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Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodologa de un equipo sistemticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operacin de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseo o manufactura / ensamble. Tambin identifica caractersticas de diseo o de proceso crticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.
Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el estndar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial / desarrollo de cohetes, los AMEF y el todava ms detallado Anlisis Crtico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaos de muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes.
El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios despus del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company tambin utiliz los AMEFs efectivamente para mejoras en la produccin y en el diseo. El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEFs son requeridos para todos los Diseos y Procesos a fin de asegurar la prevencin de problemas. Integrado dentro de la Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseo y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevencin. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado despus de que las acciones se han terminado. Toyota ha tomado este solo paso ms all con el proceso Revisin del Diseo Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a travs del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeo de un producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseo son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos. Anlisis Robustos de las Matrices de Interfases, Diagramas de Lmites y Diagramas de Parmetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF. Los factores de ruido y las interfases con otras partes y/o sistemas son donde un nmero muy grande de fallas se encuentran as que los ingenieros de diseo se enfocan en la manera de controlarlos directamente. Las interfases compartidas son un rea donde muchas fallas ocurren actualmente.
Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseo o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto. Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo detallado en la seccin del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades ms altas y trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia <1 cuando la severidad es 9 o 10) Paso 3 considerar pruebas, verificacin del diseo y mtodos de inspeccin. Cada combinacin de los pasos 1 y 2 los cuales sean considerados como riesgo requieren
un nmero de deteccin. El nmero de deteccin representa la habilidad de las pruebas e inspecciones planeadas para quitar defectos o evitar los modos de falla.
Despus de que cada uno de estos pasos es desarrollado, despus los Nmeros Prioritarios de Riesgo (RPN) son calculados. Es importante notar que los RPNs son calculados despus de que tres posibles oportunidades para tomar acciones han ocurrido. Las acciones no son solamente determinadas con base en los valores RPN. El valor de RPN como tal no juega un rol importante en las acciones, solamente en la evaluacin de las acciones cuando han sido terminadas. Seleccionar un valor de RPN arbitrariamente no es efectivo para dirigir los cambios si el orden de las mejoras no es controlado (severidad, ocurrencia, deteccin) en los pasos 1,2,3 descritos anteriormente. En aos pasados, seleccionar un RPN llev a lograr inmediatamente nmeros ms bajos sin cambios reales o mejoras. Esto no es prevencin de la falla, sino un mal direccionamiento de los equipos de diseo y proceso en los requerimientos para el desarrollar el AMEF.
Ejercicio de AMEF
Puedes determinar el orden necesario para los cambios en los siguientes tres ejemplos? 1. Severidad (5), Ocurrencia (4), Deteccin (2) = 40 2. Severidad (9), Ocurrencia (2), Deteccin (2) = 36 3. Severidad (8), Ocurrencia (1), Deteccin (8) = 64 El orden correcto par alas acciones es #2, #1, #3. Para encontrar porqu, por favor contctanos o inscrbete en nuestra capacitacin de valor en AMEF.
de pobre desempeo. El tiempo para esto es crtico a fin de obtener el mejor beneficio. Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) provee la estructura concurrente y colaborativa para realizar este proceso efectivamente. Eventualmente, la capacidad del proceso y la evidencia de los Controles del Proceso descritos en un plan de control son requeridos.
Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos Mejora la imagen y competitividad de la compaa Mejora la satisfaccin del cliente Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del producto Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos Reduce las inquietudes por Garantas probables Integracin con las tecnicas de Diseo para Manufactura y Ensamble
Proceso anlisis de los procesos de manufactura y ensamble Diseo anlisis de los productos antes de sean lanzados para su produccin Concepto anlisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseo conceptual Equipo anlisis del diseo de maquinaria y equipo antes de su compra Servicio anlisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente
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