra integrating A/Dconverter
+
Fuente de alimentacin
Figura B.1: Esquema de un medidor de diferencias de potencial
Con este mtodo pudieron solucionarse parcialmente los problemas de contacto, pero seguan existiendo los problemas de temperatura en las conexiones y con la temperatura ambiente. Se lograron tomar medidas y se poda intuir que el mtodo era sensible a pequeas reducciones de rea de la seccin de acero, pero faltaba seguir avanzando para lograr solucionar los problemas trmicos. En la figura B.2 se pueden ver los resultados obtenidos en las distintas fases en las que se desarrollaron estos ensayos. Primero, se obtuvieron los valores tericos de la resistencia elctrica de un alambre de 6 m de longitud y un dimetro de 7 mm, se los compara con los resultados experimentales de un alambre de iguales caractersticas geomtricas, que ha sufrido diversos desbastes mecnicos. Posteriormente, se midi la resistencia en una viga postesada, en la cual se dej a la vista los alambres de un tendn, y se iba desbastando cada alambre en una forma progresiva, y se iban tomando las lecturas de resistencia. Finalmente, se compar ese
B-3
Anejo B
desbaste mecnico con un ataque qumico de corrosin por cloruros, en una viga de iguales caractersticas que la anterior. Todos estos resultados se pueden comparar en la figura B.2, los cuales eran bastante alentadores.
log resist.ohmica
0.03379 0.032767 0.032178 0.03198425 0.0318835 0.031806 0.031341 0.031124
0.026 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 area (mm2)
ensayo experimental de barra en viga, degradacin mecnica curva teorica de barra de acero de pretensar ensayo experimental de barra singular ensayo experimental de barra en viga, degradacin qumica
Figura B-2: Curvas resultantes de los ensayos en Argentina Pero, an continuaban las dudas respecto del efecto de la temperatura.
B.3. METODOLOGA EMPLEADA EN BARCELONA

Los ensayos se continuaron en el Laboratorio de Estructuras de la Universidad Politcnica de Catalua, aplicando varios cambios respecto de la forma de ensayar anteriormente. Se continu simulando mecnicamente el proceso de corrosin, realizando los desbastes de igual manera que se ha explicado en el Captulo 4 de esta tesis, pero utilizando tcnicas de medicin elctricas ms complejas que en los casos anteriores.
Primero: Excitacin de la barra: se haca mediante corriente alterna para evitar los problemas de solape de las fuerzas electromotrices inducidas por un efecto termogenerador en las B-4
uniones cuando se utiliza una excitacin en corriente continua. Dichas uniones se utilizan para conectar la probeta a los circuitos de medida a travs de cables elctricos. La salida de excitacin estaba compuesta por un oscilador de onda cuadrada a 5 KHz. Este circuito al ser de baja potencia proporciona poca corriente de salida (100mA), por este motivo se amplific a travs de 2 transistores de potencia elevndola a 5 A. El objetivo de incrementar la potencia de salida de excitacin es para obtener una mejor respuesta del acondicionador, debido a que en electrnica los dimetros utilizados comnmente son ostensiblemente ms pequeos que en el caso del alambre de acero, de esta forma se espera obtener una mayor sensibilidad en el sistema.
Segundo: Acondicionar la seal: el objetivo era medir variaciones de resistencia pero, los equipos existentes en el mercado no dan suficiente resolucin y son extremadamente caros. Con lo que se utiliz un acondicionador de seal compuesto por un divisor de tensin del tipo puente de Wheastone, en configuracin de cuarto de puente, que convierte las variaciones de resistencia en variaciones de potencial elctrico, que se pueden medir con equipos ms usuales y evidentemente ms baratos. Esto se obtuvo segmentando la barra en 4 resistencias, de las cuales 3 eran fijas (no se hace ninguna actuacin sobre ellas) y una cuarta que sera la resistencia activa (sobre la que se hacen las entallas).
Tercero: Salida del acondicionador: primero fue demodulada debido a la excitacin escogida. Para ello, se utiliz un demulador coherente con el cual se pasa la seal de salida a una tensin continua, con esto se corrigen las variaciones del equipo con una retroalimentacin de la excitacin y filtro paso bajo que elimina cualquier ruido de la seal en frecuencias superiores que no interesean. Luego se magnifica con un amplificador de instrumentacin con una ganancia de x3,9, para elevar la tensin de salida del acondicionador lo suficiente para un equipo de lectura convencional.
Cuarto: Lectura: se realizaron con un sistema de adquisicin de datos 34970A de la marca Agilent Tecnologies con una resolucin mxima de medida de 61/2 dgitos. Este equipo B-5
Anejo B
se conect a un ordenador que registraba de manera continua las actuaciones que se hacan sobre la probeta.
Quinto: Temperatura: para ver la influencia de sta se la midi a tiempo real durante todo el ensayo, en la figura B-3, se observa claramente el comportamiento del alambre frente a los continuos desbastes mecnicos y la variacin de su temperatura.
150 Salida (mV) 100 Temperatura (C) Temp. (C) Salida (mV)*(-1) 50
Salida Circuito (mV) 0 0 Salida circuito (mV) -50
Corte: 1mm
500
1000
1500
2000
2500
3000
Corte: 2mm
-100
Corte: 3mm
Tiempo (segundos)
Corte: 4mm
Figura B-3: Curvas resultantes de los ensayos en Barcelona
Vemos que an la influencia de la temperatura ambiente sigue teniendo una gran influencia sobre el mtodo propuesto, los saltos debidos a la reduccin de la seccin no son lo suficientemente significativos frente a los saltos trmicos.
B.3.1. CONCLUSIONES
El circuito propuesto recoge las variaciones de seccin realizadas en la probeta pero superpone las variaciones de temperatura producidas en la misma por las entallas realizadas, las cuales son de una magnitud superior que las debidas a la resistencia elctrica propia de la barra. Esto se observ una vez analizado los datos y comparndolas con un termgrafo que tambin estaba conectado a la barra.
B-6
B.3.2. LNEA FUTURA DE INVESTIGACIN

Este problema de temperatura podra ser anulado elctricamente con una barra de sacrificio que estuviese sometida a las mismas condiciones de contorno que la barra que est atacada qumicamente.
B-7
Anejo B
B-8
Anejo C
ESTIMACIN DEL INGRESO DE CLORUROS EN EL
HORMIGN
C-1
Anejo C
C.1. ESTIMACIN DEL INGRESO DE CLORUROS EN EL HORMIGN

Fuente: Estimation of chloride ingress into concrete and prediction of service lifetime with reference to marine rc structure; Ervin Poulsen, Durability of Concrete in Saline Environment; Almqvist & Wiksell Tryckeri, Uppsala 1996
En los aos 70`, Collepardi public un mtodo para calcular el ingreso de los cloruros en estructuras de hormign por difusin (2 Ley de Fick):
C C = D t x x
(C.1)
C.1.1. SOLUCIN DE LA FUNCIN ERROR

Una forma de solucionar esta funcin es aplicando valores constantes a los parmetros de difusin de cloruros, por ejemplo: independencia del tiempo t, constante de cloruros C, ubicacin x, entonces la solucin de la 2 Ley de Fick quedara:
x C (x, t ) = Ci + (C sa Ci )erfc 4(t t )D ex o
(C.2)
Donde: C(x,t): es la concentracin de cloruros del hormign a una distancia x desde la superficie expuesta en un tiempo t. Ci: x: t: tex: es el contenido inicial de cloruros en el hormign
Csa: es el contenido (constante) de cloruros en la superficie del hormign. es la distancia desde el ingreso de los cloruros hasta la superficie expuesta es el tiempo (aos) medido desde su puesta en servicio es el tiempo de su primera exposicin al ataque de cloruros
C-2
Estimacin del ingreso de cloruros en el hormign
Do:
es el coeficiente de difusin de cloruros (constante)
erfc(z): es la funcin error complementaria
C.1.2. SOLUCIN DE POR MEJLBRO

La solucin de la funcin error (C.2) tiene la desventaja que slo se puede aplicar en las condiciones donde la constante de difusin Csa y Do permanecen constantes. En 1988, Takewaka demostr que en realidad el coeficiente de difusin es una funcin del tiempo (tiempo de exposicin), o sea Da = Da(t). Ms adelante, en 1990 Uji demostr que la concentracin superficial de cloruros es una funcin del tiempo (perodo de exposicin), o sea Ca = Ca(t) Esto quiere decir que la solucin (C.2) no es vlida si se tiene en cuenta esta informacin. Solucin general: Leif Mejlbro resolvi la 2 Ley de Fick (C.1), considerando que D = D(t) es depende del tiempo, y que Csa = Csa(t), perteneciendo a una familia de funciones como:
C sa = Ci + S [(t t ex )Da ]
(C.3)
donde S es una constante, que depende del medio ambiente y del tipo de cemento, y el coeficiente de difusin de cloruros obtenido es Da = Da(t), cumpliendo la siguiente relacin:
t
1 Da = t t ex
t ex
D(u )du
(C.4)
El campo de aplicacin de la solucin de por Mejlbro:

C ( x, t ) = Ci + S [(t t ex )Da ] p ( z )
p
(C.5)
donde z est dado por:
z=
x 4(t t ex )Da
(C.6)
C-3
Anejo C
Las funciones p(z) han sido tabuladas por Mejlbro, para p = 0 se ve que Csa permanece constante, y en este caso 0(z) = erfc(z). Da(t) como funcin potencial del tiempo: este es un caso muy especial e importante que genera mucho inters cuando el coeficiente de difusin de cloruros alcanzado es una funcin potencial del tiempo, Da = Da(t): t Da = Daex t ex
(C.7)
Aqu es un exponente que de acuerdo con Maage, depende tanto del medio ambiente como de la relacin agua/cemento del hormign. Si el parmetro no se puede medir con stos, se puede estimar en el intervalo 0.25 w c 0.45 con la ecuacin 8, siempre que la zona de salpicadura de siga la siguiente relacin:
= 3 (0.55 w c )
Sin embargo, hay una gran necesidad de tener ms informacin de :
(C.8)
En la ecuacin (C.7), el parmetro Daex da el valor del coeficiente de difusin de cloruros en el tiempo t = tex, y si este parmetro no est definido por el ensayo NT Build443, se puede calcular con la siguiente relacin:
10 Daex = 50000 exp wc
(C.9)
Esta ecuacin es vlida para hormigones con cemento Prtland resistentes a los sulfatos y bajos en lcalis, en un intervalo 0.3 w c 0.7 .
En el caso especial donde el coeficiente de difusin obtenido Da = Da(t) sigue la ecuacin 7, y la concentracin en la superficie de cloruros C(0,t) = Csa(t) obedece a la ecuacin 3, entonces se introducen las siguiente variables adimensionales:
S p = S (t ex Daex )
p
(C.10)
C-4

1
t = t ex
t ex t
(C.11)
z=
0.5 x tex Daex
(C.12)
As, la concentracin de cloruros en la superficie se puede escribir de la siguiente forma:
C sa = Ci + S p p
(C.13)
De esta forma la ecuacin de la solucin de por Mejlbro toma la siguiente forma:
C (x, t ) = Ci + (C sa Ci ) p ( z )
(C.14)
C.1.3. SOLUCIN DE DE MEJLBRO

Con los valores del coeficiente de difusin de cloruros obtenidos Da(t) segn la ecuacin (C.7) y del valor de concentracin de los cloruros en superficie Csa(t) obtenidos con la ecuacin (C.3), se puede escribir la solucin de por Mejlbro como:
C ( x, t ) = Ci + S (0.5 x ) p ( z )
2p
(C.19)
donde z se define con la ecuacin (C.12) y por la ecuacin (C.11). Las funciones p(z) se definen como:
p(z ) =
p(z )
z2p
(C.20)
y ha sido tabulado por Mejlbro. Especialmente para p = 0, quedando:
o ( z ) = o ( z ) = erfc ( z )
(C.21)
C-5
Anejo C
Las tablas de p(z) y p(z) se adjuntan al final del desarrollo matemtico realizado para obtener la solucin de la 2 Ley de Fick.
C.1.4. CLCULO DE LA VIDA TIL EN SERVICIO

Cuando la concentracin en la superficie Csa y el coeficiente de difusin Da son dependientes del tiempo y pueden ser calculados a partir de las ecuaciones (C.3 y C.7) respectivamente, entonces se puede calcular la vida til, ya definida como el inicio del perodo crtico tcr, con la siguiente ecuacin:
C cr = Ci + S (0.5c ) p ( Z cr )
2p
(C.22)
Aqu, Ccr es la concentracin crtica de cloruros o el valor umbral de la concentracin de cloruros del hormign con respecto de la armadura, y c es la capa de recubrimiento hasta el acero. La variable zcr se define con la siguiente relacin: zcr = 0.5c tex Daex (C.23)
donde cr se obtiene como: t cr = cr t ex

1
t t ex cr t t cr ex
(C.24)
La aproximacin muestra que esto es vlido cuando tcr >>> tex, que en realidad es el caso normal. La solucin de la ecuacin (C.22) con respecto a zcr sera considerando: zcr = inv p ( ycr ) donde invp es la funcin inversa de p, entonces:
ycr = C cr Ci 2p S (0.5c )
(C.25)
(C.26)
C-6
Se incorpora la ecuacin (C.23) en la (C.24) y en la (C.25) y resolviendo estas con respecto a tcr, obtenemos la ecuacin del tiempo de vida til:
1 0.5c t cr = tex tex Daex inv p ( y ) cr
(C.27)
A continuacin se adjuntan las tablas de p(z) y p(z):
C-7
Anejo C
C-8
C-9
Anejo C
C-10
C-11
Anejo C
C-12
C-13

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E

presentada por Mariela Cordero

Barcelona, Octubre 2005

Universitat Politcnica de Catalunya Department d`Enginyeria de la Construcci

Se ha diseado un mecanismo bastante sencillo para obtener la tensin de las

probetas de acero en un espacio reducido, totalmente original. Se han aprovechado los

Se ha diseado un dispositivo autnomo que garantiz ciclos controlados de

Se han obtenido experimentalmente resultados respecto de la velocidad de

ingreso de los iones cloruro en la masa de hormign y del mortero de inyeccin.

Se han obtenido los coeficientes de difusin y las concentraciones superficiales

constantes de cloruros en el hormign y en mortero de inyeccin.

Se ha obtenido como resultado de los datos experimentales de los ensayos

Se han obtenido coeficientes de degradacin de la tensin ltima y de

Se ha obtenido experimentalmente la influencia del estado de tensin en aceros

Se ha propuesto un modelo de vida til para hormign armado y/o pretensado

Este modelo se basa en el modelo de durabilidad presentado por Tuutti en 1982,

Tambin, se ha contrastado el modelo aplicndolo en casos reales publicados por

otros autores, encontrando una buena correlacin para los resultados.

Organizacin del documento..

CAPTULO 2 Estado del Conocimiento

Vida til de las estructuras..

CAPTULO 3 Programa Experimental: Hormigones y Morteros de Inyeccin

3.2. 3.3. 3.4. 3.5.

3.6.1. Mtodo colorimtrico.. 3.6.2. Mtodo potenciomtrico. 3.7. Resultados...

3.7.1. Comparacin de resultados con otros autores. 3.8. Conclusiones...

CAPTULO 4 Programa Experimental: Aceros de Pretensar: degradacin mecnica

Conclusiones... ndice de degradacin debido a los desbastes mecnicos...

CAPTULO 5 Programa Experimental: Aceros de Pretensar: degradacin qumica

Cronograma de ensayos.. Ensayos de traccin.. Resultados...

CAPTULO 6 Modelo de Durabilidad Propuesto

Casos contrastados. 145 Conclusiones... 153

ANEJO A Curvas tensin-deformacin de los ensayos de traccin de los aceros de pretensar

ANEJO B Estudios sobre la medicin de la resistencia elctrica como NDT

B.3.1. Conclusiones... B.3.2. Lnea futura de investigacin..

ANEJO C Estimacin del ingreso de cloruros en el hormign

CAPTULO 2 Estado del Conocimiento

CAPTULO 3 Programa Experimental: Hormigones y Morteros de Inyeccin

CAPTULO 4 Programa Experimental: Aceros de Pretensar: degradacin mecnica

CAPTULO 5 Programa Experimental: Aceros de Pretensar: degradacin qumica

CAPTULO 6 Modelo de Durabilidad Propuesto

ANEJO A Curvas tensin-deformacin de los ensayos de traccin de los aceros de pretensar

ANEJO C Estimacin del ingreso de cloruros en el hormign

CAPTULO 2 Estado del conocimiento

CAPTULO 3 Programa Experimental: Hormigones y Morteros de inyeccin

CAPTULO 4 Programa Experimental: Aceros de Pretensar: degradacin mecnica

CAPTULO 5 Programa Experimental: Aceros de Pretensar: degradacin qumica

CAPTULO 6 Modelo de durabilidad propuesto

ANEJO A Curvas tensin-deformacin de los ensayos de traccin de los aceros de pretensar

ANEJO C Estimacin del ingreso de cloruros en el hormign

Hormign: mediante ensayos de potenciometra para estudiar la difusin de

cloruros durante 14 meses de ataque qumico.

potenciometra para estudiar la difusin de cloruros durante 14 meses de ataque qumico.

Acero activo (alambres de acero de pretensar):mediante ensayos de traccin

ORGANIZACIN DEL DOCUMENTO

Como principales aportaciones personales realizadas en este trabajo de investigacin se destacan:

Se ha diseado mediante la experimentacin el punto de saturacin del agua de

Se ha logrado disear cmaras de ataque para los aceros que aseguraran la

Se ha diseado un mecanismo bastante sencillo para obtener la tensin de las

Se ha diseado un dispositivo autnomo que garantiz ciclos controlados de

aseguraba una nica direccin de ataque.

La extraccin de las muestras se hizo de forma tal de perturbarlas lo menos

Se han obtenido experimentalmente resultados respecto de la velocidad de

ingreso de los iones cloruro en la masa de hormign y del mortero de inyeccin.