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TEMA 10.- HORMIGON.

1.- Introduccin. Generalidades. Estadsticas.

El hormign, tal como se conoce hoy da, es un material de construccin constituido bsicamente por rocas
(ridos), de tamao mximo limitado, que cumplen ciertas condiciones en cuanto a sus caractersticas
mecnicas, qumicas y granulomtricas, unidas entre si por una pasta aglomerante hidrulica formada por un
conglomerante (cemento) y agua. A este material bsico y en el momento de su amasado, pueden aadrsele
otros productos o materiales para mejorar algunas caractersticas determinadas (Adiciones y aditivos).



La gradacin de tamaos de los ridos es la siguiente:



Los mejores son los ridos silceos o provenientes de rocas volcnicas debiendo tenerse cuidado con las
calizas y dems rocas blandas. Las gravas adecuadas se corresponden con aquellas que tienen una
resistencia a la compresin > 50 MPa y que no son rayadas por el latn.

Los ridos rodados aumentan la trabajabilidad y necesitan menos agua, mientras que los de machaqueo dan
lugar a mayores resistencias sobre todo a traccin y mayor estabilidad qumica. La arena es el rido esencial
y probablemente el componente con mayor influencia en el comportamiento final del hormign.

Las mejores arenas son las de ro o de mar, lavadas con agua dulce. Tambin los habituales las arenas de
machaqueo provenientes de rocas volcnicas. De nuevo hay que tener cuidado con las arenas que provengan
de rocas blandas.

Es conveniente limpiar los ridos para eliminar los finos que alteran la hidratacin del cemento y sobre todo
incrementan la retraccin. sta disminuye cuando aumenta el tamao de los ridos y tambin cuando los
ridos son ms resistentes. Asimismo es necesario cuidar las condiciones de almacenamiento.

Los ridos no deben ser activos frente al cemento debiendo tenerse especial cuidado con los sulfuros
oxidables que pasan a cido sulfrico y xido ferroso con gran aumento de volumen. Adems deben ser
estables y no deben incluir materia orgnica.

En la figura 1.1 puede verse la macroestructura del hormign. Se distinguen claramente dos fases: los ridos
de varios tamaos y formas, y en medio la cementante, que consiste en una masa incoherente de pasta de
cemento hidratada.

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Figura 1.1.- Macroestructura del hormign. Se distinguen claramente dos fases: los ridos de varios tamaos
y formas, y en medio la cementante, que consiste en una masa incoherente de pasta de
cemento hidratada.

Las funciones de cada uno de los constituyentes anteriores son:

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Se pueden obtener elementos similares a los ptreos naturales, con la ventaja de su docilidad en estado
plstico, permitiendo su deformacin y moldeo, para, posteriormente solidificar y endurecer, adquiriendo las
caractersticas de los materiales ptreos naturales, es decir, estructura, compacidad, dureza y resistencias
mecnicas similares a stos.

Las caractersticas ms importantes para su empleo son:

- Posibilidad de adoptar diversas formas (placas, bvedas).
- Capacidad de llenar moldes (encofrados) a colocarse en obra en forma de masas.
- Resiste esfuerzos de compresin pero no de traccin.
- Es sensible a los cambios higroscpicos presentando dilataciones y contracciones al humedecerse y al
secarse.
- Tiene carcter de pseudo-slido, ya que desde el punto de vista de la Reologa sus velocidades de
deformacin le hacen comportarse como elemento intermedio entre los slidos y los lquidos dada su
viscosidad.
- Su deformacin contina si mantenemos aplicada una carga constante por lo que su comportamiento se
puede clasificar como viscoelstico.

Las ventajas y desventajas del hormign son:

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Tipos de hormigones.

Segn su trabajo a realizar en la obra, su composicin y empleo, recibe distintas denominaciones, de entre
las que se pueden destacar las siguientes:

Hormign ordinario: Mezcla de cemento portland, agua y ridos de varios tamaos.

Hormign en masa: Es aquel que se vierte directamente en moldes (Encofrados) previamente preparados y
dan macizos sometidos a esfuerzos de compresin. No contienen armaduras.

Hormign armado: Con armadura de acero en distinta cuanta y disposicin dependiendo de los esfuerzos a
compresin y flexin que entre otros va a soportar.

Hormign pretensado: Con armadura de acero sometida a traccin previamente a la puesta en carga del
conjunto.

Hormign mixto: Formado con mezclas de conglomerantes.

Hormign ciclpeo: El elemento rido en estos hormigones es de gran tamao, superando los 300 mm.,
permitiendo as obtener volmenes importantes de hormign baratos, siempre y cuando no se vea sometido
a esfuerzos importantes.

Hormign aireado: El que contiene un determinado volumen de huecos en su masa a base de introducir aire
u otro tipo de aditivo, intentando entre otras cuestiones, reducir su peso.

Hormign unimodular: Con rido de un slo tamao.

Hormign ligero: Cuando se emplean ridos de pequea densidad o se produce desprendimiento de gases
antes del fraguado, el hormign resultante tiene pequea densidad. De rido, conglomerante, agua y a veces
adiciones logrando un peso especfico menor de 2 kg/dm
3
ya fraguado. Puede ser:

- De ridos ligeros: el rido es de peso especfico menor de 2 kg/dm
3
.
- Hormign sin finos: no usando ridos menores de 5 mm.
- Hormign celular: conteniendo burbujas de gas repartidas.

Hormign inyectado: Se inyecta el mortero de relleno en los encofrados, conteniendo stos el rido mayor
de 2.5 cm.


Hormign translcido: El que contiene pavs o baldosas de vidrio y emplea para lucernarios, claraboyas y
tabiques.

Hormign apisonado, colado, vibrado, centrifugado, etc.: Segn sea el procedimiento mecnico utilizado
para su puesta en obra.










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Datos de produccin.

La distribucin de la produccion de hormign preparado de las empresas miembros de ANEFHOP, en miles
de metros cubicos, en el ao 2.004 puede verse en la figura 1.2. El total fue de 59055000 m
3
.



Figura 1.2.- Distribucin de la produccion de hormign preparado de las empresas miembros de
ANEFHOP, en miles de metros cubicos, en el ao 2.004.

Por su parte, en la figura 1.3 se da la distribucin de la produccion de hormign preparado de las empresas
no miembros de ANEFHOP, en miles de metros cubicos, en el ao 2.004. El total fue de 23270000 m
3
.


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Figura 1.3.- Distribucin de la produccion de hormign preparado de las empresas no miembros de
ANEFHOP, en miles de metros cubicos, en el ao 2.004.

En la figura 1.4 se da la distribucin de la produccion de hormign preparado total , en miles de metros
cubicos, en el ao 2.004. El total fue de 82323000 m
3
.

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Figura 1.4.- Distribucin de la produccion de hormign preparado total en Espaa, en miles de metros
cubicos, en el ao 2.004.

En la tabla 1.1 puede verse la evolucin de la produccion de hormign preparado en Asturias en metros
cubicos
Tabla 1.1.- Evolucin de la produccion de hormign en Asturias en metros cubicos

Ao Produccin (m
3
)
1984 231000
1985 244000
1986 293000
1987 325000
1988 366000
1989 572000
1990 686000
1991 777000
1992 859000
1993 724000
1994 696000
1995 749000
1996 741000
1997 760000
1998 1061000
1999 1181000
2000 1360000
2001 1443000
2002 1534000
2003 1604000
2004 1556000


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Las estadisticas a nivel europeo se pueden ver en la tabla 1.2. Se incluyen los datos de Estados Unidos.

Tabla 1.2.- Estadisticas del hormign en Europa.



2.- Historia.

La palabra Hormign parece ser que tiene su origen en Roma. En un estudio sobre el origen de los trminos
hormign y concreto, M. Teresa Solesio, describe como Plinio habla de los "paries formaceus" de los que
deriva la palabra "hormazo" significativa de molde o forma. Etimolgicamente, M.T.Solesio, contempla
varias hiptesis, algunas muy curiosas, como la que hace referencia a la relacin existente entre "hormign"
y "hormigos" o plato de repostera hecho con almendras y avellanas tostadas unidas por miel.

La palabra concreto, deriva del ingls
"
concrete", procede del latn y significa "espeso", "condensado",
emplendose, desde 1834, para designar al material de construccin que tratamos, mientras que la palabra
"hormign" aparece con anterioridad en el Diccionario de las Nobles Artes para Instruccin de Aficionados
y uso de los Profesores de Diego Antonio Rejn de Silva, fechado en 1788 definindose como
"
Argamasa,
compuesta de piedrecillas menudas, cal y betn, que dura infinito. Tambin se hace sin betn".

En 1852, el Diccionario de la Lengua Castellana, de la Academia Espaola avanza en la definicin del
hormign del que dice ser "mezcla compuesta de piedras menudas, cal y betn, la cual es tan fuerte y slida
que dura siglos, y tan firme como la piedra".

No hay que pensar que el hormign ha tenido siempre la misma constitucin pus, desde el ao 3.000 antes
de J.C. en que se encuentran en el norte de Chile las primeras muestras de un hormign rudimentario en el
que se emplea como conglomerante algas calcinadas (huiro) mezcladas con agua de mar, hasta nuestros das,
este material ha tenido que vencer muchas etapas en las que siempre ha existido un elemento invariable en su
composicin (las rocas), pero el cemento que las una entre s ha ido cambiando de acuerdo con las
circunstancias, no slo cronolgicas sino tambin locales. La cal, las puzolanas, los cementos naturales, etc.,
han ido perfeccionando poco a poco a aquel hormign en el que se empleaban algas calcinadas y cuyos
morteros alcanzaban la resistencia a compresin, nada despreciable para aquellos tiempos, de 6 N/mm
2
(60
kgf/cm
2
).

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El que al hormign se le considere hoy como el rey universal de los materiales de construccin se debe a sus
indiscutibles ventajas. En primer lugar, hay que decir a su favor que es un material que permite conseguir
piezas de cualquier forma por complicada que sta sea, con la nica limitacin de la menor o mayor
complejidad del molde y esto debido al carcter plstico que posee cuando se encuentra en estado fresco.

En segundo lugar, el hormign es un material con resistencias apreciables a compresin y que aunque
posea resistencias dbiles a traccin permite aumentarlas apreciablemente valindose del acero al que puede
incorporar en su seno y en los lugares adecuados dando lugar al hormign armado y pretensado.En tercer
lugar, el hormign presenta la ventaja sobre otros materiales resistentes de proporcionar piezas con un gran
monolitismo, incluso en los nudos, haciendo que pueda prescindirse de juntas o uniones que, a veces, son
zonas dbiles. Desde este punto de vista, el hormign se comporta mejor que las construcciones ptreas
(mamposteras y silleras), que las fbricas de ladrillo y que las estructuras de acero laminado.

Cabran darse otras muchas razones de peso que justifican el que este noble material haya alcanzado el
lugar de privilegio que tiene pero, quizs, una de las ms notables es que est formado por materiales
abundantes y baratos por lo que es difcil suponer que en un futuro le pueden salir competidores que le
hagan perder su primer puesto.

De los ciento tres elementos conocidos, slo el oxgeno, silicio, aluminio, hierro y calcio, forman el 90,5
por 100 de la litoesfera. De stos, slo el oxgeno se encuentra casi en el 50 por 100 y los otros cuatro
restantes se encuentran formando combinaciones con ste, con el carbono, azufre, etc, dando lugar a
compuestos ms o menos complejos que constituyen la mayor parte de las rocas. (Figura 2.1).




Figura 2.1.- Distribucin de los elementos qumicos en la corteza terrestre (Litosfera).

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El cemento es consecuencia de un proceso industrial en el que se emplean como materias primas,
fundamentalmente, calizas, margas, dolomas y arcillas y stas estn formadas por los cinco elementos
antes indicados pero, es que los ridos que forman, prcticamente, del 75 al 80 por 100 del hormign
tambin son rocas en las que entran estos elementos, por consiguiente y dada la abundancia de los mismos,
cabe considerar al hormign como un material inagotable y por ende con un porvenir totalmente
asegurado.

Pero, no todo son ventajas en el hormign pues a este material se le pueden poner serios inconvenientes.
Es un material pesado con una relacin peso/resistencia elevada; comparando su resistencia a compresin
con la de traccin se observa igualmente una fuerte descompensacin lo que habla muy mal de su
isotropa; presenta cierta inestabilidad de volumen frente a acciones trmicas, hidrulicas o mecnicas que
pueden fisurarlo eliminando as una de sus principales caractersticas: su monolitismo. Por otra parte, el
hormign es sensible a determinados agresivos de tipo fsico o qumico, algunos de los cuales pueden
llevarlo a la ruina en un tiempo relativamente corto.

Los inconvenientes que presenta el hormign no responden a valores fijos ya que muchos de ellos pueden
reducirse tanto que hasta pueden llegar a anularse dependiendo mucho de la eleccin que se haya hecho de
los materiales componentes, la calidad del proyecto del mismo, de su ejecucin, puesta en obra,
consolidacin y curado. Las facetas negativas que puede presentar un hormign pueden eliminarse si se
posee un amplio conocimiento de sus problemas y de las posibilidades que nos ofrecen los nuevos
materiales y tecnologas. Hace 5.000 aos aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por
un conglomerante hidrulico procedente de la calcinacin de algas, estas obras formaban las paredes de
chozas utilizadas por los indios.

Los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales.

En Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla para construir muros,
pero, realmente el hormign confeccionado con un mnimo de tcnica aparece en unas bvedas construidas
cien aos antes de J.C.

Los romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que fabricaban mezclando cenizas
volcnicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy como Puzzuoli se encontraba un depsito de estas
cenizas, de aqu que a este cemento se le llamase:"cemento de puzolana".

Con hormign construye Agripa en el ao 27 antes de J.0 el Panten en Roma, que sera destruido por un
incendio y reconstruido posteriormente por Adriano en el ao 120 de nuestra era y que, desde entonces,
desafi el paso del tiempo sin sufrir daos hasta que en el ao 609 se transform en la iglesia de Santa
Mara de los Mrtires. Su cpula de 44 m de luz est construida en hormign y no tiene ms huecos que un
lucernario situado en la parte superior. Esta cpula se encuentra aligerada por medio de casetones.

El empleo del hormign como material estructural decay hasta que John Smeaton lo volvi a emplear en
la reconstruccin del Faro de Edystone en la costa sur de Inglaterra. En 1756 ya haba estudiado el
comportamiento de calizas impurificadas con arcillas en la fabricacin de morteros y descubri que las que
proporcionan los morteros de mejores caractersticas eran las que posean una proporcin importante de
arcilla. Este es el primer paso en el empleo de la materia prima actual de los cementos.

James Parker patent en Inglaterra en 1796 un mtodo para fabricar cemento hidrulico por calcinacin de
ndulos de cal con alto contenido en arcilla. A este cemento se le conoci con el nombre de "cemento
romano".

Puede decirse con acierto que el primer padre del cemento fue Vicat; a l se debe el sistema de
fabricacin que se sigue empleando en la actualidad y que propuso en 1817. Vicat fue un gran
investigador y divulgador de sus trabajos; en 1818 public su "Recherches experimentales" y en 1828
"Mortiers et ciments calcaires". En estos trabajos marca la pauta a seguir en la fabricacin del cemento
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por medio de mezclas de calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas
conjuntamente. El sistema de fabricacin que emple Vicat fue el de va hmeda y con l marc el inicio del
actual proceso de fabricacin. Este gran cientfico en 1853 empieza a estudiar la accin destructiva del agua
de mar sobre el mortero y hormign.

La primera patente para la fabricacin del cemento portland fue otorgada en 1824 a Joseph Aspdin quien
denomin al producto obtenido con el nombre de "cemento portland
"
debido a que el color del hormign
obtenido se pareca a la piedra natural de la zona de Portland, situada al sur de Inglaterra. Sus hijos James y
William Aspdin le sucedieron en la fbrica.

En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fbrica de Aspdin en el que se haba
logrado una parcial sintetizacin por eleccin de una temperatura adecuada de coccin. Este cemento se
aplic en la construccin de un tnel bajo el ro Tmesis en Londres.

Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala industrial por Isaac Johnson
quien en 1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y
caliza empleada como materia prima.

A partir de 1845 Lambot comienza, en el sur de Francia, a fabricar objetos en los que combinaba el
hormign y el acero surgiendo de esta forma el primer hormign armado.

En 1861 Francois Coignet estudia, por primera vez, el papel que corresponde al hormign y al acero como
partes integrantes del nuevo material en el libro que public ese mismo ao bajo el ttulo "Betons
Agglomres".

Joseph Monier se dio cuenta de la enorme importancia industrial del hormign armado al que patenta. Con
sus ideas construy en 1875 el primer puente de hormign armado del mundo, cerca de Chazalet en Francia.
El puente tena una luz de 16,5 m. Pero, Monier no slo utiliz el hormign con fines estructurales sino
tambin artsticos al emplearlo en unas jardineras para rosales construidas en hormign armado con
alambre.

Por esa misma poca y en 1885, Coignet asociado con Monier present en la Exposicin Universal de Pars,
ejemplos de elementos que podan realizarse con hormign, entre los que se encontraban: vigas, bvedas,
tubos, etc.

A pesar de estas aplicaciones aisladas y de las patentes que hizo Monier sobre el hormign armado, este
material no avanzara de la forma esperada hasta que la casa Wayss de Berln adquiriera las patentes e
impulsara su desarrollo; esto ocurri en 1884 cuando la casa Freytag y Heidschuch de Neustadt y la
Martenstein y Josseeaux de Offembach del Main adquirieron las patentes de Monier y al ao siguiente las
traspasaran al ingeniero G.A. Wayss de Viena, para todo el territorio de Alemania y Austria.

Aunque en 1875 se empez a utilizar el hormign armado en Norteamrica fue en 1890 cuando realmente su
empleo adquiere un impulso extraordinario.

En 1886 Mathias Koenen, director tcnico de la casa Wayss public el primer

mtodo emprico de clculo de secciones de hormign armado sujetas a flexin. El primer mtodo de
dimensionamiento elstico de este tipo de secciones fue publicado en 1884 por Edmond Coignet y De
Tedesco.

En 1889, en la Exposicin de Pars se presentan los procedimientos de Bordenave y Costancia,
difundindose rpidamente el uso del hormign por Francia, Blgica y Suiza. En este mismo ao se
construye la presa de S. Mateo en Estados Unidos a base de mampuestos unidos por mortero.

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En 1894, Moeller construye la primera viga en vientre de pez.

En 1897, el ingeniero de Caminos, Jos Eugenio Rivera construye numerosas obras con hormign.

El cemento portland sigue investigndose y desarrollndose cada da ms y as nos encontramos con que en
1893 la teora de fraguado de Le Chartelier es criticada por Michaelis. Ambas teoras coloide y cristaloide
debidas respectivamente a estos dos investigadores son aceptadas en la actualidad y son la base de las
teoras de hidratacin. Le Chartelier observa ya, por aquellos tiempos, la importancia del silicato y
aluminato triclcicos en la resistencia del cemento hidratado as como la baja hidraulicidad del silicato
biclcico.

Hace Cassinello en su libro
"
Hormigonera" un canto al hormign que transcribimos literalmente:"El
protagonista "el CEMENTO" naci, en un tubo de ensayo, circunstancia que influy de forma decisiva en
su futuro. Porque, al contrario de los materiales naturales (piedra, madera) su cuna cientfica le va a permitir
recorrer su camino a mano de la ciencia. Ello explica que, un material sin apenas tradicin y con tan corta
historia haya sido capaz de producir cambios tan radicales tanto en cuanto a sus METODOS como en
cuanto a sus FORMAS . Y ello como consecuencia de ser el hormign, en sus variantes armado o
pretensado, el primer material a la vez FORMACEO Y ADECUORRESISTENTE, que se beneficia a su
vez de su carcter FRANGIBLE y TENAZ.

Ningn material ha sido capaz de, no slo crear una tecnologa propia en tan corto tiempo, sino inclusive
de recibir tan rpidamente la aceptacin del pblico y su integracin en el mundo constructivo. Y es que
si el CEMENTO tuvo su cuna cientfica, el HORMIGON la tuvo potica en un jardn, el de Monier, para
que desde un principio TECNICA, POESIA, CIENCIA y ARTE, fuesen firmes pilares de su desarrollo
que fue tmidamente iniciado por unos pocos arquitectos, ingenieros y constructores que, firmemente
convencidos de sus ventajas, se lanzaron ilusionados por el camino nuevo"

Volviendo a la historia vemos como el hormign sigue progresando con rapidez , y as en 1904 nos
encontramos con el primer volumen completo sobre hormign armado, un tratado con ms de 600
pginas, debido a De Tedesco.

En la primera dcada del siglo XX, empieza a aplicarse el hormign en obras singulares; as en 1903 Perret
construye el primer edificio con estructura de hormign armado en el nmero 25 de la calle Franklin de
Pars; Rivera emplea cajones flotantes en la cimentacin de 6 puentes en Valencia y en el viaducto Alfonso
XII; Freyssinet logra el desencofrado de arcos por apertura en clave y realiza los primeros hormigones
pretensados.

A partir de 1910 se introduce la enseanza del hormign armado en la Escuela de Ingenieros de Caminos de
Madrid.

Hennebique difunde por todo el mundo al hormign armado logrando que alcanzara una etapa de gran
esplendor. El fue el primero que patent su sistema para unir monolticamente losas, vigas, columnas, y tuvo
el acierto de nombrar representantes y concesionarios por todo el mundo.

En 1913 se suministra por primera vez hormign preparado en central a una obra de Baltimore en U.S.A.
Le Corbusier construye en 1914 la primera casa prefabricada en hormign armado.

En 1915 Rankin y Wright, demuestran la existencia de silicato triclcico en el cemento hidratado y llegan a
identificarlo con la ayuda de los rayos X. Estos mismos investigadores publican en el mismo ano su
diagrama temario de equilibrio de fases SiO2 - Al
2
0
3
- CaO.

Candlot, a principios de este siglo, explica la funcin que se desempea el yeso en el fraguado del cemento,
demostrando su papel retardador.

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En 1916 se patenta el primer camin hormigonera.

Freyssinet emplea el vibrado en la construccin del hangar de Orly en Pars formado por una lmina de 60
m de luz, 9m de flecha y 300 m de longitud.

En 1927 Harrington aplica los rayos X a la identificacin de los constituyentes anhidros del cemento.

Lea y Parker, en 1934, amplan el diagrama ternario de Rankin a cuaternario al introducir el hierro Fe2O3
En este mismo ao se produce otro gran avance al estudiar Stell, Davey, Bogue y Chassevent,
espectrogrficamente los constituyentes del cemento y al iniciar por la misma tcnica el estudio de los
productos procedentes de la hidratacin.

En el campo del hormign Freyssinet proyecta y construye los primeros postes prefabricados para
transmisin de energa elctrica a principios de 1933

Aunque se hicieron intentos desde 1876, el desarrollo del hormign pretensado se debe fundamentalmente
al francs Freyssinet quien hasta que le lleg su ltima hora en 1962, se dedic a las grandes obras e
innovaciones tecnolgicas difundiendo sus ideas por todo el mundo.

Entre 1923 y 1924 se construy lo que se cree fue una de las primeras cubiertas laminares o cscaras, se
trata de la cpula de Jena, de 40 m de de luz y 6 cm de espesor, con una relacin luz/espesor de ms de 600
y por consiguiente, superior a la de la cascara de un huevo. Su autor fue el Profesor Walther Bauersfeld.

Wright construye el primer rascacielos en hormign en 1929.

Eduardo Torroja emplea por primera vez el desencofrado de cpulas mediante zunchado perimetral en 1933.
La prefabricacin encuentra su apogeo con el italiano Pier Luigi Nervi, l difundi las ventajas de este
sistema constructivo reduciendo y eliminando falsa obra, tiempo de ejecucin y logrando producciones en
serie de partes iguales de obra dentro de una gran riqueza de formas y de acabados superficiales.

En 1939 Nervi construy un hangar, destruido durante la guerra, de 100 x 40 m y que tena algunas partes
hormigonadas in situ pero la mayora de las piezas haban sido prefabricadas por mtodos muy sencillos y
despus unidas con hormign en obra. Nervi ha logrado obras tan extraordinarias como la cubierta del
Palacio de los Deportes de Roma.

Torroja en 1942, utiliza las armaduras autoportantes y el hormigonado por anillos en el viaducto del Esla.

El hormign, en su constante evolucionar, cada da ha ido perfeccionndose como consecuencia de la
mejora experimentada por los materiales que lo componen y el avance de su tecnologa.

Los cementos empleados en la actualidad no se parecen en nada al cemento de Aspdin, las mejoras que han
experimentado han sido muy importantes, no slo en cuanto a ahorro energtico, (actualmente un cemento
requiere para su fabricacin menos de la mitad de caloras por tonelada que la que se precisaba en 1940), sino
tambin en cuanto a sus caractersticas de composicin y granulometra que han hecho que la evolucin de
sus resistencias a edades de 28 das sea ms rpida que la de los cementos de hace slo unos aos.

Los ridos han contribuido tambin a la mejora de los hormigones. El conocer la reaccin superficial de tipo
epitxico que se produce entre algunos de estos y la pasta de cemento ha dado lugar a una mejora
importante de la adherencia entre estos materiales.

El empleo de superfluidificantes permite conseguir hormigones prcticamente autonivelantes pero que
presentan unas altas caractersticas resistentes o bien, hormigones perfectamente trabajables con reducida
relacin agua/cemento y muy altas resistencias.

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El avance tecnolgico de estos ltimos aos ha supuesto un importante mejora de los hormigones que se ha
traducido en una mayor apertura hacia nuevas aplicaciones.

Los modernos vibradores permiten conseguir una amplia gama de frecuencias que hace que puedan entrar
en vibracin simultneamente todos los grnulos del hormign desde los ridos ms gruesos hasta las
partculas ms finas de los mismos; por otra parte, mediante el empleo simultneo de compresin y
vibracin puede lograrse consolidar hormigones muy secos y conseguir resistencias muy elevadas.

Con hormigones de 540 kg/m
3
de cemento, relacin agua/cemento de 0,34, rido de tamao mximo 8
mm, comprimiendo la masa a 3 N/mm
2
y tratndola trmica-mente a 70C., se han conseguido
resistencias a compresin de 115 N/mm
2
(1.150 kgf/cm
2
).

La impregnacin del hormign con monmeros que posteriormente polimerizan dentro de su masa, es una
tcnica que data de 1972. Con ella se consiguen incrementos muy notables de las resistencias mecnicas
alcanzndose resistencias a compresin a veces superiores a 200 N/mm
2
y haciendo que estos hormigones
sean prcticamente inatacables por la accin de los agresivos qumicos, o indestructibles por la de los
ciclos hielo y deshielo. Estas impregnaciones pueden realizarse en toda la masa consiguindose
resistencias mecnicas muy elevadas o bien slo superficialmente cuando se pretende, nicamente, la
mejora de la durabilidad del hormign. Con esta tcnica se obtienen prefabricados especiales de una alta
calidad, impregnaciones superficiales de tubos que han de conducir aguas agresivas o van a estar en
contacto con terrenos ricos en sulfatos, impregnaciones de tableros de puentes expuestos a la accin de los
hielos y sales de deshielo, etc. Indiscutiblemente, con este tipo de hormigones se ha paliado, en parte, uno
de los inconvenientes que presenta el hormign, su baja relacin resistencia/peso.

El hormign reforzado con fibras que se incorporan a su masa en el momento del amasado, es tambin una
tcnica moderna; prcticamente de los aos setenta. Las fibras de acero o plstico, se distribuyen de forma
homognea dentro de la masa del hormign dndole cierta isotropa y aumentando sus prestaciones frente
a impacto, flexin, traccin, fisuracin, etc. Estos hormigones reforzados con fibras han abierto un nuevo
campo de aplicaciones al ser ms idneos para soportar solicitaciones para las que no estaba capacitado el
hormign tradicional. Los hormigones reforzados con fibras encuentran aplicacin, dependiendo del tipo
de fibra usado, en la fabricacin de paneles de fachada, tuberas, prefabricados en general, pavimentos para
aeropuertos, muelles de contenedores, tableros de puentes, etc.

El hormign se ha impuesto de tal forma que hoy es imposible encontrar una construccin en la que no est
presente en alguna parte de la misma y as encontramos, por ejemplo, que aunque un edificio posea una
estructura metlica, el hormign estar soportndola en su cimentacin.

Se puede decir que el hormign es un material universal ya que, en cualquier pas, por pequeo que sea,
existen ridos y materias primas para fabricar cemento y por tanto para hacer hormign. Por otra parte, el
hormign dado su carcter formceo y sus buenas caractersticas resistentes es un material adecuado para
construir y fabricar elementos de las formas ms diversas.

El hormign se encuentra en estructuras de edificios tanto de viviendas como industriales, formando
cerramientos decorativos (Figura 2.2), en puentes, en viaductos (Figura 2.3), en puertos, en pavimentos de
carreteras, en tneles (Figura 2.4), en canales para transporte de agua, en tuberas, en la construccin de
prefabricados de cualquier tipo (Figura 2.5), postes, traviesas de ferrocarril, forjados (Figura 2.6), etc.

Es de esperar, que en un futuro prximo, el hormign contine perfeccionndose, mejorando sus
caractersticas mecnicas y reduciendo, poco a poco, los defectos que como cualquier otro material de
construccin posee con lo cual sus perspectivas de empleo sern cada vez ms prometedoras.

A su favor juega el ser un material noble compuesto por otros muy abundantes y econmicos, como
anteriormente se ha indicado, con una capacidad muy amplia de adquirir por moldeo una gran variedad de
formas, con unas resistencias mecnicas buenas y que cada vez van incrementndose y con un consumo de
15
energa de formacin muy pequeo, frente a otros materiales de uso en construccin, como puede
observarse en el cuadro 2.1.

Cuadro 2.1.- Consumo energtico relativo necesario para la obtencin de diversos materiales.


Al hormign que es el material de construccin por excelencia de nuestros tiempos es muy difcil que
pueda salirle un competidor. Sin embargo, es previsible que se ale con otros materiales, como en sus
tiempos lo hizo con el acero y modernamente con los plsticos, tratando de formar materiales compuestos
en los que se conjuguen las buenas caractersticas de los mismos.




Figura 2.2.- Museo de las Ciencias Prncipe Felipe. Valencia.

16





Figura 2.3.- Puente atirantado de Millau (Francia). Puente ms alto del mundo (343 m). L=2460 m

17




Figura 2.4.- Estacin de metro de Guzman el Bueno.

18


Pilares prefabricados en una zona de stanos



Nave prefabricada con pilares, deltas y viguetas

Figura 2.5.- Prefabricados en la construccin industrializada de edificios pblicos.


19


Figura 2.6.- Losas pretensadas para forjados (Placas alveolares).

3.- Estructura del hormign.

3.1.- Introduccin.

Al estudiar los hormigones cabe hacerse varias preguntas:

Por qu la resistencia a compresin de un hormign es superior, en un orden de magnitud, a su
resistencia a traccin?

Por qu el hormign es frgil en traccin pero admite sensibles deformaciones (Tenaz) solicitado a
compresin?

Por qu los componentes del hormign cuando se ensayan separadamente a compresin uniaxial tienen un
comportamiento elstico hasta la rotura, mientras que el hormign presenta un comportamiento inelstico?

Por qu para una cantidad dada de cemento, relacin agua/cemento y tiempo de hidratacin, la pasta
siempre es ms resistente que el hormign correspondiente?

Por qu la permeabilidad del hormign que contiene ridos densos es ms baja, en un orden de magnitud,
que la permeabilidad de la correspondiente pasta?

Por qu, bajo exposicin al fuego, el mdulo de elasticidad del hormign disminuye ms rpidamente que
la resistencia a compresin?

El hormign es una estructura heterognea por lo que resulta muy difcil enunciar modelos que puedan
predecir su comportamiento. Por ello, el conocimiento de la estructura y propiedades de los componentes
individuales del hormign son un til ejercicio para el estudio de este material.

En la leccin que nos ocupa, se describirn los tres componentes de la estructura del hormign: la pasta de
conglomerante (hidratada), los ridos y la zona de transicin entre la pasta y los ridos, as como la
influencia que cada uno de ellos ejerce en las caractersticas de la mezcla.

De esta forma, se constatar que la respuesta a muchas de las preguntas planteadas se encuentra en el
comportamiento de la interfase originada entre la superficie de los ridos y la matriz de pasta de
conglomerante hidratada.


20
3.2.- Estructura del hormign y sus fases.

El tipo, cantidad, tamao, forma y distribucin de las fases presentes en un slido se denomina estructura.
Los elementos gruesos de la estructura pueden observarse a simple vista, no as los elementos finos que
requieren de la ayuda del microscopio. En general, la parte gruesa de la estructura se denomina
macroestructura, visible al ojo humano (>200 m) y el trmino microestructura se utiliza para las
magnitudes microscpicas dentro de la estructura macroscpica.

Si se observa el aspecto que presenta un hormign (Figura 3.2.1), se pueden distinguir claramente dos
fases: ridos, con diversidad de tamaos y formas, y medio cementado, compuesto por una masa poco
definida de pasta de cemento hidratada (hydrated cement paste, que en adelante abreviaremos como hcp).
En el sistema macroscpico, el hormign puede considerarse como un material de dos fases: ridos
dispersos y hcp.

A nivel microscpico, se manifiesta la complejidad de la estructura y se revela la no homogeneidad de las
dos fases. Por ejemplo, en algunas reas, la masa de hcp parece ser tan densa como el rido, mientras en
otras presenta una elevada porosidad (Figura 3.2.2). Tambin, si se examinan muestras de hormign
dosificadas con la misma cantidad de cemento pero con diferente contenido de agua, para distintos grados
de madurez, se observar, en general, que el volumen de poros capilares en la hcp decrece con la disminucin
de la relacin agua/cemento o con el incremento del tiempo de hidratacin.



Figura 3.2.1.- Macroestructura del hormign en la que se distinguen claramente dos fases: los ridos de
varios tamaos y formas, y en medio el cementante, l que consiste en una masa
incoherente de pasta de cemento hidratada.

La estructura de la hcp en la vecindad de los ridos gruesos es muy diferente a la del resto del sistema. De
hecho, muchos aspectos del comportamiento mecnico del hormign, slo pueden explicarse cuando la
interfase hcp - ridos se trata como una tercera fase de la estructura del hormign. As, las caractersticas
de la estructura del hormign se pueden resumir de la siguiente forma:
21

Primero, se distinguen tres fases, rido grueso, hcp y zona de transicin, que no es otra cosa que la regin
comprendida entre el rido grueso y la hcp. Existe una tpica corteza delgada de 10 a 50 m de espesor
alrededor del rido grueso, "la zona de transicin", generalmente, ms dbil que los otros dos componentes
del hormign y que, por ello, ejerce una gran influencia en el comportamiento mecnico del mismo.

Segundo, cada una de las tres fases es en s misma multifase. Por un lado, tanto la zona de transicin como
la matriz de hcp contienen una distribucin heterognea de diferentes tipos y cantidades de fases slidas,
poros y microfisuras y, por otro, cada partcula de rido puede presentar en su composicin varios minerales
adems de microfisuras y poros.

Tercero, a diferencia de otros materiales de ingeniera, la estructura del hormign no permanece estable.
Tanto la hcp como la zona de transicin estn sujetas a cambios en el tiempo, propiciados por la humedad
ambiente y la temperatura.

La gran heterogeneidad de la estructura del hormign y su naturaleza dinmica son las principales razones por
las cuales los modelos de correlacin entre propiedades y estructura son de poca utilidad en este caso. A
pesar de ello, el conocimiento de las caractersticas de las fases del hormign facilita la comprensin de
las propiedades de ste.




Figura 3.2.2.- Microestructura de la fase hidratada de cemento
22
3.3.- Fase rido.

La fase rido es, fundamentalmente, la responsable de la densidad, del mdulo de elasticidad y de la
estabilidad dimensional del hormign. Por esta razn, en los ridos son ms importantes sus propiedades
fsicas, como, por ejemplo, volumen, tamao y distribucin de los poros, que sus propiedades qumicas o
mineralgicas que, aunque influyen, pasan a un segundo plano.

Adems de por la porosidad, las propiedades del hormign se ven afectadas por la forma y textura de
los ridos. En la figura 3.3.1, se muestran diversos tipos de ridos. Generalmente, los ridos naturales
de ro son redondeados y lisos. Los procedentes de machaqueo son rugosos y, dependiendo del tipo de
roca y equipos utilizados para su trituracin, pueden contener una proporcin considerable de
partculas delgadas y alargadas, que afectan adversamente al hormign. Los ridos ligeros de piedra
pmez (altamente celulares), presentan formas angulares y textura rugosa, mientras que las arcillas
expandidas son redondeadas y lisas.



Figura 3.3.1.- Forma y textura de los ridos.
(a).- Arido rodado liso (b).- Arido de machaqueo equidimensional
(c).- Arido de machaqueo alargado (d).- Arido de machaqueo liso
(e).- Arido ligero, angular y rugoso (f).- Arido ligero, redondeado y liso.
23
En general, la fase rido es la ms resistente y abundante de las tres, sin embargo, no influye
directamente en la resistencia del hormign. No obstante, si el rido es poco resistente (como en el
caso de la piedra pmez), puede afectar negativamente en la misma. El tamao y la forma de los ridos
gruesos pueden tener una influencia indirecta en la resistencia del hormign, como se muestra en la
figura 3.3.2; los ridos grandes con formas alargadas, aciculares o laminares, tienden a formar
pelculas de agua alrededor de ellos, as, a estas zonas no les llega pasta y el rido queda slo
parcialmente unido al sistema. A este fenmeno se le denomina exudacin interna.



Figura 3.3.2.- (a).- Representacin del fenmeno de exudacin interna en el hormign fresco; (b).- Falta de
unin en la superficie del rido a causa de la exudacin interna en una probeta de hormign ensayada a
compresin uniaxial. El agua en la exudacin interna tiende a acumularse en las vecindades de los ridos
alargados, delgados y de gran tamao. En estos sitios, la unin entre el rido y la pasta (zona de transicin)
tiende a ser dbil y propensa a la aparicin de microfisuras. La fotografa (b) muestra una rotura en esa
zona.

3.4.- Fase hcp. Estructura de la pasta de cemento hidratada.

Nos centraremos en pastas fabricadas con cemento Prtland. El cemento portland anhidro es un polvo
gris de partculas angulares y tamaos comprendidos entre 1 y 50 m. Se compone, esencialmente,
de silicato triclcico (C
3
S), silicato biclcico (C
2
S) y aluminada tricalcico (C
3
A) y ferroaluminato
tetraclcico (C
4
AF), en proporciones entre el 45 y el 60 %, del 15 al 30 %, del 6 al 12 % y del 6 al 8
%, respectivamente. Se le aade yeso, con el fin de retardar el fraguado.

Cuando el cemento portland se dispersa en agua, el sulfato clcico y los constituyentes del clinker
formados a alta temperatura tienden a disolverse, saturndose la fase lquida rpidamente con varias
especies inicas. Como resultado de la combinacin entre los iones de calcio, sulfato, aluminato e
hidroxilo, en los primeros minutos de hidratacin se observan cristales en forma de aguja,
denominados etringita o sal de Candlot (trisulfoaluminato clcico hidratado, TSA) (Figura 3.4.1).






24
Pocas horas ms tarde, se destacan grandes cristales prismticos de hidrxido clcico, coincidiendo
con la formacin de cristales fibrosos muy pequeos de silicatos clcicos hidratados que comienzan a
llenar los espacios vacos ocupados anteriormente por el agua y las partculas de cemento en disolucin
(Figura 3.4.2). Despus de algunos das, dependiendo de la relacin (Aluminato/Sulfato), la etringita
se hace inestable y se descompone, formando monosulfatos hidratados (MSA), de morfologa hexagonal.
Esta morfologa hexagonal es tambin caracterstica de los aluminatos clcicos hidratados que se
forman en las pastas hidratadas con alto contenido de C
3
A. En la figura 3.4.1, se puede observar la
tpica morfologa de estas fases.



Figura 3.4.1.- Fotografa en microscopio electrnico de cristales hexagonales de monosulfatos hidratados
y agujas de etringita formadas por la mezcla de aluminatos y sulfatos clcicos.


Figura 3.4.2.- Fotografa en microscopio electrnico de cristales fibrosos muy pequeos de C-S-H y de
cristales laminares de portlandita.
25
En la figura 3.4.3, se muestra un modelo de las fases presentes en la pasta de cemento hidratada.



Figura 3.4.3.- Modelo de pasta de cemento portland bien hidratada.
A representa una agregacin de partculas de C-S-H de baja cristalinidad, que tienen al menos
una dimensin coloidal (1 a 100 nm). El espacio entre partculas dentro de la agregacin es de
0.5 a 3.0 nm (valor promedio 1.5 nm). H representa productos cristalinos hexagonales, tales
como CH, C
4
AS H
18
, C
4
AH
19
, etc. Ellos forman grandes cristales , tpicamente de 1 m de
espesor. C representa las cavidades capilares o huecos, que aparecen en los espacios
originalmente ocupados por el agua y que no se consigue rellenarlos completament con los
productos de la hidratacin del cemento. El tamao de las cavidades capilares varia en los
rangos de 10 nm a 1 mm, pero en pastas bien hidratadas con una proporcin agua/cemento
baja, pueden ser menores de 100 nm.


A continuacin, vamos a centrarnos en el estudio de la estructura de la fase hcp, analizando tanto las fases
slidas presentes, como las caractersticas y los tipos de huecos y agua que la conforman.

Slidos presentes en la fase hcp

Los tipos, cantidades y caractersticas de las cuatro principales fases slidas presentes son:

(a).- Silicatos clcicos hidratados: Los silicatos clcicos hidratados (abreviado C-S-H) ocupan entre el 50 y
el 60 % de la hcp, y son los elementos ms influyentes en las propiedades de la pasta. La morfologa de los
C-S-H vara desde fibras pobremente cristalinas hasta estructuras reticulares. Debido a sus dimensiones
coloidales y a su tendencia a agruparse, los cristales de C-S-H slo se pueden observar con microscopio
electrnico. En la literatura, a esta fase se la suele denominar como gel C-S-H. La estructura interna de los
cristales de C-S-H an no est resuelta. Antiguamente, se asuma que la forma de los cristales era similar a la
del mineral natural tobermorita, por esta razn al C-S-H se le denomina, tambin, gel tobermortico.



26
Si bien, la morfologa de los C-S-H no se conoce, se han propuesto varios modelos. De acuerdo con el
modelo de Powers-Brunauer, el material presenta una estructura en capas, similar a la de los minerales
arcillosos, con una alta superficie especfica, del orden de 100 a 700 m
2
/g. Las lminas estn dispuestas
aleatoriamente y contienen agua adsorbida sobre sus superficies. La resistencia del material se atribuye,
principalmente, a fuerzas de Van der Waals, el tamao de los poros de gel o distancia entre capas es
alrededor de 18 A
o
.

El modelo de Feldman Sereda (Figura 3.4.5) presenta una estructura de los C-S-H formada por paquetes
de capas o lminas dobladas irregularmente y distribuidas aleatoriamente, crendose espacios intercapas de
diferentes tamaos y formas (de 5 a 25 A
o
).



Figura 3.4.5.- Modelo de Feldman Sereda para la morfologa de los C-S-H

(b).- Hidrxidos clcicos (Figura 3.4.6): Los cristales de hidrxido clcico (tambin llamado portlandita)
constituyen el 20 25 % de la hcp. El hidrxido clcico, que presenta una estequiometra definida Ca(OH)
2
,
tiende a formar grandes cristales con una morfologa de prisma hexagonal y vara usualmente entre una
estructura indefinida hasta pilas de grandes lminas, vindose su desarrollo afectado por el espacio
disponible, temperatura de hidratacin y las impurezas presentes en el sistema.

Comparado con el gel de C-S-H, la resistencia potencial del hidrxido clcico generada por las fuerzas
de Van der Waals es limitada, debido a su menor superficie especfica. Tambin, la presencia de una
considerable cantidad de hidrxido clcico en la pasta tiene efectos adversos en los ataques qumicos de
soluciones cidas, ya que los hidrxidos clcicos son ms solubles que los C-S-H.


27


Figura 3.4.6.- Fotografa en microscopio electrnico de cristales de portlandita.

(c).- Sulfoaluminatos clcicos hidratados: Los sulfoaluminatos clcicos hidratados ocupan entre el 15 y
el 20 % del volumen de la hcp y, sin embargo, juegan un papel poco importante en las propiedades de la
misma. A tempranas edades de hidratacin, la relacin iones sulfato/aluminato en la solucin favorece
generalmente la formacin de trisulfoaluminatos C
6
AS
3
H
32
,

tambin llamados etringita, y se presentan
en cristales prismticos en forma deagujas.

En pastas elaboradas con cemento portland normal, la etringita se transforma normalmente en
monosulfato, C
4
AS H
18
, que forma placas de cristales hexagonales. La presencia de monosulfatos en el
cemento portland hace al hormign vulnerable a los ataques de sulfatos. Cabe recordar que tanto la
etringita como los monosulfatos contienen pequeas cantidades de xidos de hierro, los cuales pueden
sustituir a la almina en la estructura de los cristales.

(d).- Particulas de clinker no hidratadas: Dependiendo del tamao y distribucin de las partculas del
cemento anhidro y del grado de hidratacin, pueden encontrarse algunas partculas de clinker no
hidratadas en la estructura. En los inicios del proceso de hidratacin, se disuelven las partculas ms
pequeas (desaparecen del sistema) y se reducen de tamao las ms grandes.

Dado el limitado espacio disponible entre las partculas, los productos de hidratacin tienden a
cristalizarse en las proximidades de las partculas de clinker en proceso de hidratacin, apareciendo
como capas que envuelven a las mismas. A edades avanzadas, debido a la ausencia de espacio, la
hidratacin de las partculas de clinker progresa internamente, resultando productos de hidratacin muy
densos, que a veces se asemejan en su morfologa a la partcula de clinker original.

3.5.-Huecos en la pasta de cemento hidratada hcp.

La pasta de cemento hidratada contiene varios tipos de huecos. El tamao tpico de las fases slidas y
de los huecos en la hcp, se muestra en la figura 3.5.1.






28



Figura 3.5.1.- Dimensiones de poros y slidos en una pasta de cemento hidratada.

(a).- Espacio entre capas de C-S-H: Powers defiende que el espaciamiento entre las capas de C-S-H es
del orden de 18 A
o
, dando lugar al 28 % de porosidad presente en el slido C-S-H. Por su parte, Feldman
y Sereda afirman que dicho espacio puede variar entre 5 y 25 A
o
. El tamao de estos poros es demasiado
pequeo como para tener efectos adversos en la resistencia y la permeabilidad de la hcp. El agua, en estos
pequeos huecos, est retenida por puentes de hidrgeno y, su extraccin bajo ciertas condiciones,
contribuye a la retraccin por secado y a la fluencia.

(b).- Poros capilares: Los poros capilares son los espacios no ocupados por el cemento o por los
productos de hidratacin, cuyo volumen y tamao viene determinado por la distancia original entre las
partculas de cemento anhidro en la mezcla hmeda y el grado de hidratacin. El volumen de poros
capilares constituye lo que se conoce como porosidad.

El volumen total de la mezcla cemento-agua permanece sin cambios durante el proceso de hidratacin
(Figura 3.5.2), por consiguiente, la densidad media de los productos de hidratacin es considerablemente
ms baja que la densidad del cemento portland anhidro. Se estima que 1 cm
3
de cemento, en completa
hidratacin, necesita un volumen de 2 cm
3
para acomodar los productos hidratados. As, la hidratacin del
cemento puede considerarse como el proceso durante el cual el volumen ocupado por el cemento y el agua
va siendo reemplazado poco a poco por los productos de hidratacin.











29


Figura 3.5.2.- Representacin de las proporciones volumtricas:
(a).- Antes de la hidratacin (grado de hidratacin, 0), y
(b).- durante la hidratacin (grado de hidratacin < 1.0).


En una pasta correctamente hidratada con una baja relacin (Agua/Cemento), los huecos capilares varan
entre 10 y 50 nm; con una relacin alta (Agua/Cemento), para edades de hidratacin tempranas, los poros
capilares varan entre 3 y 5 pm. Una tpica distribucin del tamao de poros puede observarse en la figura
3.5.3.

Segn P. Kumar Metha, la distribucin del tamao de poros, no la porosidad capilar total, es el mejor criterio
para evaluar las caractersticas de la hcp. Los huecos capilares de tamao superior a 50 nm van en
detrimento de la resistencia e impermeabilidad, mientras que los huecos inferiores a 50 nm afectan a la
retraccin por secado y a la fluencia.

(c).- Aire atrapado: A diferencia de los poros capilares, que presentan forma irregular, los espacios de aire
atrapado son generalmente esfricos. Se debe distinguir entre aire ocluido (el producido por un aditivo
aireante) y aire atrapado (el aire introducido en la pasta de cemento fresca durante las operaciones de
mezclado). El tamao de estos espacios suele ser del orden de 50 a 200 pm, pudiendo superar, en algunos
casos, los 3 mm. El aire atrapado afecta, negativamente, a la resistencia y a la impermeabilidad.


30


Figura 3.5.3.- Distribucin del tamao de poros en una pasta de cemento.

La porosidad total no es la que controla la resistencia, permeabilidad y cambios de volumen de la hcp, sino la
distribucin del tamao de poros. La distribucin de poros depende de la relacin agua/cemento y el grado de
madurez de la hcp. Los poros grandes influyen mayormente en la resistencia y permeabilidad, los poros
pequeos influyen en la retraccin por secado y la fluencia.









31
3.6.- Agua en la pasta de cemento hidratada hcp.

En la hcp, el agua puede existir de diversas formas, clasificndose en orden a la facilidad de su extraccin.
Esta clasificacin es til para comprender los cambios de volumen en la pasta de cemento asociados con la
prdida de agua en los poros pequeos.

Dependiendo de la humedad ambiente y de la porosidad de la pasta, la hcp es capaz de contener gran cantidad
de agua. La fase hcp contiene agua de distintos tipos. La clasificacin del agua dentro de la misma est
basada en el grado de dificultad que presenta su extraccin. La divisin entre los distintos tipos de agua no
es rgida. En la figura 3.4.5, se muestra una representacin esquemtica.
(a).- Agua capilar: Es el agua presente en huecos mayores de 50 A
o
. Se puede definir como el volumen
de agua que est libre de la influencia de las fuerzas atractivas ejercidas por la superficie slida.
Actualmente, desde el punto de vista del comportamiento, el agua capilar en la hcp se divide en dos
categoras: o agua en poros mayores de 50 nm, que puede considerarse agua libre y su extraccin no
causa cambio de volumen; o agua contenida en pequeos poros (5 a 50 nm), cuya eliminacin puede
causar retracciones en el sistema.

(b)- Agua adsorbida: Es el agua que se encuentra en las cercanas de la superficie slida, esto es, bajo la
influencia de fuerzas atractivas, las molculas de agua son fsicamente adsorbidas por la superficie de
los slidos de la hcp. La fuerza de ligazn de las molculas individuales de agua en la superficie slida
decrece con la distancia, pudiendo contrarrestarse por desecacin de la hcp. Para humedades relativas
por debajo del 30% se elimina la mayor parte del agua adsorbida. La prdida del agua adsorbida es la
principal responsable de la retraccin por secado de la hcp.

(c).- Agua entre capas de C-S-H: Este agua est asociada con la estructura del C-S-H. Se encuentra
entre las capas de C-S-H y est fuertemente ligada mediante puentes de hidrgeno. Puede eliminarse
bajo una fuerte desecacin (por ejemplo, humedad relativa inferior al 11 %). La estructura del C-S-H se
contrae considerablemente con la prdida del agua entre capas.

(d).- Agua qumicamente combinada: Este agua es parte integral de la estructura de los productos
cementicios hidratados. No se elimina por desecacin, sino que es necesaria la calcinacin de los
productos hidratados para su eliminacin.

3.7.- Estructura y resistencia de la zona de transicin.

La zona de transicin, aunque est compuesta por los mismos elementos que la hcp, presenta una
estructura y unas propiedades diferentes a las de la matriz de pasta de cemento hidratada.

En la figura 3.7.1, se puede observar la zona de transicin obtenida por microscopio electrnico y un
diagrama esquemtico para facilitar su comprensin. Debido a dificultades experimentales, la informacin
sobre la zona de transicin es escasa. Basndose en las descripciones dadas por Maso, se puede analizar la
evolucin de algunas caractersticas de su estructura.










32

(a)

(b)

Figura 3.7.1.- (a).- Microfotografa de cristales de hidrxido clcico en la zona de transicin.
(b).- Diagrama representativo de la zona transicin.
A edades tempranas, especialmente cuando ocurre el fenmeno de exudacin interna, los
huecos en la zona de transicin son mayores que en la pasta o mortero. El tamao y
concentracin de compuestos tales como hidrxidos clcicos y etringita son mayores en la zona
de transicin.
33
En el hormign en estado fresco se forma una pelcula de agua alrededor de los ridos
gruesos. Esto se corresponde con una mayor relacin (Agua/Cemento) en la proximidad de
los ridos gruesos que fuera de ellos. En este medio, como en la hcp, los iones calcio, sulfato,
hidrxido y aluminato producidos por la disolucin del sulfato clcico y de los compuestos de
aluminio y calcio, se combinan para formar etringita e hidrxido clcico. Debido a la alta relacin
(Agua/Cemento), los productos cristalinos en la vecindad de los ridos gruesos desarrollan
grandes cristales y, por lo tanto, forman un entramado ms poroso que en la fase hcp.

Los cristales laminares de hidrxido clcico tienden a formar capas orientadas, por ejemplo, con el eje c
perpendicular a la superficie de los ridos. Con el avance del proceso de hidratacin, los
C-S-H pobremente cristalinos y una segunda generacin de pequeos cristales de etringita e
hidrxido clcico comienzan a llenar los huecos que existen en el entramado creado por los
grandes cristales de etringita e hidrxido clcico, aumentando la densidad y, por tanto, la resistencia
de la zona de transicin.

Como en el caso de la hcp, la causa de la adhesin entre los productos de hidratacin y los
ridos son las fuerzas de atraccin de Van der Waals, sin embargo, la resistencia de la zona de
transicin depende del volumen y tamao de los huecos presentes. Con independencia de la
relacin (Agua/Cemento) en el hormign, a tempranas edades, el volumen y tamao de
huecos en la zona de transicin es ms grande que en la pasta, en consecuencia, su resistencia
es menor (Figura 3.7.2).



Figura 3.7.1.- Evolucin con la edad de la resistencia en la zona de transicin y en la matriz de pasta
hidratada.
Como resultado de la interaccin qumica entre la pasta de cemento y los ridos en la zona de
transicin, la resistencia de la misma mejora de tal manera que se sita al mismo nivel de la pasta.

Adems del gran volumen de poros capilares y de la formacin de cristales orientados de hidrxido
clcico, el factor responsable de la baja resistencia en la zona de transicin en el hormign es la
presencia de microfisuras. La cantidad de microfisuras depende de muchos parmetros, tamao y
graduacin de los ridos, contenidos de agua y cemento, grado de consolidacin del hormign fresco,
condiciones de curado, humedad ambiental e historia trmica del hormign.


34
La zona de transicin formada, ser susceptible de fisuracin cuando est sometida a fuerzas de
traccin inducidas por movimientos diferenciales entre el rido y la hcp. Estos movimientos
diferenciales surgen con el secado y el enfriamiento del hormign. En otras palabras, las microfisuras
en la zona de transicin se producen an antes de que la estructura sea cargada. Evidentemente, el
impacto de cargas, la retraccin por secado, o el soporte de cargas mantenidas con altos niveles de
tensin, aumentar el tamao y nmero de las fisuras.

Con el aumento del tiempo de hidratacin, la resistencia de la zona de transicin puede llegar a ser
incluso mayor que la del mismo mortero. Esto puede suceder como resultado de la cristalizacin de
nuevos productos en el espacio de la zona de transicin al producirse reacciones qumicas lentas entre
los constituyentes de la pasta y el rido, con la formacin de silicatos clcicos hidratados en el caso
de ridos silceos o carboaluminatos hidratados en el caso de ridos calizos.

3.8.- Influencia de las fases en las propiedades del hormign.

3.8.1.-Influencia de la fase hcp.

Las caractersticas deseables en el hormign endurecido, resistencia, estabilidad dimensional y
durabilidad, estn influenciadas por la proporcin de hcp presente y sus propiedades, las cuales
dependen de las caractersticas de su microestructura (por ejemplo, tipo, cantidad y distribucin de
slidos y poros).

(a).- Resistencia: La principal fuente de unin que produce la resistencia en los productos slidos de la
hcp son las fuerzas de Van der Waals. La adhesin entre dos superficies slidas se atribuye a esta fuerza
fsica y, el grado de adhesin, a la extensin y naturaleza de estas superficies. Las partculas de C-S-H
poseen una gran superficie especfica y una enorme capacidad adhesiva. Estos productos de
hidratacin tienden a adherirse fuertemente no slo unos con otros, sino tambin a elementos con
menor superficie especfica, como hidrxidos clcicos y ridos.

Es bien conocido el hecho que en un slido existe una relacin inversa entre resistencia y porosidad. En
la hcp, los espacios existentes entre las capas de C-S-H donde actan las fuerzas de Van der Waals, no
afectan negativamente a la capacidad resistente. La concentracin de tensiones ante la aplicacin de la
carga y su posterior rotura, comienza en los grandes poros capilares y las microfisuras invariablemente
presentes. Al principio, el volumen de poros capilares en la hcp depende de la cantidad de agua
mezclada con el cemento.

Cuando la pasta fragua, sta adquiere un volumen estable que es aproximadamente igual al volumen de
cemento ms el volumen de agua. Asumiendo que 1 cm
3
de cemento produce 2 cm
3
de producto
hidratado, se puede calcular de forma simple el cambio de porosidad capilar al variar el grado de
hidratacin de una pasta de cemento y las relaciones agua/cemento. En la figura 3.8.1.1, se muestran
dos ejemplos ilustrativos del proceso de reduccin progresiva de la porosidad capilar, una con
incremento del grado de hidratacin (caso A), la otra, con una disminucin de la relacin agua/cemento
(caso B).

En el caso A, la pasta, con una relacin agua/cemento en peso de 0.63 y con una densidad relativa del
cemento de 3.14 t/m
3
, contiene 100 cm
3
de cemento, por lo que requerir 200 cm
3
de agua. Esto suma
300 cm
3
de pasta hidratada y huecos disponibles. El grado de hidratacin del cemento depender de las
condiciones de curado (duracin de la hidratacin, temperatura y humedad).

Asumiendo que, bajo las condiciones de curado estndar, el volumen de cemento hidratado a 7, 28 y
365 das es del 50, 75, y 100 %, respectivamente, el volumen de slido (cemento anhidro ms
productos de hidratacin) ser de 150, 175, y 200 cm
3
, respectivamente. El volumen de poros
capilares puede calcularse como diferencia entre el total del espacio disponible y el volumen total de
35
slido, siendo respectivamente, segn estos supuestos, el 50, 42 y 33 % a los 7, 28 y 365 das del
comienzo de la hidratacin.

En el caso B, se tienen 4 muestras con unas relaciones (Agua/Cemento) de 0.7, 0.6, 0.5 y 0.4, todas
con el 100 % de grado de hidratacin. Para un volumen de cemento dado, la pasta fabricada con mayor
cantidad de agua dispondr de mayor espacio para desarrollar los productos de la hidratacin. Una vez
completada la hidratacin, todas las pastas contendrn la misma cantidad de productos slidos, por lo
que, la pasta que parta con mayor cantidad de espacio disponible finalizar con la mayor cantidad de
poros capilares.

Figura 3.8.1.1.- Cambios en la porosidad capilar al variar el grado de hidratacin y la relacin
(Agua/Cemento).
Caso A; dada una relacin (Agua/Cemento), la porosidad capilar de la pasta vara con el grado de
hidratacin.
Caso B; para el 100% de hidratacin, la porosidad capilar disminuye con la disminucin de la relacin
(Agua/Cemento)

Como 100 cm
3
de cemento 100 % hidratados producen 200 cm
3
de slidos hidratados en cada caso, y
el total de espacios en las muestras con 0.7, 0.6, 0.5, 0.4 de relacin (Agua/Cemento) equivale a un
volumen de 320, 288, 257 y 225 cm
3
, las porosidades originales son del 37, 30, 22 y 11 %
respectivamente. As, bajo la suposicin hecha, con una relacin w/c de 0.314 no habra porosidad
capilar al 100 % de la hidratacin.

36

Para morteros de cementos portland hidratados, Powers demuestra que existe una relacin
exponencial del tipo S = kx
3
entre la resistencia a compresin (S) y el cociente
Volumen de Solido
Volumen total

(x), donde k es una constante igual a 34.000 psi (234 MPa). Suponiendo distintos grados de
hidratacin, 25, 50, 75 y 100 %, se puede calcular el efecto de incrementarla relacin
(Agua/Cemento) en la porosidad y, consecuentemente, en la resistencia utilizando la frmula de
Powers. El resultado se muestra en la figura 3.8.1.2.



Figura 3.8.1.2.- Influencia de la relacin (Agua/Cemento) y el grado de hidratacin en la resistencia
y la permeabilidad. La combinacin de la relacin agua/cemento y grado de hidratacin
determina la porosidad capilar de una pasta. La porosidad y su complementario
Solido
Volumen total
| |
|
\
estn en relacin exponencial con la resistencia y la permeabilidad del
material. El rea sombreada muestra el rango tpico de porosidad capilar en pastas de
cemento hidratadas.
37
(b).- Estabilidad: La hcp saturada no es dimensionalmente estable. Cuando contenga el 100% de
humedad relativa, prcticamente no experimentar cambio dimensional. Cuando se expone a la humedad
ambiente, que normalmente es mucho menor que el 100 %, el material comenzar a perder agua y a
contraerse.

Segn L'Hermite (Figura 3.8.1.3), tan pronto como la humedad relativa baja del 100 %, el agua libre
contenida en los poros mayores de 50 nm comienza a escapar al medio ambiente. Como dicha agua libre
no est unida a la estructura de los productos de hidratacin por fuerzas fsicas ni qumicas, su prdida no
ocasiona retracciones (curva AB, figura 3.8.1.3).

Figura 3.8.1.3.- (a).- Prdida de agua en funcin de la humedad relativa.
(b).- Retraccin de un mortero en funcin de la prdida de agua.
En una pasta de cemento saturada, la prdida de agua adsorbida es la principal causa de la
retraccin por secado.

Cuando la mayora del agua libre se ha eliminado, si se contina la desecacin, la posterior eliminacin de
agua origina considerables contracciones (curva BC, figura3.8.1.3) debidas a la prdida del agua adsorbida
y del agua presente en pequeos poros capilares (ver figura 3.3.5). Cuando existen huecos estrechos
confinados entre dos superficies slidas, el agua adsorbida causa presiones de desunin. La eliminacin del
agua adsorbida reduce las presiones de desunin y afecta a la contraccin del sistema.

El agua presente como una pelcula monomolecular de agua entre las capas de C-S-H, tambin puede
eliminarse bajo ciertas condiciones de secado. Debido al contacto ms ntimo entre las capas de agua y la
superficie slida y a la tortuosidad de las vas de flujo a travs de la red laminar, este secado debe ser muy
enrgico. Cuando el agua en los pequeos poros capilares (5 a 50 nm) ejerce tensin hidrosttica, su
eliminacin tiende a inducir tensin de compresin en las paredes slidas del poro capilar, causando
tambin una contraccin al sistema.

Los mismos mecanismos responsables de la contraccin por secado condicionan la fluencia de la hcp. En
este caso, la tensin externa ejercida se traduce en la fuerza que origina los desplazamientos del agua
fsicamente adsorbida y del agua contenida en los poros capilares pequeos. As, la fluencia puede ocurrir
incluso con una humedad relativa del 100 %.

(c).-Durabilidad: El trmino durabilidad de un material se relaciona con su vida til bajo las condiciones
ambientales a que estar sometido. La hcp es alcalina, por lo tanto, la exposicin a sustancias cidas va en
detrimento de su durabilidad. La impermeabilidad llega a ser el factor primordial en la determinacin de
la durabilidad.



38
Si los ridos son impermeables, la impermeabilidad de la hcp implica la impermeabilidad en el hormign.
La permeabilidad viene condicionada por el tamao y la continuidad existente entre los poros. La
resistencia y la permeabilidad en la hcp se pueden relacionar, pues mbas dependen de la porosidad
capilar o, lo que es lo mismo, del cociente
Slido
Volumen total
(figura 3.8.1.2).

Analizando la figura 3.8.1.2, se observa que el coeficiente de permeabilidad registra una cada exponencial
cuando la fraccin de volumen de poros se reduce de 0.4 a 0.3. Este rango, por lo tanto, corresponde al punto en
que el volumen y tamao de poros capilares en la hcp se reduce notoriamente y sus interconexiones se
hacen dificultosas.

Como resultado de ello, la permeabilidad de la pasta de cemento completamente hidratada puede ser del
orden de 10
6
veces menor que en la pasta joven. Powers muestra en sus experiencias que pastas con una
relacin agua/cemento de 0.6, completamente hidratadas, pueden ser tan impermeables como una roca
densa de basalto o mrmol.

La relacin exponencial existente entre permeabilidad y porosidad mostrada en la figura 3.8.1.2, puede
comprenderse analizando la influencia que los tipos de poros ejercen en la permeabilidad. Los huecos
existentes al inicio del fraguado se van llenando con los productos de hidratacin, lo que puede observarse
en la figura 3.8.1.3. Del ejemplo all propuesto, se deduce que la relacin (Agua/Cemento) y el grado de
hidratacin del cemento determinan la porosidad capilar total, la cual decrece con la disminucin de la
relacin (Agua/Cemento) y/o el aumento del grado de hidratacin.

Estudios realizados con el porosmetro de mercurio (figura 3.5.3), muestran que el decrecimiento de la
porosidad capilar est asociado a la reduccin de grandes poros en la hcp (figura 3.8.1.4).

Debe significarse que la porosidad que representan los huecos entre capas de C-S-H y los poros pequeos
no contribuye a la permeabilidad de la pasta. Por el contrario, con el aumento del grado de hidratacin se
produce un incremento de los poros entre las capas de C-S-H y, sin embargo, la pasta se hace ms
impermeable. Existe una relacin directa entre la permeabilidad y el volumen de poros mayores que 100
nm.

Figura 3.8.1.4.- Distribucin de poros pequeos en una pasta (<1500 A
o
), para distintas relaciones
(Agua/Cemento).
39
Este grfico corresponde al de la figura 3. 8. 1. 1 despus de eliminar la zona de poros grandes ( > 1320 A
o
) y
superponiendo los mismos para las relaciones (Agua/Cemento) 0.6, 0.7, 0.8 y 0.9. Se puede observar que la
influencia de la relacin (Agua/Cemento) en la porosidad total est dada solamente por los poros grandes, ya
que los poros pequeos son independientes de la relacin (Agua/Cemento).

3.8.2.- Influencia de la zona de transicin.

(a).- Resistencia: La zona de transicin, generalmente el eslabn ms dbil de la cadena, se considera como
determinante en la capacidad resistente de un hormign. El hormign falla en esa zona, pues su resistencia
es mucho ms baja que la de las otras dos, rido y hcp.

En el caso de hormigones tradicionales, fabricados con ridos poco porosos (calizos o silceos) y menos
deformables que la pasta de cemento hidratada, toda solicitacin mecnica conduce a un direccionamiento
de las isostticas de la pasta hacia los ridos como indica el esquema de la figura 3.8.2.1.


Figura 3.8.2.1.- Concentracin de isostticas alrededor del rido.

La zona de transicin, por ello, est en ciertos puntos ms solicitada que la matriz de hcp, convirtindose
en el punto de partida de los primeros procesos irreversibles, ya sea por la ampliacin de las microfisuras a
travs de los poros existentes si est comprimida, ya sea por fisuracin, fase de cohesin ms dbil, si
est traccionada.

La zona de transicin no requiere de altos niveles de tensin para ampliar las microfisuras existentes, ya
que las mismas se extienden incluso cuando la carga aplicada es de un 40 a un 70 % de la resistencia
ltima. Este hecho explica el fenmeno del comportamiento inelstico del hormign frente al
comportamiento elstico de cada uno de sus componentes.

Para niveles de tensin mayores al 70 % de la resistencia ltima, la concentracin de tensiones en los
grandes huecos del mortero llega a ser bastante notable y se inicia su fisuracin. Con el incremento de la
tensin, la matriz de fisuras se extiende gradualmente hasta convertirse en continua y se origina la rotura.
Se necesita gran cantidad de energa para formar y extender una matriz de fisuras bajo cargas de
compresin, sin embargo, bajo traccin se propagan rpidamente, necesitndose un nivel muchsimo ms
bajo de tensin para producir la rotura. Este hecho explica que el comportamiento del hormign sea frgil
a traccin y relativamente dctil a compresin.



40
Para las relaciones agua/cemento normalmente utilizadas, la primera capa de productos de hidratacin
alrededor de la partcula de rido se sita a menos de 2 nm. de la superficie de la misma, lo que implica
uniones de tipo fsico muy intensas debido a las fuerzas de Van der Waals imperantes y posibilita
reacciones qumicas en la interfase.

Si no existe liberacin de iones por parte del rido que sean susceptibles de reaccionar con los
provenientes del cemento, la unin se establece por implantacin de los constituyentes hidratados dentro
de las rugosidades de las partculas granulares. Se trata, por lo tanto, de una ligazn de tipo mecnico. Si
las distancias disminuyen lo suficiente, esta unin se encuentra reforzada por efecto de las fuerzas de Van
der Waals.

Si los ridos se disuelven parcialmente, el proceso se modifica. Los iones liberados por los ridos pueden
combinarse con los originados en la disolucin del cemento anhidro y producir uniones de tipo qumico
con soluciones slidas intermedias (figura 3.8.2.1).

La figura 3.8.2.2 esquematiza la variacin de las concentraciones inicas en la proximidad de la interfase
pasta - rido. Se destaca la presencia de un mnimo de concentracin en la zona de transicin, donde los
cristales de los productos de hidratacin son de mayor tamao, la porosidad es mayor y la cohesin es
dbil. La disolucin parcial del rido aumenta la rugosidad de las superficies, lo que favorece al anclaje
mecnico de los productos de hidratacin; adems la superficie de contacto aumenta, lo que incrementa el
efecto de las fuerzas de unin de tipo fsico.


Figura 3.8.2.2.- Variacin de las concentraciones inicas en la interfase pasta-rido.

(b).- Mdulo de elasticidad: La estructura de la zona de transicin, especialmente el volumen de huecos y
las microfisuras presentes, tiene gran influencia en el mdulo de elasticidad o rigidez del hormign. En la
composicin del material, la zona de transicin sirve de puente entre los dos componentes, hcp y ridos.
M n siendo ambos componentes altamente rgidos, la rigidez del sistema puede ser baja si falla el puente
de unin, no permitiendo la transferencia de tensiones.




41
(c).-Durabilidad: Las caractersticas de la zona de transicin tambin influyen en la durabilidad del
hormign. Los hormigones armados y pretensados fallan, a menudo, debido a la corrosin de la armadura.
La velocidad de corrosin del acero est altamente influida por la permeabilidad del hormign. Debe
destacarse que la percolacin de aire y agua es un requisito necesario para que se produzca la corrosin.

La parte porosa y de ms dbil cohesin de la zona de transicin puede constituir un camino preferencial
para los agentes agresivos. La retraccin y las solicitaciones mecnicas exteriores pueden desarrollar una
microfisuracin repartida en toda la masa del hormign, ofreciendo al agua y a los agentes de alteracin
qumica que pueda transportar, una superficie de ataque considerable.

(d).- Permeabilidad: El efecto de la relacin (Agua/Cemento) en la permeabilidad y resistencia del
hormign se atribuye generalmente a la relacin que existe entre la relacin (Agua/Cemento) y la
porosidad de los productos hidratados. Dependiendo de las caractersticas de los ridos (tamao mximo,
granulometra) es posible encontrar grandes diferencias en la relacin (Agua/Cemento) entre la matriz
de hcp y la zona de transicin. En general, cuanto mayor es el tamao mximo del rido, ms alta es la
relacin agua/cemento en la zona de transicin y, por consiguiente, ms dbil y permeable ser el
hormign.

3.8.3.- Influencia de la fase rido.

Como ya se ha comentado la fase rido es fundamentalmente responsable de la densidad, del mdulo de
elasticidad y de la estabilidad dimensional del hormign.

(a).- Resistencia: La resistencia del rido es, en general, mucho mayor que la de las otras dos fases, por lo
que la influencia de esta caracterstica en las propiedades mecnicas del hormign no es preponderante.
Sin embargo, el tamao, forma, textura superficial, graduacin y mineraloga pueden afectar en distinto
grado: por un lado, introduciendo cambios en la relacin (Agua/Cemento) y, por otro, condicionando las
reacciones en la zona de transicin.

Para una misma consistencia y cantidad de conglomerante, la mezcla que tenga un mayor tamao mximo
del rido requerir una menor cantidad de agua. Contrariamente, a mayor tamao mximo del rido, se
tendrn zonas de transicin ms dbiles conteniendo mayor nmero de microfisuras. En general, a mayor
tamao mximo del rido, menor es la resistencia, y su influencia es mucho mayor cuanto menor es la
relacin (W/C). Para (W/C) = 0.4 la influencia es enorme, para 0.7 la diferencia es casi nula. Este hecho se
debe a que para bajas relaciones (W/C) se reduce la porosidad en la zona de transicin, la cual juega un
papel importante en la resistencia (Figura 3.8.3.1).


Figura 3.8.3.1.-Influencia del tamao mximo de rido y la relacin (Agua/Cemento) en la resistencia.
42

Un cambio en la graduacin del rido sin modificar ni el tamao mximo ni la relacin (W/C), puede influir en la
resistencia al causar modificaciones en la consistencia y trabajabilidad de la mezcla.

La resistencia a edades tempranas (especialmente a traccin) es mayor cuando los ridos son machacados y
rugosos, que si son de ro y lisos (para igual mineraloga). A edades tardas, cuando se manifiestan las posibles
reacciones entre el rido y la pasta en la zona de transicin, este efecto se ve reducido.

(b).- Mdulo de elasticidad: Todas las caractersticas del rido afectan al mdulo de elasticidad del hormign,
sin embargo, la porosidad es la que ms influye. La porosidad del rido determina su rigidez, la cual controla la
transmisin de las solicitaciones desde la hcp. En general, cuanto mayor es la cantidad de rido grueso con un
elevado mdulo de elasticidad, mayor es el mdulo de elasticidad del hormign fabricado con el mismo.

(c).- Permeabilidad: El volumen de poros de la mayora de los ridos naturales ronda el 3 % y raramente excede
del 10 %, frente al 30 40 % de porosidad de la hcp. Puede esperarse, por lo tanto, que la permeabilidad de la
fase rido sea muy inferior a la de la pasta de cemento hidratada.

En la tabla 3.8.3.1, se presenta una comparativa de la permeabilidad de algunas rocas naturales frente a
pastas de cemento totalmente hidratadas, donde se observa que los coeficientes de permeabilidad del
rido son tan variables como los de la hcp con relaciones agua/cemento dentro de un rango entre 0.38 y
0.71.

Tabla 3.8.3.1.- Comparacin entre permeabilidades de rocas naturales y pastas de cemento totalmente
hidratadas


La razn de que ridos con menos de un 10 % de porosidad presenten mayores permeabilidades que la
pasta de cemento hidratada, estriba en el tamao mayor de sus poros capilares. En la hcp totalmente
hidratada, el tamao de los poros capilares vara entre 10 y 100 nm, mientras que en los ridos, la media
de los mismos puede superar las 10 m.










43
4.- Hormign fresco.

4.1.- Introduccin.

Se denomina "hormign fresco" al hormign que por estar en estado plstico tiene la facultad de poder
moldearse o de darle forma. El hormign fresco posee una vida que est comprendida entre el momento en que
abandona la amasadora u hormigonera y aqul en que se inicia el fraguado del cemento. Dicha vida es variable
dependiendo del tipo de cemento empleado, de la dosificacin de agua, de la temperatura, del empleo de
aditivos, etc.

El hormign fresco es un material esencialmente heterogneo, coexistiendo en l tres fases: la slida (rido y
cemento), la lquida (agua) y la gaseosa (aire ocludo). Cuando el hormign est endurecido, los ridos que
generalmente son los componentes ms pesados quedan sujetos por la pasta de cemento, pero cuando el
hormign est fresco estos componentes se encuentran sueltos y por las acciones del transporte y puesta en obra
pueden separarse con facilidad dando lugar a problemas de segregacin y de exudacin.

Las operaciones esenciales que se realizan en el hormign en este estado, son la: siguientes:

- Transporte
- Colocacin de encofrados
- Compactacin
- Acabados de superficies
- Curado
- Retirada de encofrados.

Entre las propiedades que determinan la utilizacin del hormign fresco podemos citar como ms importantes:
la trabajabilidad, la consistencia, la docilidad, la homogeneidad y el peso especfico.

4.2.- Trabajabilidad.

La trabajabilidad es el trabajo total necesario para iniciar y mantener la fluidez durante las diferentes
operaciones con una prdida mnima de homogeneidad. Es la propiedad de la mezcla que permite que el
hormign pueda ser elaborado, transportado, colocado y terminado con suficiente facilidad y sin segregacin.

Es el resultado de dos factores:

- Consistencia: resistencia a deformarse
- Cohesin: resistencia a perder la uniformidad de la mezcla.
Es decir:


La trabajabilidad condiciona las propiedades del hormign fresco y su empleo en obra (tipo transporte y
compactacin). En la tabla 4.2.1 se da la influencia del agua y granos finos sobre la trabajabilidad.

Tabla 4.2.1.- Influencia del agua y granos finos sobre la trabajabilidad.


44
Los factores que afectan la trabajabilidad son los siguientes:

Factores inherentes
1.- Dosis de agua
2.- ridos
3.- Granulometra
4.- Tamao Mximo
5.- Forma del Grano
6.- Textura
7.- Aire Incorporado
8.- Finura del cemento
9.- Aditivos
Factores externos
1.- Tiempo
2.- Temperatura del hormign fresco

4.3.-Consistencia.

La consistencia es la menor o mayor facilidad que presenta el hormign fresco a experimentar deformaciones,
siendo, por tanto, una propiedad fsica inherente al propio hormign.

Cuando el hormign est endurecido, los ridos que son los componentes ms pesados quedan sujetos por la
pasta de cemento, pero cuando el hormign est fresco estos componentes se encuentran sueltos y por las
acciones del transporte y puesta en obra pueden separarse con facilidad dando lugar a problemas de segregacin
y de exudacin.

La composicin de la masa va a tener una gran importancia en la cohesin de los componentes al igual que la va
a tener en la oposicin que presente para experimentar deformaciones, es decir, de su "consistencia", desde este
punto de vista, la forma, granulometra, y tamao mximo del rido, as como la dosificacin de cemento,
cantidad de agua de amasado y eventual empleo de aditivos, tienen una influencia muy elevada en estas
propiedades

El hormign adems de tener la consistencia adecuada, debe rellenar perfectamente todos los huecos de un
molde y adaptarse a las armaduras envolvindolas para que se tenga una buena adherencia con ellas. Adems
debe cerrar bien eliminando los huecos de la masa, salvo los poros que queden por la prdida del agua en
exceso sobre la necesaria para la hidratacin del cemento y esto debe conseguirse con el mnimo posible de
energa, es decir, empleando hormigones dciles o trabajables.

Aunque la consistencia de una masa depende de los factores antes indicados, su sensibilidad es muy grande frente
a las variaciones de agua en la misma, de forma que se puede considerar que en hormigones de una
composicin dada, la consistencia es funcin del agua de amasado o bien, estando sta fijada, de la humedad de
los ridos, de aqu que las medidas de la consistencia sirvan, entre otros fines, para controlar las variaciones de
agua en la masa y den una idea de la falta de uniformidad que se puede tener en las resistencias.

El hormign adems de tener la consistencia adecuada, debe rellenar perfectamente todos los huecos de un
molde y adaptarse a las armaduras envolvindolas para que se tenga una buena adherencia con ellas. Aparte de
esto, debe cerrar bien, eliminando los huecos de la masa, salvo los poros que queden por la prdida del agua en
exceso sobre la necesaria para la hidratacin del cemento y esto debe conseguirse con el mnimo posible de
energa, es decir, empleando hormigones dciles o trabajables.

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plsticos, blandos, fluidos y lquidos. La consistencia
lquida no es admisible para la fabricacin de hormigones armados.


45
4.4.- Docilidad.

La resistencia de un hormign de composicin fija, colocado en un molde determinado y con los medios
disponibles, depende del grado de compactacin que tenga y ste, a su vez, es proporcional a la aptitud de ese
hormign para colocarse en ese molde y con esos medios de compactacin, es decir, a su "docilidad".

La docilidad es la aptitud del hormign fresco a ser colocado en obra con los medios de compactacin
normales. Esta relacionada con su deformabilidad (consistencia), con su homogeneidad, con la trabazn de sus
componentes y con la mayor o menor facilidad de la masa para eliminar los huecos (aire ocludo), alcanzando
una compacidad mxima.

La docilidad depende, entre otros, de los siguientes factores:

1.- Contenido de agua: es el factor de mayor influencia y de funcin directa (a mayor cantidad de agua, mayor
docilidad). Se debe conseguir la solucin de compromiso ptima entre docilidad y resistencia necesaria,
teniendo en cuenta que los excesos de agua provocan disminuciones de resistencia e impermeabilidad.
2.- Contenido del rido: segn su tipo, los naturales (redondeados) aportan ms docilidad que los de machaqueo
(cbicos y angulares). Por su tamao y granulometra, a mayor cantidad de rido fino ms docilidad, pero
tambin mayor demanda de agua, con el inconveniente antes citado de merma de resistencia.
3.- Contenido de cemento: la docilidad aumenta con el contenido de cemento y con la finura del mismo.
Aumenta la cohesin pero tambin la rigidez.
4.- Contenido de aditivos: la utilizacin de plastificantes tienen como funcin aumentar la docilidad
conservando las restantes caractersticas. Otros aditivos pueden modificarla con efectos secundarios (aire
ocludo).

La docilidad depende tambin de la forma y tamao del molde y, de los medios de compactacin disponibles.
As, un hormign de consistencia plstica puede ser ideal para su utilizacin como hormign en masa en un
pavimento, mientras que puede ser totalmente inadecuado para su empleo en una viga de seccin en T
fuertemente armada. En el primer caso el hormign tendr una buena docilidad y en el segundo mala.
Igualmente, ese mismo hormign de consistencia plstica puede ser muy dcil si se emplea en una cimentacin
y su compactacin se hace mediante vibracin y muy poco dcil si se consolida mediante picado con barra.

En general, secciones pequeas y muy armadas requieren hormigones de alta docilidad, mientras que, por el
contrario, en estructuras masivas, de grandes secciones y sin armar pueden colocarse mezclas menos dciles,
aunque siempre se debe emplear la mxima docilidad compatible con el mtodo de puesta en obra disponible.

Un hormign poco dcil es propenso a segregar, a dar resistencias mecnicas menores a las previstas y a dar
superficies poco vistosas cuando se desencofra.

La consistencia y docilidad, no son totalmente independientes sino que estn relacionadas, lo que permite tomar
la consistencia como un ndice de la docilidad al ser de ms fcil medida que sta. Al estar ambas relacionadas
para una obra determinada, se puede decir que de la consistencia van a depender la mayor parte de las
caractersticas de un hormign, como son: la cohesin, compacidad, densidad, r e s i s t e s mecnicas,
impermeabilidad, acabado superficial, etc.

Debido a su importancia, la consistencia de un hormign debe ser considerada en el proyecto, laboratorio y
planta, como una cualidad tan importante como la propia resistencia; de aqu, que los hormigones se soliciten
a las plantas suministradoras, como mnimo, por su resistencia, consistencia y tamao mximo del rido.

Es preciso tener en cuenta que si un hormign posee una consistencia ms fluida que otro, esto no quiere decir
que sea ms dcil que ste porque, segn se ha visto, la docilidad viene ligada al mtodo de puesta en obra y
consolidacin y puede ocurrir que un hormign de consistencia seca, pero que ha de ser vibrado, sea ms
dcil que otro de consistencia blanda que por ir colocado dentro de un encofrado estrecho de una pieza
fuertemente armada se consolide picndolo con barra.
46
4.5.- Homogeneidad.

Es la cualidad por la que los diferentes componentes del hormign aparecen distribuidos en toda la masa en
igual presencia y cantidad. El hormign es una mezcla de componentes slidos muy diferentes y de un lquido,
por consiguiente y por su propia naturaleza, es un material heterogneo; sin embargo, al decir que un hormign
debe ser homogneo se indica que debe ser uniformemente heterogneo, es decir, que en cualquier parte de su
masa los componentes del hormign deben estar perfectamente mezclados y en la proporcin prevista al disear
la mezcla.

La homogeneidad puede perderse por segregacin (separacin de los gruesos por una parte y los finos por otra),
o por decantacin (los gruesos caen al fondo y el mortero queda en la superficie). Ambos fenmenos aumentan
con el exceso de agua, con el tamao mximo del rido, con incorrectos transportes y puesta en obra del
hormign.

La mezcla adecuada de los componentes del hormign y la homogeneidad de la masa se logra en la amasadora
mediante un correcto amasado y hormigonera pero, esta mezcla puede dislocarse durante el transporte, el
vertido a los encofrados o moldes, en el paso a travs de las armaduras y durante el compactado, dando lugar a
que los elementos constitutivos del mismo tiendan a separarse unos de otros y a decantarse de acuerdo con su
tamao y densidad. A este fenmeno se le denomina "segregacin" y, es indeseable, no slo porque da
hormigones con coqueras o, por el contrario, con exceso de mortero y, por supuesto, con superficies mal
acabadas sino tambin, por la gran repercusin negativa que tiene en la durabilidad y en las resistencias
mecnicas.

La prdida de homogeneidad es tanto ms acusada cuanto menor sea la cohesividad del hormign, es decir,
menos adecuada sea la relacin (Arena/Grava), mayor el tamao mximo del rido, mayor el contenido de agua,
etc.

Los hormigones deben ser dciles sin que presenten segregacin, es decir, deben tener cohesin.

Si se tiene un hormign formado por ridos con una granulometra falta de finos y con una dosificacin pobre
en agua, y por tanto, un hormign muy seco, los ridos ms gruesos o ms pesados tienden a separarse
depositndose en el fondo o resbalando sobre los taludes con ms facilidad que las partculas finas. Si a este
hormign se le va aumentando la cantidad de agua se mejorar su cohesin a la vez que se ir eliminando la
segregacin. Si la cantidad de agua aumenta excesivamente se corre el peligro de que se separe el mortero de la
mezcla y se vuelvan a segregar los ridos. Por consiguiente, vemos que existen dos tipos de segregacin
diferentes, para una misma mezcla, en funcin del agua de amasado que se haya empleado en ella.

Las mezclas propensas a segregar son las poco dciles o speras, las extremadamente fluidas o secas, o aquellas
que tienen gran cantidad de arena; no obstante, se pueden producir tambin segregaciones en un hormign que,
a pesar de ser muy dcil, haya sido maltratado o sometido a operaciones inadecuadas.

La segregacin puede evitarse y por consiguiente, la homogeneidad mejorarse haciendo un buen estudio de la
granulometra de los ridos y cuidando el manejo del hormign. Si el transporte no se va a realizar a grandes
distancias y el vertido se va a hacer directamente al molde desde pequea altura el peligro de segregacin ser
escaso aunque las mezclas no sean totalmente cohesivas; sin embargo, si los transportes son a gran distancia,
con cadas grandes del hormign durante su colocacin y con choques contra moldes y armaduras, se requerirn
mezclas muy estudiadas con respecto a su cohesin a las que, incluso, se podr incorporar un aditivo aireante
que frenar la segregacin. El empleo de cenizas volantes tiende a reducir notablemente este fenmeno.

En la puesta en obra hay que evitar los vibrados muy prolongados por el peligro que tienen de provocar la
segregacin del hormign e incluso la formacin de capas de pasta en la superficie superior, con el
inconveniente consiguiente de fisuracin por retraccin plstica de la misma.

47
El empleo de ridos gruesos y finos de distinta densidad, como ocurre en los hormigones pesados, favorece la
segregacin al igual que ocurre con las mezclas de ridos gruesos ligeros y arenas normales que puedan
provocar una separacin inversa a la anterior, dando lugar a que los ridos menos densos tiendan a elevarse y los
ms finos a bajar, es decir, provocando una segregacin negativa.

La
"
exudacin
"
es una forma de segregacin en la que el agua tiende a elevarse hacia la superficie del hormign
como consecuencia de la incapacidad de los ridos de arrastrarla con ellos al irse compactando. Este agua crea
en la superficie del hormign una capa delgada, dbil y porosa que no tiene resistencia ni es durable. El agua
que va llegando a la superficie generalmente se va evaporando de una forma lenta, pero si la evaporacin es ms
rpida que la velocidad de su migracin del interior hacia la superficie se crearn fisuras de retraccin plstica
por aforagado.

La prdida de agua por exudacin tiene una parte positiva que es la de reducir la relacin agua/cemento del
hormign con la consiguiente repercusin favorable sobre las resistencias; sin embargo, al migrar desde el
interior va creando una serie de conductos capilares que restan impermeabilidad al hormign y que lo hacen poco
durable, especialmente frente a las heladas; esto es especialmente importante en el caso de pavimentos y
forjados y en general, en aquellos elementos en los que predomina la superficie superior sobre el volumen.

Al ascender el agua arrastra con ella cemento formando una capa delgada de lechada que al secarse crea una
pelcula dbil que debe eliminarse siempre que se tenga que adherir este hormign con otro o con otros
materiales mediante el empleo de adhesivos.

La exudacin depende mucho del tipo de cemento utilizado, ya que al aumentar la finura de ste disminuye
aqulla, al igual que ocurre cuando se emplean cementos ricos en aluminato triclcico o que contengan cenizas
volantes. Los hormigones ricos en cemento exudan menos que los pobres, al igual que ocurre con los que llevan
los aditivos aireantes que disminuyen tambin la exudacin como consecuencia de las burbujas de pequeo
dimetro a que dan lugar y que actan como finos.

Si los hormigones tienen una buena cohesin no presentarn segregacin ni exudacin.

4.6.- Medida de la consistencia.

4.6.1.- Cono Abrams.

La medida de la consistencia de un hormign fresco por medio del cono de Abrams es un ensayo muy sencillo
de realizar en obra, no requiriendo equipo costoso ni personal especializado y proporcionando resultados
satisfactorios, razones que han hecho que este ensayo sea universalmente empleado aunque con ligeras
variantes de unos pases a otros. En este ensayo el hormign se coloca en un molde metlico troncocnico de 30
cm de altura y de 10 y 20 cm de dimetro, superior e inferior respectivamente (Figura 4.6.1.1).



Figura 4.6.1.1.- Cono Abrams.
48

Toma de muestras.

Las muestras deben extraerse directamente de la canaleta de la hormigonera en el momento de la descarga y
nunca del hormign colocado en los encofrados o descargado en el suelo. Si el ensayo se realiza para
determinar la aceptabilidad del hormign, las muestras debern tomarse despus de haber descargado los
primeros y antes de los ltimos 250 litros (1/4 m
3
) del pastn.

Si el ensayo tiene por objeto verificar la uniformidad del hormign o su densidad, la muestra debe tomarse
aproximadamente en mitad de la carga y de cada uno de los tres pastones correspondientes a despachos
diferentes.

Cada muestra deber tener una cantidad de hormign de aproximadamente el doble del necesario para el
ensayo, (no menos de un 40 % mayor) y antes de iniciarlo deber remezclarse a mano.

Desarrollo del ensayo (Figura 4.6.1.2).

1.- Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y ligeramente humedecida. Se
aconseja usar una chapa de metal cuya superficie sea varios centmetros mayor que la base grande del Cono.
Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para que quede firmemente sujeto.

Antes de llenar el molde es preciso humedecerlo interiormente para evitar el rozamiento del hormign con la
superficie del mismo.

2.- Llenar el Cono en tres capas: Llnese hasta aproximadamente 1/3 de su volumen y compactar el hormign
con una barra de acero de 16 mm de dimetro terminada en una punta cnica rematada por un casquete esfrico
La compactacin se hace con 25 golpes de la varilla, con el extremo semiesfrico impactando al hormign. Los
golpes deben repartirse uniformemente en toda la superficie y penetrando la varilla en el espesor de la capa pero
sin golpear la base de apoyo.

UTILIZAR LA VARILLA SIEMPRE CON EL EXTREMO REDONDEADO HACIA EL HORMIGN.

3.- Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen del mismo y compctese con
otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta redondeada en contacto con el hormign y repartindolos
uniformemente por toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se compacta y penetrar ligeramente (2 a 3
cm.) en la capa inferior pero sin golpear la base de sta.

COMPACTAR CADA CAPA CON 25 GOLPES.

4.- Llnese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de hormign y compctese esta ltima
capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar ligeramente en la segunda capa.

5.- Retirar el exceso del hormign con una llana metlica, de modo que el Cono quede perfectamente lleno y
enrasado. Quitar el hormign que pueda haber cado alrededor de la base del Cono.

6.- Sacar el molde con cuidado, levantndolo verticalmente en un movimiento continuo, sin golpes ni
vibraciones y sin movimientos laterales o de torsin que puedan modificar la posicin del hormign.
49


Figura 4.6.1.2.- Ensayo de asentamiento del cono Abrams.

7.- Medida del asentamiento: A continuacin se coloca el Cono de Abrams al lado del formado por el
hormign y se mide la diferencia de altura entre ambos. Si la superficie del cono de hormign no queda
horizontal, debe medirse en un punto medio de la altura y nunca en el ms bajo o en el ms alto (Figura 4.6.1.3).



Figura 4.6.1.3.- Cono Abrams: Medida del asentamiento

50
Si el hormign desciende de una forma uniforme se tienen conos vlidos, pero hay veces que la mitad del cono
desliza a lo largo de un plano inclinado obtenindose un asiento oblicuo provocado por una deformacin por
cortante (Figura 4.6.1.4). En este caso debe repetirse el ensayo, y si se siguen obteniendo conos similares habr
que modificar la dosificacin, debido a que estas deformaciones son sintomticas de mezclas carentes de
cohesin. El ensayo est descrito en la norma UNE 83.313.

Figura 4.6.1.4.- Tipos de asentamiento

Advertencia: Nunca debe utilizarse el hormign empleado en el ensayo de Cono para confeccionar probetas
para ensayo de resistencia.

Segn el descenso de la superficie superior del hormign, denominado "asiento", se puede clasificar la
consistencia del hormign de acuerdo con los valores indicados en la tabla 4.6.1.1.

Tabla 4.6.1.1.- Clasificacin del hormign de acuerdo con los valores del asiento


Consistencia del
Hormign
Aspecto
Asentamiento
[cm]
Mtodo de
Compactacin
A-1 Seca
Suelto y
sin
cohesin
1,0 a 4,5
Vibracin potente,
apisonado enrgico en
capas delgadas
A-2 Plstica
Levemente
cohesivo
5,0 a 9,5
Vibracin normal,
varillado y apisonado.
A-3 Blando
Levemente
fluido
10,0 a 15,0
Vibracin leve,
varillado.
A-4
Superfluidificado
Fluido 15,5 a 22,0
Muy leve y cuidadosa
vibracin, varillado

51
El cono de Abrams es un medio de control en obra muy til debido a que permite detectar fcilmente cambios
entre diferentes masas, bien sean debidos a variaciones de agua de amasado, en humedad de los ri dos e
incluso en la granulometra de estos, especialmente de las arenas, siendo, por consiguiente, un ensayo que
permite verificar la regularidad del material. Con ridos de cantos rodados el cono es muy sensible y da un
ndice excelente de la cantidad de agua de amasado, hasta el punto de que una variacin de un 3 por 100 en ella
produce incrementos de asiento de 25 mm. Esto ha permitido que se elija como base contractual de
evaluacin de la consistencia de los hormigones servidos por central.

El cono de Abrams da resultados poco indicativos en el caso de hormigones con asientos inferiores a 1 cm, en
los excesivamente fluidos y en los reforzados con fibras; su sensibilidad es menor en hormigones de ridos
machacados que en los de ridos de cantos rodados.

Este ensayo no es vlido para hormigones cuyo rido sea de tamao mayor de 40 mm, por ello, cuando se trate
de estos hormigones se deber realizar un cribado previo por un tamiz de 40 mm de luz de malla, haciendo la
prueba con el material que pasa por l.

4.6.2.- Mesa de s a c u d i d a s .

El ensayo de consistencia por medio de la mesa de sacudidas consiste en medir el desparramado o aumento de
dimetro que experimenta la base inferior de un tronco de cono de hormign moldeado en un molde de 13 cm
de altura, y 17 y 25 cm de dimetros superior e inferior respectivamente, situado sobre una mesa circular al
someterla a quince sacudidas de 12 mm de alto durante 15 segundos.





Figura 4.6.2.1.- Mesa de sacudidas
52
El ndice de consistencia del hormign se expresa como:
25
100
25
D
IC

=
siendo:
D = Dimetro del crculo que ocupa el hormign despus del ensayo.

De acuerdo con los valores obtenidos se pueden clasificar los hormigones en las consistencias que se indican
en la tabla 4.6.2.1.

Tabla 4.6.2.1.- Clasificacin del hormign de acuerdo con los valores del ndice de consistencia

Este ensayo tiene el inconveniente de no ser muy representativo de la consistencia para hormigones poco
cohesivos y con tendencia a segregar pero, proporciona valores fiables con hormigones de buena cohesin.
Aparte de este inconveniente, las dispersiones obtenidas en una misma mezcla suelen ser grandes y esto ha
hecho que su empleo no est muy extendido en la actualidad.

4.6.3.- Consistmetro Vebe.

El mtodo Vebe de medida de la consistencia, que es una variante del cono de Abrams, es muy til en los
casos en los que el cono de Abrams carece de sensibilidad como ocurre con los hormigones muy secos y con
los reforzados con fibras, que daran asientos nulos.

El sistema consiste en medir el tiempo que tarda un tronco de cono de hormign, moldeado con el cono de
Abrams y colocado en el interior de un recipiente cilndrico situado sobre una mesa vibrante, en deformarse y
tomar la forma de ste bajo la accin de un vibrador de 3.000 c.p.m. con una aceleracin mxima de 3 a 4 g. La
consistencia del hormign se mide en segundos Vebe e indica el tiempo transcurrido desde que se inicia la
vibracin hasta que el hormign se compacta dando una superficie horizontal, lo que se aprecia por medio de un
disco de plstico que acompaa libremente al hormign durante su descenso (Figura 4.6.3.1).



Figura 4.6.3.1.- Consistmetro Vebe
53
El consistmetro Vebe es un aparato de ensayo de laboratorio que permite, no slo medir la consistencia dada
por el asiento del hormign en el cono, sino tambin, dar una idea aproximada de la docilidad del hormign
fresco al indicar la facilidad de adaptacin del hormign a un molde determinado mediante una vibracin.

La consistencia de hormign segn el tiempo Vebe medido en segundos viene dada en la tabla 4.6.3.1.


Tabla 4.6.3.1.- Consistencia de hormign segn el tiempo Vebe.


4.6.4.- Cono invertido.

El mtodo del cono invertido es especialmente adecuado para medir la consistencia de hormigones reforzados
con fibras.

El sistema consiste en colocar un cono de Abrams en posicin invertida dentro de un recipiente cilndrico de 30
3
dm de capacidad, con un dimetro y altura interiores aproximados de 35.5 y 30.5 cm, respectivamente. El
cono se sujeta sobre el recipiente por medio de una tapa, de forma que el extremo inferior de aqul quede a una
distancia de 10 cm del fondo de ste (Figura 4.6.4.1).

Figura 4.6.4.1.- Cono invertido

Una vez lleno el cono de hormign, colocado en tres capas y alisada su superficie superior, se posiciona
centrado sobre esta superficie un vibrador de 25 mm de dimetro y se hace descender a travs de la masa del
hormign hasta que toque el fondo del recipiente, lo que debe ocurrir en un tiempo de 3 1 seg. Con un
cronmetro se mide el tiempo que tarda el hormign en salir del cono invertido, este tiempo se cuenta desde el
momento en que se pone en marcha el vibrador. Por tanto, la consistencia, expresada en segundos, indica el
tiempo transcurrido desde la iniciacin de la vibracin hasta la salida total del hormign del cono.

Este ensayo mide la movilidad o fluidez del hormign sometido a vibracin interna y a diferencia del mtodo
Vebe no produce consolidacin del hormign en el recipiente al no ser ste vibrante.


54

El sistema es muy adecuado para hormigones reforzados con fibras en los que no exista un exceso de agua o se
hayan utilizado altas dosis de superfluidificantes que hagan que el hormign se descargue del cono antes de
iniciar la vibracin, ya que, en estos casos, es ms conveniente emplear el mtodo del cono de Abrams.

El mtodo del cono invertido recogido en la norma UNE 83.503 es muy til al permitir comparar la consistencia
de diferentes hormigones con fibras o bien, conocer la uniformidad de un mismo hormign de este tipo; hay que
tener en cuenta que las fibras impiden diferencias apreciables de asiento en el cono de Abrams para variaciones
de la relacin agua/cemento de cierta entidad.

La accin dinmica del vibrador permite observar igualmente la mayor o menor docilidad de un hormign con
fibras con respecto a uno convencional; as, un hormign de 5 cm de asiento en cono de Abrams y 10 mm de
tamao mximo de rido, da menos tiempo de salida del cono que uno tradicional del mismo asiento y que
tenga 20 mm de tamao mximo de rido, es decir, aunque los asientos sean iguales, en este caso, la
trabajabilidad del hormign con fibras es mayor. (Figura 4.6.4.2).


Figura 4.6.4.2.- Diferencias en la trabajabilidad de hormigones tradicionales y de fibras


4.6.5.- Manejabilmetro L.C.L.

Este aparato de ensayo de docilidad tiene la ventaja de tener en cuenta el efecto de la vibracin. Puesto a punto
por Lezy y Lesage, est formado por un recipiente prismtico dividido en dos partes desiguales por medio de
una pared mvil en forma de cua. El hormign fresco se introduce en una de las partes situada en el lado
inclinado de la pared mvil. En el momento en que la pared se eleva se pone en marcha automticamente un
vibrador de intensidad variable fijo al recipiente y el hormign tiende a llenar la parte vaca que dispone de unas
marcas horizontales en la pared hacia la cual se desplaza la masa.

La docilidad viene dada por el nmero de segundos que tarda el hormign en alcanzar una de esas marcas, cuya
eleccin debe hacerse experimentalmente.

55
Los tiempos en alcanzar estas seales pueden ser muy diferentes, oscilando desde unos segundos a varios
minutos, dependiendo de la relacin arena/grava del hormign, cantidad de agua, dosificacin de cemento,
intensidad de la vibracin, uso de aditivos, etc.

En un hormign plstico la docilidad o trabajabilidad es tanto mejor cuanto ms reducido es el tiempo tardado en
alcanzar la marca correspondiente. Como idea se pueden tomar los siguientes valores medios:

- Hormigones muy fluidos, t 10 segundos,

- Hormigones blandos, t 15 segundos,

- Hormigones plsticos de buena trabajabilidad, 20 t 30 segundos,

- Hormigones secos poco trabajables, t > 40 segundos.

El equipo LCL permite, para una misma dosificacin de cemento y relacin agua/cemento, determinar la
relacin ptima arena/grava; valor ste, que tiene una gran importancia en la docilidad del hormign.
Igualmente, y una vez fija la relacin arena/grava idnea, permite determinar la dosificacin de cemento o, con
esta fija, hallar la intensidad de vibracin ms conveniente para este hormign y para lo cual, el vibrador
permite trabajar con intensidades de 1, 2, 3 y 4 kN.

El recipiente del docilmetro tiene unas dimensiones de 30 x 30 x 60 cm. (Figura 4.6.5.1).


Figura 4.6.5.1.- Manejabilmetro LCL

En el ajuste de una dosificacin de laboratorio este equipo es muy til al permitir corregir los tantos por
ciento de ridos dados por los mtodos de dosificacin y que algunas veces no proporcionan los hormigones
ms dciles.

En el grfico de la figura 4.6.5.2, se observa como despus de cinco pruebas empleando relaciones
arena/rido 5/20 + rido 20/40, se ha obtenido un mximo de manejabilidad para una relacin 0.58 empleando
ridos rodados cuando la indicada por el mtodo de dosificacin empleado era de 0.55; en este caso, la
diferencia es pequea. Con ridos procedentes de machaqueo, la relacin idnea dada por el equipo despus
de varias pruebas era de 0.74 cuando el mtodo de dosificacin daba 0.62. Como se observa la diferencia en
este ltimo caso es notable.

Dado que los ridos normalmente utilizados en pavimentos son machacados que han de ser puestos en obra y
compactados por mquinas de encofrados deslizantes se estima necesario el empleo de este equipo para ajustar
la dosificacin y conseguir la mxima trabajabilidad.
56



Figura 4.6.5.2.- Manejabilidad de hormigones segn su contenido en arena y rido grueso.

4.6.6.- Factor de compactacin.

Este ensayo fue desarrollado por Glanville, Collins y Matthews. Se trata de medir la compactacin por cada en
recipiente cilndrico y se recoge en las normas BS 1881:1983 y ACI 211.3-75.

El aparato utilizado se muestra en la figura 4.6.6.1. Consta de las siguientes partes: Soporte, dos recipientes
troncocnicos de diferentes volmenes (Mayor volumen el superior) y con compuertas, un recipiente cilndrico,
un vibrador de inmersin y un platacho. Las superficies internas de los recipientes deben tener un acabado tal
que se minimice la friccin entre ellas y el hormign fresco.

Para la realizacin del ensayo se llena con hormign el recipiente superior el cual tiene la compuerta de su parte
inferior cerrada, luego se se abre esta para permitir que el hormign caiga en el recipiente troncoconico inferior
que se llena hasta rebosar. A continuacin, se abre la compuerta del recipiente inferior para que el hormign caiga
en el recipiente cilindrico llenando este hasta rebosar.

Se retira el exceso de hormign y se determina la masa de hormign contenida en el recipiente cilindrico con una
precisin de 10 g., la cual se divide por la masa de hormign requerida para llenar el recipiente cilindrico con una
compactacin total, dando como resultado al denominado factor de compactacin.

La masa de hormign requerida para llenar el recipiente cilindrico con una compactacin total se obtiene
llenndolo de forma que se realiza una cantidad suficiente de trabajo bien manualmente con una barra o bien
usando vibracin.

57
Este ensayo tiene la desventaja que en los hormigones cohesivos existe la tendencia a adherirse en los recipientes
y es necesario ayudarlo a caer mediante el empleo de una barra. Esto es particularmente necesario en hormigones
con agentes aireantes,



Figura 4.6.6.1.- Equipo para medir el Factor de Compactacin.

En la figura 4.6.6.2 se da la relacin entre el factor de compactacin y el eiempo Vebe


Figura 4.6.6.2.-Relacin entre el Factor de Compactacin y el Tiempo Vebe


58
4.6.7.- Ensayo de la bola Nelly.

En ensayo de la bola Nelly consiste en medir la penetracin en el hormign fresco de un elemento de una
determinada forma bajo la accin de una carga especificada, que a menudo es el propio peso del elemento. El
ensayo que ha sido reconocido es aquel en que el elemento es una bola (ASTM Standard C360-82). En la figura
4.6.7.1 puede verse el equipo utilizado para la realizacin del ensayo. Consta de tres partes: pletina, asa
graduada y elemento de penetracin.

El elemento de penetracin es un cilindro de altura 101.3 mm y dimetro 152 mm, cuya parte inferior es una
semiesfera. El peso propio es de 14 kg. El aparato se situa sobre la superficie del hormign y despus se suelta
sin velocidad inicial. La penetracin despus de la liberacin debe medirse con una precisin de 6.4 mm.
Deben de hacerse 3 medidas en posiciones que deben distar entre si al menos 152 mm y sus valores deben
difererir en menos de 25.4 mm. Como valor final se toma la media de las tres medidas.


Figura 4.6.7.1.- Ensayo de la bola Nelly.

Las ventajas de este ensayo son: rpido y simple, permite medida en hormign puesto en obra y que tiene
unabuena correlacin con el ensayo de asentamiento del cono Abrams (Figura 4.6.7.2). El rango de aplicacin
es el mismo que el de cono Abrams.



Figura 4.6.7.2.- Relacin entre la penetracin de la Bola Kelly y el asentamiento en el cono Abrams.


59
Por su parte, en la tabla 4.6.7.1 se da la relacin entre la penetracin de la bola Kelly, el asentamiento en el cono
Abrams y el aparato Vebe.

Tabla 4.6.7.1.- Relacin entre la penetracin de la bola Kelly, el asentamiento en el cono Abrams y el aparato
Vebe


5.- Aditivos.

5.1.- Introduccin.

A los aditivos se los puede considerar como el cuarto componente del hormign.

J. Calleja, define a los aditivos como, "productos que aadidos al conglomerante (pasta, mortero u hormign)
en el momento de su elaboracin en las condiciones adecuadas, en la forma conveniente y en las dosis precisas,
tienen por finalidad modificar en sentido positivo y con carcter permanente las propiedades del
conglomerado, o en su caso conferrselas, para su mejor comportamiento en todos o en algn aspecto, tanto en
estado fresco como una vez fraguado y endurecido
"
.

La definicin es amplia y deja claro que los aditivos tienen que modificar en sentido positivo, es decir, que la
mejora ha de ser permanente y tanto en estado fresco como endurecido, esto es, su accin ha de ser estable a lo
largo del tiempo.

Los aditivos tienen una "funcin principal" que determina la utilizacin del aditivo y que se caracteriza por
producir una modificacin determinada, y solamente una, de alguna de las caractersticas del hormign,
mortero o pasta, pudiendo tener, adems, una "funcin secundaria" y accesoria de modificar alguna o algunas
de las caractersticas de estos materiales, independientemente de la que defina la funcin principal. A estas
funciones se las podra denominar tambin "indicaciones".

Es normal que un aditivo produzca modificaciones inevitables de ciertas propiedades de los hormigones, que
no se requieran como funcin secundaria y que, por tanto, no son deseadas. A esta propiedad del aditivo se
denomina
"
efecto secundario" o "contraindicacin".

Salvo casos excepcionales los aditivos se emplean en cantidades no mayores de 5 por 100 con respecto al peso
de cemento.

El efecto de un mismo aditivo, dosificado en la misma proporcin, puede ser diferente de acuerdo con el tipo
de cemento con el que se est utilizando; as, aditivos muy eficaces con cementos portland, lo son menos con
puzolnicos y con siderrgicos.







60

Con cementos aluminosos y con siderrgicos de alto contenido en escorias no deben utilizarse aditivos salvo
que se ensayen previamente.

La dosis a emplear de aditivo en el hormign es muy importante, pues, no hay que esperar que, a doble dosis
corresponda doble efecto ni a mitad de dosis mitad de accin. Con determinados aditivos, puede darse, adems,
el caso de que el sobrepasar ciertas dosis sea muy contraproducente para el hormign o que incluso se consigan
efectos contrarios a los deseados.

Siempre que sea posible hay que recurrir al empleo de aditivos lquidos debido a que su dispersin en la masa se
realiza ms fcilmente que con los slidos y los hormigones resultan ms homogneos.

Hay que evitar realizar mezclas de aditivos tratando de contrarrestar los efectos negativos que pueda tener un
aditivo con los positivos de otro; aparte de que estas mezclas pueden ser muy peligrosas para el hormign se
pueden obtener efectos contrarios a los buscados.

En caso de duda sobre el empleo de un aditivo y de sus efectos al usarlo en determinadas proporciones, lo ms
conveniente es realizar ensayos previos que aseguren sobre la bondad del mismo en la dosis en que se va a
utilizar y con el cemento y ridos a emplear en la obra.

Conviene no olvidar lo que dice Venuat respecto a los aditivos:"el correcto empleo de un aditivo supone no slo
que se haya elegido bien, sino que este adems, cor
r
ectamente utilizado
"
.

Actualmente el empleo de los aditivos en los morteros y hormigones ha experimentado un gran incremento
como consecuencia de la mejor calidad de los mismos. Puede decirse que, un tanto por ciento muy elevado del
hormign que se fabrica, lleva incorporado un tipo u otro de aditivo y que si estos son de calidad y estn
correctamente empleados, permiten conseguir hormigones dciles, resistentes, durables y econmicos.

5.2.- Clasificacin de los aditivos.

De acuerdo con su funcin principal la norma UNE 83.200 clasifica a los aditivos, empleados en los
hormigones, morteros o pastas, en:

1.-Modificaciones de la reologa en estado fresco.

(a).- Fluidificantes/ Reductores de agua.

- Aumentan la trabajabilidad para un mismo contenido de agua de amasado, sin producir segregacin cuando se
utilizan como fluidificantes.
- Disminuyen la cantidad de agua de amasado para una trabajabilidad dada, cuando se utilizan como reductores
de agua.
- Obtienen ambos efectos.

(b).- Superfluidificantes/Reductores de agua de alta actividad

-Aumentan, de forma significativa, la trabajabilidad para una relacin (Agua/Cemento) dada (manteniendo
constante la cantidad de agua), cuando se utilizan como superfluidificantes.

-Producen una reduccin considerable de la cantidad de agua de amasado, para una determinada trabajabilidad,
cuando se emplean como reductores de alta actividad.

- Obtienen simultneamente ambos efectos.


61

2.- Modificadores del tiempo de fraguado y/o endurecimiento.

(a).- Aceleradores de fraguado. Reducen el tiempo de fraguado del cemento.

(b).- Retardadores de fraguado. Retrasan o aumentan el tiempo de fraguado del cemento.

(c).- Aceleradores de endurecimiento. Aumentan o aceleran el desarrollo de las resistencias mecnicas iniciales.

3.- Modificadores del contenido de aire o de otros gases.

(a).- Inclusores de aire. Incluyen en la masa un nmero elevado de microburbujas de aire, separadas y repartidas
uniformemente. Estas microburbujas permanecen durante el endurecimiento del material.

(b).- Generadores de gas. Producen un gas (por ejemplo, . hidrgeno, oxgeno, nitrgeno, etc.) que queda en
mayor o menor parte incluido en la masa.

(c).- Generadores de espuma. Producen, por medios mecnicos, una espuma estable formada por burbujas de
aire de tamao variable, que se encuentran homogneamente distribuidas dentro de la masa a la que confieren
estructura alveolar.

(d).- Desaireante o antiespumantes. Eliminan el exceso de aire introducido en la masa mediante el empleo de
ciertos ridos o aditivos utilizados para obtener otra funcin principal, distinta a la introduccin de aire.

4.- Generadores de expansin. Producen una expansin controlada y permanente en los hormigones, morteros o
pastas.

5.- Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones fsicas.

(a).- Protectores contra las heladas. Suelen ser inclusores de aire, aceleradores de fraguado o de endurecimiento.

(b).- Aditivos que mejoran la resistencia a la congelacin (anticongelantes). Disminuyen el punto de congelacin
del agua de amasado, impidiendo, adems la aparicin de cristales de hielo en el hormign, mortero o pasta en
estado fresco.

(c).- Reductores de penetracin del agua. Incrementan la resistencia al paso de agua bajo presin a travs de las
mezclas endurecidas.

(d).- Repulsores de agua o hidrfugos. Disminuyen la capacidad de absorcin capilar o la cantidad de agua que
pasa a travs de una masa saturada y sometida a un gradiente hidrulico.

6.- Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones fisicoqumicas. Incrementan la resistencia de los
conglomerados, as como de las armaduras, a los ataques de naturaleza fisicoqumica internos o externos.

(a).- - Inhibidores de corrosin de armaduras. Reducen la posibilidad de corrosin de la armaduras embebidas en
el hormign o mortero.

(b).- Modificadores de la reaccin lcali-ridos. Impiden o dificultan la reaccin entre ciertos ridos y los lcalis
del cemento y reducen sus efectos expansivos.





62

7.- Otros aditivos.

(a).- Aditivos para el bombeo. Reducen el rozamiento externo de la mezcla con las superficies de las tuberas de
conduccin sin modificar la relacin agua/cemento.

(b).- Aditivos para hormigones y morteros proyectados. Mejoran las condiciones de proyeccin al disminuir el
descuelgue del material proyectado y el rechazo.

(c).- Aditivos para inyecciones. Aumentan la fluidez de los rellenos o morteros de inyeccin y reducen los
riesgos de exudacin y decantacin.

(d).- Colorantes. Colorean al hormign, mortero o pasta.

5.3.- Agentes aireantes.

Los agentes aireantes son productos que durante el amasado del hormign introducen, o incluyen, dentro de su
masa, pequeas burbujas (Figura 5.3.1) de aire de 10 a 500 micras de dimetro que interrumpen la red capilar de
la misma, aumentando de una forma notable la resistencia a las heladas del hormign endurecido. Los agentes
aireantes de buena calidad introducen un gran tanto por ciento de burbujas menores de 100 micras que son las
ms eficaces desde el punto de vista de resistencias a las heladas.

Un aireante no aade aire al hormign sino que lo retiene en el mismo, cuando se produce la agitacin en la
hormigonera, formndose una espuma de burbujas microscpicas. Estas burbujas actan como lubricante y
deben quedar perfectamente distribuidas. Al mismo tiempo, deben tener el tamao adecuado y ser estables, es
decir, que no desaparezcan una vez formadas.

Debido a su forma esfrica y flexible estas burbujas actan tambin como lubrificante del hormign fresco
dando lugar a una mejora de la docilidad y a una disminucin de la tendencia del mismo a segregar y exudar.

En hormign fresco mejora la trabajabilidad y reduce la cantidad de agua. Las burbujas de aire actan como
cojinetes de bolas flexibles entre las partculas de ridos. En hormign fraguado y endurecido, las burbujas
permanecen separadas y rodeadas de una capa de aditivo, actuando como una barrera contra la humedad y como
cmaras de expansin que absorben dilataciones y contracciones debidas a ciclos de hielodeshielo, etc. Las
burbujas de aire compensan la falta de finos en las arenas.















63



Figura 5.3.1.- Distribucin continua de burbujas de aire

64
Las burbujas de aire introducidas por el agente aireante tienen una distribucin continua de tamaos y son de
dimensiones inferiores a las que, normalmente atrapa la masa del hormign durante su amasado y
especialmente, durante su puesta en obra y compactacin si stas no se realizan cuidadosamente. Las burbujas
procedentes del agente aireante nunca se llenan con productos de la hidratacin por lo que conservan su poder
de proteccin frente a las heladas.

Los agentes aireantes son molculas orgnicas formadas por cadenas hidrocarbonadas no polares con grupos
polares anionicos, Su mecanismo de accin se ilustra en la figura 5.3.2.

En la interfase agua - aire los grupos polares (Hidrofilicos) estan orientados hacia la fase de agua bajando su
tensin superficial, promoviendo la formacin de las burbujas y neutralizando la tendencia de las burbujas
dispersadas a coalescer.

En la interfase slido - agua donde existen fuerzas de directriz en la superficie de cemento, los grupos polares
(Hidrofilicos) estn ligados al slido con los grupos no polares orientados hacia el agua, haciendo que la
superficie del cemento sea hidrfoba, de modo que el aire pueda desplazar al agua y permanecer ligada a las
partculas slidas como burbujas.



Figura 5.3.2.- Mecanismo de accin de la inclusin de microburbujas de aire cuando se aade un agente
aireante a una pasta de cemento.

65


(1).- El extremo hidrofbo de la cadena hidrocarbonada es atrado hacia el interior de las burbujas de aire,
mientras que el extremo polar hidroflico se orienta hacia el agua. La concentracin de ms agentes activos en
la interfase agua-aire reduce la tensin superficial y estimula la formacin de burbujas de aire estables.



(2).- La carga alrededor de cada burbuja de aire da lugar a fuerzas repulsivas las cuales previenen su
coalescencia.



(3).- La carga superficial hace que las burbujas de aire se adhieran a las superficies cargadas de las partculas
de cemento y agregados. Esto mejora la cohesin de la mezcla y adems estabiliza las burbujas de aire.

Figura 5.3.2.- Mecanismo de accin de la inclusin de microburbujas de aire cuando se aade un agente
aireante a una pasta de cemento.

66

Los agentes aireantes son derivados de resinas naturales de la madera, detergentes sintticos, sales
lignosulfonadas, sales de materias protenicas, grasas y aceites animales o vegetales, sales orgnicas de
hidrocarburos sulfonados, etc. Cualquiera que sea su naturaleza, deben ser compatibles con el cemento y al
mezclarlos con el agua dar lugar a una gran cantidad de burbujas finamente divididas y estables. En la figura
5.3.3 puede verse la frmula del acido abitico, que es un agente aireante tpico derivado del aceite de pino o
del procesado de aceite de bogol (Tall oil).


Figura 5.3.3.- Frmula y peso molecular del cido abitico.

Cuando un hormign tiene sus poros llenos de agua y la temperatura desciende por debajo de 0 C, al helarse el
agua, se produce un incremento de su volumen del 9 %.



Esta expansin da lugar a que se ejerza un empuje, sobre el agua no helada, hacia los capilares, con la
consiguiente elevacin de tensiones en la pasta endurecida que puede sufrir la rotura si la resistencia a traccin
de la misma no es suficiente. El valor de la presin hidrulica generada depende de: el grado de saturacin, la
velocidad con que pasa el agua a hielo, la permeabilidad de la pasta circundante y de la distancia de la burbuja
vaca ms cercana. La presin y la magnitud de las tensiones son tanto mayores cuanto ms longitud tienen los
capilares.

67
Solamente el hormign que esta por encima del valor crtico de saturacin es vulnerable al dao causado por
las heladas. La saturacin crtica tiene lugar cuando ms del 91.7. % del volumen de los poros esta ocupado
por el agua, con lo que al congelarse el agua se llenarn completamente y el agua ser forzada hacia los
capilares creando un frente de presin, que puede originar grietas en el hormign.

En la figura 5.3.4 puede verse el mecanismo de dao del hormign por la accin de las heladas y en la figura
5.3.5 ejemplos del dao causado.






Figura 5.3.4.- Mecanismo de dao del hormign por las heladas.





68





Figura 5.3.5.- Dao causado en el hormign por las heladas.

El papel del agente aireante es interrumpir estos capilares por medio de burbujas de aire (Figura 5.3.6), siendo
sto tanto ms eficaz cuanto menos separadas se encuentren unas de otras. Una pasta de cemento se encuentra
bien protegida contra los ciclos de hielo y deshielo cuando la separacin entre burbujas de aire es menor de
0.2 mm, de aqu que el aire atrapado por el hormign durante su amasado y puesta en obra no sea eficaz frente
a la accin de las heladas debido al gran tamao y separacin entre sus burbujas.

La burbujas de aire proporcionan espacio para acomodar al agua cuando avanza la congelacin, liberando la
presin hidrosttica que se produce.

Cuando se produce el deshielo el agua retrocede de las burbujas de aire, dejndolas vacas con lo que estn en
disposicin de actuar en el siguiente ciclo de congelacin del agua (Figura 5.3.7).

69




Figura 5.3.6.- Mecanismo de proteccin del hormign por medio del agente aireante.

70


Figura 5.3.7.- Ciclo de deshielo del agua.

El factor de espaciamiento L se define como la mxima distancia de cualquier punto en la pasta de cemento,
desde la periferia de una burbuja de aire (Figura 5.3.8) y su efecto sobre la durabilidad del hormign puede
verse en la figura 5.3.9.




Figura 5.3.8.- Factor de espaciamiento L
71


Figura 5.3.9.- Efecto del factor de espaciamiento, L , sobre la durabilidad del hormign.

Por otra parte, el efecto sobre la durabilidad del hormign de contenido de aire puede verse en la figura
5.3.10. Se considera que un aditivo es eficaz cuando introduce en el hormign una cantidad de aire
comprendida entre el 2 y 6 %. Generalmente las cantidades de aire introducidas estn prximas al 3 4 %.

Figura 5.3.10.- Efecto del de contenido de aire sobre la durabilidad del hormign.

El empleo de los agentes aireantes es muy conveniente, tambin, cuando se tienen que hacer transportes del
hormign en camiones y a distancias relativamente grandes como ocurre, entre otras obras, en la construccin
de firmes para carreteras, debido a que con ellos se reduce mucho el peligro de segregacin, a la vez que se
aumenta la docilidad del hormign, tan necesaria en las mquinas extendedoras. Esto hace que, algunos pases
los empleen para esta aplicacin, aunque no exista peligro de heladas, de aqu que Lezy indique que, "el
empleo de agentes aireantes en pavimentos ha tenido tanta transcendencia como la tuvo el vibrado en
hormigones estructurales".
72

Al sustituir en el hormign un volumen de slidos resistentes por aire es lgico que se obtengan resistencias
mecnicas tanto ms reducidas cuanto mayor sea la cantidad de aire incorporada (Figura 5.3.11). Sin embargo, al
aumentar la docilidad de la mezcla puede reducirse la relacin (Agua/Cemento) con lo cual se logra cierta
compensacin. La durabilidad del hormign aumenta tambin debido a la menor absorcin de agua por el
mismo, alcanzndose un valor ptimo para un tanto por ciento de aire determinado y esto debido a la mayor
impermeabilidad y menor absorcin de estos hormigones (Figura 5.3.12).


Figura 5.3.11.- Efecto del aire ocluido sobre las resistencias mecnicas de los hormigones.


Figura 5.3.12.- Influencia del contenido de aire en la resistencia a compresin, agua de amasado y
durabilidad.

73
Dado que el aire introducido reduce las resistencias mecnicas de la pasta, interesa que el volumen de ste sea
lo menor posible dentro de la mxima eficacia y esto se consigue si el tamao de las burbujas es lo ms
reducido posible, as el 80 % de las burbujas debe tener un tamao inferior a 100 micras.

La cantidad de aire introducida por un agente aireante en un hormign, la distribucin de tamaos de las
burbujas, as como su superficie especfica, depende de muchos factores, entre los cuales se pueden considerar:
la naturaleza y eficacia del agente aireante, la composicin del hormign, la finura del cemento, el tamao
mximo del rido empleado, el uso o no de otros aditivos, el tiempo de amasado, el grado de compactacin del
hormign, la temperatura, etc.

As, el contenido de aire ser tanto mayor cuanto menor sea la dosificacin de cemento, menos finamente
molido se encuentre ste, menor sea la cantidad de finos de la arena, stas sean ms angulosas, el rido grueso
sea de meno3 tamao (Figura 5.3.13), la temperatura no sea muy alta y el tiempo de amasado suficiente para
lograr una buena dispersin del agente aireante.


Figura 5.3.13.- Efecto del tamao mximo del rido sobre el aire ocluido en el hormign.

Durante la vibracin se escapan las burbujas grandes, que no son importantes en el papel de los agentes
aireantes. Sin embargo, si la vibracin es demasiado prolongada pueden escapar tambin burbujas pequeas, de
tal forma que, con un tiempo de vibrado de 3 minutos el aire ocluido puede reducirse a la mitad (Figura 5.3.14).



Figura 5.3.14.- Contenido de aire en funcin del tiempo de vibrado.
74
La cantidad de aire introducida por los agentes aireantes en un hormign oscila entre el 3 y el 10 por 100 del
volumen de hormign, si bien con valores de un 4 al 6 por 100 se consiguen los mximos efectos sin reducir
excesivamente las resistencias.

No suelen admitirse agentes aireantes que aadidos al hormign den lugar a reducciones de la resistencia a
compresin superiores al 20 %, debiendo tener en cuenta que estas reducciones son tambin dependientes de la
riqueza en cemento de la mezcla (Figura 5.3.15).



Figura 5.3.15.- Efecto de la dosificacin de cemento en las variaciones de resistencia de hormigones aireados.

Los hormigones en los que se emplean cementos con adiciones, como ocurre con los puzolnicos y
siderrgicos, exigen, en general, mayor cantidad de aditivo aireante para conseguir el mismo efecto que si se
emplean cementos portland convencionales.

Los hormigones de ridos ligeros, debido a la textura superficial de los ridos que emplean, suelen ser muy
speros exigiendo, adems, excesos de agua durante su amasado que luego aparecen como exudacin. Mediante
el empleo de agentes aireantes estos inconvenientes quedan muy reducidos, especialmente, en hormigones con
dosificaciones de cemento inferiores de 350 kg/m
3
.

Es frecuente que los agentes aireantes se encuentren mezclados con plastificantes, con lo cual se suman los
efectos de ambos aditivos: disminucin, por una parte, de la viscosidad de la pasta de cemento e introduccin,
por otra, de una pequea proporcin de aire. Con estas mezclas se logra reducir la relacin (Agua/Cemento) a
la vez que se incorpora de un 2 a 4 % de aire, disminuyendo as la tendencia a segregar del hormign fresco y
aumentando la durabilidad del endurecido.

En los hormigones aireados el empleo de un superfluidificante puede alterar notablemente el contenido de aire
ocluido en la masa, generalmente, reducindolo, de aqu que sea conveniente realizar ensayos previos cuando se
usen simultneamente agentes aireantes y superfluidificantes.



75

El empleo de agentes aireantes es de gran inters en el caso de hormigones expuestos a heladas y ciclos hielo-
deshielo, en hormigones de pavimentos de carreteras, hormigones para presas, para aumentar la trabajabilidad de
hormigones pobre, reducir la relacin agua/cemento, en hormigones confeccionados con arenas faltas de finos,
para evitar segregacin y exudacin, para mejorar la impermeabilidad del hormign etc.

La cantidad de aire introducida en un hormign se mide mediante el aparato de la figura 5.3.16 en el cual se
ejerce una presin determinada de agua sobre un volumen fijo de hormign fresco. El descenso de la columna
de agua, sobre el nivel inicial, al ejercer presin sobre ella, nos indica el tanto por ciento de aire ocluido en el
hormign.


Figura 5.3.16.- Bomba para medir el aire ocluido en un hormign.

5.4.- Fluidificantes.

Desde un punto de vista terico, la cantidad de agua a aadir para la obtencin de un hormign determinado
(supuesto el estado saturado/superficie seca de los ridos) coincidir con la estrictamente necesaria para hidratar
las partculas de cemento portland. En el citado supuesto ideal, el agua de amasado reaccionara con dichas
partculas transformndose en un slido de casi nula porosidad y, consecuentemente, de alta resistencia.

La situacin real difiere sensiblemente del supuesto anterior y para entender mejor el funcionamiento de estos
aditivos se hace preciso recordar el comportamiento agua-cemento en el proceso de mezclado y fraguado del
hormign. Primero se forma la pasta aglutinante producto de la lubricacin de las partculas de cemento y de
rido tras la adsorcin del agua, y luego esta pasta se vuelve cementante producto de la reaccin qumica que se
lleva a cabo entre ambas al iniciarse el fraguado.

En la primera de estas etapas es cuando se produce la mezcla de los componentes y las primeras reacciones
electroqumicas entre el agua y el cemento, apareciendo las caractersticas del hormign fresco como
trabajabilidad, docilidad, consistencia, etc.

76
Estas caractersticas estn gobernadas principalmente por las reacciones electroqumicas producidas entre las
molculas de agua y los granos de cemento, los cuales poseen un gran nmero de iones en disolucin en su
superficie. Estos iones tienden a formar, debido a una afinidad electroesttica, flculos o capas de solvatacin al
entrar en contacto con el agua durante la operacin de amasado (Figura 5.4.1).

Dichos flculos ejercen dos efectos nocivos en la masa de hormign:

1.- Impiden la dispersin uniforme de las partculas de cemento en la masa de hormign.

2.- Retienen una determinada cantidad de agua en el interior de su masa que incidir negativamente en la
porosidad final del material.

Figura 5.4.1.- Floculacin de los granos de cemento en presencia de agua.

El agua retenida no es utilizable para lubricar la masa de hormign ni para contribuir a la hidratacin de los
granos de cemento, lo que implica la necesidad de incorporar una cantidad adicional sustitutoria. Este agua
adicionada, al no poder reaccionar con los granos de cemento anhidro, origina al evaporarse un incremento de la
porosidad de la pasta de cemento que implica una cierta prdida de resistencia del hormign endurecido y un
aumento de su permeabilidad.

Dado que la relacin (Agua/Cemento) de un hormign tiene una importancia trascendental en las caractersticas
del mismo, especialmente en sus resistencias mecnicas, interesa que en los hormigones esta relacin sea lo ms
baja posible, pero esto conlleva ciertas dificultades como son un sistema de mezclado muy eficaz para
conseguir una mezcla homognea y el disponer de medios de compactacin muy enrgicos. Con el empleo de
estos aditivos pueden eliminarse estos inconvenientes sin necesidad de aumentar la cantidad de agua de amasado.

Los efectos nocivos de la floculacin de las partculas de cemento pueden ser contrarrestados, al menos
parcialmente, mediante la incorporacin a la masa de hormign de determinados aditivos, tales como los
reductores de agua o fluidificantes. Estos productos aadidos a los morteros o a los hormigones, en el momento
del amasado, aumentan la docilidad de los mismos, permitiendo colocar en obra masas de hormign que de otra
forma sera muy difcil o bien, reducen el agua necesaria para el amasado en beneficio de las resistencias
mecnicas y de la durabilidad.

Los fluidificantes o reductores de agua son productos qumicos de naturaleza orgnica formados por
macromolculas tensoactivas capaces de neutralizar las cargas elctricas de los granos de cemento y, por
consiguiente, su capacidad de floculacin.

Dichas macromolculas tensoactivas tienen un extremo de su cadena hidrfilo con afinidad por el agua y otro
hidrfobo repulsor del agua (Grupos polares anionicos), con lo cual quedan adsorbidas y orientadas en la
superficie de los granos del cemento. Como resultado de la capa de dipolos de agua fijada se impide la reunin
o coalescencia de los granos del cemento actuando como un lubricante y obtenindose un sistema bien
dispersado. As mismo, liberan el agua atrapada entre los flculos del cemento que queda disponible para
aumentar la fluidez del hormign (Figura 5.4.2).
77







Figura 5.4.2.- Modo de actuacin de los fluidificantes.


78
Los fluidificantes son, en general:

1.- Lignosulfonatos extrados de los desechos de pasta de papel (Figura 5.4.3.a).
2.- Acidos hidroxicarboxilicos y sales. Por ejemplo, Acido citrico (Figura 5.4.3.b) y Acido gluconico (Figura
5.3.3.c).
3.- Hidratos de carbono: polisacridos y azcares.


(a)


(b) (c)

Figura 5.4.3.- Formulas de fluidificantes tpicos:
(a).- Lignosulfonato (b).- cido citrico (c).- cido glucnico

Debido al carcter dispersante de estos compuestos se obtienen mezclas de menor viscosidad que si se emplea
la misma cantidad de agua o bien, mezclas en las que se puede reducir la cantidad de agua a igualdad de
viscosidad. La mxima capacidad de reduccin de agua de un fluidificante puede llegar a ser del 15 por 100,
dependiendo del tipo de ste.

Las molculas de los fluidificantes son adsorbidas con mayor intensidad por el C
3
A y C
4
AF de los cementos
portland y por esta razn, tienden a disminuir la velocidad de hidratacin del cemento ocasionando un cierto
retraso en su fraguado, especialmente al frenar la formacin de cristales de C
3
A hidratado.

Las funciones principales que estos aditivos comunican a los morteros y hormigones son:

1.- Aumentar la docilidad sin incrementar la cantidad de agua de amasado,
2.- Reducir la relacin (Agua/Cemento) a igualdad de docilidad




79
y las secundarias:

1.- Reducir la tendencia a segregar del hormign durante el transporte y disminuir la exudacin
2.- Mejorar la adherencia a las armaduras
3.- Incrementar la resistencia a compresin (10-20 % a los 28 das), al permitir reducir el agua de amasado.
4.- Aumentar la durabilidad y resistencia a la abrasin
5.- Retardar ligeramente el fraguado

En la figura 5.4.4 puede verse la accin de los fluidificantes sobre las caractersticas de los hormigones.


Figura 5.4.4.- Accin de los fluidificantes sobre las caractersticas de los hormigones.

Los efectos secundarios son:

1.- Posible aumento de la retraccin.
2.- Inclusin de aire, sobre todo por los lignosulfonatos.

Limitaciones y precauciones.

Debe controlarse la dosificacin del aditivo. Con sobredosificaciones pueden presentarse retardos muy
importantes en el fraguado y disminuciones de las resistencias iniciales, agravndose en temperaturas bajas.

Se debe controlar el aire incluido, que no ha de superar el 6% del aire total.

Factores principales que modifican el comportamiento, son tambin el tipo de cemento y la utilizacin de
cenizas volantes. Los cementos de alto contenido en C
3
A y lcalis disminuyen la capacidad reductora del agua.

Los fluidificantes deben utilizarse con hormigones secos o seco-plsticos debido a que su eficacia es tanto
mayor cuanto menor es la relacin (Agua/Cemento).

El empleo de fluidificantes es muy conveniente en el caso de hormigones bombeados, hormigonado bajo el
agua por la gran cohesin que proporcionan, en hormigones preamasados, en el hormigonado de piezas muy
armadas o con formas complicadas, en los hormigones reforzados con fibras de acero, en hormigones vistos, en
hormigones para pavimentos, hormigones inyectados, etc.
80

Este tipo de aditivos retardan en ocasiones, el principio de fraguado y a veces el endurecimiento; en otras, dan
lugar a una especie de "falso fraguado" especialmente cuando se emplean dosis altas de los mismos o cuando el
cemento contiene poco yeso. Si los aditivos son plastificantes a base de polvos finos no presentan stas posibles
alteraciones.

En el cuadro 5.4.1 pueden observarse los efectos de cambiar la dosificacin con o sin reductor en un hormign
control para obtener objetivos similares.

Cuadro 5.4.1.- Efectos de cambiar la dosificacin con o sin reductor en un hormign control.



As mismo, en la tabla 5.4.1 pueden verse los beneficios que pueden lograrse mediante el uso de los
fluidificantes.




81
Tabla 5.4.1.- Beneficios que pueden lograrse mediante el uso de los fluidificantes.



5.5.- Superfluidificantes o superplastificantes.

Normalmente, los fluidificantes anteriormente indicados permiten conseguir reducciones mximas de agua del
15 %, dependiendo del tipo de fluidificante empleado. Si se quieren conseguir reducciones superiores hay que
utilizar grandes cantidades de este aditivo con los consiguientes efectos secundarios, no deseables, de aire
ocluido, exudacin, segregacin, retraso importante en el fraguado y variacin de las caracteristicas de
endurecimiento del hormign.

Los superfluidificantes son productos que se han desarrollado en estos ltimos aos y que permiten conseguir
reducciones de agua de amasado de hasta el 30 % ( 3 o 4 veces ms que los fluidificantes), sin tener los
inconvenientes reseados.Este tipo de aditivos tambin se conocen con los nombres de "superplastificantes" y
"reductores de agua de alta actividad".

Aun cuando patentes americanas atestiguan el conocimiento en la dcada de los aos 30 de las propiedades
dispersantes de ciertos policondensados de formaldehido y de naftaleno sulfonado, es en 1970 cuando la
industria del hormign se beneficia plenamente de los reductores de agua de alto efecto. Prcticamente en la
misma poca, comienzan a utilizarse dos policondensados de formaldehdo y melamina sulfonada (Alemania), o
de formaldehdo y naftaleno sulfonado (Japn).

Los superfluidificantes modifican la reologa de los hormigones permitiendo conseguir mezclas muy dciles y
fciles de poner en obra, sin reducir, sus resistencias, hormigones de docilidad normal pero con muy bajo
contenido de agua, hormigones en los que se conjuguen las dos caractersticas anteriores, es decir, buena
docilidad y menor cantidad de agua de la normal, hormigones con reducida dosificacin de cementos pero que
poseen resistencias y docilidad normales.

Por supuesto que un sistema de aumentar la trabajabilidad de un hormign consiste en incrementar el
contenido de agua del mismo, pero este sistema, que es econmico, repercute desfavorablemente en las
resistencias mecnicas, durabilidad, permeabilidad, etc, del hormign. El otro sistema consiste en emplear la
misma cantidad de agua y aadir un superfluidificante con lo cual no quedan afectadas las resistencias, ni las
otras caractersticas (Figura 5.5.1).

82




Figura 5.5.1.- Accin fluidificante

La otra posibilidad de empleo de estos aditivos radica en, manteniendo la trabajabilidad del hormign,
introducir el superfluidificante con lo que se puede reducir la relacin (Agua/Cemento) y conseguir
incrementar las resistencias mecnicas (Figura 5.5.2).


Figura 5.5.2.-.Accin reductora de agua
83
Los superfluidificantes se clasifican en tres grupos fundamentales:

- Condensados de formaldehido melamina sulfonados (SMF).

- Condensados de formaldehido naftaleno sulfonados (SNF).

- Lignosulfonados modificados (MSL).

Existen variantes de cada uno de estos grupos e, incluso en la composicin de estos pueden entrar otros
productos. Quizs, los superfluidificantes ms empleados sean los de los dos primeros grupos, aunque los del
tercero tienen la ventaja de su menor costo al ser, como los fluidificantes normales, subproductos de la
industria papelera que, sin embargo, se han modificado para eliminar el efecto secundario de retardar el
fraguado del cemento que es tpico del lignosulfonato.

La figura 5.5.3 muestra la representacin esquemtica de una molcula de policondensado de formaldehdo y
melamina sulfonada y de formaldehdo y naftaleno sulfonado. Consisten en largas cadenas hidrocarbonadas
lineales , de alto peso molecular (20000-30000), con un gran nmero de grupos polares en ella.

Cuando se absorben sobre las partculas de cemento les imparten una carga negativa, que disminuye de forma
considerable la tensin superficial del agua que las rodea, adems de producir una repulsin entre ellas
evitando su floculacin, con lo que se mejora la fluidez del sistema.



Figura 5.5.3.- Representacin esquemtica de molculas de superfluidificantes.

La figura 5.5.4 muestra la forma de actuacin de una molcula de superfluidificante, mostrando como la forma
lineal y alargada de estas molculas, permite el recubrimiento total de las partculas de cemento incorporndolas
cargas de signo negativo que, neutralizando las fuerzas de atraccin electrostticas existentes entre dichas
partculas, dificultan extraordinariamente el fenmeno de floculacin.

84


Figura 5.5.4. - Forma de actuacin de una molcula de superfluidificante.

El principal efecto de los superfluidificantes es provocar una excelente dispersin entre las partculas de
cemento (Figura 5.5.5) con lo cual, aparte del efecto reolgico, se produce una alta velocidad inicial de
hidratacin del cemento al existir ms contacto entre sus partculas y el agua, por lo que el retardo en el
fraguado raramente es observado.

No obstante, la hidratacin a edades ms tardas se retrasa con respecto a los hormigones sin adicin debido a
la formacin de una capa, ms impermeable y de mayor espesor, de productos de reaccin que la producida
en los hormigones sin aditivar.


(a) (b)

Figura 5.5.5. (a).- Microfotografa de partculas de cemento floculadas en una suspensin de cemento en agua
sin adicin de superfluidificante (b).- Microfotografa del sistema despus de la adicin de
superfluidificante.


Con frecuencia, debido a una mayor velocidad de hidratacin del cemento en el sistema bien dispersado, los
hormigones que contienen superfluidificantes muestran resistencias a la compresin a 1, 3, y 7 das, que los
hormigones de referencia que tienen la misma relacion (Agua/Cemento), como se muestra en la tabla5.4.1.
Esto tiene gran importancia en la industria de prefabricados de hormign, donde requieren altas resistencias
iniciales para una mayor capacidad de produccin por un desenmoldada ms rpido


85

Tabla5.5.1.- Ejemplos de hormigones de altas resistencias iniciales mediante el uso de superfluidificantes.




El efecto de los superfluidificantes vara mucho con el tipo de cemento empleado y as, por ejemplo,
observando la prdida de trabajabilidad de un hormign superfluidificado con el tiempo, es decir, su
efectividad, se ha visto que los cementos con contenido de C
3
A superior al 9 % pierden con mayor rapidez la
trabajabilidad queaquellos que los poseen en menor cantidad, conservndose ms tiempo el efecto en cementos
con contenidos de C
3
A inferiores al 5 %.

La mayor eficacia de estos aditivos se obtiene empleando dosificaciones de cemento superiores a 300 kg/m
3
.
La prdida de efectividad puede disminuirse incorporando al superfluidificante un aditivo retardador de
fraguado.

En los cementos con adicin de puzolana el efecto de los superfluidificantes es ms reducido que en los
cementos sin esta adicin. Sin embargo, con los cementos siderrgicos se ha comprobado que para conseguir
una determinada trabajabilidad se precisa menor cantidad de aditivo.

Funciones secundarias.

Como consecuencia del efecto envolvente de estos productos, el empleo de dosificaciones muy elevadas de
aditivos puede retrasar la hidratacin de los granos de cemento. La magnitud de dicho retraso depende del
fluidificante empleado -melamina o naftaleno- del tipo de cemento y de la finura de molido de sus granos. Los
de melamina pueden retardar el fraguado en un 3 % y los de naftalensulfonatos en un 20 %.

Efectos secundarios.

- Posible aumento de la retraccin.
- Segregacin con exceso de agua, sobredosificaciones o incorrec granulometra (muy sensibles a los finos).
- Generalmente incompatibles con los inclusores de aire.

Dosificacin y utilizacin.

Las dosificaciones varan entre el 0.5 y el 3 % en peso del cemento. Se aaden inmediatamente antes de la
puesta en obra, directamente al hormign o bien el agua de amasado.


86

Limitaciones y precauciones.

- Prdida de asentamiento: se anula el efecto fluidificante despus de 30-60 minutos, acentundose con la
temperatura, la cantidad de cemento y un segundo amasado.
- Se modifica la capacidad segn el tipo de cemento. No utilizar con cementos aluminosos. Deben realizarse
ensayos previos con los materiales que se utilizarn en la obra.
- En caso de utilizar con otros aditivos, comprobar que no exista interaccin.
- No introducen aire.

Hormigones fluidos.

Este tipo de hormigones se caracteriza por poseer una aptitud excelente de puesta en obra con muy poca o
nula energa de consolidacin, poseyendo a su vez una cohesin satisfactoria. Es muy frecuente obtener con
estos hormigones un ahorro en mano de obra de un, 25 - 30 %.

Con el empleo de los superfluidificantes puede conseguirse incrementar el asiento en cono de Abrams desde 5
cm hasta 20 cm, manteniendo las resistencias, con dosificaciones de aditivo del 0.75 al 3.0 %, sobre el peso
de cemento. A los pocos minutos de la adicin, el hormign fluye fcilmente llegando a ser autonivelante
pero manteniendo su cohesin y no presentando exudacin, segregacin, ni prdida de sus caractersticas
resistentes. A estos hormigones se los conoce como
"
hormigones fluidos",
"
autonivelantes" o
"
colapsados".

Este tipo de hormigones son ideales cuando hay que hormigonar piezas con grandes concentraciones de
armaduras (Figura 5.5.6) y en zonas de difcil acceso, no precisando vibrado y adaptndose perfectamente el
hormign a los moldes. Son muy adecuados para la construccin de pisos, losas, pavimentos, tableros de
puentes, etc, para el bombeo del hormign, para colocar hormign bajo el agua mediante tuberias, etc.



Figura 5.5.6.- Zonas con grandes concentraciones de armaduras.

A fin de conseguir la mayor eficacia del superfluidificante y la mxima cohesin de la mezcla, el tanto por
ciento de granos finos en la arena debe incrementarse en un 4 o 5 %.

Una vez realizada la adicin del superfluidificante, la mezcla debe emplearse lo antes posible debido a que es
cuando presenta la mxima trabajabilidad. Esta se va perdiendo con el tiempo y a los treinta o sesenta minutos
de haber realizado la adicin, la masa vuelve a tener el mismo asiento inicial, es decir, ha perdido el efecto del
aditivo, siguiendo una curva parecida a la figura5.5.7. Actualmente hay superfluidificantes que mantienen su
eficacia hasta los 120 minutos.

Las dosis altas de cemento ayudan a retener su trabajabilidad, e incluso hacen al aditivo ms eficaz, lo cual es
lgico pues dosis altas de cemento, por s solas, dan lugar a hormigones trabajables.

87


Figura 5.5.7.- Curva de la efectividad de un superfluidificante.

Para evitar la prdida de eficacia del aditivo con el tiempo transcurrido desde su incorporacin, se recurre, a
veces, a no hacer toda la adicin de una sola vez, sino a dividirla en varias de menor dosis efectuadas a
intervalos de tiempo determinados. Algunas veces se recurre, tambin, a aadir retardadores con el fin de frenar
la prdida de fluidez. La mezcla de retardador y superfluidificante hace aumentar an ms la fluidez de la masa,
reduciendo, al mismo tiempo, la prdida de efectividad.

La velocidad de prdida de fluidez depende no slo del tipo de aditivo empleado, sino tambin de tipo de
cemento, tantos por ciento de lcalis, yeso y ferritoaluminato tretraclcico, en l, finura de molido del mismo y
temperatura del hormign.

La retraccin y fluencia de los hormigones no queda modificada por el empleo de estos aditivos.

El comportamiento frente a los ciclos hielo-deshielo, sulfatos, y otros agresivos fsicos o qumicos no
experimenta ninguna alteracin negativa con respecto a los hormigones tradicionales, observndose, por el
contrario, una mejora en el comportamiento frente a las heladas.

Hormigones de resistencias mejoradas.

Por razones de trabajabilidad, los hormigones han de amasarse con mayor cantidad de agua de la necesaria
para hidratar el cemento. El exceso de agua no preciso para la hidratacin, da lugar a oquedades y poros en el
hormign y en definitiva reduce la resistencia del mismo. Se han obtenido mezclas con superfluidificantes en
las que las resistencias a compresin a 28 das eran de 113 N/mm
2
y a un da de 48 N/mm
2
, empleando una
relacin (Agua/Cemento) de 0.25 y con asiento en cono de Abrams de 10 cm.

Para conseguir incrementar la resistencia de los hormigones se deben emplear relaciones (Agua/Cemento) lo
ms bajas posibles sin que trabajabilidad deje, por esto, de ser la conveniente para el buen manejo del
hormign. Con los superfluidificantes se logran reducciones de agua que pueden alcanzar del 20 al 30 %, con
la favorable repercusin que estas reducciones tienen sobre las resistencias iniciales y finales.

Estos hormigones son muy adecuados para prefabricacin, en la fabricacin de viguetas pretensadas donde se
desmolda en tiempos cortos y se consigue una reduccin importante en el tiempo y temperatura de curado, en
la reparacin de pavimentos de carreteras y aeropuertos por las altas resistencias iniciales que originan, en la
construccin de cajones bajo el agua, en acueductos, puentes, pilotes, etc.

88
Las resistencias mecnicas a las pocas horas del amasado, de estos hormigones, con baja relacin
agua/cemento, son muy altas segn puede apreciarse en la figura 5.5.8, llegando a obtenerse incrementos del
50 al 75 % en las resistencias a 24 horas; caracterstica sta muy interesante en prefabricacin.

El alcanzar resistencias elevadas mediante el empleo de superfluidificantes puede inducir a reducir el contenido
de cemento del hormign lo cual no es recomendable e incluso algunos pliegos de condiciones oficiales lo
prohiben.

Figura5.5.8.- Mejora de las resistencias a compresin de un hormign por incorporacin de un
superfluidificante. Relacin (Agua/Cemento) constante.

La retraccin de estos hormigones se reduce al emplear una relacin (Agua/Cemento) ms baja, pero, este
efecto beneficioso podra desaparecer al utilizar dosificaciones ms altas de cemento; de aqu que stas deban
ser moderadas, a fin de obtener retracciones ms bajas que en los hormigones tradicionales.

La durabilidad frente a las aguas agresivas y sulfatos es muy buena debido a la compacidad y altas resistencias
mecnicas que se consiguen. Frente a los ciclos hielo-deshielo el comportamiento tambin es bueno a pesar de
ser mayor el factor de espaciamiento entre burbujas de aire, especialmente, si la relacin (Agua/Cemento) es
del orden de 0.3. Para valores prximos a esta relacin es conveniente incorporar un aireante a fin de
disminuir el factor de espaciamiento.

5.6.- Modificadores de fraguado y endurecimiento.

5.6.1.- Introduccin.

Son productos que adicionados a las pastas , morteros u hormigones en el momento del amasado, impiden,
retardan o aceleran el fraguado de los mismos o actan sobre su endurecimiento (Figura 5.6.1.1); a estos
productos se les denomina inhibidores de fraguado, retardadores y acelerantes, respectivamente.

El uso de un inhibidor puede ser conveniente en determinados casos en los que convenga interrumpir el proceso
de fraguado del cemento, como puede ocurrir, por ejemplo, en el caso de una avera en un camin
hormigonera.

El empleo de un retardador que frene la hidratacin del cemento, con respecto a su velocidad normal, puede ser
tambin conveniente en determinados casos como, pueden ser, el transporte del hormign a grandes distancias,
complicaciones en la puesta en obra del hormign, etc.

89
La utilizacin de un acelerante puede tener ventajas de tipo econmico o tcnico. La primera es frecuente en
prefabricacin donde el inmovilizar los moldes durante un tiempo reducido supone un gran ahorro econmico.
Con el empleo de acelerantes pueden conseguirse varias piezas semanales con un mismo molde. La segunda
ventaja se presenta en el hormigonado en tiempo fro donde el empleo de un acelerador permite que el
hormign adquiera unas resistencias suficientes antes de que las bajas temperaturas puedan afectarle.


Figura 5.6.1.1.- Efecto de los modificadores de fraguado y endurecimiento sobre las resistencias a
compresin de un hormign.

5.6.2.- Inhibidores.

Son sustancias que impiden el fraguado del cemento como ocurre con los azcares, compuestos clcicos
solubles, etc.

5.6.3.- Retardadores.

Son sustancias que retardan la disolucin de los constituyentes anhidros del cemento o su difusin.

Forsen dividio los retardadores en cuatro grupos, de acuerdo con el tipo de curva que se obtiene al representar el
tiempo inicial de fraguado en funcin de la cantidad de retardador aadido (los tipos de curvas se muestran en la
figura 5.6.3.1). Tales grupos, incluyendo las sales que pertenecen a ellos, son:

Grupo I: CaSO
4
.2H
2
O, Ca(ClO
3
)
2
, CaI
2
Grupo II: CaCl
2
, Ca(NO
3
)
2
, Ca(NO
2
)
2
, CaBr
2
, CaSO
4
.(1/2)H
2
O
Grupo III: Na
2
CO
3
, K
2
CO
3
, NaSiO
3
Grupo IV: 1.- Surfactantes con grupos polares en la cadena hidrocarbonada, como por
ejemplo gluconatos, lignosulfonatos y azucares.
2.- Sales de sodio de los cidos fosfrico, brico y oxlico
Na
3
PO
4
, Na
2
B
4
O
7
, Ca(CH
3
OOO)

3.- Sales de cinc o de plomo, como los xidos.
Grupo V: Sales del cido frmico y trietanolamina.

90
La accin del yeso en el grupo I es un comportamiento esperado porque su solubilidad es limitada. Las
concentraciones de (SO
4
)
2-
, son independientes de la cantidad de yeso slido presente, y la accin de retardo
dura todo el tiempo que el yeso est presente. Con los retardadores del tipo I, la solubilidad de la almina
permanece baja, an cuando las adiciones sean grandes.


Figura 5.6.3.1.- Accin de los distintos tipos de retardadores.

El grupo II incluye el cloruro de calcio y compuestos de similar naturaleza. Su comportamiento es similar a los
del grupo III. Con este tipo de retardadores, la almina tiene una baja solubilidad a bajas concentraciones de
retardador y la sal acta como tal, pero a altas concentraciones, la solubilidad de la almina aumenta en la
solucin de cemento y no hay accin retardadora.

Solamente dos compuestos estn en el grupo III, y son: el carbonato de sodio y el silicato de sodio. Ambos
compuestos reaccionan con el hidrxido de calcio para formar lcalis, y Forsen atribuye el pequeo efecto que
producen, a la precipitacin de hidrxido de aluminio, el cual puede ser disuelto a altas concentraciones.

Los compuestos del grupo IV fueron llamados por Forsen retardadores cement - destroying, siendo
retardadores efectivos cuando son usados en pequeas cantidades; en otro caso, el perodo de fraguado podra
prolongarse enormemente, entrando en el perodo de endurecimiento.

Probablemente, ms de un nico mecanismo puede explicar la accin de todas las sustancias en esta clase.
Originalmente, Forsen atribuy la accin a la precipitacin de compuestos insolubles, semejantes a mantos
protectores. Ms tarde, l mismo no estaba seguro de que realmente sucediese as y mencion que en algn
caso, la accin de retardo dependera del pH.

Los retardadores pueden actuar de dos formas distintas segn su naturaleza; una es favoreciendo la solubilidad del
sulfato clcico, que de por s es retardador de fraguado y, la otra, formando sales clcicas que son adsorbidas por
las partculas de cemento, retrasando de esta forma su hidratacin.

Se ha comprobado que los retardadores de fraguado influyen en el tamao de los cristales formados de
portlandita, ettringita,etc.



91
El empleo de retardadores es delicado debido a que, si se emplean en dosis incorrectas, pueden inhibir el
fraguado y endurecimiento del hormign; por esta razn se utilizan con ms frecuencia fluidificantes o
reductores de agua de amasado, que al mismo tiempo actan como retardadores. Por otra parte Los retardadores
reducen las resistencias mecnicas del hormign en sus primeros estados (Figura 5.6.1.1)

La accin principal de los retardadores es aumentar el tiempo durante el cual el hormign es trabajable
permitiendo: el transporte del mismo sin que se produzca un endurecimiento prematuro o la segregacin, lo
cual es importante en el transporte a largas distancias, en hormigones bombeados, en inyectados, etc; controlar
el principio de fraguado de una masa para conseguir que una pieza hormigonada en varias fases frage al
mismo tiempo sin dar lugar a discontinuidades o juntas; hormigonar en tiempo caluroso al hacer al cemento
menos activo en su hidratacin con lo cual desprender menos calor durante la misma, especialmente durante
los primeros 7 das; lograr un acabado adecuado en hormigones de ridos vistos al aplicar el retardador a la
superficie de los encofrados con lo cual el hormign en contacto con ellos endurece ms lentamente y puede
tratarse con cepillo una vez realizado el desencofrado, etc.

Los retardadores de fraguado aumentan la retraccin de los hormigones, siendo el aumento dependiente de la
dosificacin del hormign, y de las condiciones de curado del mismo.

5.6.4.-Acelerantes.

Son productos que, al contrario de los retardadores, favorecen la disolucin de los constituyentes anhidros del
cemento, su disolucin o su velocidad de hidratacin; su accin no est muy bien definida, aunque parece ser
que provocan una cristalizacin rpida de silicatos y aluminatos clcicos en la pasta del cemento hidratada. En
una gran parte de ellos se encuentra el cloruro clcico que es el acelerante por excelencia ; sin embargo,
tambin actan como aceleradores o acelerantes el cloruro sdico, amnico, y frrico, las bases alcalinas,
hidrxidos sdico, potsico y amnico, los carbonatos, silicatos y fluosilicatos, aluminatos, boratos de sodio o
potasio, el cido oxlico, la alunita, la dietanolamina, trietanolamina etc.

El CaC1
2
, incrementa la velocidad de hidratacin dando lugar a resistencias iniciales altas y a una gran
liberacin de calor en sus primeras horas, al actuar como catalizador en las reacciones de hidratacin del
aluminato del cemento, formando la sal de Friedel y acelerando la reaccin entre el yeso y el C
3
A y el C
4
AF.

Con el cloruro clcico el tiempo de iniciacin del fraguado puede reducirse a menos de la mitad del normal.Al
ser mayor la velocidad de desprendimiento de calor en las primeras horas del hormign, este acelerante permite
el hormigonado en tiempo fro, debido a que el calor desprendido contrarresta en parte el fro exterior. La
velocidad de endurecimiento aumenta de tal forma que un 1 por 100 de cloruro clcico sobre el peso de
cemento, es equivalente, desde este punto de vista, a una elevacin de temperatura de 6 C, dependiendo del tipo
y dosificacin de cemento.

Aparte de estas ventajas, el cloruro clcico mejora la docilidad de los hormigones y aumenta su compacidad,
no alterando las resistencias finales de los mismos y no produciendo regresin de ellas, como ocurre con otros
cloruros.

Este tipo de aditivo tiene el inconveniente de que puede dar lugar a eflorescencias y corrosin de las
armaduras, especialmente si el hormign se encuentra en ambiente hmedo, de aqu que en el hormigones
armados no deban emplearse dosificaciones ms altas del 2 % y en hormign pretensado est totalmente
prohibido su empleo.

Se consideran aditivos exentos de cloruros aquellos en los que el contenido de in cloro no es superior a lg/l, en
el caso de aditivos lquidos y de 0,3 % sobre peso de cemento en el de aditivos slidos.




92
La dosis normal de uso de cloruro clcico oscila entre el 1 y 2 %, aunque, en casos especiales, se puede llegar
al 3 %, debiendo tenerse en cuenta que dosis altas pueden dar lugar a fraguados excesivamente rpidos que
pueden crear dificultades en la puesta en obra, aunque, en ocasiones, como en el taponamiento de vas de agua
sean tiles estas dosis.

El cloruro clcico incrementa la retraccin del hormign e incluso la fluencia, sin embargo, aumenta la
resistencia a la abrasin de los hormigones de una forma permanente.

Este cloruro puede emplearse con cualquier cemento portland pero no con morteros de cal o con cemento
aluminoso

El cloruro sdico tiene un comportamiento similar al clcico aunque ms moderado en el calor de hidratacin.
Se han observado prdidas de resistencias en los hormigones en los que se ha utilizado y esto ha motivado el
que se prescinda de su empleo.

Otro acelerante empleado frecuentemente es el carbonato sdico; su dosificacin debe ser estrictamente
controlada debido a que en pequeas dosis puede actuar como retardador. En cualquier caso produce un
aumento considerable de la retraccin.

El empleo de sosa o de potasa es peligroso debido a que disminuye las resistencias mecnicas y aumenta la
retraccin.

Actualmente se estn utilizando mucho los acelerantes a base de aluminato sdico por su gran eficacia y
carencia de efectos secundarios; sin embargo, cuando el hormign vaya a estar en contacto con terrenos ricos
en sulfatos hay que tener en cuenta que la cantidad de aluminato ser, en este caso, la suma de la del cemento
y la del aditivo, pudiendo darse el caso de que el hormign sea sensible al ataque aunque se haya empleado un
cemento SR.

Los acelerantes pueden ir asociados con otros aditivos formando combinaciones binarias con hidrfugos,
plastificantes, aireantes, etc.

Dada la influencia que la temperatura tiene en las reacciones qumicas se comprende la importancia que esta
tiene en la eficacia de dichos aditivos.

Los acelerantes encuentran su principal aplicacin en el hormigonado en tiempo fro en prefabricacin al
permitir los desencofrados rpidos, cuando se requiere reducir el tiempo de curado, para disminuir las presiones
sobre los encofrados, obturacin de escapes de agua a travs de fisuras, trabajos en tneles y galeras con
paredes hmedas, en trabajos martimos entre dos mareas, en hormigones y morteros proyectados, etc.

5.7.- Impermeabilizantes.

En determinadas construcciones como pueden ser tuberas, depsitos, canales, etc., adems de precisar
hormigones de buenas resistencias mecnicas, es necesario que estos sean impermeables a fin de impedir que el
agua pase a travs de ellos. Por otra parte, en obras o estructuras que han de estar en contacto con agua o con
terrenos hmedos es conveniente que el hormign se oponga a que el agua ascienda por l valindose de sus
conductos capilares.

En la figura 5.7.1 pueden verse las nfiltraciones de humedad a travs de los cerramientos y suelo de un edificio.
93

1.- Juntas entre muros y piso 2.- Filtraciones por paredes de mampostera
3.- Hierros y Caeras 4.-Fisuras de muros de hormign
5.- Juntas de hormigonado 6.- Fisuras en fondos y losas de piso

Figura 5.7.1.- Infiltraciones de humedad a travs de los cerramientos y suelo de un edificio.

La permeabilidad de los hormigones depende de varios factores relacionados entre s y que pueden resumirse
en los siguientes:

1.- Compacidad, que, es funcin de la forma y granulometra de los ridos, de la dosificacin de cemento, de
los medios de puesta en obra empleados y del curado.

2.- Estructura de la pasta de cemento hidratada en la cual se encuentran microcristales de silicatos y aluminato
clcicos que presentan una red de conductos capilares formados al evaporarse parte del agua durante el
proceso de hidratacin.

El volumen capilar formado suele ser del 28 % del volumen total de la pasta hidratada aunque depende de la
relacin (Agua/Cemento) y de las condiciones de curado. Este volumen es tanto menor, cuanto ms baja es la
relacin (Agua/Cemento), dentro de un lmite, y cuanto ms eficaz haya sido el curado del hormign, a ser
posible realizado en ambiente saturado de vapor de agua.

Si el hormign se ha fisurado, por cualquier razn de origen qumico, trmico, hidrulico o mecnico, la
estanqueidad del mismo quedar afectada.

Las juntas del hormigonado originadas por discontinuidades en la colocacin del hormign tienen una gran
importancia desde el punto de vista de la permeabilidad.

De todo lo anterior se concluye que si el hormign est bien estudiado, puesto en obra, compactado y curado,
se podr asegurar que es impermeable. No obstante, se pueden emplear diferentes aditivos que mejoren la
impermeabilidad del hormign, bien entendido que si los poros y conductos son de dimetros grandes, ser
imposible con estos productos conseguir un hormign impermeable.

Se pueden considerar dos tipos de aditivos para este fin:

-los reductores de penetracin de agua
y
- los hidrfugos.

Los primeros, aumentan la resistencia al paso del agua a presin sobre un hormign endurecido y los
segundos, disminuyen la absorcin capilar o el paso de agua a travs de un hormign saturado. Ambos
suelen solapar sus efectos.
94
Los agentes aireantes tienen un papel notable sobre la impermeabilidad al interrumpir con burbujas de aire la
red capilar de los hormigones. Los plastificantes (polvo de slice, cenizas volantes, tierra de infusorios,
bentonita, filler calizo, jabones, aceites minerales pesados) tambin son beneficiosos porque disminuyen el
dimetro de la red capilar. Sin embargo, aqu se hace referencia a productos que se emplean con la funcin
principal de impermeabilizar, al colmatar los capilares de la pasta de cemento hidratada.

El primer material empleado para este fin fue el polvo de slice; este polvo reacciona, aunque muy
lentamente a la temperatura ambiente, con la cal liberada en la hidratacin del cemento para formar silicato
clcico insoluble. La actividad puzolnica de este material es muy escasa y los resultados de la
impermeabilizacin muy variables. Este material est indicado en el caso de hormigones pobres en cemento
o con pocos finos, de lo contrario carece de inters, teniendo adems el inconveniente de requerir mayor
cantidad de agua en el amasado.

El empleo de cenizas volantes adecuadas, mejora los resultados poseyendo adems las ventajas de fijar la
cal liberada (Figura 5.7.1) y de aumentar la resistencia del hormign a edades superiores a los 28 das.


(a) (b)

Figura 5.7.1 - (a).- Modelo de pasta de cemento portland bien hidratada.
(b).- Modelo de pasta de cemento con puzolana. Comparndola con la pasta de cemento
para se muestra que, como resultado de la reaccin del puzolnica, los huecos capilares
o se eliminan o reducen de tamao

La tierra de infusorios, la bentonita, filler calizo y otras materias finas se emplean tambin como
impermeabilizantes.

Otros impermeabilizantes son de naturaleza orgnica o inorgnica que actan reaccionando con la cal del
cemento dando lugar a la formacin de sales clcicas insolubles, con radicales fuertemente hidrfugos que
taponan los capilares existentes en la pasta y proporcionan un efecto tensoactivo impermeabilizante que
evita la absorcin de agua por los capilares.

Los jabones son sales inorgnicas de cidos grasos, como estearatos y oleatos de calcio y amonio, actan
produciendo simultneamente la impermeabilizacin y la reduccin de la capilaridad, estando indicados en
hormigones sometidos a moderadas presiones de agua.

Los aceites minerales pesados se emplean con este mismo fin, incluso en hormigones sometidos a fuertes
presiones de agua.



95
Los aditivos impermeabilizantes y los hidrfugos, pueden modificar el tiempo de fraguado del hormign,
disminuir las resistencias mecnicas si llevan incorporado un agente aireante, y aumentar la retraccin,
siendo, por consiguiente aconsejable a falta de datos precisos sobre estos puntos realizar ensayos previos
con ellos.

Como se ha indicado estos productos son eficaces en hormigones compactos. Nunca debe pretenderse que el
impermeabilizante tapone los huecos de un hormign malo. En este caso, lo mejor seria taparlos con cemento
y con finos en un hormign bien estudiado, es decir, y en definitiva, haciendo un buen hormign.

5.8.- Generadores de gas.

Son productos que en vez de introducir aire en los morteros u hormigones incluyen un gas, formado al
reaccionar dichos productos entre s o con el cemento. Generalmente, estos productos se utilizan con
morteros de cemento ms que con hormigones.

Suelen ser: agua oxigenada o hipoclorito clcico que generan oxgeno, carburo clcico que al reaccionar
con el agua da lugar a acetileno y, polvo de aluminio que genera hidrgeno al reaccionar con los lcalis del
cemento.

El generador de gas ms utilizado, por las ventajas que presenta sobre los dems, es el polvo de aluminio.
Este, debe ser lo ms puro posible y estar exento de xido, grasa u otras sustancias superficiales que
impidan su fcil reaccin con los lcalis del cemento. La cantidad de polvo de aluminio a emplear no debe
ser superior al 0.5 % sobre peso del cemento, debido a que cantidades superiores no dan lugar a descensos
importantes en el peso especfico de los morteros.

Si el agua que se emplea en el amasado es ligeramente alcalina se obtienen los mejores resultados en la
expansin. Sin embargo, un exceso en lcalis puede dar lugar eflorescencias. La consistencia de la mezcla
tiene un papel importante en la expansin conseguida, pues si la mezcla es seca o excesivamente hmeda la
expansin experimentada por ella ser reducida debido a la gran cantidad de gas que escapa a la atmsfera y no
queda retenida en la masa, de aqu que las consistencias cremosas sean las ms adecuadas para este fin.

El aumento de volumen obtenido y la velocidad con que ste tiene lugar depende fundamentalmente de los
siguientes factores: temperatura, actividad del aluminio, reactividad del cemento y contenido de lcalis del
mismo, alcalinidad del agua de amasado, finura y naturaleza de las arenas empleadas.

Los generadores de gas se emplean preferentemente en la fabricacin de morteros celulares de una gran
ligereza.

5.9.- Generadores de espuma.

A los generadores de espuma se los conoce tambin como espumantes. Estos productos estn formados por
un agente espumante y un estabilizador de la espuma producida que suele ser el componente cuya
composicin vara de unas casas fabricantes a otras. La obtencin de la espuma se realiza en unos aparatos
adecuados en los que se introduce el espumante disuelto en agua y se somete a la accin de aire
comprimido.

Normalmente las casas suministradoras de espumantes dan tablas en las que, conociendo la dosificacin de
producto, las cantidades de cemento, agua y arena empleadas, puede determinarse la densidad del mortero
obtenido.

En toda espuma empleada para obtener morteros o pastas ligeras se tienen que considerar dos caractersticas
esenciales: una es, la relacin entre el volumen de la espuma producido y el volumen del agente espumante
y la otra, es la capacidad de mantener el volumen de espuma producido, es decir, la estabilidad.

96
Los generadores de espuma, al igual que los de gas, encuentran amplia aplicacin en la fabricacin de
morteros ligeros empleados fundamentalmente como aislantes trmicos. Al ser grande el volumen ocupado
por el gas en estos morteros su resistencia tiene que ser baja. No obstante, se mejora mediante un tratamiento
en autoclave que permite, adems, obtener productos con menor inestabilidad dimensional.

5.10.- Colorantes.

Son pigmentos que aadidos a la masa del hormign en el momento de la mezcla, tienen por finalidad dar
al mismo una coloracin distinta a la gris verdosa que normalmente presenta.

Los pigmentos deben ser estables, no alterables a la intemperie, ser compatibles con el cemento y no
descomponerse en presencia de la cal liberada en la hidratacin y endurecimiento de ste.

Su poder colorante ha de ser intenso a fin de que puedan emplearse en pequeas dosis, pues al ser materiales
inertes exigen aumentar el agua de amasado con la consiguiente disminucin de las resistencias. No se
admiten colorantes de los que haya que aadir ms del 10 %sobre el peso del cemento que se trata de
colorear. Lo normal es emplearlos en dosificaciones del 3 al 8 %.

Los pigmentos empleados como colorantes del hormign son de naturaleza inorgnica debido a la gran
estabilidad de color que presentan. Pueden ser naturales procedentes de tierras colorantes que se generan en
la desintegracin de ciertas rocas ricas en xidos metlicos o bien, ser colorantes minerales artificiales.

Cuando se quieren conseguir colores puros los pigmentos se emplean con cemento blanco.

Con los colorantes pueden lograrse efectos artsticos y tcnicos muy notables. Se emplean en elementos
prefabricados y en hormigones en masa coloreados y de diferentes tonalidades, en el escurecimiento de
carreteras para hacerlas antideslumbrantes, etc.

El efecto de los pigmentos es diferente en el hormign fresco que en el endurecido; generalmente, en este
ltimo los tonos se aclaran algo por lo que es conveniente realizar pruebas previas cuando se quieren
conseguir tonalidades e intensidades de color determinadas.

6.- Adiciones minerales. Microsilice.

Mediante el empleo de buenos cementos, ridos seleccionados, una baja relacin (agua/cemento) y un
superfluidificante adecuado, es posible la obtencin de hormigones de aceptable trabajabilidad y resistencia
situada en el entorno de los 80 MPa. La obtencin de hormigones de mayor resistencia o de resistencia
similar y alta trabajabilidad exige la necesidad de incorporar a la masa de hormign fresco nuevos
constituyentes conocidos con el nombre de adiciones minerales. La adicin mineral habitualmente ms
utilizada en la fabricacin de hormigones, fundamentalmente de alta resistencia (H.A.R.), es el humo de
slice.

Existen otras adiciones alternativas que, en ocasiones, son incorporadas al hormign, tales como las cenizas
volantes, las escorias de alto horno y las puzolanas. Aun cuando la incorporacin de dichas adiciones al
hormign implica una mejora evidente de alguna de sus caractersticas, parece demostrado que su capacidad
potencial de incremento de resistencia es inferior a la de la microslice, por lo que nos limitaremos
exclusivamente a tratar los diversos aspectos relacionados con el uso de esta adicin.

El humo de slice condensado, que tambin se conoce por otros nombres como slice volatilizada, microslice
o simplemente humo de slice, es un subproducto que se genera durante la obtencin de silicio y ferrosilicio
en hornos electricos de arco. La reduccin del cuarzo para obtener el silicio se realiza a alta temperatura ,
aproximadamente 2000
9
C, debido a lo cual se produce SiO gas (Paso Intermedio en la reduccin del SiO
2
).

97
Una parte del SiO es transportado a zonas de baja temperatura donde se oxida al estar en contacto con el aire
y condensa en forma de partculas esfricas de slice no cristalina (Figura 6.1). Este material, que es
extremadamente fino, se elimina de la corriente gaseosa que lo arrastra mediante filtros de saco.



Figura 6.1.- Generacin del humo de slice.

El humo de slice es un material que consiste esencialmente de slice no cristalina con una elevada rea
superficial (200000-250000 cm
2
/g), que es enorme en comparacin con los 3000 cm
2
/g del cemento portland.
El tamao medio de partcula es de 0.1 micras En la figura 6.2 pueden verse unas micrografas del humo de
slice y en la figura 6.3 su distribucin granulomtrica tpica donde se compara con las del cemento portland
y de las cenizas volantes.

Se observa que est compuesto de esferas diminutas y que es alrededor de 100 veces ms fino que el cemento.
Esta es la razn de sus altas propiedades puzolnicas, sin embargo por otra parte crea problemas
almacenamiento y manipulacin. La solucin de venderlo en forma de barro no result econmica, por lo que
a principios de los ochenta se patent un proceso de aglomeracin que transforma el humo de slice
condensado en un polvo grueso, poco ms pequeo que el cemento, sin cambiar las propiedades beneficiosas
del humo de slice condensado.

Su composicin qumica depende del tipo de aleacin de silicio que ha sido procesada en el horno elctrico de
arco. Los subproductos de la industria del silicio metal o del ferrosilicio (Si > 75 %) contienen del 85 al 95 %
de slice no cristalina, mientras que los de la industra del ferrosilicio con un 50 % de Si contienen una
cantidad mucho ms bajo de slice no cristalina y, por tanto, son menos puzolnicos. Sin embargo, para cada
tipo de produccin, esta composicin qumica es muy constante debido al hecho de que los materiales usados
para la fabricacin del silicio o sus aleaciones son muy puros. La diferencia ms importante se encuentra en el
contenido en xido de hierro, ms alto para las aleaciones de ferrosilicio que para el silicio. Los contenidos en
A1
2
O
3
, CaO, MgO y lcalis son muy bajos.

98



Figura 2.3.4.2.- Micrografa del humo de slice realizada por microscopia electrnica de barrido.



Figura 6.3.- Distribucin granulomtrica del humo de silice comparada con la del cemento y las cenizas volantes
99
En la tabla 6.1 se presenta una composicin tpica de un humo de slice condensado obtenido en la
fabricacin de silicio.

Tabla 6.1.- Composicin tpica de un humo de slice


El humo de slice, debido a su finura, puede rellenar los espacios intergranulares del cemento, reduciendo as
el tamao de los poros (Figura 6.4). Existe sin embargo una seria dificultad para obtener este efecto granular.
Las partculas de slice son floculadas por los iones calcio liberados por el cemento, a causa de su gran
energa de superficie y de su elevado rea superficial, esto hace que aumente de forma apreciable la demanda
de agua en el hormign, a menos que se use un aditivo reductor de agua (Fluidificante, superplastificante,
etc), lo que impide la aglomeracin de las partculas.

El efecto granular del humo de slice ha sido puesto en evidencia por investigadores que han comparado el
efecto del humo de slice y el de las partculas esfricas de negro de humo, qumicamente inertes, de
superficie especfica y de granulometra casi idnticas. Las resistencias mecnicas del hormign de
referencia, del hormign conteniendo 10% de humo de slice o 10% de negro de humo no son
significativamente diferentes a 7 das. A 28 das, slo la resistencia del hormign con adicin de humo de
slice es diferente de las otras dos. Aqulla es netamente superior.

Se ha mostrado que la funcin fsica de los finos adicionados compensa la reduccin del contenido en
cemento. La explicacin es la siguiente: ms que una funcin de etapa-agujeros, estas partculas son lugares
privilegiados de nucleacin para los productos de hidratacin del cemento. En lugar de grandes granos bien
orientados, se forman numerosos cristales pequeos orientados al azar. Este seria el mecanismo fsico del
afino de los granos de hidratos (formados en los lugares de nucleacin privilegiados), que compensara la
reduccin del contenido en cemento y permitira obtener resistencias mecnicas equiparables.



100


Figura 6.4.- Mecanismo de reduccin de la exudacin en una pasta de cemento debido a la adicin del
humo de slice.

La funcin qumica del humo de slice, como la de otras puzolanas, consiste en su capacidad para formar
hidratos, aumentando as la densidad de la red de hidratos formados por el cemento, lo que modifica la
distribucin de poros reduciendo la porosidad capilar en beneficio de una porosidad intrahidratos.

El humo de slice puede ser mezclado con el clinker de cemento portland en la cementera, o puede aadirse al
hormign. En ambos casos la adicin de humo de slice origina un gran aumento de las resistencias a
compresin, incremento que ya es patente a los 28 das de curado, a diferencia de las cenizas volantes cuya
puzolanicidad slo se constata a partir de 90 das. Por otra parte, la puesta en obra del hormign que contiene
humo de slice es muy fcil, la trabajabilidad y la cohesin del hormign se ven muy mejoradas.

En definitiva, se incrementan la resistencia a compresin, la estabilidad y la trabajabilidad, reduciendo la
tendencia hacia la exudacin y la segregacin. Estas mejoras en la resistencia y la durabilidad del hormign
se deben principalmente al afino del tamao de poro que origina la adicin del humo de slice.

En la figura 6.5 puede verse como aumenta la resistencia a compresin del hormign con la adicin del
humo de slice, tanto en mezclas baja y alta dosificacin de cemento.

En general, para una consistencia dada del hormign, las adiciones minerales reducen el agua requerida en la
mezcla. Sin embargo, el humo de slice y las cenizas de cscara de arroz requieren un aumento del agua
necesaria, y este aumento es proporcional al porcentaje en peso de sustitucin del cemento.


101




Figura 6.5.- Resistencia a compresin del hormign sin y con adicin de humo de slice.

102
Las caractersticas qumicas exigidas a la microslice para su uso como adicin a las pastas, morteros y
hormigones por la norma espaola (UNE 83460), expresadas en tanto por ciento en masa y referidas a
muestra seca, son las siguientes:

1.- Contenido de xido de silicio (SiO
2
), determinado segn el mtodo de ensayo definido en la norma
EN 196-2 : 85%
2.- Prdida por calcinacin, determinada segn el mtodo de ensayo definido en la norma EN 196-2 : 5%
3.- Contenido de cloruros, determinado segn el mtodo de ensayo definido en la norma EN 196-21: 0,1%

Una caracterstica indicativa de la calidad de esta adicin mineral es su ndice de actividad. Para la norma
citada, se define como ndice de actividad de la microslice al cociente, expresado en tanto por ciento, entre la
resistencia a compresin obtenida sobre probetas normalizadas de mortero, preparadas con 90 % de cemento
y 10 % de microslice (en masa) y la resistencia a compresin de probetas normalizadas de mortero
preparadas slamente con el cemento de referencia. La preparacin de las probetas de mortero y la
determinacin de su resistencia a compresin debe realizarse de acuerdo con el mtodo de ensayo de la norma
EN 196-1.

La tabla 6.2 contiene una clasificacin, establecida por MEHTA, de las adiciones minerales ms habituales,
as como aspectos generales relativos a su composicin qumica, mineralgica y de caractersticas de sus
partculas.

En los hormigones en general y en los de alta resistencia en particular, el empleo de dosificaciones de
cemento superiores a 500 kg/m
3
suele conducir a la obtencin de mezclas viscosas de poca trabajabilidad. En
volmenes importantes de hormign hay que aadir el inconveniente adicional que supone la generacin de
un elevado calor de hidratacin que puede inducir un proceso de fisuracin trmica importante. Por lo
anterior, es prctica habitual en los H.A.R. la sustitucin de parte del cemento necesario por una adicin
mineral que, adems de minimizar los problemas reseados, mejora las caractersticas de resistencia y de
durabilidad de dichos hormigones.

La funcin de la microslice en el hormign es doble, dado que acta simultneamente como puzolana y
como filler. El humo de slice tiene las cualidades propias de una puzolana, con una velocidad de reaccin
superior al de las puzolanas naturales y a la de las cenizas volantes; al combinarse con la cal libre del cemento
permite una distribucin ms uniforme de los productos hidratados. Al dispersarse las finas partculas de
microslice entre los granos de cemento, y dada su composicin mineralgica (vidrios silicatados o sflice no
cristalina), son capaces de formar productos hidratados cementicios en presencia de calcio e iones hidrxilos
que contribuyen a la obtencin de una resistencia final ms elevada.

Como filler, las finas partculas de una adicin mineral incorporadas en el seno de un hormign fresco
mejoran alguna de sus propiedades reolgicas, tales como la cohesividad y la trabajabilidad. Dicha adicin
mineral es capaz de reducir la exudacin y la tendencia a la segregacin, dado que sus partculas interrumpen
el flujo de agua en los canalculos que normalmente existen entre las partculas de cemento y los ridos.
Conviene destacar que los fenmenos de segregacin y exudacin son los mayores causantes de
heterogeneidades en la microestructura de la pasta de cemento hidratada y en especial en la "zona de
transicin". Adems, la presencia de partculas finas en dispersin con una baja reactividad slida (que no se
descomponen rpidamente en presencia de agua como sucede con las partculas de cemento), suministra
numerosos ncleos de precipitacin a los productos de hidratacin del cemento.

El uso de cantidades importantes de microsfice (10% o ms del peso de cemento) permite "lubricar" la
microestructura de la pasta reduciendo tanto su porosidad, como el tamao de poro. El tamao y la forma
esfrica de las partculas de microslice permite rellenar los huecos existentes entre los alargados y angulosos
granos de cemento. Segn Mehta , las partculas de humo de slice actan como un "germen de cristalizacin"
impidiendo a la cal cristalizar en lminas exagonales de grandes dimensiones, como sucede en los
hormigones fabricados sin el aporte de dicha adicin mineral

103

Tabla 6.2.- Clasificacion, composicion y caracteristicas de las adiciones minerales del hormigon.


.
104

La figura 6.6 muestra la representacin esquemtica de una estructura de pasta de hormign fresco,
considerando tres supuestos diferentes.

Figura 6.6 - Estructura de distintas pastas de hormign fresco.

La adicin de estos productos al hormign en proporcin suficiente permite la obtencin de pastas de muy
baja relacin (agua/cemento), como consecuencia, la matriz cementicia presenta una mayor densidad con los
beneficios inherentes a esta circunstancia. No obstante, debido al alto nivel de solicitacin habitual en los
hormigones de alta resistencia, la mejora apuntada puede no ser suficiente para garantizar la adecuada
adherencia ridos-pasta.

Precisamente es en la potenciacin de esa capacidad adherente donde el uso de la microslice resulta
fundamental. La adicin de este producto implica un cambio drstico en la microestructura de la pasta y de la
interfase rido-pasta lo que, en definitiva, conlleva a la obtencin de zonas de transicin cuya capacidad
resistente y de adherencia resulta extraordinariamente incrementada.

Otros efectos constatados que se derivan del uso de la microslice se refieren a su capacidad de reducir la
segregacin interna del hormign, como consecuencia del aumento de la cohesin que se produce entre los
distintos constituyentes. Igualmente, es de destacar que, debido al incremento de adherencia antes sealado,
los ridos en los H.A.R. se transforman en componentes activos frente a solicitaciones de carga, lo que
contribuye a posibilitar la obtencin de tensiones de rotura en estos hormigones superiores a los que
corresponden a su propia matriz de cemento para valores iguales de la relacin (agua/cemento) (como se
puede apreciar en la figura 6.7 debida a BENTUR.
105


Figura 6.7 - Efecto de la microslice en la resistencia a 28 das de edad en hormigones de la misma relacin
(agua/cemento) o (agua/cemento) + microslice.

En concordancia con la lnea general expuesta para otros materiales constituyentes del hormign, definir el
porcentaje ms adecuado de microslice a aadir a un hormign, para optimizar sus caractersticas, pasa
inexcusablemente por la realizacin de ensayos especficos en cada caso. Por otra parte, la microslice es, en
muchos pases, un producto de importacin que incorpora un sobrecosto de transporte importante, razn por
la cual su dosificacin debe ser optimizada.

7.- Dosificacin de hormigones.

7.1.- Introduccin.

Los mtodos de dosificacin de hormigones tienen por finalidad encontrar las proporciones en que hay
,
que
mezclar a los diferentes componentes de los mismos para conseguir hormigones que posean determinadas
caractersticas de consistencia, compacidad, resistencia mecnica, durabilidad, etc, que son particulares de
cada obra o parte de obra y pueden resumirse en la forma que se indica en la tabla 6.1.1.

No existe un mtodo nico de dosificacin sino que, dependiendo de las condiciones que deba reunir el
hormign, hay que elegir uno entre varios de los muchos existentes y los resultados que se consigan con l
sern buenos curido ste se haya elegido convenientemente y se hayan realizado los correcciones oportunas
mediante masas de prueba.

Los mtodos de dosificacin pueden dividirse en dos grupos fundamentales:

1.- El formado por los que tienen como dato principal de partida la dosificacin de cemento, teniendo
adems en cuenta otras caractersticas como pueden ser la consistencia, tamao mximo del rido a
emplear, tipos de ridos, aire ocluido en determinadas proporciones, etc.

2.- El formado por los hormigones definidos por sus resistencias mecnicas, especialmente la de compresin
y a la que deben acompaar otros datos como los indicados en los hormigones definidos por su
dosificacin de cemento.




106
Tabla 7.1.1.- Condiciones generales para la dosificacin de hormigones.



Aunque un hormign se haya dosificado teniendo en cuenta una dosis dada de cemento, se puede conocer la
resistencia a compresin probable que puede proporcionar ya que sta est relacionada con la cantidad de
cemento empleada, tipo y categora de ste, relacin (Agua/Cemento), tipo y tamao mximo del rido
utilizado, etc.

Se van a considerar tres mtodos de dosificacin en los cuales se conoce la cantidad de cemento a emplear,
estos son el mtodo de Fuller, el de Bolomey y el de Faury; la aplicacin de uno u otro depende del caso
concreto planteado, siendo, por otra parte, cada uno de ellos una perfeccin del anterior. Los tres mtodos
elegidos emplean granulometras continuas.

Los mtodos de dosificacin que tienen como finalidad encontrar las proporciones en que hay que mezclar a
los componentes para conseguir un hormign con una resistencia a compresin determinada son muy
empleados debido a que, en muchos hormigones y especialmente en los estructurales, la resistencia a
compresin es la caracterstica fundamental que se trata de conseguir. Aunque hay varios mtodos de
dosificacin por resistencias se vern solamente el de La Pea y el del American Concrete Institute (ACI)
por ser los ms empleados.

La Instruccin espaola del hormign, indica que el contenido de cemento debe ser superior a 150 kg/m
3

para los hormigones en masa, a 200 kg/m
3
para los hormigones ligeramente armados y a 250 kg/m
3
para los
hormigones armados. La cantidad mxima de cemento ser de 400 kg/m
3
, salvo casos especiales. Esta
ltima limitacin tiene por finalidad evitar altos valores del calor de hidratacin y de la retraccin en las
primeras edades, de aqu que la eleccin de la dosificacin mxima de cemento sea funcin de la temperatura
ambiente, categora y finura del cemento, condiciones de curado, etc.

En el estudio de la dosificacin de los componentes del hormign, bien se haga en funcin del contenido de
cemento o de la resistencia caracterstica deseada, hay que tener en cuenta una serie de condicionantes de
partida que van a permitir delimitar algunos de los factores que intervienen en el problema amplsimo de la
dosificacin, como pueden ser: la eleccin de los materiales ms idneos, su cuanta, composicin, etc. El
esquema de la figura 7.1.1 puede ser indicativo de los pasos a seguir en la dosificacin de un hormign.
107

Cualquiera que sea el sistema y mtodo de dosificacin del hormign elegido, es fundamental tener presente
el papel que tanto sobre las resistencias mecnicas como sobre la consistencia, estabilidad de volumen y
durabilidad, ejerce la cantidad de agua empleada en el amasado del mismo.

La figura 7.1.2 muestra con claridad como un exceso de agua sobre la prevista en proyecto influye en la
consistencia del hormign y especialmente sobre la resistencia a compresin de ste.




Figura 7.1.1.- Esquema indicativo de los pasos a seguir en la dosificacin de un hormign.

108


Figura 7.1.2.- Influencia de la cantidad de agua de amasado sobre la consistencia del hormign
fresco y sobre la resistencia a compresin del mismo hormign endurecido.

7.2.- Mtodos de dosificacin basados en el contenido de cemento.

7.2.1. - Mtodo de Fuller.

El mtodo de dosificacin de Fuller es uno de los ms clsicos y fciles de aplicar de los que se basan en
una dosificacin fija de cemento. Su aplicacin est muy indicada en obras de hormign en las que el
tamao mximo del rido est comprendido entre 50 20 mm, los ridos son rodados, la cantidad de
cemento no es inferiot a 300 kg/cm
3
y no existen secciones fuertemente armadas.

Desde el punto de vista de aplicacin del mtodo se considera como tamao mximo del rido al que
corresponde al tamiz ms pequeo de la serie utilizada que retenga menos del 15 % del peso total del rido.
Dado que la composicin del rido conjunto no se conoce hasta haber realizado la composicin de todas las
fracciones del rido y a fin de evitar tanteos se considera como tamao mximo la abertura del menor tamiz
que retiene menos del 25 % al cribar por el la grava, es decir, el rido de mayor tamao, no entrrido en
esta determinacin los grnulos de grandes dimensiones.

109
La cantidad de cemento a introducir en el diseo de la mezcla ser la real que se vaya a emplear en la fabricacin
del hormign y la de agua se elige de acuerdo con el tipo de rido utilizado, su tamao mximo y la consistencia
que deba tener el hormign. Si los hormigones han de colocarse mediante bombeo o en secciones estrechas es
conveniente emplear consistencia blanda. Si se van a consolidar por vibracin la consistencia mas adecuada
es la plstica y si estos van a consolidarse con vibracin enrgica e incluso compresin, puede emplearse
consistencia seca.

En la tabla 7.2.1.1 se dan asientos en cono de Abrams y los escurrimientos en mesa de sacudidas
correspondientes a diferentes consistencias.

Tabla 7.2.1.1.- Asientos en cono de Abrams y los escurrimientos en mesa de sacudidas correspondientes a
diferentes consistencias.


La cantidad de agua requerida para ridos con granulometra media en funcin del tipo de rido y su
tamao mximo, en mezclas con una relacin (Agua/Cemento) de 0.57 en peso, y con un asiento de 76 mm
en el cono de Abrams esta recogida en la tabla 7.2.1.2

Tabla 7.2.1.2.- Cantidad de agua requerida para ridos con granulometra media en funcin del tipo de
rido y su tamao mximo, en mezclas con una relacin (Agua/Cemento) de 0.57 en peso
y con un asiento de 76 mm.




Si varan las condiciones anteriores, se modifican los valores de la tabla anterior haciendo las correcciones
indicadas en la tabla 7.2.1.3.
110

Tabla 7.2.1.3.- Modificaciones de los valores de la cantidad de agua requerida dados en la tabla
7.2.1.2

En el cuadro anterior, el signo ms indica aumento y el menos disminucin, con referencia a las
condiciones establecidas en la primera columna.

En el mtodo de Fuller la curva que se toma como referencia viene definida por la ecuacin:

100
d
y
D
=
en la que:
y = Tanto por ciento en volumen elemental que pasa por cada tamiz de abertura d.
d = Abertura de cada uno de los tamices de la serie empleada, en mm.
D = Tamao mximo del rido, en mm.

Los valores de y en funcin de la relacin (d/D), deducidos de la ecuacin anterior son los indicados en la
tabla 7.2.1.4.

Tabla 7.2.1.4.- Valores y en funcin de la relacin (d/D), deducidos de la ecuacin de Fuller.


111
Para realizar el ajuste granulomtrico de la mezcla de los diferentes ridos a la curva de Fuller puede
emplearse un sistema de tanteos o uno basado en los mdulos granulomtricos o de finura.

En el sistema de tanteos en el primer tanteo se toma el tanto por ciento x de la arena que viene dado por
el segmento comprendido entre el punto B de interseccin de la curva de Fuller con la vertical que pasa por
el mayor tamiz que no deja pasar nada del rido grueso y el punto A correspondiente al 100 por 100 de
retenido por este tamiz (Figura 7.2.1.1).



Figura 7.2.1.1.- Ajuste granulomtrico a la curva de Fuller

Con estos tantos por ciento se calculan los de la arena correspondientes a cada tamiz y se le suma el
correspondiente al rido grueso para ese mismo tamiz, obtenindose la curva granulomtrica correspondiente,
la cual se representa, como tanteo 1, en el grafico donde esta la curva granulomtrica de la arena y del rido
grueso y la parbola de Fuller.

De la situacin de la curva del primer tanteo con respecto a la parbola de Fuller, se deduce si hay una falta de
arena o de rido grueso y una descompensacin de reas con predominio de la situada por debajo o por encima
de la curva de referencia.

En el caso de que exista una descompensacin de reas con predominio de la situada por debajo de la curva
de referencia, se hace un nuevo tanteo tomrido un tanto por ciento de arena mayor y se repite el proceso
hasta que existe una buena compensacin de reas entre las curvas granulomtricas del rido compuesto y
la de Fuller, adoptndose, por tanto, estos nuevos tantos por ciento.

El sistema de los mdulos granulomtricos es ms exacto que el anterior. Si se considera que el rido esta
fraccionado en n tamaos y se designan por m
l
, m
2
,..., m
n


los mdulos granulomtricos de cada fraccin
y por m
t2
, m
t3
,., m
tn
los mdulos granulomtricos de las curvas de Fuller cuyos tamaos mximos
coinciden con los de las fracciones 2,3,... n. Llamrido t
1
, t
2
,.... t
n
a los tantos por ciento que hay que tomar
para que la granulometra de la mezcla se ajuste a la curva de referencia, se tendr el siguiente sistema de n
ecuaciones con n incgnitas:
112
1 2
............. 100
n
t t t + + + =
1 1 2 2
2
1 2
t
mt m t
m
t t
+
=
+

1 1 2 2 3 3
3
1 2 3
t
mt m t m t
m
t t t
+ +
=
+ +


1 1 2 2 3 3
1 2 3
...........
.....
n n
tn
n
mt m t m t m t
m
t t t t
+ + +
=
+ + + +


En el caso de emplear dos fracciones de ridos la resolucin del sistema anterior nos da:


2 2
1
2 1
100
t
m m
t
m m

2 1
100 t t =
y si las fracciones son tres:
( )
1 1 2
t t t = +
2 2
2 1
t
m m
m m

( )
2 1 2 1
t t t t = +

( )
3 1 2
100 t t t = +
siendo:

1 2
t t + =
3 3
3 2
100
t
t
m m
m m

Para obtener la dosificacin por metro cbico, una vez hallada la proporcin en que hay que mezclar a las
distintas fracciones de los ridos, hay que tener en cuenta que el volumen de la pasta del cemento es menor
que la suma de los volmenes del cemento y del agua que la forman, por lo que para obtener un metro cbico
de hormign endurecido hay que emplear 1025 dm
3
de componentes. De este volumen hay que deducir el
volumen relativo del cemento, ms el de agua necesaria para obtener con los ridos disponibles la consistencia
requerida. El volumen resultante se divide proporcionalmente a los tantos por ciento obtenidos de la mezcla
de ridos

7.2.2. - Mtodo de Bolomey.

Este mtodo puede considerarse como un perfeccionamiento del de Fuller, siendo muy til para el diseo
de hormigones en masa de los que se conoce la cantidad de cemento a emplear, el tipo, granulometra y
tamao mximo del rido a utilizar y el sistema de compactaci6n que se va a usar.

A efectos de aplicacin de este mtodo se considera, al igual que en el mtodo de Fuller, como tamao mximo
del rido al correspondiente al tamiz mas pequeo de la serie empleada que retenga menos del 15 % del peso
total del rido.

Las curvas granulomtricas de referencia empleadas obedecen a la ecuacin:
y = a + (100 a)
d
D


Los valores de y para cada valor de a, en funcin de la relacin (d/D) se recogen en la tabla 7.2.2. 1
113
Tabla 7.2.2. 1. - Los valores de y, de la ecuacin de Bolomey, para cada valor de a, en funcin de la relacin
(d/D)


Al igual que en el mtodo de Fuller, para realizar el ajuste granulomtrico de la mezcla de los ridos a
la curva tomada como referencia, puede emplearse un sistema de tanteos o uno terico que se basa en los
mdulos granulomtricos

El mtodo de tanteos se ha visto al estudiar el mtodo de Fuller.

El mtodo de los mdulos granulomtricos es ms exacto que el de tanteos. En 1 se considera que el tanto por
ciento de cemento que entra en la composicin del hormign viene dado por:

3
0
3 3
Peso de cemento por m
Densidad real del cemento
t
Volumen total de componentes en m Volumen de agua por m
=

Se supone que el rido esta fraccionado en n + 1 tamaos y se designan por m
0
, m
l
, m
2
,..., m
n


los mdulos
granulomtricos de cada fraccin y por m
t1
, m
t2
, m
t3
,., m
tn
a los mdulos granulomtricos de las
curvas de Bolomey cuyos tamaos mximos coinciden con los de las fracciones 1, 2,3,... n. Llamrido t
0
, t
1
,
t
2
,.... t
n
a los tantos por ciento que hay que tomar para que la granulometra de la mezcla se ajuste a la curva de
referencia, se tendr el siguiente sistema de n ecuaciones con n incgnitas:

0
t +
1 2
............. 100
n
t t t + + + =

0 0 1 1
1
0 1
+
=
+
t
m t mt
m
t t


0 0 1 1 2 2
2
0 1 2
+ +
=
+ +
t
m t mt m t
m
t t t


0 0 1 1 2 2 3 3
0 1 2 3
...........
.....
+ + + +
=
+ + + + +
n n
tn
n
m t mt m t m t m t
m
t t t t t


del cual se puede determinar los tantos por ciento de cada fraccin del rido.



114
Los mdulos granulomtricos m
t1
, m
t2
, m
t3
,., m
tn
, no son los correspondientes a las curvas de
Bolomey para cada tamao mximo de la fraccin de rido considerado, sino los modificados, de forma que si
llamamos C
n
a la curva de Bolomey para el tamao mximo del rido n, la curva C
n
-
1
para el rido de
tamao n - 1 se deducir tomando los (100/m)

de las ordenadas sobre los mismos tamaos de la curva
C
n
, siendo m, la ordenada correspondiente al tamao n - 1, as sucesivamente se proceder para las ordenadas
de las curvas C
n - 2
, correspondientes al tamao mximo del rido n-2.

En el caso en que el rido tenga dos fracciones y teniendo en cuenta, como anteriormente se ha
indicado, que el mdulo granulomtrico del cemento m
o
= 0, se deducirn las ecuaciones:

2 2 0 2
1
2 1
100( )
t
m m t m
t
m m

=

2 0 1
100 ( ) t t t =

En el caso de tres ridos, los tantos por ciento de los mismos vendrn dados por:

0 1 2 2 0 2
1
2 1
( )( )
t
t t t m m t m
t
m m
+ +
=

2 0 1 2 0 1
( ) ( ) t t t t t t = + + +


3 0 1 2
100 ( ) t t t t = + +
siendo:
3 3
0 1 2
3 2
( ) 100
t
t
m m
t t t
m m

+ + =

La dosificacin por metro cbico de hormign se determinara sabiendo que, al igual que ocurre en los otros
mtodos, al ser el volumen de la pasta de cemento menor que la suma de los volmenes de cemento mas
agua, es preciso mezclar 1025 dm
3
de componentes.

El agua precisa para obtener el hormign de la consistencia deseada se determina restrido a los 1025
dm
3
la suma de los volmenes relativos de cemento y de las distintas fracciones de los ridos.

La cantidad de agua se halla por medio de las tablas 7.2.1.2 y 7.2.1.3.















115
7.2.3. - Mtodo de Faury.

Se fundamenta esencialmente en principios granulomtricos para determinar las cantidades de los materiales
que permiten otorgar a un determinado hormign las caractersticas previstas.

Se basa en las experiencias realizadas por su propio autor, las que constituyen una continuacin de las que ya
anteriormente haban ejecutado sobre principios similares otros investigadores tales como Fuller y Bolomey y
principalmente Caquot, quien le proporciona el fundamento terico de los conceptos de mayor importancia
contenidos en el mtodo.

Este mtodo de dosificacin introduce una serie de. mejoras muy importantes sobre los anteriores, con lo
cual puede considerarse como un mtodo bastante perfecto en la aplicacin a todo tipo de hormigones,
bien en masa o armados y especialmente, en la construccin de piezas prefabricadas en las que predomina
la superficie del molde sobre su volumen, es decir, en aquellas piezas en las que el efecto pared tiene un
valor preponderante.
Este mtodo es, por tanto, muy adecuado para dosificar hormigones destinados a prefabricados de
viguetas, vigas, dovelas, grandes paneles empleados en construccin industrializada, etc.

Se define una Curva Granulomtrica Ideal sobre la base de las caractersticas del hormign deseado y los
materiales disponibles. Este mtodo es, por tanto, muy adecuado para dosificar hormigones destinados a
prefabricados de viguetas, vigas, dovelas, grandes paneles empleados en construccin industrializada,
etc.



En la figura 7.2.3. 1 puede verse el diagrama de flujo del mtodo de dosificacin de Faury para
hormigones convencionales












116




Figura 7.2.3. 1. - Diagrama de flujo del mtodo de dosificacin de Faury para hormigones convencionales




117


Figura 7.2.3.1.- Diagrama de flujo del mtodo de dosificacin de Faury para hormigones convencionales

El tamao mximo del rido se determina conociendo el mayor de los tamices d
1
sobre el que queda
retenido algo del rido ms grueso y el tamiz inmediatamente inferior d
2
=( d
1
/2)




118
Si se denomina x a la proporcin de los granos mayores a d
1
, e y a la de los granos comprendidos entre d
1
y
d
2
, el valor de D se calcula convencionalmente, por:

( )
1 1 2
x
D d d d
y
= +
(7.2.3. 1)

En este mtodo se tiene en cuenta la relacin existente entre el volumen y la superficie del molde, que se
denomina "radio medio". A los efectos de clculo del mismo se considera como volumen, no el de la pieza
completa sino el de las zonas ms armadas. En el caso de la seccin representada en la figura 7.2.3. 2, el
volumen que se considera es el limitado por MNM'N', estrido situada M'N' en un plano separado a una
distancia igual al tamao mximo del rido del plano tangente a las barras superiores de armado.


Figura 7.2.3. 2. - Volumen a considerar para obtener el radio medio de una seccin.

A efectos de determinar el radio medio, el volumen de las barras de armado hay que restarlo al anterior con lo
que se obtiene el volumen V.

La superficie S a considerar est determinada por la suma de las tres caras M'M, MN, NN' ms la superficie
total de las barras en contacto con el hormign.

El radio medio viene definido por:

V
R
S
= (7.2.3. 2)

Otra novedad que introduce este mtodo es que tiene en cuenta el "efecto pared" (Figura 7.2.3. 3), que
cuantifica el efecto que una superficie dura ejerce sobre la porosidad de un material granular en la zona
adyacente a ella. Este efecto se deriva del desplazamiento que sufren las partculas con respecto a la posicin
que ocuparan si el material estuviera colocado en una masa indefinida, es decir, si no existiera la superficie
que produce la interferencia.

El efecto pared se define como la relacin existente entre el tamao mximo del rido D y el radio medio del
molde R . El efecto pared considera que, al existir las paredes del molde aa', y las armaduras, los ridos
gruesos se encuentran impedidos de entrar en los huecos que dejan entre s los del mismo tamao con lo cual
se requiere una mayor cantidad de rido fino que en el caso en que el molde tuviese por pared bb' con lo cual
para un contenido de cemento determinado se obtendrn resistencias ms bajas. Esto hace que el tamao
mximo de rido a emplear deba estar relacionado con el radio medio del molde.





119
El tamao mximo de rido D a emplear para una pieza determinada de radio medio R, ha de cumplir la
relacin:

0.8 1.0
D
R
< <
(7.2.3. 3)



Figura 7.2.3. 3. - Efecto pared.

En estructuras de hormign armado formadas por vigas y pilares con secciones y armaduras normales, las
condiciones anteriores hacen que el tamao mximo del rido deba estar comprendido entre 20 y 25 mm. En
prefabricados estos condicionantes limitan an ms el tamao mximo del rido.

Eleccin de la curva granulomtrica ideal (determinacin de la consistencia).

El mtodo de Faury considera como curva de referencia que permite obtener la compacidad mxi ma a la
formada por una mezcla de granos finos y medios de tamao 0 a (D/2) y granos gruesos de tamaos (D/2)

a D,
de forma que esta curva est formada por dos rectas de diferente pendiente de acuerdo con los dos tipos de
ridos anteriormente considerados.

El conjunto de ridos de tamao menor de (D/2)

debe satisfacer la ley granulomtrica.


( )
5
5
100
0.365
0.365
2
P d
D
=

(7.2.3. 4)

en la que:

P= Tant o por ci ent o de volumen absoluto de los granos que pasan por el tamiz de abertura d, incluyendo
en ste al cemento

El valor 0.365 es la raz quinta del tamiz ms pequeo considerado, cuya abertura es : d
o
= 0.0065 mm.



120
La curva de referencia se representa en un grfico en el que en ordenadas se disponen los tantos por cientos
en volumen absoluto que pasan, incluido el cemento y en abscisas la abertura de los tamices en escala
proporcional a las races quintas de esas aberturas. La curva aparece en forma de dos rectas de diferente
pendiente que tienen el punto de encuentro en la abscisa correspondiente a (D/2) y cuya ordenada Y es
funcin del valor de D, de la forma de los ridos, del efecto pared y de la potencia de compactacin (Figura
7.2.3. 4), estando dada por la ecuacin:
5
17
0.75
B
Y A D
R
D
= + +

(7.2.3. 5)
en la que:

D = Tamao mximo del rido en mm
R = Radio medio de la pieza hormigonar, en mm
A = Coeficiente que depende de la forma de los ridos y de los medios de compactacin del hormign y
cuyo valor se indica en la tabla 7.2.3. 1.
B = Coeficiente que depende de la potencia de compactacin y que toma el valor de B = 1.5 para las
condiciones usuales de puesta en obra en hormign armado y que se aproxima a B = 1 cuando la
compactacin es muy enrgica.



Figura 7.2.3. 4. - Curva de referencia de Faury

Eligiendo los valores medios de los parmetros A, B y R, el de Y es, aproximadamente, del 60 % para
D = 16 mm y del 75 % para D = 100 mm.

Para un hormign con tamao mximo del rido de 25 mm, el valor mximo de Y corresponde a ridos
machacados, con hormign de consistencia fluida y efecto pared importante y es del 78 %. El valor mnimo
corresponde a ridos rodados, compactacin muy enrgica y efecto pared despreciable y es del 54 %.

Si el hormign se ha de colocar en masas indefinidas, el efecto pared es nulo con lo que la ordenada del
punto Y, toma el valor:
5
17 Y A D = + (7.2.3. 6)
121

Tabla 7.2.3. 1. - Valores del coeficiente A.




Determinacin de la fluidez (dosis de agua).

Queda establecida en el Mtodo de Faury a travs de la fijacin del contenido de huecos para cada curva
granulomtrica ideal, que al ser llenados por el agua de amasado, determinar dicha caracterstica del
hormign.

122
El volumen de los huecos existentes entre los distintos granos de ridos y de cemento H, depende de la
consistencia de la mezcla, de la naturaleza de los ridos, de su tamao mximo y de la potencia de
compactacin; este volumen viene expresado por:


5
'
0.75
K K
H
R
D
D
= +

(7.2.3. 7)

en el caso de hormign en masa indefinida, se anula el ltimo trmino del segundo miembro de la expresin.

En la expresin anterior se tiene:

K = Coeficiente que depende de la consistencia del hormign de la naturaleza de los ridos y de la potencia
de compactacin y que toma los valores indicados en la tabla 7.2.3. 2.
K' = Coeficiente que depende de la potencia de compactacin y que toma el valor de 0.003 con
compactaciones normales, aunque con las muy enrgicas puede considerarse como 0.002.

Tabla 7.2.3. 2. - Valores del coeficiente K.



123
El lmite inferior de los valores anteriores est indicado para ridos con granos de forma buena, si estos tienen
formas defectuosas en proporciones notables debe tomarse el lmite superior.

El tanto por ciento en volumen absoluto de las partculas de cemento con relacin al volumen absoluto de
materiales slidos, viene dado por:

1
1
C
C
c
P H
=

(7.2.3. 8)
en la que:

c, = Tanto por ciento en volumen absoluto de cemento.
C = Dosificacin de cemento, que es conocida, en kg/m
3
.
P
c
= Densidad relativa del cemento, en kg/dm
3
.
H = Volumen de huecos, en 1/dm
3
.

Suponiendo que la densidad relativa del cemento es de 3.1 kg/dm
3
, los valores de c, para distintas
dosificaciones de cemento y diferentes tamaos mximos de rido, en piezas de hormign estructural y
hormigonado en condiciones convencionales se recogen en la tabla 7.2.3. 3.

Tabla 7.2.3. 3. - Valores del tanto por ciento en volumen absoluto de las partculas de cemento con relacin al
volumen absoluto de materiales slidos



La determinacin de las proporciones en que hay que mezclar a los diferentes tamaos de ridos para que
la granulometra de la mezcla se ajuste a la de la curva de referencia puede realizarse mediante tanteos o
por medio de los ndices ponderales. En el primer sistema cabe apoyarse en el grfico de las
granulometras de los ridos disponibles y en la curva de referencia. La dosificacin de cada rido viene
indicada aproximadamente por el punto en que la vertical trazada desde el punto en que finaliza el tamao
de un ando y empieza el siguiente corta a la de referencia. Este apoyo grfico es muy eficaz cuando no se
solapan los distintos ridos o el solape es reducido.


El sistema de los ndices ponderales es ms exacto. Supongamos que se dispone de una arena, de un rido
medio y de otro grueso. La proporcin de cemento c ya ha sido determinada. Segn esto, si las
proporciones de arena, rido medio y grueso, son respectivamente a, g
1
y g
2
, estas sern las que habr que
determinar mediante un sistema de tres ecuaciones. La primera de estas ecuaciones, en la que los valores
estn expresados en tanto por uno, ser:

1 2
1 c a g g + + + =
(7.2.3. 9)
124
La segunda se determina de la siguiente forma:

Se adjudica a cada tamao de grano un ndice ponderal que es el dado en la tabla 7.2.3. 4.

Tabla 7.2.3. 4. - Indices ponderales de cada tamao de grano.


Si los tamaos de los granos no estn dentro de los lmites indicados en el cuadro anterior, en este caso se
recurre a la escala de la figura 7.2.3. 5, que permite hallar el ndice ponderal de un rido cualquiera limitado
por sus tamaos extremos.

El ndice se determina hallando el punto equidistante entre los lmites del tamao del rido y viendo el
ndice que corresponde a ese punto.

El ndice ponderal de la mezcla de los ridos se determina sumando todos los productos de las proporciones
de volmenes absolutos de los granos de cada tamao, por el ndice ponderal que corresponda a cada uno
de estos.


Figura 7.2.3. 5. - Escala de ndices ponderales.

En el caso que se supone de tres ridos, tenemos las dos condiciones siguientes: una que los ndices ponderales
de los granos de mortero, incluido el cemento, de tamaos inferiores a 6.3 mm, son los mismos para el
hormign diseado que para el de referencia y la otra, que el ndice ponderal del hormign diseado y el de
referencia es el mismo.





125
Si f, F, M y G, son las proporciones de harina, arena fina, media y gruesa, respectivamente, contenidas en la
arena disponible, el ndice ponderal del conjunto de granos inferiores a 6.3 mm ser:

( )
0.79 0.695 0.39 ( 0.79 0.695 0.39 ) c af aF aM aG c a f F M G + + + + + = + + + +
(7.2.3. 10)

Este ndice ponderal tiene que ser igual al del conjunto de granos menores de 6.3 mm del hormign de
referencia, que se obtiene midiendo las ordenadas correspondientes en dicha curva y calculando el ndice
ponderal. En el caso que se estudia, de la figura 7.2.3. 6, se obtiene:

0.79 0.695 0.39
100 100 100 100

+ + + (7.2.3. 11)

A igual resultado y de forma ms inmediata se puede llegar a travs de la escala de la figura 7.2.3. 7, en la que en
la parte superior se tienen los ndices ponderales que corresponden a dimensiones mximas de los granos
representados en la parte inferior de la misma. As, para la mezcla de ridos hasta tamao 6.3 mm se obtiene un
ndice ponderal aproximado de 0.693.

Si se ha optado por la determinacin mediante la curva de referencia y x es el tanto por ciento de granos
menores de 6.3 mm, el ndice ponderal a determinar l
0
, vendr dado por:

0
100 6.3
I x
(7.2.3. 12)


Figura 7.2.3. 7. -Abertura de los tamices, mm

126

Figura 7.2.3. 8. - Indices ponderales correspondientes a diferentes tamaos de ridos.

El valor hallado se igualar a la expresin antes determinada (7.2.3. 11) para formar la segunda ecuacin.

La tercera ecuacin se encuentra de forma anloga a la anterior, es decir, se calcula el ndice de cada rido
y se halla el del conjunto que ser:
1 2
1 2 a g g
c aI g I g I + + +
(7.2.3. 13)

siendo, g
1
y g
2
las proporciones del rido menudo y medio, e l
g1
e l
g2
los ndices ponderales de los mismos,
respectivamente.

Este ndice tiene que ser igual al del hormign de referencia que se compone de una mezcla de granos de 0 a (D/2) en
proporcin de Y % y de granos de (D/2) a D en proporcin de 100 - Y %.

El ndice ponderal de la primera fraccin se obtiene en la escala de la figura 7.2.3. 8 y el de la segunda, en la escala de la
figura 7.2.3. 5. La suma de estos ndices obtenida se iguala a la de la expresin anterior para obtener la tercera ecuacin, con
lo cual se dispone de un sistema de tres ecuaciones con tres incgnitas a, g
1
y g
2
.


La cantidad de agua, en 1/m
3
, a emplear en el hormign, se obtiene multiplicando la proporcin de huecos hallada por .000,
debiendo restar al volumen de huecos el volumen de aire incorporado, en caso de emplear un agente aireante, para obtener la
cantidad de agua.

En las ltimas dos dcadas se ha utilizado el mtodo Faury para todo tipo de hormign como se refleja en la
tabla 7.2.3. 5 y en las figuras 7.2.3. 9 y 7.2.3. 10.

Tabla 7.2.3. 5. -: Curvas ideales para varios tipos de hormign de tamao mximo 40 mm (Zabaleta).




127


Figura 7.2.3. 9. - Curvas ideales para varios tipos de hormign de tamao mximo 40 mm (Zabaleta).



Figura 7.2.3. 10. - Extrapolacin de coeficientes del Mtodo de Faury (Zabaleta)





128



Figura 7.2.3. 11. - Formulario de dosi fi cacin por el mt odo de FAURY.
129


Figura 7.2.3. 12. - Cal culo de dosifi cacin por el mt odo de FAURY
130
7.3.- Mtodos de dosificacin basados en la resistencia a la compresin.

7.3.1. - Mtodo A. C. I. para hormi gn convencional

Es un mtodo en el que se parte de la resistencia que debe tener el hormign, siendo adecuado para
cualquier tipo de obra realizada con este material. Los cuadros de valores que se dan en este mtodo
estn basados en el empleo de cementos americanos recogidos en la norma ASTM Cl 50-85.

Este mtodo fija la relacin (Agua/Cemento) segn predominen las razones de durabilidad o de
resistencia.

En el primer caso, la durabilidad est relacionada con la resistencia que ofrece el hormign frente a
acciones externas agresivas, tanto de tipo fsico como qumico, como pueden ser los efectos del hielo y
deshielo o la accin de las aguas puras, de mar, sulfatadas u -etros agentes agresivos.

En la tabla 7.3.1. 1 se dan las relaciones (Agua/Cemento) mximas en funcin de diferentes condiciones
de servicio y para distintos empleos del hormign o tipo de estructuras.

Tabla 7.3.1. 1.- Relaciones (Agua/Cemento) mximas en funcin de diferentes condiciones de servicio y
para distintos empleos del hormign o tipo de estructuras.


( *) El hormign debe llevar adems un aireante
( **) Si se emplea un cemento resistente a los sulfatos (tipo II o tipo IV ASTM) la relacin agua/cemento
puede incrementarse en 0,05.

En la tabla 7.3.1. 2 se recogen las relaciones (Agua/Cemento) que deben emplearse para conseguir las
diferentes resistencias a compresin a 28 das, medidas en probetas cilndricas de 150 x 30 cm, que se
indican.






131
Tabla 7.3.1. 2. - Relaciones (Agua/Cemento) que deben emplearse para conseguir las diferentes
resistencias a compresin a 28 das en hormigones con y sin aireante.


(*) Los valores de las resistencias se han estimado para un contenido de aire no mayor que el
indicado en el cuadro 7.14. Para una relacin (agua/cemento) constante, la resistencia del hormign
se reduce cuando el contenido de aire aumenta.

Las relaciones estn basadas en un tamao mximo del rido comprendido entre 20 y 30 mm; para
una relacin agua/cemento constante, las resistencias aumentan si el tamao mximo del rido
decrece.

Si en vez de fijar la resistencia a compresin se fijase la resistencia a flexotraccin habra que realizar
ensayos previos para determinar la resistencia del hormign.

Segn el tipo de construccin en que se vaya a emplear el hormign la consistencia medida en cono de
Abrams recomendada es la indicada en la tabla 7.3.1. 3.

Tabla 7.3.1. 3. - Consistencia medida en cono de Abrams recomendada segn el tipo de construccin en que
se vaya a emplear el hormign

(*) Los mximos anteriores pueden aumentarse en 2 cm cuando no se emplee vibracin
132
El tamao mximo del rido debe ser el mayor posible por razones de economa de cemento y de agua. Sin
embargo, ste no debe ser mayor que un quinto de la dimension menor de la pieza a hormigonear ni mayor
de tres cuartos de la separacin mnima entre armaduras, ni un tercio del espesor en el caso de una losa.

Estas limitaciones pueden ser modificadas si por falta de trabajabilidad o de consolidacin adecuada
pueden aparecer coqueras o huecos.

La cantidad de agua a utilizar en el hormign ser funcin de la consistencia que deba tener el mismo, el
tamao mximo de rido elegido, de su forma y de su granulometra, viniendo tambin influenciado por
la cantidad de aire incorporado y siendo independiente de la cantidad de cemento empleada.

En la tabla 7.3.1. 4 se indican las cantidades mximas de agua a emplear en un primer tanteo, suponiendo
que los ridos son machacados y que tienen una granulometra y forma adecuada. Si se precisase ms agua
que la indicada sera seal de que la forma o la granulometra de los ridos no son las adecuadas, en cuyo
caso el aumento de agua debe ir acompaado de un aumento en la dosificacin de cemento a fin que la
relacin agua/cemento permanezca constante.

Si por el contrario los ridos exigen menos agua de la indicada en el cuadro, no se reducir la dosificacin
de cemento.

Tabla 7.3.1.4.- Cantidades mximas de agua a emplear en un primer tanteo, suponiendo que los ridos son
machacados y que tienen una granulometra y forma adecuada.



La cantidad de cemento se deduce al conocer la relacin (Agua/Cemento) y la cantidad de agua de
amasado.

En cuanto a los ridos, los de mayor tamao deben emplearse en la mayor cantidad posible compatible con
la docilidad del hormign a fin de conseguir la mxima resistencia, a minima cantidad de agua de
amasado y la menor retraccin.
133
La cantidad de rido grueso se determina mediante ensayos de laboratorio, aunque si no se dispone de
ellos, se puede obtener su contenido aproximado mediante la tabla 7.3.1.5, en el que sta se ha
determinado para producir hormigones armados de buena docilidad. Los valores indicados pueden
incrementarse en un 10 % en el caso de hormigones para pavimentos.

Tabla 7.3.1.5.- Cantidad de rido grueso para producir hormigones armados de buena docilidad.


El contenido de rido fino se determina mediante el sistema de los volmenes absolutos o el de los pesos.
En el primero, el volumen de arena fina se halla restando a 1.025 el volumen de rido grueso, cemento,
agua y aire. En el segundo, el peso del rido fino es la diferencia entre el peso del hormign fresco y la
suma de los pesos de los otros componentes. Este sistema se basa en que por experiencia se conoce el peso
del metro cbico de hormign fresco, aunque si esto no fuese as, pueden emplearse los valores dados en la
tabla 7.3.1.6.

Tabla 7.3.1.6.- Peso estimado del metro cbico de hormign fresco, con y sin aireante, en funcin del
tamao mximo de rido


134
Los valores del cuadro anterior estn calculados para una dosificacin de cemento de 330 kg/m
3
,
consistencia media, densidad de los ridos 2,7 y, agua determinada para una consistencia de 8 a 10 cm
medida en cono de Abrams.

El peso del metro cbico de hormign fresco puede determinarse tericamente por la ecuacin:

( )
a a a M M M c
U = 10G (100-A) + C 1- G /G - W (G -1)
(

(7.3.1. 1)

en la que:
U
M
= Peso del hormign fresco, en kg/m
3
.
G
a
= Densidad del rido fino y grueso , en kg/dm
3

G
c
= Densidad del cemento, en kg/dm
3

A = Tanto por ciento de aire ocluido,
W
M
= Agua precisa, para el amasado, en kg/m
3

C
M
= Peso necesario de cemento, en kg/m
3


7.3.2.- Mtodo A.C.I. para hormigones secos.

Este mtodo es un complemento del anterior que permite ser empleado cuando las consistencias de los
hormigones son muy bajas e inferiores a 25 mm. Este tipo de hormigones se utilizan en elementos
prefabricados, tubos, armados o pretensados, construccin industrializada, etc.

Los hormigones secos son muy poco dciles cuando se trata de compactarlos con sistemas que no sean
vibrantes; sin embargo, pueden consolidarse bien si se emplea vibracin y a veces vibracin combinada con
compresin que es un sistema que imparte una gran energa.

Cuando los hormigones son secos el mejor sistema de determinar su consistencia es mediante el
consistmetro de Vebe.

La cantidad de agua necesaria para estos hormigones es funcin de la consistencia que deben tener y del
tamao mximo del rido. Esta se recoge en la tabla 7.3.2.1.





















135

Tabla 7.3.2.1.- Cantidad de agua necesaria para los hormigones secos en funcin de la consistencia que
deben tener y del tamao mximo del rido.


Las cantidades de agua anteriores son las recomendadas con ridos gruesos y con buen coeficiente de
forma y granulometria. Estas cantidades pueden variar si la forma y granulometra no son las adecuadas, con
la temperatura de hormign, la eficacia del amasado y el mtodo de compactacin. Con respecto a las
hormigoneras, las ms idneas para hormigones secos son las de eje vertical.



136
Si las cantidades de agua precisas son mayores que las indicadas en el cuadro anterior, debe aumentarse la
cantidad de cemento a fin de mantener constante la relacin (Agua/Cemento), pero si se precisara menos
agua de la indicada no debe disminuirse la cantidad de cemento, con lo cual se estar a favor de la
seguridad.

En la eleccin de los restantes componentes deben tenerse en cuenta los siguientes condicionantes:

- Proporcionar la adecuada durabilidad frente a las condiciones ambientales y a los agentes agresivos.

- Dar la resistencia adecuada para que el hormign resista las solicitaciones mecnicas a las que va a estar
expuesto.

- Emplear el mximo tamao de rido compatible con las dimensiones de la pieza y separacin entre
armaduras, a fin de obtener un hormign econmico, fcil de poner en obra, resistente y con poca
retraccin.

- Emplear las consistencias ms secas posibles compatibles con los medios de compactacin disponibles.

El tamao mximo de rido a emplear depende de la dimensin mnima de la seccin, separacin entre
barras de armado, cables o vainas de pretensado y otras circunstancias.

La relacin (Agua/Cemento) puede venir impuesta por condiciones de durabilidad de acuerdo con la tabla
7.3.1. 1.

Cuando la relacin (Agua/Cemento) viene impuesta por razones de resistencia a compresin, la tabla
7.3.2.2 sirve de base para determinar la cantidad de agua y cemento necesarios. Las resistencias indicadas
en la tabla estn determinadas en probetas cilndricas de 15x30 cm.

El volumen de conjunto del rido grueso en funcin de su tamao mximo y del mdulo de finura de la
arena se determina mediante la tabla 7.3.1.5.

Tabla 7.3.2.2.- Cantidad de agua y cemento necesarios para una resistencia determinada del hormign, con
o sin aireante.



Una vez determinado el volumen de rido grueso, la marcha a seguir es en todo similar a la empleada en el
mtodo ACI para hormigones convencionales.
137
7.3.3.- Mtodo de La Pea.

Este mtodo de dosificacin por resistencias se aplica en hormigones estructurales de edificios,
pavimentos, canales, depsitos de agua, puentes, etc., y en los que las condiciones de ejecucin puedan
estimarse como buenas.

Aunque en l se parte de la resistencia media que ha de tener el hormign es posible cuando se da la
resistencia caracterstica de proyecto deducir sta en funcin de las condiciones de ejecucin de la obra, al
menos de una forma aproximativa por medio del cuadro 10.8.

El concepto de resistencia caracterstica es el que se tiene en cuenta la resistencia media del hormign y la
dispersin de los resultados obtenidos.

Conociendo la resistencia media, bien directamente o a travs de la -
c
aracterstica, se determina la
concentracin o relacin cemento/agua, en peso; por medio de:

cm
Z=Kf + 0.5 ( 7.3.3. 1)
en la que:

Z = Concentracin o relacin (Cemento/Agua), en peso.
f
cm
=

Resistencia media del hormign en N/mm
2
a 28 das medida en probeta cilndrica de 150x30.
K = Parmetro que toma los valores dados en la tabla 7.3.3.1, cuando la resistencia est expresada, en
N/mm
2
.

Tabla 7.3.3.1.- Valores del parmetro K segn sea el tipo de conglomerantes y de rido.


Este mtodo considera como tamao mximo del rido al de la abertura del tamiz ms pequeo de la serie
empleada que retenga menos del 25 % de la fraccin ms gruesa del rido.

La consistencia del hormign a confeccionar depende de las caractersticas del molde y de los medios de
puesta en obra. Generalmente, en estructuras vibradas se emplean las consistencias secas y plsticas aunque
si los hormigones se van a colocar en obra por bombeo pueden emplearse las blandas. Las consistencias
blandas permiten, por otra parte, colocar el hormign mediante picado con barra logrando un ahorro
importante de energa, si bien estas consistencias no deben emplearse nada ms que en casos extremos.

En la tabla 7.3.3.2 se indican los asientos que corresponden a cada consistencia y a la cantidad de agua por
metro cbico de hormign necesaria para la confeccin del hormign en funcin del tipo y tamao del
rido a emplear.







138
Tabla 7.3.3.2.- Asientos que corresponden a cada consistencia y a la cantidad de agua por metro cbico de
hormign necesaria para la confeccin del hormign en funcin del tipo y tamao del rido a emplear.



El peso de cemento se determina una vez conocida la concentracin Z y el volumen de agua Va por metro
cbico dado en el cuadro anterior por medio de;
c a
P = V Z ( 7.3.3. 2)

La proporcin en que deben mezclarse los ridos se halla por medio del grfico de la figura 7.3.3.1.


Figura 7.3.3.1.- Tanto por ciento de arena, referido a la suma de los volmenes reales de los dos ridos
que se van a mezclar.

139
Si se trata de una arena y un ando grueso, el tanto por ciento de arena, en volumen real, con referencia al
volumen real de todo el rido se determina en el grfico entrando con el mdulo granulomtrico de la arena
en ordenadas y viendo el punto en que la horizontal corta a la curva correspondiente al tamao mximo del
rido, en cuya vertical se tiene el tanto por ciento de arena en volumen, que restado a cien da el tanto por
ciento de rido grueso.

El mdulo granulomtrico de la arena es la centsima parte de la suma de los tantos por ciento retenidos
acumulados, al cribar la misma por los diez tamices cuyas aberturas en milmetros son las siguientes: 80,
40, 20, 10, 5, 2.5, 1.25, 0.63, 0.32, 0.16.

Si en la composicin del hormign han de entrar ms de dos ridos se considera al de menor tamao de
ellos como "arena" y a los dems como "gravas". Se determina por medio del grfico el tanto por ciento de
"arena" con cada una de las "gravas" tomadas una a una.

Sean t
a1
,
t
a2
, t
a3
. t
aj
... t
an
los tantos por ciento de arena que resultan al considerar mezclas binarias con
cada una de las gravas tomadas de menor a mayor tamao.

El tanto por ciento de arena en volumen absoluto, con respecto a la suma del volumen absoluto de todos
los ridos que entran en el hormign, es:
o an
t = t ( 7.3.3. 3)

El tanto por ciento de la mezcla total correspondiente a la grava es de menor tamao, es:

a1
an 1
a1
100 t
t = t
t

( 7.3.3. 4)

El tanto por ciento que corresponde a la "grava" situada en segundo lugar por su tamao, es:

a2
an 2 1
a2
100 t
t = t t
t

( 7.3.3. 5)

El tanto por ciento de una grava que ocupe el lugar i, por su tamao mximo, contado de menor a mayor,
es:

( )
ai
an 1 2 3 i i-1
ai
100 t
t = t t t t ............ t
t

+ + + + ( 7.3.3. 6)

La suma de todos los tantos por ciento de ridos debe cumplir:

n 0 1 2 3 i-1
t t t t ............ t ..... t 100 + + + + + + + = ( 7.3.3. 7)

Los valores hallados en el grfico corresponden a hormign armado de consistencia adecuada para consolidar
por picado con barra y en el que se han empleado ridos naturales de forma redondeada. Para hormigones de otras
caractersticas es aplicable el mtodo haciendo las correcciones que se indican a continuacin y que habr que
realizar despus de haber calculado los tantos por ciento de la mezcla de ridos en la forma que se ha indicado
anteriormente.






140
Las correcciones sern las siguientes:

1.- Si el hormign se compacta por vibracin debe aumentarse el rido ms grueso en un 4 % restando este
aumento a los dems ridos y proporcionalmente a su tanto por ciento.

2.- Si se tata de un hormign en masa, se aumentar el rido ms grueso en un 3 %, que se restar de los dems
ridos como en el caso anterior.

3.- Si se emplean ridos machacados, se aumentar el rido ms fino en un 4 %, que se restar de los dems en
la misma forma antes indicada.

4.- Dado que el mtodo est diseado para hormigones de una dosificacin de 300 kg/m
3
, cualquier exceso o
defecto sobre esta cifra debe compensarse con una disminucin o aumento, respectivamente, de la arena en
igual volumen.

5.- Si el hormign lleva aire ocluido, debe restarse su volumen del volumen real de arena disponible.

6.- Como en cualquier mtodo de dosificacin, deben hacerse las correcciones oportunas en la composicin de los
ridos y en cantidad de agua, cuando los ridos estn hmedos.

La dosificacin del hormign se determina sabiendo que la suma de los volmenes reales de agua, cemento,
ridos, aire, etc., debe ser igual a 1025 litros, a fin de obtener aproximadamente un metro cbico de hormign
fraguado, teniendo en cuenta la concentraccin que experimenta el hormign fresco de aproximadamente el 2.5
%.

8.- Fabricacin, transporte y puesta en obra del hormign.

8.1. Introduccin.

La fabricacin del hormign as como su puesta en obra, tiene una gran importancia en las caractersticas
del producto obtenido.

Una vez determinada la dosificacin ms conveniente se procede a la fabricacin del hormign. El agua se
dosifica en volumen; el cemento y los ridos, en peso. El cemento y los ridos se pueden dosificar en
volumen para obras de poca importancia. En tal caso, deben utilizarse recipientes de medida de poca seccin
y mucha altura, para minimizar los errores que se cometen en el enrase.

Para la fabricacin del hormign es necesario:

Almacenar las materias primas
Disponer de unas instalaciones de dosificacin adecuadas
Disponer tambin del correspondiente equipo de amasado.

La Instruccin espaola distingue dos formas de preparar el hormign.

(a).- Hormign fabricado en central

Es la forma ms recomendable. Se requiere disponer de una central de hormigonado y de un servicio de
control de calidad de produccin. Se consigue as una gran homogeneidad y uniformidad de las masas de
hormign.

La central puede estar o no a pie de obra. Si no pertenece (es decir, si su responsable es independiente del
constructor) el hormign se denomina hormign preparado.

141
(b).- Hormign no fabricado en central

Es el fabricado en hormigoneras en obra. Su empleo no es aconsejable salvo en obras de poca importancia,
por las grandes dispersiones que resultan de este tipo de preparacin.

La calidad de un hormign puede verse disminuida si el amasado no se realiza de forma que la mezcla
obtenida sea homognea y se logre en ella la dispersin de las partculas de cemento en el agua; en este
sentido, el tipo de hormigonera a emplear y el tiempo de amasado tienen una importancia trascendental en
la calidad de la mezcla obtenida.

Por otra parte, cuando el volumen de hormign a colocar es grande, el tiempo de amasado puede repercutir
de forma importante en el rendimiento de la produccin haciendo que las mquinas de puesta en obra no
trabajen al ritmo preciso debido a la falta de suministro de hormign. Por consiguiente, debe existir una
total coordinacin entre produccin de la planta de hormigonado y capacidad de los equipos de colocacin
en obra y esta coordinacin no debe forzar en ningn momento a que no se respeten los tiempos mnimos
de amasado.

Una puesta en obra eficaz y acorde con el tipo de construccin a realizar es fundamental a fin de evitar
problemas de falta de homogeneidad y lograr la mxima compacidad del hormign, lo que se traducir en
que ste tenga las mximas resistencias mecnicas y durabilidad acordes con su propia composicin.

Por otra parte, en la fabricacin del hormign y en su puesta en obra, habr que tomar precauciones
cuando las condiciones ambientales sean extremas, bien por la existencia de bajas temperaturas que puedan
provocar la helada del hormign joven o reducir la velocidad de hidratacin del cemento con la
consiguiente repercusin sobre las resistencias a una fecha determinada, o bien cuando, por el contrario,
las temperaturas sean tan altas que puedan dar lugar a una prdida sensible del agua necesaria para la
hidratacin o, a un aumento de la velocidad de la hidratacin y desprendimiento de calor con incrementos
notables de la temperatura dentro de la masa del hormign puesto en obra.

8.2.- Fabricacion del hormigon

8.2.1- Amasado del hormign

El amasado del hormign tiene por finalidad recubrir a los ridos de una capa de pasta de cemento y mezclar a
todos los componentes hasta conseguir una masa uniforme. El amasado se realiza en mezcladoras u
hormigoneras. La mezcla no debe perder su uniformidad durante las operaciones de descarga y esto depender
de la cohesin de la mezcla y de la forma de la hormigonera.

No deben mezclarse masas frescas que contengan distintos tipos de cementos no compatibles entre s. Antes
de comenzar la fabricacin de una masa con un nuevo tipo de cemento, las hormigoneras deben limpiarse
perfectamente.

El agua total de una masa de hormign est constituida por el agua directamente aadida a la amasada, el
agua que contienen los ridos, el agua residual de lavado que pudiera quedar en la amasadora y,
eventualmente, la que pudieran aportar los aditivos.

Las hormigoneras se clasifican en: basculantes o de eje inclinado, de eje horizontal y, de eje vertical. Estas
pueden considerarse como tradicionales. Actualmente se estn utilizando en grandes producciones de
hormign las hormigoneras de doble tambor, y las amasadoras de ejes gemelos con paletas.





142
Las hormigoneras basculantes son las ms empleadas en pequeas obras, aunque esto no quiera decir que no
existan mquinas grandes capaces de producir hasta 250 m
3
/h de hormign. Estn formadas por un tambor y
un tronco de cono en el que se encuentra la boca; llevando adosadas en el interior unas paletas deflectoras
cuya misin es impedir que el material se una a las paredes por efecto de la fuerza centrfuga al revolver la
masa.

El tiempo mnimo de amasado, en segundos para una hormigonera de este tipo de dimetro D, en metros,
viene dado por:
120 t D = (8.2.1)

Un inconveniente que presentan, en general, estas hormigoneras y las de eje horizontal es que, en la primera
amasada, parte del mortero del hormign queda adherido a las paredes con lo cual sta resulta ms pobre que
las siguientes. Esta masa, debe, por tanto rechazarse. A fin de evitar este inconveniente, antes de iniciar la
fabricacin del hormign se debe hacer una pequea amasada de mortero, parte del cual revestir a la
hormigonera eliminando el sobrante.

Las hormigoneras de eje horizontal estn formadas por un tambor unido a dos troncos de cono en los que se
encuentran las bocas; en su interior disponen de paletas helicoidales fijas a la cuba que aseguran un buen
mezclado. La salida del hormign se hace, normalmente, por inversin rpida del giro de la mquina. La
capacidad de estas mquinas llega hasta los 5 m
3
con producciones de 250 m
3
/h.

El tiempo mnimo de amasado, en segundos, para una hormigonera de dimetro D, en metros, viene dado
por:
90 t D = (8.2.2)

La velocidad de giro de la cuba en r.p.m. es aproximadamente:
20
N
D
= (8.2.3)

Las hormigoneras de eje horizontal tienen una velocidad de descarga, en general, lenta, pudiendo
proporcionar, a veces, hormigones segregados, especialmente, cuando se emplean ridos grandes, y como
consecuencia de la tendencia a salir en primer lugar el mortero mezclado con los ridos de tamaos
intermedios y al final los ridos gruesos. Este inconveniente suele presentarse tambin en las hormigoneras
de eje basculante.

Las hormigoneras de eje vertical pueden tener cubas fijas o giratorias, disponiendo de unas paletas que van
sujetas a unos brazos por intermedio de unos muelles robustos y que describen un movimiento planetario.
Estas mquinas suministran un hormign muy homogneo, poseyendo, adems, la ventaja de permitir al
operador vigilar al hormign a travs de una puerta, con lo cual puede tomar muestras y hacer las
correcciones que estime precisas.

La distribucin y movimiento de las paletas dentro de la cuba e incluso el de sta misma, hacen que
cualquier grnulo dentro de la hormigonera sea afectado por la accin del amasado. Por otra parte, otras
paletas van rascando las paredes de la cuba impidiendo que se formen costras de mortero tan comunes en los
otros tipos de hormigoneras.

Este tipo de mquinas es muy eficaz para el amasado de hormigones de consistencia seca encontrando gran
aplicacin en las centrales de hormigonado, talleres de prefabricacin y laboratorios, al producir hormigones
muy bien mezclados y al dar lugar a descargas sin segregacin. La capacidad de estas mquinas llega a los 3
m
3
con producciones de 100 m
3
/h.



143
El tiempo de amasado puede ser inferior al de otras hormigoneras, aunque conviene que sea el preciso para
obtener una mezcla homognea. En algunas mquinas modernas y muy rpidas se llega a tiempos de
amasado de un minuto consiguindose cuarenta amasadas por hora. La velocidad de giro, en r.p.m., suele ser
aproximadamente:

15
N
D
= (8.2.4)
estando expresado D, en metros.

Existe un tipo de hormigonera muy empleado cuando se precisan grandes producciones de hormign como
ocurre en carreteras y en presas; stas son las llamadas de doble tambor. Estas mquinas disponen de dos
tambores en serie sincronizados; en el primero se produce un premezclado de los componentes que pasan al
segundo tambor hasta terminar de amasarse, mientras que el primero se est llenado de nuevo. De esta forma
se consigue una produccin casi continua de hormign.

Las hormigoneras de ejes gemelos con paletas ((Figura 8.2.1.1)) permiten producciones de hasta 185 m
3
/h de
hormign fresco. Constan de un recinto revestido de acero de alta resistencia al desgaste dentro del cual giran
dos ejes paralelos y horizontales que llevan adosadas unas paletas construidas igualmente de acero especial.
Los ejes son accionados por medio de un motor a travs de un convertidor de par. Con estas hormigoneras a
los 10 seg. de amasado se consigue el 75 % de la homogeneidad y prcticamente el 100 % en slo 30
segundos, producindose la descarga sin segregacin, tanto se trate de hormigones de ridos ligeros, de
ordinarios o de hormigones con consistencias muy diferentes. El volumen de amasada debe estar de acuerdo
con la capacidad de la hormigonera, no debiendo ni sobrecargarse ni hacer amasadas muy pequeas, si se
quiere conseguir la mxima homogeneidad.


Figura 8.2.1.1. Hormigonera de ejes gemelos

144
En la figura 8.2.1.2 puede verse una hormigonera de eje vertical.



Figura 8.2.1.2.- Hormigonera de eje vertical.

Las hormigoneras tradicionales se distinguen por la capacidad total de su cuba V
t
, la capacidad mxima de
componentes, con excepcin del agua, con que puede cargarse V
c
y la capacidad mxima de hormign fresco
producido V
f
.

La relacin entre V
c
y V
t
, as como la existente entre V
f
y V
t
suelen ser las dadas en el cuadro 8.2.1.1.

Cuadro 8.2.1.1.- Relacin entre V
c
y V
t
y entre V
f
y V
t
.


El orden de llenado de las hormigoneras depende de su tipo. Siempre es preferible alimentarlas con una parte
del agua de amasado, introduciendo seguidamente los componentes slidos, a ser posible, de forma
simultnea con el resto del agua.

A veces, en mezclas secas, es conveniente humedecer previamente el rido grueso con una parte del agua y
luego aadir el resto de los componentes.

Si las hormigoneras se alimentan de silos y se quiere mejorar la resistencia a flexotraccin del hormign, es
conveniente introducir primero los ridos gruesos seguidos de una parte de cemento y de agua, haciendo girar
esta mezcla unas vueltas para que la pasta envuelva a los ridos y, seguidamente aadir la arena y el resto de
cemento y agua. De esta forma se logra mejorar mucho la adherencia entre los componentes.

Los tiempos de amasado mnimos deben respetarse debido al peligro de falta de homogeneidad que presentan
las masas parcialmente mezcladas. Estos tiempos mnimos dependen mucho de la velocidad de giro de las
hormigoneras, y dado que esta se encuentra limitada por razones de fuerza centrfuga en los ridos, el tiempo
de amasado tambin lo estar. Se ha comprobado que tiempos de amasado por debajo de 90 segundos dan
hormigones que presentan una gran falta de homogeneidad puesta de relieve por los coeficientes de variacin
145
obtenidos en los ensayos de compresin realizando con ellos (Figura 8.2.1.2). Por encima del minuto y medio,
los hormigones son muy uniformes y no experimentan una mejora apreciable.

Se puede decir que en el primer minuto y cuarto es cuando la mezcla de los componentes ha hecho al
hormign.

El tiempo de amasado depende del tipo de hormigonera empleada, de la composicin granulomtrica de los
ridos y de la cantidad de agua que lleve el hormign.

Con cierta prctica se puede juzgar por el aspecto del hormign si la masa est suficientemente amasada.
Los hormigones con ridos gruesos se mezclan ms rpidamente que aquellos en los que el rido es de
tamao reducido y finalmente, los hormigones muy secos precisan mayor tiempo de amasado que los
fluidos.

Figura 8.2.1.2.- Influencia del tiempo de amasado en la homogeneidad del hormign

El tiempo mnimo de amasado ser de un minuto y cuarto ms tantas veces quince segundos como
fracciones de 400 litros de exceso sobre los 750 litros, tenga la capacidad mxima de hormign fresco de la
hormigonera.

8.2.2.- Centrales de hormigonado.

La mayor parte del hormign utilizado en construccin procede de plantas o centrales de hormigonado
(Figura.8.2.2.1). Las ventajas de las centrales de hormigonado radica en la calidad del hormign que pueden
confeccionar, que posee homogeneidad (mantenimiento de las caractersticas dentro de una misma amasada),
as como uniformidad (mantenimiento de caractersticas similares entre distintas amasadas). Tambin tienen
la ventaja de la importante produccin que pueden suministrar.

La homogeneidad del hormign se analiza determinando la dispersin que existe entre caractersticas de dos
muestras tomadas de la misma amasada, (entre y de la descarga) para comprobar la idoneidad de los
procesos de dosificacin, amasado y transporte. Debern obtenerse resultados satisfactorios en los dos
ensayos del grupo A y, al menos, en dos de los cuatro del grupo B (Tabla 8.2.2.1).





146
Tabla 8.2.2.1.- Ensayos para la comprobacin de la homogeneidad del hormign


La uniformidad del hormign se estudia evaluando, mediante el coeficiente de variacin, la dispersin
existente entre caractersticas anlogas de distintas amasadas. Para ello, normalmente, se utilizan los valores
de la resistencia a compresin a 28 das.

Una central de hormigonado consta de almacenamiento de materias primas, instalaciones de dosificacin,
equipos de amasado y equipos de transporte, y dispondr de un laboratorio de control de calidad de
produccin. En cada central debe haber un tcnico de fabricacin, que estar presente durante el proceso de
produccin, y otro tcnico encargado del servicio de control de calidad.

Las centrales, desde el punto de vista de su movilidad, pueden clasificarse en: mviles, transportables,
semitransportables y fijas.

Las centrales movibles se emplean en obras de duracin limitada, son fcilmente transportables de un lugar a
otro, disponiendo de ruedas, frenos, etc., y permitiendo producciones de hasta 60 m
3
/h.

Para producciones por encima de 100 m
3
/h se emplean las centrales fijas que tuvieron su origen en la
construccin de grandes presas. Cuando se dedican a la venta y suministro de hormign a diferentes obras se
sitan en el centro de gravedad de amplias zonas de consumo. Son las plantas de uso ms generalizado.

Intermedias entre las fijas y mviles estn las centrales transportables y semitransportables; las primeras,
tienen producciones comprendidas entre 30 m
3
/h y 60 m
3
/h., son de fcil montaje y transporte; las segundas,
en cierto modo, llegan a parecerse a las fijas aunque poseen la posibilidad de poderse cambiar de situacin
ms fcilmente que stas, teniendo producciones entre 80 m
3
/h y 100 m
3
/h.

Las centrales fijas pueden estar dotadas de hormigoneras de eje horizontal que descargan por inversin de
marcha y que slo son aptas para hormigones de consistencias plsticas y fluidas, o de turboamasadoras de
eje vertical que pueden emplearse con hormigones de cualquier consistencia, as como de amasadoras de
artesa de ejes paralelos con paletas que permiten, incluso, amasar hormigones muy secos en un tiempo muy
corto.

En el almacenamiento de los ridos debe evitarse su contaminacin por el ambiente y, especialmente, por el
terreno. Igualmente debe evitarse el que puedan mezclarse las distintas fracciones granulomtricas.

147
El almacenamiento de cemento se hace en silos cerrados que se cargan neumticamente y cuya descarga
hacia el dosificador se controla por medio de electrovlvulas.

Si el cemento ha estado almacenando ms de un mes se comprobar si sus caractersticas son adecuadas,
mediante ensayos de fraguado y de resistencias mecnicas a 3 y 7 das.

Los ridos de la central se almacenan en playas o en tolvas metlicas que alimentan cintas transportadoras
que van al dosificador. El volumen de ridos a almacenar en una planta es elevado ya que una central que
produzca 500 m
3
/da de hormign, consume alrededor de 750 m
3
/da de ridos que, con las reservas que debe
tener para suplir los fallos de suministros, etc., hace que el volumen a almacenar sobrepase los 2.000 m
3
/da.

Las plantas van dotadas de dosificadores de ridos que hacen la pesada de las distintas fracciones de los
mismos acumulativa, as como de un dosificador en peso independiente para el cemento. El agua se mide en
volumen mediante un contador y los aditivos se miden tambin en volumen, mediante un medidor que
traspasa el aditivo medido a la amasadora por medio de aire comprimido.


Figura.8.2.2.1.- Central de hormigonado.
148
En las centrales de hormigonado tiene una gran importancia el control de la humedad de los ridos,
especialmente de las arenas. Este se realiza mediante un medidor provisto de sondas que suelen dar repetidas
indicaciones a la salida de la boca hacia el dosificador y que determina la media de ellas para hacer las
correcciones oportunas en la dosificacin de agua. El sistema est basado en la medida de la intensidad de la
corriente que pasa por los ridos cuando entre los electrodos de las sondas se aplica una diferencia de
potencial elctrico.

Otro sistema, muy utilizado, consiste en medir la potencia de arrastre de la hormigonera o amasadora
mediante un vatmetro; al principio del amasado, hay un gran consumo de energa que luego se reduce y
estabiliza en un hormign determinado de una relacin agua/cemento dada. Si hay exceso de agua, la
potencia indicada por el vatmetro es baja, de aqu que para corregir la humedad de los ridos sea
conveniente aadir a la masa menos agua de la prevista y cuando la aguja del vatmetro se haya estabilizado
adicionar la necesaria para llegar al valor de la potencia correspondiente a la mezcla que se quiera obtener.

Las plantas de hormigonado pueden ser manuales, semiautomticas y automticas. En las primeras, desde un
pupitre el operario acciona una serie de mandos o pulsadores siguiendo un proceso lgico que lleva a la
realizacin del ciclo completo de la planta, que comprende el llenado de las tolvas de pesaje de los ridos, el
pesaje de los componentes e introduccin de agua y aditivos, amasado y descarga. Este sistema se presta a
posibles errores humanos debido a que las correcciones por humedad hay que calcularlas y hacerlas
manualmente; a veces, los tiempos dedicados a la ejecucin del ciclo son superiores a los ptimos y, en
muchas ocasiones, las dosificaciones de cemento son ms altas de las necesarias.

Las plantas totalmente automatizadas estn controladas por un ordenador en el cual se introducen los datos
del hormign pedido, generalmente: resistencia caracterstica a 28 das, consistencia, tamao mximo del
rido y tipo de cemento. Al pulsar el pulsador de arranque se inicia el ciclo realizndose todas las operaciones
con una gran exactitud e incluso, haciendo el ordenador la correccin de agua de acuerdo con el contenido de
humedad de los ridos.

El ciclo finaliza con la descarga del hormign fresco. Con este procedimiento se logra que el consumo de
cemento sea el preciso para conseguir la resistencia caracterstica deseada, de acuerdo con el agua necesaria
para lograr, con el tamao mximo de rido solicitado, la consistencia requerida. El ciclo se realiza en un
tiempo mnimo sin tiempos muertos intermedios. Los datos de cada hormign se introducen en el ordenador
por medio de fichas o se encuentran almacenados en un cassete.

En el caso del hormign fabricado en central el amasado puede realizarse totalmente en una amasadora fija;
iniciado en amasadora fija y terminndolo de amasar en amasadora mvil durante su transporte, o bien, en
amasadora mvil tambin durante su transporte.En Espaa la fabricacin del hormign preparado se
encuentra regulada por la
"
Instruccin para la fabricacin y suministro de hormign preparado (EHPRE-
72)", disponiendo, por otra parte, una gran cantidad de centrales del Sello de Calidad INCE.

Como ya se ha dicho, la ventaja de las centrales de hormigonado es la de suministrar hormigones de calidad
con una gran homogeneidad y uniformidad entre las distintas amasadas y en las que se vende y garantiza
resistencia y durabilidad.

En la figura 8.2.2.2 puede verse el esquema de planta elaboradora de hormign.

149


Figura 8.2.2.2 .- Esquema de planta elaboradora de hormign (PCA)





150



8.3.- Transporte del hormign.

8.3.1.- Introduccin.

Una vez amasado el hormign en la amasadora u hormigonera, hay que transportalo hasta el lugar de su
puesta en obra. El transporte puede realizarse por distintos medios dependiendo de la distancia existente entre
el punto de amasado y el de colocacin, as como de las caractersticas de la obra.

El transporte del hormign, desde la central a la obra, puede efectuarse, bien en amasadoras mviles a
velocidad de agitacin, o en equipos adecuados que sean capaces de mantener la homogeneidad del
hormign.

Segn la EHE, cada carga de hormign debe ir acompaada de una hoja de suministro en la que deben
figurar, entre otros, los siguientes datos:

(a).- Especificacin del hormign:

-Resistencia caracterstica y contenido de cemento por metro cbico de hormign (con una tolerancia de 15
kg en ms o en menos), cuando se especifique por resistencia. Cuando se especifique por dosificacin, el
contenido de cemento por metro cbico de hormign.
-Tipo, clase y marca del cemento.
-Tamao mximo del rido, consistencia y relacin A/C con una tolerancia de 0,02 en ms o en menos.
- Tipo de aditivo, segn UNE 83.200-91, si lo hubiere.
- Procedencia y cantidad de adiciones (cenizas volantes o humo de slice), si las hubiere.

(b).- Cantidad de hormign que compone la carga (m3 de hormign fresco).
(c).- Hora lmite de uso para el hormign.

El transporte del hormign puede ser intermitente o continuo. Cualquiera que sea la forma de transporte,
deben cumplirse las siguientesmcondiciones:

(a).- Durante el transporte no deben segregarse los ridos gruesos, lomque provocara en el hormign
prdidas de homogeneidad y resistencia. Deben evitarse las vibraciones y choques, as como un exceso
de agua, que favorecen la segregacin. Los ridos rodados son ms propicios a segregarse que los de
machaqueo, dado el mayor rozamiento interno de estos ltimos.
(b).- Debe evitarse que el hormign se seque durante el transporte.
(c).- Si al llegar al tajo de colocacin el hormign acusa un principio de fraguado, la masa debe desecharse y
no ser puesta en obra.
(d).- Cuando se empleen hormigones de diferentes tipos de cemento, se limpiar cuidadosamente el material
de transporte antes de hacer el cambio.

8.3.2.- Transporte intermitente.

El transporte intermitente se realiza por medio de carretillas, cubas movidas por gras o con montacargas,
dumpers, camiones, monocarriles, blondines, etc.

Las carretillas se utilizan en pequeas obras y para el transporte horizontal. El rendimiento de transporte es
de 3 a 4 m
3
hombre/hora.

151
El transporte en cubas es un buen sistema que puede estar asociado a galas de cualquier tipo. La capacidad de
las cubas depende de la potencia de la gra. La descarga de las cubas se puede realizar mediante vuelco, por el
fondo o lateralmente. Con gras ligeras pueden transportarse de 6 a 8 m
3
/h.

El transporte con montacargas, al contrario de las gras que permiten movimiento en las tres direcciones,
slo se realiza en vertical. El montacargas tiene su empleo limitado a edificios de mucha altura en los que el
transporte del hormign se hace dentro de cajas como ocurre en el caso de chimeneas, antenas de
radiodifusin y televisin, edificios elevados con ncleo central, etc.

Los dumpers, as como los camiones (Figura 8.3.2.1), son vehculos de motor que permiten el transporte a
gran distancia. Estos vehculos pueden realizar la descarga mediante basculacin de la caja por su parte trasera
o por uno de los dos laterales. Los camiones hormigonera son muy empleados para el transporte desde
centrales de hormigonado a la obra, tienen la ventaja de que durante el transporte la masa se encuentra en
continuo movimiento con lo cual se evitan los fenmenos de segregacin que pueden aparecer en los
camiones tradicionales.


Figura 8.3.2.1.- Camin cuba hormigonera.

Los blondines son elementos de transporte muy utilizados en la construccin de presas. En ellos una cuba de
gran capacidad es llevada hasta el punto de colocacin del hormign por medio de una bicicleta que se
desplaza sobre unos cables soporte que se encuentran fijos en dos castilletes situados en la zona de los
estribos de la presa; estos castilletes pueden permitir ligeros desplazamientos a fin de que la cuba pueda
alcanzar a cualquier punto de la presa.

Cualquiera que sea el mtodo elegido para el transporte intermitente del hormign, deber protegerse a este
material frente a la lluvia, que le pueda incorporar agua, o frente a las altas temperaturas y al viento que puedan
provocar en l una desecacin restndole docilidad.

Igualmente, en el caso del transporte con camiones de caja se evitarn las sacudidas y el paso por terrenos
accidentados que puedan dar lugar a segregacin; debiendo, en estos casos, tomar precauciones mediante el
estudio adecuado de las masas que debern ser muy cohesivas e incluso incorporando a las mismas aditivos
aireantes.

8.3.3.- Transporte continuo.

El transporte continuo del hormign permite conseguir un suministro sin interrupcin con lo cual se mejora
mucho el rendimiento del hormigonado.

El transporte continuo puede realizarse mediante cintas transportadoras, o por medio de bombeo mecnico o
neumtico. De estos sistemas el ms utilizado es el de bombeo mecnico.

152
Las cintas transportadoras permiten un transporte horizontal o con pequea elevacin. Combinando varias
cintas, formando ngulos entre ellas, se pueden alcanzar puntos diferentes de la obra. La inclinacin mxima
de la cinta depende del ngulo de rozamiento interno del hormign.

Las cintas transportadoras tienen la ventaja de permitir el transporte de hormigones con tamao mximo de
rido elevado, sin embargo, presentan el inconveniente de que el hormign se encuentra en contacto con el
viento, sol o lluvia.

El hormign para transportar por cinta debe tener consistencia plstica.

La velocidad de la cinta suele oscilar entre 1,05 y 1,68 m/seg., aunque en cintas estacionarias se llega a 4
m/seg., e incluso a ms.

Las cintas deben descargar sobre embudos o sobre trompas de elefante.

Bombeo del hormign.

Es un sistema de transporte continuo del hormign desde el lugar de descarga de la hormigonera, o desde el
camin, hasta el de puesta en obra.

Hay dos sistemas de bombeo, uno que impulsa al hormign mediante una pareja de mbolos, y otro que lo
hace por un mecanismo rotativo. El primero consiste, en esencia, en recoger el hormign que se descarga de
la hormigonera en una tolva que alimenta por gravedad y por succin a una bomba de pistn, generalmente
de dos cuerpos, cuyas vlvulas se abren y cierran con cierto sincronismo, de forma que la mezcla se mueve
por inyeccin a lo largo de una canalizacin de tubos de acero empalmables (Figura.8.3.3.1). El segundo,
inyecta al hormign en la tubera por medio de un mecanismo giratorio que comprime a una manguera
elstica (Figura.8.3.3.2). Carece, por tanto, de mbolos y de vlvulas, aunque tiene el inconveniente de que la
manguera sufre mucho desgaste.


Figura.8.3.3.1.- Bomba de hormigonado.
153

Figura.8.3.3.2.- Bombeo del normigon mediante bomba rotatoria.

El sistema de bombeo se emplea cada vez ms debido a que permite poner en abra de forma continua, en
lugares extensos de difcil acceso, hasta 180 m
3
/h de hormign, lo cual hace al bombeo muy til en lugares
muy congestionados, con poco espacio para mplear otros sistemas o en aplicaciones especiales como
hormigonado de tneles, Hormigones sumergidos, hormigonado de pisos, etc (Figura.8.3.3.3).
154


Figura.8.3.3.3.- Bombeo de un hormign (alcance de 28, 32, 36 y 42 metros de longitud de pluma)










155


Bomba de hormign

Figura.8.3.3.3.- Bombeo de un hormign


156
Las bombas deben ir asociadas a un equipo muy bien coordinado de camiones-hormigonera a fin de que
nunca falte alimentacin de hormign dado que el sistema de bombeo es econmico siempre que no se
produzcan interrupciones en el suministro de hormign. Por otra parte, slo se emplear el bombeo cuando
exista seguridad de que se puede trabajar de forma continua durante largos periodos de tiempo, debido a que
este sistema tiene la servidumbre de que, al principio del uso de la bomba y tuberas, es conveniente proceder
a su lubricacin por medio de un mortero y de que al final del empleo del equipo hay que someterlo a una
limpieza total.

El bombeo de un hormign exige de ste caractersticas especiales tales como la de no ser segregable, tener
una granulometra muy estudiada y una consistencia crtica. Un mal hormign no se puede bombear
adecuadamente lo cual representa una garanta en el empleo de este sistema de transporte.

La distancia a la que se puede bombear, en horizontal, es de 300 a 350 m, habindose llegado en altura a 100
m, aunque lo normal sea no pasar de 60 m. El lmite de utilizacin de las bombas viene dado por la siguiente
expresin:
1 2
3 10 5 350 H A C C m + + + (8.3.3.1)
siendo:
H = istancia horizontal, en m.
A = desnivel, en m.
C
1
= Nmero de codos de 90.
C
2
= Nmero de codos de 135.

Las canalizaciones estn formadas por tubos rectos de acero de unos 6 m de longitud y codos de 90 y 135
con un radio de 2 m. Estos elementos se unen entre s por medio de bridas de cierre rpido y estanco. El
dimetro de las canalizaciones es de 100 150 mm.

El hormign idneo para ser bombeado debe tener unas determinadas caractersticas, tales como: ridos de
granulometra continua, con arena de mdulo de finura no mayor de 2,5, con ms de un 15 a 20 por 100 de
partculas que pasen por el tamiz de 0,32 mm y ms del 5 por 100 de tamao inferior a 0,16 mm; una buena
curva granulomtrica de la arena sera la comprendida en la mitad superior del huso A de la figura 4.13. El
tamao mximo del rido no debe ser mayor de la tercera parte del dimetro interno de la canalizacin. El
contenido de cemento debe estar comprendido entre 300 y 350 kg/m
3
.

Es conveniente que la mezcla posea una relacin rido/cemento no mayor de 7.

La consistencia ideal para bombear, medida por asiento en el cono de Abrams, debe estar comprendida entre
8 y 20 cm, si bien hay que tener en cuenta que en la boca de descarga el asiento suele disminuir en 1 a 3 cm
debido a la compactacin parcial que sufre el hormign en la tubera por efecto de su roce con las paredes.

A fin de no aumentar excesivamente la cantidad de agua precisa para conseguir la consistencia necesaria para
el bombeo, lo que podra dar lugar a segregacin, pueden utilizarse plastificantes y fluidificantes siempre
que no incorporen un volumen de aire superior al 5 %, puesto que el efecto elstico que produce ste hace
disminuir el rendimiento del equipo.

Si bien el bombeo se presta perfectamente para el empleo de hormigones de ridos rodados, no hay
inconveniente en utilizar ridos de machaqueo, no obstante, hay que tener cuidado para que no se rigidice la
mezcla en las tuberas debido a la absorcin de agua por parte de estos ridos, lo que obliga, a veces y segn
la naturaleza de los mismos, a proceder a la saturacin previa de estos. Este mismo efecto, ms acusado an,
ocurre en el bombeo de hormign de ridos ligeros en el que, debido a la alta presin de bombeado estos
ridos tienden a absorber gran cantidad de agua dando lugar a mezclas secas que crean tapones en las
canalizaciones.



157
El rendimiento terico de las bombas de hormign viene dado por:
60nfse = (8.3.3.2)
siendo:
= Rendimiento en m
3
/h.
n = Nmero de emboladas, en min.
f = Seccin del mbolo , en m
2

s = Recorrido del mbolo, en m.
e = Eficacia volumtrica.

e depende del alcance de la impulsin horizontal y oscila entre 0.75 para 80 m y 0.85 para 300 m.

El bombeo del hormign est recomendado para el transporte a distancia (tneles y galeras), alturas
notables, elementos de gran volumen, cuando el terreno es intransitable o el lugar de colocacin del
hormign inaccesible.

Los hormigones que llevan incorporadas fibras de acero se pueden bombear, al igual que los tradicionales
siempre que la consistencia sea la adecuada; generalmente se utilizan consistencias con asientos en cono de
Abrams comprendidos entre 10 y 12 cm., eliminando la rejilla de la tolva de alimentacin de la bomba para
que las fibras no impidan el paso del hormign por ella,e incluso puedan crear una bveda en la propia tolva
que dificulte la alimentacin.

8.4. Puesta en obra del hormign.

8.4.1.- Introduccin.

Una vez el hormign situado en el lugar de colocacin se procede a su puesta en obra, la cual se har de
acuerdo con el tipo de sta, y del espacio y medios de colocacin disponibles.

El sistema de puesta en obra ms simple consiste en verter el hormign desde el dispositivo de transporte al
encofrado, molde o lugar en que se haya de colocar.

El vertido y la colocacin deben efectuarse de manera que no se produzca la disgregacin de la mezcla. El
peligro de disgregacin es mayor, en general, cuanto ms grueso es el rido y ms discontinua su
granulometra, siendo sus consecuencias tanto peores cuanto menor es la seccin del elemento que se
hormigona.

A veces, los medios de transporte no tienen un acceso fcil al lugar de colocacin y, en estos casos, la
colocacin por bombeo resuelve el problema, adems de proporcionar un flujo continuo del hormign que
aumenta el ritmo de trabajo.

8.4.2.- Precauciones a tomar en la puesta en obra del hormign.

Cualquiera que sea el mtodo de puesta en obra empleado, se deben tomar medidas para evitar la cada libre
del hormign desde una altura superior a los dos metros, a fin de impedir que se rompa la homogeneidad de
la mezcla al caer ms rpidamente el rido grueso que el resto de los componentes Se debe procurar que su
direccin sea vertical y evitando desplazamientos horizontales de la masa. El hormign debe ir dirigido
durante el vertido, mediante canaletas u otros dispositivos que impidan su choque libre contra el encofrado o
las armaduras.

La separacin de los componentes se acenta cuando el hormign se vierte desde altura y el molde tiene en
su interior una fuerte armadura; en este caso, se produce un efecto
"
cascada
"
muy perjudicial que hay que
evitar tratando de conducir al hormign al fondo de los moldes de una forma directa y sin choques, o bien a
travs de una serie de pantallas inclinarlas que interrumpan la cada libre.

158
A veces el hormign ha de ponerse bajo el agua o en recintos en los que es difcil colocar la masa; en estos
casos, se recurre a la colocacin previa de los ridos y a la inyeccin posterior de la pasta de cemento.

La colocacin del hormign se hace de una sola vez cuando los espesores de la pieza a hormigonar son
reducidos, como es el caso de una pieza prefabricada, una viga, un pavimento de carretera, etc., o en varias
capas o tongadas cuando el espesor es grande como ocurre en el caso del hormigonado de una cimentacin,
presa o simplemente de un pilar.

Antes de verter el hormign dentro de los moldes es conveniente observar si existen elementos extraos
dentro de ellos que puedan crear discontinuidades o, la presencia de nieve o hielo que dificulten la unin con
el hormign existente.

La colocacin se efectuar por capas o tongadas horizontales de espesor inferior al que permita una buena
compactacin de la masa (en general, de 20 a 30 cm, sin superar los 40 cm cuando se trate de hormign en
masa, ni los 60 cm en hormign armado El espesor depende del sistema de consolidacin que se emplee. En
ningn caso el espesor de la capa ser superior al que permita una compactacin completa de la masa.

No se arrojar el hormign con pala a gran distancia, ni se distribuir con rastrillos para no disgregarlo, ni se
le har avanzar ms de un metro dentro de los encofrados.

En las piezas muy armadas y, en general, cuando las condiciones de colocacin son difciles, puede ser
conveniente, para evitar coqueras y falta de adherencia con las armaduras, colocar una capa de 2-3 cm del
mismo hormign pero exento del rido grueso, vertiendo inmediatamente despus el hormign ordinario.

En el hormigonado de superficies inclinadas (Figura 8.4.2.1), el hormign fresco tiene tendencia a correr o
deslizar hacia abajo, especialmente bajo el efecto de la vibracin. Si el espesor de la capa y la pendiente son
grandes, es necesario utilizar un encofrado superior. En caso contrario, puede hormigonarse sin este
contraencofrado colocando el hormign de abajo a arriba, por roscas, cuyo volumen y distancia a la parte ya
compactada deben calcularse de forma que el hormign ocupe su lugar definitivo despus de una corta
accin del vibrador.


Figura 8.4.2.1.- Hormigonado de superficies inclinadas

159
8.4.3.- Hormigonado bajo el agua.

El hormigonado bajo el agua no presenta ms problemas que el de deslavado de la pasta de cemento o de
mortero que puede ocasionar el agua en movimiento; si este problema no existe, se conseguirn buenos
hormigones toda vez que el medio es muy adecuado para una hidratacin y curado perfectos y adems la
propia presin del lquido ayuda a su compactacin.

Para evitar el deslavado del hormign por la accin del agua se utilizan diferentes sistemas que, en definitiva
buscan el transporte directo del hormign al fondo del encofrado a travs de conductos a fin de impedir que
ste tenga contacto con la corriente de agua.

El transporte puede realizarse en tubos que se elevan a medida que sube el nivel del hormign pero,
permaneciendo siempre introducidos en la masa del mismo al objeto de que no se produzca una cada libre
que favorezca el deslavado (Figura 8.4.3.1). Esto no impide que la parte superior y superficial del hormign
no sufra algo este efecto transformndose, por tanto, en una capa dbil que habr que eliminar
posteriormente si fuese preciso. La masa del hormign suele estar delimitada por un enconfrado situado bajo
el agua o por un tablestacado.


Figura 8.4.3.1.- Hormigonado bajo el agua

Actualmente existen en el mercado aditivos que incrementan de una forma elevada la cohesin del
hormign impidiendo el lavado que pueda producir el agua.

8.4.4.- Hormigonado por "inyeccin".

Hay ocasiones en que el hormigonado ha de realizarse en espacios muy reducidos en los que no es posible
emplear los mtodos tradicionales como ocurre en el recrecido de elementos estructurales que han de
reforzarse, en el hormigonado bajo el agua en el que hay que evitar el deslavado del cemento o la
segregacin de los ridos, en el hormigonado de protecciones contra radiaciones en el que hay que impedir
la segregacin de los ridos pesados, especialmente si estos son de acero, en el hormigonado de piezas
complicadas y que han de llevar embebidos anclajes y piezas especiales. En todos estos casos, el hormign
inyectado, conocido como "prepack" tiene indudables ventajas.



160
Mediante este sistema, se coloca y compacta en el molde el rido grueso, previamente limpio, y con una
granulometra adecuada; una vez humedecido el rido, se procede a la inyeccin de los huecos existentes
entre sus distintos granos mediante un mortero bombeado a travs de unos tubos ranurados colocados en la
masa granular, que llegan hasta el fondo del molde y que se van elevando conforme la inyeccin va
realizndose (Figura 8.4.4.1), o bien se dejan perdidos en la masa.


Figura 8.4.4.1.- Hormign inyectado.

El volumen de huecos que queda entre los grnulos del rido oscila entre el 30 y 35 por 100 del volumen
total del hormign y se rellena con un mortero formado por una parte de cemento, una de ceniza volante
activa que fluidifica al mortero y tres o cuatro partes de arena fina. La cantidad de agua debe ser la suficiente
para formar una mezcla fcilmente inyectable. La mezcla suele realizarse en una mezcladora especial que
mantiene a la masa en un estado de suspensin coloidal hasta que finaliza todo el proceso de inyeccin.

El hormign prepack suele tener una dosificacin baja en cemento del orden de unos 150 kg/m
3
; sin
embargo, debido a la adicin de la puzolana activa a largo plazo se alcanzan resistencias apreciables. Otras
ventajas que tiene este tipo de hormign son la homogeneidad que es consecuencia de la falta de segregacin,
as como la impermeabilidad y durabilidad, alta resistencia a los ciclos hielo y deshielo y especialmente, baja
retraccin con respecto a los hormigones tradicionales como consecuencia del contacto puntual que existe
entre los grnulos del ando previamente a la inyeccin. Esta retraccin del hormign puede alcanzar valores
de hasta 2x10
-4
m/m.

En tiempo fro este sistema permite dejar introducidos tubos por los que circule agua caliente o vapor que
produzca el calentamiento de los ridos y en tiempo caluroso pueden emplearse tubos similares para hacer
circular agua fra y rebajar la temperatura de la masa de hormign.

8.4.5.- Hormigonado por vaco.

Hay ocasiones en las que para conseguir una buena docilidad en el hormign hay que recurrir al empleo de
una cantidad de agua superior a la que sera deseable. En estos casos y cuando se trata de elementos en los
que predomina la superficie sobre el volumen, es posible eliminar el exceso de agua mediante un tratamiento
de vaco superficial realizado por medio de encofrados especiales que actan a modo de ventosas y gracias a
la intercomunicacin existente entre los canalculos llenos por el agua que posee el hormign.

El sistema consiste en aplicar sobre la superficie del hormign un tejido poroso que va encerrado dentro de
un encofrado formado por una caja plana y separado de ella por medio de unos muelles que impiden que al
161
hacer el vaco en la caja el tejido poroso deje de estar en contacto con el hormign. El vaco se efecta por
medio de una bomba que trabaja en la proximidad de los 400 mm de Hg. La duracin del tratamiento suele
oscilar entre 15 y 25 minutos. Con este sistema se consiguen reducciones de hasta un 20 por 100 en el
contenido de agua a distancias de la superficie de 15 a 30 cm., aunque la reduccin mayor se logra en las
proximidades de las superficies.

Al principio del tratamiento la cantidad de agua extrada es grande pero sta va disminuyendo a medida que
avanza el mismo y tiene que producirse su migracin desde el interior a la superficie.

El sistema pierde eficacia cuando las arenas tienen muchos finos y las dosificaciones de cemento son muy
altas. Se ha detectado que en los hormigones que llevan incorporado un aireante se produce una prdida de
burbujas de aire en las proximidades de las superficies pero no en el interior de los mismos.

El vaco adems de arrastrar agua, puede eliminar elementos finos, tales como puzolanas, por esta razn no
son recomendables los hormigones con adiciones; por el contrario, la cantidad de cemento arrastrada es muy
pequea.

Debido a la prdida de agua que experimentan estos hormigones, sus resistencias mecnicas son muy buenas
y como consecuencia de la opresin que ejerce la presin atmosfrica sobre la ventosa, se consigue una baja
permeabilidad, alta densidad y mayor durabilidad que en los hormigones tradicionales, logrndose, adems,
un endurecimiento rpido que permite retirar los encofrados en plazos cortos, consiguindose de esta forma
una economa apreciable, especialmente en prefabricacin donde pueden someterse al tratamiento si-
multneamente varias caras de las piezas.

Este tratamiento es costoso y ha perdido parte de sus aplicaciones al surgir los hormigones con
superfluidificantes.

8. 5.- Consolidacion del hormigon.

8.5.1.- Introduccin.

Para que el hormign resulte compacto debe emplearse el medio de consolidacin ms adecuado a su
consistencia, de manera que se eliminen los huecos y se obtenga un completo cerrado de la masa, sin que
llegue a producirse la segregacin.

Una vez extendido el hormign, se haga en una sola capa o en varias, hay que proceder a su consolidacin la
cual puede realizarse mediante apisonado, picado con barra, vibrado, compresin simultaneada con vibrado,
etc.

Los sistemas de apisonado y picado con barra se emplean en obras de poca importancia en las que se utilizan
hormigones de consistencias plsticas o blandas.

El vibrado es el sistema ms universal de consolidacin del hormign debido a su gran eficacia y comodidad
de empleo. Se usa con hormigones de consistencia plstica y seco-plstica.

La compresin con vibracin proporcionada por los rodillos vibrantes empleada en la compactacin de
carreteras, o por las mquinas de fabricar bloques o adoquines, es utilizada con hormigones de consistencia
seca.

Por la gran importancia que tiene la vibracin en sus diferentes aspectos se estudia seguidamente con ms
detenimiento.



162
8.5.2.- Vibrado del hormign.

El vibrado es el sistema ms eficaz de conseguir hormigones compactos; mediante l se rellenan
perfectamente los moldes y se eliminan los huecos. Es apropiado para masas de consistencia seca.

Es el mtodo de consolidacin ms adecuado para estructuras de hormign armado. Permite un ahorro de
cemento y mano de obra, as como un desencofrado ms rpido como consecuencia de la menor cantidad de
agua de amasado empleada.

La vibracin fue descubierta casualmente por Rabut cuando, teniendo que reforzar, sin interrumpir el trfico,
unos puentes metlicos de ferrocarril mediante hormign embebiendo los perfiles de acero, observ que
estos hormigones que estaban sometidos a la accin de la vibracin producida por el paso de los trenes,
daban ms resistencias y eran ms compactos que los mismos situados en un lugar exento de trepidaciones.
Freyssinet, en 1917, fue el primer ingeniero que investig e hizo experiencias sobre hormign vibrado,
empleando con xito esta tcnica en la construccin de los hangares de Orly, vibrando el hormign mediante
martillos neumticos adosados en los encofrados.

Actualmente la vibracin es una tcnica muy usual debido a que es difcil encontrar otra que presente la
ventaja de proporcionar hormigones compactos de una forma tan fcil.

Mediante el vibrado se vencen las fuerzas cohesivas del hormign transformndose este material en un
fluido que se adapta perfectamente a las formas de los moldes; estas fuerzas cohesivas son tanto ms
elevadas cuanto ms secos son lo hormigones, pero, por razones de resistencias mecnicas, entre otras, es
preciso trabajar con relaciones agua/cemento bajas, lo que obliga a tener que recurrir a la vibracin para
reducir el coeficiente de rozamiento entre las partculas del hormign y para que, por la accin de la
gravedad, se vayan acoplando unas con otras dando lugar a masas compactas. El vibrado no slo cierra y
aprieta a unos elementos contra otros, sino que adems reparte ms uniformemente el agua humedeciendo
mejor a los granos de cemento y favoreciendo su hidratacin.

Mediante la vibracin se obtienen hormigones ms densos, resistentes e impermeables, con menor retraccin
y mayor proteccin de las armaduras y adherencia a ellas. Sin su empleo no se pueden conseguir buenos
hormigones especialmente si las mezclas que se utilizan son de bajo contenido de agua.

Los efectos de una correcta vibracin interna son:


En la figura 8.5.2.1 se da el modo de cmo vibrar.

163



Figura 8.5.2.1.- Modo en que se debe realizar la vibracin.

Tcnica de la vibracin.

Los vibradores suelen estar formados por masas excntricas giratorias sometidas, por tanto, a un movimiento
armnico de tipo senoidal. Si la semiamplitud del movimiento es A, y f es la frecuencia, o nmero de
revoluciones por segundo, de la masa giratoria, la aceleracin mxima del movimiento vendr dada por:

( )
2
2 A f =
y si m es la masa, la fuerza de vibrado ser:
( )
2
2
2 39.5 F m mA f mAf = = =

Esta fuerza hay que emplearla en vencer la cohesin del hormign que se comporta como un fluido de
Bingham con unas caractersticas reolgicas variables dependientes de su composicin.

La semiamplitud a de la vibracin del material est relacionada con la amplitud del movimiento A, con el peso
propio del vibrador mg y el de la masa a vibrar P, por:
mg
a A
P
=
luego:
( )
( )
2
2
2
2
Amg f
A f
P

= =


2
39.5mAf F
g P P

= =

lo que indica que la relacin entre F, fuerza centrfuga generada por la masa excntrica del vibrador o fuerza
164
vibrante, y el peso total P a hacer vibrar, es igual a la relacin entre las aceleraciones de vibracin y de la
gravedad g. Esta caracterstica es muy importante en un vibrador y permite determinar su amplitud para una
frecuencia dada. As, para un vibrador de 3000 c.p.m. y /g = 1,5, se tendr:

= 1.5x9.81 = 39.5x50
2

de donde:

14.71
0.00015 0.15
98750
A m mm = = =

La amplitud total ser de 0,30 mm.

Para una frecuencia de vibracin de 3000 c.p.m. con vibracin vertical, los valores de la relacin

(/g) estn
dados en el cuadro 8.5.2.1.

Cuadro 8.5.2.1.- Valores de la relacin

(/g) para una frecuencia de vibracin de 3000 c.p.m.


Tipo de vibradores.

Los vibradores pueden ser de varios tipos: internos, pervibradores, o vibradores de aguja; vibradores externos
acoplados a moldes o mesas, y reglas o plataformas vibrantes superficiales que actan sobre la superficie del
hormign (Figura 8.5.2.2).

Los vibradores pueden estar accionados mediante un motor elctrico incorporado al propio vibrador o
independiente de l, pero conectado al mismo por medio de una transmisin flexible, o por medio de una
turbina de aire comprimido incorporada al propio vibrador.

Los pervibradores o vibradores de aguja se emplean en la compactacin de hormigones de consistencia
plstica colocados en grandes masas: presas, muros, etc., as como en cimentaciones y estructuras. Los
vibradores externos se utilizan preferentemente en prefabricacin con hormigones secos, y las reglas y
plataformas vibrantes en la compactacin de pavimentos y soleras con hormigones plsticos.

De todo vibrador es importante conocer su frecuencia de vibracin, la fuerza vibrante y la potencia nominal.
La frecuencia puede ser nica o variable y la fuerza vibrante regulable e incluso orientable.








165



Figura 8.5.2.2.- Vibrado con regla

Influencia en la eficacia de la vibracin.

La frecuencia de la vibracin est relacionada con el tamao mximo del rido; para cada tamao hay una
frecuencia de resonancia, pero hay que tener en cuenta que, si bien para cada tamao de los elementos
constitutivos de un hormign hay una frecuencia determinada de resonancia, estos no se encuentran libres,
sino en un medio elstico amortiguado que est formado por el mortero y por los ridos de otros tamaos
que componen al hormign.

El que las frecuencias altas acten eficazmente sobre los elementos finos, mientras que las bajas lo hagan
sobre los gruesos, tiene una explicacin directa a travs de la amplitud de la vibracin; en efecto, si se supone
un vibrador de amplitud 0,3 mm y el hormign est compuesto de ridos de 20,5 y 0,2 mm, los elementos
gruesos se desplazarn 1/67 de su dimensin, los intermedios 1/17 y los finos 1,5 veces la suya. Por tanto, y
para evitar los grandes desplazamientos de los ridos finos, hay que disminuir la amplitud de la vibracin de
forma que sea ms pequea que el tamao de stos, lo que supone, para igual fuerza vibrante, aumentar la
aceleracin, o sea, la frecuencia de la vibracin. As vemos que los ridos finos exigirn frecuencias altas y
stas irn disminuyendo al aumentar el tamao de los mismos.

Existen vibradores de frecuencias variables o solamente de dos que permiten conseguir hormigones muy
compactos, empleando primero una de 3000 c.p.m. que vibra al rido grueso y luego una de 12000 c.p.m.
que acta sobre el mortero.

Vibrado con vibradores de aguja.

La vibracin que transmiten los vibradores de aguja o pervibradores es horizontal y sta es siempre menos
eficaz que la vertical de los vibradores de mesa o de superficie debido a que se amortigua ms rpidamente;
sin embargo, tiene la ventaja de que los pervibradores son de fcil manejo y transporte de un punto a otro de
la masa del hormign.

Su accin queda limitada a una masa de hormign contenida en un tronco de cono de mayor radio en la
superficie que en el fondo debido a la mayor viscosidad del hormign en las capas inferiores (Figura 8.5.2.3).
Esta circunstancia obliga a tener que pinchar con el vibrador en diferentes puntos a fin de que las zonas de
accin se solapen entre ellas; normalmente la distancia entre pinchazos en cm, debe ser igual al dimetro de
la aguja en mm. Aunque la distancia entre los puntos de inmersin del vibrador depende de la consistencia
del hormign, de la forma y dimensiones de la pieza y del tipo de vibrador.
166



Figura 8.5.2.3.- Radio de accin de un vibrador de aguja.

Generalmente, los pervibradores trabajan a altas frecuencias (12.000 a 18.000 c.p.m) para poder conseguir
que con poco peso se logren fuerzas vibrantes apreciables. Es normal en obra el empleo de vibradores de
6000 c.p.m.

Los vibradores de aguja deben introducirse verticalmente en la masa de forma rpida y no deben actuar
durante un tiempo excesivo por el peligro de segregacin y de exudacin a que pueden dar lugar,
especialmente en hormigones fluidos, ni tampoco durante un tiempo muy reducido por poder dar lugar a la
formacin de coqueras o a la falta de unin de las diferentes tongadas de hormign. La duracin de la
vibracin debe ser la precisa hasta ver aparecer una humectacin brillante en la superficie, en cuyo momento
debe retirarse el vibrador de una forma lenta para permitir que el orificio que deja a su salida se vaya rellenado
con el hormign y mortero de las proximidades.

El vibrador no debe acercarse a menos de 10 a 20 cm de las paredes verticales de los encofrados a fin de
evitar ncleos de pasta en las proximidades. de estas.

167
El campo de aplicalyn ptimo de estos vibradores corresponde a relaciones agua/cemento comprendidas
entre 0.4 y 0.6. Si esta relacin es igual o inferior a 0.4 es difcil cerrar la huella debido a la rigidez del
hormign. Si la relacin es superior a 0.6 el hormign se comporta como un lquido y se produce exudacin.

Dreux da como tiempos de vibrado en hormigones armados o en masa los siguientes:

(a).- Si V 25 litros

25 100
5
T G VF
A
| |
= +
|
+
\


(b).- Si V > 25 litros

25 100
2.5
5 10
V
T G F
A
| || |
= + +
| |
+
\ \


siendo:
T = Tiempo de vibrado efectivo, en seg.
= Dimetro de la aguja vibrante, en mm.
A = Consistencia medida en asiento en cono de Abrams, en cm.
V = Volumen de la pieza o probeta , en 1.
G = Coeficiente granulomtrico dado en el cuadro 8.5.2.2.
F = Coeficiente de armado dado en el cuadro 8.5.2.3.

Cuadro 8.5.1.2.- Valores del coeficiente granulomtrico


Cuadro 8.5.1.2.- Valores del coeficiente de armado


168
As, por ejemplo, si hay que colocar 30 m
3
por hora de un hormign de consistencia 5 cm en cono de
Abrams, confeccionado con rido rodados, en una losa densamente armada y empleando vibradores de 50
mm dimetro, el tiempo de vibracin ser:

25 100 25 100 30000
2.5 1 2.5 1.35 22294
5 10 50 5 5 10
V
T G F segundos
A
| || | | || |
= + + = + + =
| | | |
+ +
\ \ \ \


Si se considera que los vibradores trabajan el 65 % del tiempo que dura el hormigonado debido a las paradas,
cambios de posicin, etc., el tiempo de vibrado efectivo ser de 3600 x 0,65 = 2400 seg. Luego se
precisarn:
(22294/2400) = 9.3 pervibradores

lo que exigir disponer de 11 pervibradores para tener uno de reserva.

Revibracin.

Una tcnica que permite mejorar la resistencia a compresin de los hormigones, en una cuanta que puede
alcanzar, a 28 das, hasta un 15 %, es la revibracin. Esta consiste en volver a vibrar al hormign al cabo de
un tiempo comprendido entre 2 y 4 horas de haber realizado la primera vibracin. Este tiempo habr que
determinarlo mediante ensayos para cada caso particular de consistencia de la mezcla y de tipo de cemento
empleado.

La mejora de resistencias es ms importante a edades cortas y ms grande en hormigones propensos a
exudar, debido a que el agua existente en la masa se expulsa con mayor facilidad al revibrar. Una cualidad
que se mejora tambin es la adherencia del hormign a las barras de armado.

La revibracin no ha tenido el desarrollo esperado debido a que supone una actividad ms a tener en cuenta
en el proceso del hormigonado y, por consiguiente, un costo adicional que en algunos casos puede que no
compense con la mejora obtenida.

8.5.3.- Centrifugado.

El centrifugado es una tcnica de puesta en obra muy empleada en la construccin de tubos y otras piezas
prefabricadas de revolucin como postes, etc.

El empleo ms frecuente de esta tcnica es en la construccin de tubos. Para esto, se hace girar un molde de
acero alrededor de su eje a la vez que se introduce el hormign fresco en el mismo para que por fuerza
centrfuga se reparta y compacte contra la pared. El molde dispone de unas tapas laterales que, a la vez que
impiden la salida del hormign, conforman el perfil del sistema de unin del tubo. El molde giratorio
descansa sobre varios rodillos, uno de los cuales es motor, a travs de bandas de rodamiento (Figura 8.5.3.1).


Figura 8.5.3.1.- Centrifugado de tubos.
169
El centrifugado proporciona un hormign muy compacto siempre que el llenado del molde se haga de forma
uniforme y no se introduzca una capa antes de que se haya compactado la anterior. La introduccin de todo el
material de forma simultnea da lugar a una clasificacin por tamaos de los ridos con lo cual el hormign
pierde homogeneidad.

La dosificacin empleada de cemento suele ser de unos 350 kg/m
3
y la relacin agua/cemento la precisa para
un buen manejo del hormign. El exceso de agua empleado se eliminar durante el centrifugado con lo cual
el hormign quedar con una relacin agua/cemento muy reducida.

Durante el llenado el molde gira a la velocidad necesaria para que el hormign se reparta perfectamente y
quede unido a las paredes del mismo durante su giro. Una vez colocado todo el hormign se hace girar el
molde a su mxima velocidad tangencial que suele estar comprendida entre 9 y 20 m/s. Con una velocidad de
9 m/s, el hormign situado en un tubo de 115 mm de radio medio est sometido a una fuerza centrfuga de
72 veces el peso propio del hormign con lo cual la compactacin es muy enrgica.

Por efecto de la fuerza centrfuga el agua que lleva el hormign en exceso queda sobrenadando en la parte
interna del tubo formando una pelcula fcilmente eliminable por diferentes sistemas.

Mediante el centrifugado se obtiene una superficie interna del tubo muy lisa formada por una capa de 1 a 3
mm de espesor de mortero rico en cemento y en elementos finos. Aunque en muchos casos esta terminacin
es suficiente, en otros, y a fin de lograr una menor prdida de carga, se recurre a mejorarla mediante el empleo
de una barra cilndrica que se pasa sobre la superficie interna del tubo en la ltima fase del centrifugado.
La compactacin del hormign es tan enrgica y la prdida del exceso de agua de amasado tan eficaz que una
vez acabado el centrifugado los tubos pueden sacarse del molde y transportarse al parque de curado.

El sistema de centrifugacin es totalmente esencial para la construccin de tubos de presin incluso armados
o con camisa metlica.

En este sistema de puesta en obra se requiere el empleo de moldes muy bien equilibrados dinmicamente a
fin de lograr espesores uniformes de paredes en las piezas. Las aceleraciones y deceleraciones deben estar
muy controladas as como el nmero de revoluciones por minuto y la duracin del centrifugado que sern
funcin de las dimensiones de la pieza a construir y el hormign a emplear.

Si la puesta a punto del proceso est bien conseguida se obtienen piezas de una gran calidad en las que el
hormign tiene una relacin agua/cemento ptima, por tanto, es muy compacto, resistente e impermeable.
Junto con el agua eliminada durante la centrifugacin se pierden parte de las posibles sustancias perjudiciales
que puedan acompaar a los ridos.

8.5.4.- Compactacin por picado.

Se efecta mediante una barra metlica que se introduce en la masa de hormign repetidas veces.

Se emplea en hormigones de consistencia blanda y fluida, en general en obras de poca importancia. Tambin
es indicado para compactar zonas de piezas armadas (nudos).

8.5.5.- Compactacin por apisonado.

Se efecta mediante el golpeteo repetido de un pisn adecuado. Las tongadas suelen ser de 15 a 20 cm de
espesor.

Se emplea generalmente en elementos de poco espesor y mucha superficie horizontal, con hormigones de
consistencia plstica y blanda.


170
8. 6. - Junt as de hormi gonado.

Aunque lo ideal en toda construccin de hormign es que el hormigonado sea continuo y sin juntas a fin de
obtener un monolitismo total, en la prctica, esto es muy difcil de conseguir y salvo excepciones, hay que
dejar juntas de trabajo, debido a tener que interrumpir el hormigonado al final de la jornada, o a causa de mal
tiempo en pocas de fuertes heladas, a falta de materiales, poca definicin de la obra, suspensin de la
misma por motivos econmicos, etc.

Dos son los problemas que presentan las juntas de hormigonado y que pueden ser causas de fallos, una es la
eleccin de la zona donde hay que realizarlas y la otra, el tratamiento a dar a las mismas.

La colocacin de las juntas de hormigonado en zonas sometidas a fuertes tracciones y no normales a los
esfuerzos de compresin transmitidos, suelen dar lugar a grietas y deslizamientos de unos elementos con
respecto a otros. Al interrumpir el hormigonado de una estructura de hormign es necesario que las juntas
queden orientadas lo ms perpendicularmente posible a la direccin de las tensiones de compresin, siendo
deseable alejarlas de las zonas de mximos esfuerzos.

El tratamiento a dar a las juntas es tambin importante. Antes de realizar la unin de los hormigones de las
juntas, hay que prevenir los efectos de retraccin., para lo cual es conveniente esperar el tiempo suficiente a
fin de que la pieza hormigonada se haya deformado libremente.

Las superficies a unir en las juntas deben desprenderse de la capa de lechada superficial mediante chorro de
arena o de agua, o bien mediante cepillo de alambre, para posteriormente eliminar toda traza de suciedad o
detritus desprendidos y posteriormente hay que humedecerlas. Con estas operaciones se est en buenas
condiciones para lograr la unin del hormign existente y el nuevo que se coloque. Los hormigones situados
a ambos lados de las juntas deben ser similares y no se emplearn en ellos conglomerantes distintos.

Antes de reanudar el hormigonado, debe limpiarse la junta de toda suciedad y material que quede suelto,
retirando la capa superficial de mortero para dejar los ridos al descubierto. Posteriormente se humedece la
superficie de la junta y se le aplica una capa de mortero fresco de 1 cm de espesor inmediatamente antes de
verter el nuevo hormign.

No se debe hormigonar directamente sobre superficies que hayan sufrido el efecto de la helada, debiendo
sanearse previamente las partes daadas por el hielo.

Cuando se prev la necesidad de dejar juntas de hormigonado, un sistema que permite una posterior unin
eficaz consiste en dejar embebido en el hormign de espera unas piedras
"
guindas", o trozos de redondos,
que sobresaliendo la mitad, sirvan de engranajes que absorban los esfuerzos cortantes que puedan aparecer
en los planos de las juntas.

En la unin de hormigones que componen las juntas se ha podido comprobar la gran eficacia de los
adhesivos epoxidicos.












171

8.7.- Precauciones a tomar en el hormigonado en tiempo frio o caluroso.

8.7.1.- Hormigonado en tiempo fro.

Est demostrado que el hormign no adquiere la resistencia necesaria cuando su fraguado y primer
endurecimiento tiene lugar en tiepo de heladas, debido a la accin expansiva del agua intersticial. El
hormign queda seriamente daado si la primera helada le sorprende cuando su resistencia no ha alcanzado
los 8 N/mm
2
.

Debe suspenderse el hormigonado en cualquiera de los casos siguientes:

1.- Cuando se prevea que, dentro de las 48 horas siguientes, pueda descender la temperatura ambiente por
debajo de los 0 C.

2.- Cuando la temperatura de la masa de hormign sea inferior a 5 C en elementos normales, o a 10 C en
elementos de pequeo espesor.

As pues, la accin del fro, bien sea natural o artificial, sobre un hormign en periodo de fraguado o
principio de endurecimiento, retarda e incluso, anula su endurecimiento al disminuir la velocidad de
hidratacin de los componentes activos del cemento o, bien, destruye las resistencias mecnicas del
hormign si el fro es tan intenso como para que se hiele el agua del amasado.

Si el hormign se hiela inmediatamente despus de su colocacin en obra, estando aun fresco, no fraguar al
no existir agua por haberse convertido en hielo, es decir, el proceso de fraguado se habr interrumpido. Si
despus de haber deshelado, el hormign se vibra nuevamente, fraguar y endurecer de forma totalmente
normal.

Para hormigonar en tiempo fro es necesario mejorar la dosificacin del hormign, adoptando relaciones A/C
lo ms bajas posible, empleando mayor cantidad de cemento e incluso utilizando un aditivo adecuado. Todo
ello con objeto de aumentar la velocidad de endurecimiento del hormign y el calor de fraguado de la masa.

Los factores ms importantes que en invierno pueden actuar sobre el hormign son: la helada, el viento, el
fro, la lluvia, la nieve y la humedad.

La helada es uno de los fenmenos que ms pueden afectar al hormign durante su fraguado y principio de
endurecimiento. El agua pura y libre se congela a 0C, con un aumento de volumen del 9 %. Este agua llena
los canalculos de un hormign que an no tiene resistencia a traccin suficiente como para soportar la
presin que produce la expansin de este agua helada en los mismos, con lo cual, se disgregar y perder
toda su cohesin.

Por supuesto que, cuanto ms avanzado est el proceso de endurecimiento del hormign, tanto mejor
resistir la presin ejercida por el hielo y no slo por tener mayor resistencia a traccin sino, tambin, por
haber disminuido la cantidad de agua disponible al haberse combinado una buena parte de ella con los
componentes del cemento.

El viento reforzar la accin destructiva de las bajas temperaturas, especialmente, sin sobreviene
bruscamente. Su accin consiste en acelerar la prdida calorfica del hormign y se manifiesta
principalmente en las superficies. La direccin del viento y su velocidad condicionan la intensidad de esta
accin.




172

Si las temperaturas no son excesivamente fras, la humedad del aire puede cederse al hormign por
condensacin, si ste est ms seco que aqul, favoreciendo de esta forma su curado, pero, si ocurre lo
contrario, el agua ser cedida por el hormign producindose una desecacin superficial que puede ocasionar
una fisuracin importante debida a la retraccin hidralica generada.

Las precipitaciones de nieve y lluvia limitan la profundidad de penetracin del fro, mientras que la humedad
y sus variaciones producen cambios volumtricos del hormign que se traducen en entumecimientos y
contracciones segn aumente o disminuya sta.

Es difcil conocer si un hormign est en condiciones de resistir una helada debido a que la diferencia entre
el principio y final de fraguado, as como la velocidad en adquirir resistencias, va a depender mucho de las
temperaturas a que haya estado sometido el hormign antes de que sobrevengan las heladas. En la figura 2.8
se ha visto como varan los valores relativos del tiempo de fraguado de un cemento portland de categora
media sometido a diferentes temperaturas.

La resistencia mnima a compresin a la cual puede decirse que un hormign resiste la helada es muy
variable segn unos autores u otros, oscilando entre 5 y 14 N/mm
2
.

En la vida del hormign hemos de distinguir varias fases que pueden ser fuente de efectos patolgicos
importantes si el paso de este material por cada una de ellas no est convenientemente cuidado.

La primera fase, por supuesto, es el proyecto del hormign. La eleccin del tipo y categora del cemento ha
de estar condicionada no slo por las caractersticas climticas del ambiente en el que el hormign va a
desarrollar su actividad, sino tambin, por aquellas otras particulares de la obra y que pueden ser derivadas de
la masa de los elementos, la relacin superficie/volumen de los mismos, etc. Todos estos datos junto con el
calor de hidratacin y calor especfico del cemento y de los otros componentes a emplear, permitir elegir el
conglomerante ms adecuado para las condiciones trmicas con las que el hormign se va a encontrar en su
primera edad.

La segunda fase comprende el amasado, transporte y colocacin en obra del hormign y en ella debern
tomarse todo tipo de precauciones para evitar evaporaciones sensibles del agua de amasado.

La tercera fase corresponde a la proteccin del hormign una vez colocado en obra; esta fase es esencial
puesto que durante la misma van a tener lugar el fraguado y primer endurecimiento del conglomerado, de
aqu que, si bien la proteccin contra prdidas de agua es importante en las otras fases ya vistas, en sta es
totalmente esencial,al igual que lo es mantener las temperaturas de la masa dentro de determinados lmites
para favorecer la ganancia de resistencias mecnicas e impedir los efectos de las heladas que al generar
tensiones internas pueden destruir al hormign joven y an dbil.

Precauciones a tomar en el proyecto del hormign.

Al menos que se tome alguna precaucin en forma de calefaccin y proteccin del hormign, es conveniente
suspender el hormigonado cuando la temperatura alcance +4 C a las 9 de la maana del da que se
hormigona, ya que es probable que se alcancen los 0 C dentro de las cuarenta y ocho horas siguientes. Con
ciertas precauciones puede continuarse hormigonando an con temperaturas muy por debajo de cero, teniendo
en cuenta que el grado de precaucin durante el tiempo fro debe ser proporcional al descenso de la
temperatura ambiente. El ACI, define como "tiempo fro" al periodo de tiempo dentro del cual, durante ms
de tres das consecutivos, las temperaturas medias son inferiores a +5 C. Si durante ms de la mitad de cada
perodo de 24 horas tienen lugar temperaturas superiores a + 10 C, no se considerar como "tiempo fro".




173

Las precauciones a tomar en tiempo fro consisten en el empleo de cementos de alto calor de hidratacin que
tienen la ventaja de poder emplearse con temperaturas muy por debajo de cero y siempre que se proteja al
hormign con aislantes adecuados.

Otra precaucin consiste en emplear aditivos acelerantes, calentar los componentes del hormign y prever
medidas de proteccin adecuadas, a fin de mantener las temperaturas por encima de los mnimos permisibles
e impedir que el hormign se hiele.

Los acelerantes de fraguado y las adiciones de CaCl
2
aumentan la evolucin trmica de los cementos
portland normales y su velocidad de endurecimiento. El CaCl
2
es muy adecuado para temperaturas fras, pero
se debe tener cuidado de que su tanto por ciento, sobre peso de cemento, no sobrepase el 2 % y, sobre todo,
no emplearlo bajo ningn concepto con armaduras pretensadas. La adicin de CaCl
2
no exime de que se
proteja al hormign.

Para disear un hormign resistente a la accin de las bajas temperaturas hay que conocer cules van a ser
las magnitudes de stas, su duracin, accin del viento, etc. Fundamentalmente, en estos hormigones va a
tener una gran influencia no slo el tipo de cemento empleado y el uso o no de acelerantes sino tambin las
medidas que se tomen en el amasado y proteccin de los mismos.

Precauciones a tomar en el amasado, transporte y puesta en obra.

Cuando el tiempo es muy fro es preciso calentar el hormign antes de colocarlo en obra e incluso calentar a
las armaduras y los moldes y disponer de protecciones aislantes suficientes que eviten una prdida excesiva
del calor. A ttulo indicativo, las medidas recomendables a tomar en el hormigonado en tiempo fro, pueden
ser:

1.- Para temperaturas ambientes comprendidas entre +5 C y 0 C, calentar el agua de amasado y los ridos,
debiendo proteger al hormign despus de vertido contra la accin de las heladas.

2.- Para temperaturas entre 0 y -5 C, calentar el agua y los ridos y proteger eficazmente al hormign.

3. - Por debajo de -5C, suspender el hormigonado o realizar la fabricacin y colocacin en obra en un
recinto que pueda calentarse.

Toda la nieve y el hielo deben eliminarse de los moldes y de las armaduras antes de proceder al
hormigonado. La aplicacin de vapor o de aire caliente mediante caones calefactores puede dar muy buenos
resultados a este respecto. El hormign nunca se echar sobre un terreno helado o en moldes con armaduras
cuya temperatura sea inferior a 0C.

La temperatura del hormign al salir de la mezcladora no debe ser inferior a 10 C debido a que hay una
inevitable prdida de calor durante el transporte y colocacin en obra. La temperatura al poner el hormign
en obra no debe ser inferior a 5C. Por otra parte, la temperatura no ser excesivamente alta porque entonces
se producira un aumento de retraccin al bajar sta, no debiendo ser, por tanto, superior a 22 C.

El Comit 306 del ACI recomienda que cuando el tiempo es fro, con temperaturas medias inferiores a 5 C,
el hormign se coloque en obra a una temperatura no inferior a la dada en la lnea del cuadro 8.7.1.1, de
acuerdo con la dimensin mnima de la pieza a hormigonar.






174
Cuadro 8.7.1.1.- Temperaturas recomendadas para el hormign.


El tiempo, en das, durante el cual debe mantenerse una temperatura no inferior a la indicada est dada en el
cuadro 8.7.1.2 en el que se observa que este tiempo depende del tipo y cantidad de cemento empleado as
como de que se hayan o no empleado acelerantes de fraguado y del servicio que vaya a prestar al hormign.
Estos cuadros estn indicados para hormigones de ridos normales y no de ridos ligeros.

La temperatura del hormign puede elevarse calentando los ridos, el agua o bien la mezclas en la
hormigonera. El mejor sistema consiste en calentar el agua por ser el mtodo ms cmodo y, adems, porque
cada kilogramo de agua almacena cinco veces ms calor que el mismo peso de ridos. Si se calientan estos
ltimos, se har por medio de calentadores de vapor, elctricos, o cualquier otro sistema que no los
contamine.

El agua no se calentar a ms 60 C o 70 C, dependiendo del tipo de cemento, para evitar tener un fraguado
relmpago. Una temperatura normal es la de 40 C. Una temperatura excesiva, aparte de da lugar a un
fraguado muy rpido, tiene el inconveniente de reducir la consistencia del hormign y dificultar la puesta en
obra del mismo. Sin embargo, no se han producido problemas empleando en el hormigonado de presas,
cementos de bajo calor de hidratacin y temperaturas del agua de 90 C. Siempre que se caliente el agua por
encima de 40C deben mezclarse primero los ridos y el agua y luego aadir el cemento.

La temperatura final de la mezcla se calcular de acuerdo con la temperatura de los componentes y vendr
limitada a fin de no tener un calentamiento excesivo durante el fraguado. Un ejemplo puede aclarar este
clculo.

Se trata de hormigonar en invierno con un hormign cuya dosificacin en volmenes de conjunto es de
1:2.5:3.5, que tiene una relacin (Agua/Cemento) de 0.5 estando el cemento y los ridos en el momento
fabricarlo a 5C




175

Cuadro 8.7.1.2.- Duracin de la proteccin del hormign en tiempo frio.


Las caractersticas de los materiales que integran el hormign son las siguientes:


176

El hormign se va realizar con un cemento portland medio procedente de un clinker cuya composicin
potencial es:
C
3
S 35 % 120 cal/g
C
2
S 38 % 62 cal/g
C
3
A 8 % 207 cal/g
C
4
AF 9 % 100 cal/g

Determinar la temperatura del agua de amasado para que al terminar ste, la de la masa sea de 15 C, as como
hallar la temperatura a los siete das de edad, suponiendo que el hormign est protegido y no hay prdida de
calor durante estos das y que a esta fecha se ha producido el 75 % del calor de hidratacin del cemento.

La proporcin de los componentes partiendo de 1 kg de cemento ser:

Agua: 0.5 kg
Arena = (1/1.1)

2.5x1.6 3.64 kg
Grava = (1/1.1)

3.5x1.5 4.77 kg

El calor absorbido por los ridos y el cemento deber ser igual al calor cedido por el agua, con lo que:

( ) 1 0.2 3.64 0.2 4.77 0.2 (15 5) 0.5 1 ( 15) x x x x x t + + =

de donde la temperatura t a que habr que calentar el agua ser:
t = 52,64 C

El calor de hidratacin del cemento por gramo ser:

35.120 38.62 8.207 9.100
91.12 /
100
cal g
+ + +
=

Como hay un kilogramo de cemento, el calor de hidratacin ser de 91.12 Kcal. Dado que a los siete das
slo se ha producido el 75 por 100 de este calor, tendremos: 0.75x91.12 = 68.34 Kcal. Estas caloras se
absorbern por los componentes para pasar de la temperatura de 15C a la temperatura final T de la masa del
hormign, luego:
( ) 68.34 1 0.2 3.64 0.2 4.77 0.2 0.5 1 ( 15) x x x x t = + + +

de donde la temperatura final T del hormign a los siete das, ser:
t = 43,7C

Los ridos pueden calentarse con vapor o con aire caliente, aunque lo mejor es colocarlos en cobertizos y
calentar stos con braseros o con agua caliente circulante en serpentines. La temperatura alcanzada por los
ridos no ser superior a 50C. El mtodo de calentamiento elegido depender de las disponibilidades y el
volumen de ridos a calentar, siendo el sistema de vapor adecuado cuando se dispone de una buena instalacin
de drenes. El empleo de fuego es peligroso por producir calentamientos localizados que a veces resultan
excesivos y perjudiciales para los ridos. Igualmente, el empleo de caones que queman petrleo no es
conveniente por crear en la superficie de los ridos una pelcula grasienta que les resta adherencia.

El tiempo de amasado cuando se emplea agua o ridos calientes debe ser ligeramente mayor que en los casos
normales para evitar la formacin de grumos.

Los hormigones deben colocarse en obra a temperaturas lo ms prximas posibles a las bajas permitidas.


177

Deben evitarse temperaturas que excedan en ms de 5C a las dadas en el cuadro 8.7.1.1. Los hormigones
puestos en obra a temperaturas entre 5 y 15C, protegidos de las heladas y que tengan un curado adecuado,
adquirirn resistencias mecnicas finales superiores, mayor durabilidad y estarn sujetos a menos riesgos de
fisuracin trmica que hormigones similares colocados en obra a temperaturas superiores.

La colocacin en obra del hormign debe ser tan rpida como se pueda evitando en lo posible el empleo de
cintas transportadoras.

Si la hormigonera no est situada junto a la obra se pierde bastante calor en el transporte del hormign,
siendo la cantidad perdida variable de acuerdo con el medio de transporte que se emplee y con las
precauciones que se tomen. Los camiones hormigonera son, quiz, por la agitacin y el movimiento
constante del hormign, los ms afectados.

Se estima que en un camin hormigonera el descenso de temperatura por hora de transporte est dado por:

r a
t = 0.25 (t - t )

mientras que en un camin abierto o dumper, en igual perodo de tiempo, el descenso es:

r a
t = 0.20 (t - t )
y en un dumper cubierto de:
r a
t = 0.10 (t - t )
siendo:

t = Cada de temperatura esperada durante la entrega.
t
r
= Temperatura requerida en obra para el hormign
t
a
= Temperatura ambiente

todas ellas expresadas en C.

As, si un camin hormigonera tarda una hora desde la central a la obra, y se requiere un hormign a 10C,
siendo la temperatura ambiente de -2 C. La cada de temperatura ser:

t = 0.25 (10+2)=3 C

luego, ala salida de la central el hormign debe estar, por lo menos, a 13C.

Precauciones a tomar con el hormign puesto en obra.

La Instruccin, espaola del hormign vigente, indica:

"En general, se suspender el hormigonado siempre que se prevea que dentro de las cuarenta y ocho horas
siguientes puede descender la temperatura ambiente por debajo de los cero grados centgrados.

En los casos en que, por absoluta necesidad, se hormigone en tiempo de heladas, se adoptarn las medidas
necesarias para garantizar que, durante el fraguado y primer endurecimiento del hormign, no habrn de
producirse deterioros locales de los elementos correspondientes ni mermas permanentes apreciables de las
caractersticas resistentes del material.

Si no es posible garantizar que, con las medidas adoptadas, se ha conseguido evitar dicha prdida de
resistencia, se realizarn los ensayos de informacin necesarios para conocer la resistencia realmente
alcanzada, adoptndose, en su caso, las medidas oportunas
"
.
178
El efecto de la helada se va a hacer sentir en forma de expansin tanto ms peligrosa cuanto menor sea la
edad del hormign. El la figura 8.7.1.1 puede observarse el aumento de volumen o expansin del hormign,
en funcin de su edad, al sobrevenir la helada, y de la duracin de la misma. Se observa que por debajo de
las treinta y seis horas hay expansin, especialmente si la duracin de la helada es superior a cuatro horas, de
aqu que los cuidados y proteccin del hormign dentro de estas primeras horas deban extremarse.


Figura 8.7.1.1.- Incremento de volumen de un hormign en funcin de la duracin de la helada

El efecto de los ciclos hielo-deshielo es tambin diferente segn la edad que tenga el hormign cuando se
aplique el primer ciclo. Los daos que puedan causar los ciclos hielo-deshielo son ms severos que los
producidos por una helada prolongada aun cuando estos ocurran sobre hormigones que hayan estado curados
a 20C y tengan veinticuatro horas.

En la figura 8.7.1.2 puede verse el incremento de volumen de un hormign de diferentes edades sometido a
un nmero variable de ciclos de hielo-deshielo.


Figura 8.7.1.2.- Incremento de volumen de un hormign en funcin de los ciclos hielo-deshielo a
que est sometido
179

Por todo lo anteriormente indicado, una vez puesto en obra el hormign es conveniente que frague a una
temperatura comprendida entre 7 y 21C y preferible que sta no baje de 10C al menos durante los tres
das siguientes al hormigonado.

Se ha indicado anteriormente que el endurecimiento del hormign queda frenado en tiempo fro y que es tanto
ms lento cuanto ms baja es la temperatura ambiente.

El control del endurecimiento del hormign puede llevarse mediante la rotura a compresin de probetas y a
este respecto el control de obra obligatorio es nuestro pas da un informacin bastante precisa sobre el efecto
de las bajas temperaturas en el hormign.

El proceso de endurecimiento puede apreciarse tambin mediante la
"
edad ficticia" del hormign. Otro
concepto que se emplea con mucha frecuencia para tener en cuenta la accin de la temperatura sobre un
hormign en proceso de endurecimiento es el del "grado de madurez".

Mediante el clculo del grado de madurez se puede tener una idea del perodo de curado requerido antes de
que el hormign sea expuesto a las heladas. Pasadas estas condiciones, la hidratacin puede continuar en las
cavidades no heladas a temperaturas de -4C, e incluso ms bajas. Cuando pasa la helada el hormign sigue
ganando resistencias de forma normal y de acuerdo con las reglas de la madurez.

Como se ha indicado anteriormente, en caso de bajas temperaturas deben emplearse mezclas ricas en cemento
de alto calor de hidratacin y baja relacin (Agua/Cemento). El empleo de acelerantes, tipo CaC1
2
, activan la
hidratacin del cemento a la vez que rebajan el punto de congelacin del agua hasta casi -15C.

Es fundamental aislar al hormign colocado en obra para evitar prdidas de calor, e incluso, a este fin,
pueden calentarse los moldes, tomando la precaucin de que no se seque el hormign y evitando, adems, las
posibles concentraciones de CO
2
que puedan producirse.

Como medida extraordinaria, en caso de temperaturas excesivamente bajas, se puede recurrir al
calentamiento de la masa por medio de electrodos, conductores perdidos en la masa, o simplemente,
calentando las armaduras por medio de una corriente alterna de bajo voltaje.

La corriente continua no debe emplearse debido al fenmeno de electrolisis que puede provocar en el
hormign fresco.

Como resumen se puede decir que las precauciones que deben tomarse para el hormigonado en tiempo fro
son las siguientes:

Aadir CaCl
2
al agua de amasado.
Calentar el agua de amasado a unos 40-70, cuidando que no se formen grumos. Conviene verter una
parte de los ridos antes que el cemento.
Calentar los ridos.
Proteger las superficies hormigonadas (polietileno, balas de paja, etc.).
Calentar artificialmente el ambiente de la obra.
Prolongar el curado durante el mayor tiempo posible.
Retrasar el desencofrado de las piezas, incluidos costeros, cuando el encofrado acte como aislante (caso
de la madera).






180

8.7.2.- Hormigonado en tiempo caluroso.

Las acciones perjudiciales que puede ejercer el calor sobre un hormign joven podemos resumirlas en las
siguientes:

1.- Aumentar la cantidad de agua para una determinada consistencia.
2.- Rpida evaporacin del agua.
3.- Prdida de consistencia y por tanto de docilidad.
4.- Endurecimiento rpido.
5.- Fisuracin.
6.- Reduccin de su durabilidad.
7.- Disminucin de sus resistencias mecnicas
8.- Variaciones en su aspecto superficial.
9.- Disminucin de su adherencia a las armaduras.
10.- Aumento del riesgo de corrosin de armaduras al incrementarse la permeabilidad y la fisuracin.

Los problemas originados por el calor se han agravado ltimamente por el empleo de cementos de alta finura
de molido y con mayor velocidad de hidratacin; el empleo de cantidades mayores de cemento para conseguir
altas resistencias. La utilizacin de secciones de hormign cada vez ms delgadas y con mayores cuantas de
acero; el empleo de vibrados enrgicos que utilizan consistencias muy secas y la necesidad de no interrumpir
los trabajos de hormigonado an en condiciones muy desfavorabes.

Al igual que en el hormigonado en tiempo fro, en el caso de tiempo caluroso hay que tomar una serie de
precauciones que deben extenderse a las tres fases de:proyecto, amasado, transporte y puesta en obra, y
curado.

Precauciones a tomar en el proyecto del hormign.

Con respecto al proyecto del hormign es preciso tener en cuenta que, al igual que se ha visto en el
hormigonado en tiempo fro, el cemento al hidratarse lo hace en forma exotrmica liberando una cantidad de
caloras por kilogramo de cemento diferente segn la composicin potencial que tenga el mismo. Si bien, en
tiempo fro el calor desarrollado en la hidratacin del cemento es muy conveniente, no ocurre lo mismo en
pocas calurosas en las que su efecto puede ser totalmente contraproducente, de aqu que hayan de elegirse
dosificaciones reducidas de cemento y cementos de bajo calor de hidratacin, es decir, pobres en aluminato y
silicato triclcicos, o haya que recurrirse al empleo de cementos puzolnicos, especialmente, cuando se trate
de hormigonar elementos voluminosos o en los que predomine la superficie sobre el volumen.

Un ejemplo claro, en este sentido, son las limitaciones que ponen al contenido de aluminato triclcico los
pliegos de condiciones para la construccin de firmes rgidos y as, se observa que, el espaol indica que en
ningn caso se sobrepasar el 10 por 100 de C
3
A, mientras que el pliego francs, de acuerdo con la
temperatura de puesta en obra y el tipo de ridos, hace oscilar la limitacin entre el 6 y el 12 %.

El calor liberado durante la hidratacin suma sus efectos a las altas temperaturas ambientales haciendo que
se produzca una evaporacin rpida del agua de amasado con lo cual el cemento no se hidratar
adecuadamente, el hormign no adquirir las resistencias debidas y al ser fuerte la retraccin hidrulica
terminar por fisurar.

Por otra parte, y aun suponiendo que no haya prdidas de agua, si el calor producido durante la hidratacin
no puede eliminarse fcilmente, las piezas hormigonadas permanecern calientes y, por tanto, dilatadas
durante un tiempo que puede ser grande, dada la baja conductibilidad trmica del hormign
(aproximadamente de 0.003 cal/cm.seg.C), con lo cual, el hormign adquirir resistencias rpidamente por
efecto de esta temperatura elevada.

181


Al producirse, con el transcurso del tiempo, el enfriamiento de la pieza, sta tender a contraerse, dando
lugar a que aparezcan tensiones importantes de origen trmico que pueden llegar a romper la pieza, como
ocurre en vigas de gran seccin que estn coaccionadas en su movimiento por empotramientos o pilares
rgidos y en las que se hayan empleado dosificaciones elevadas de cementos de altas resistencias.

La influencia del calor de hidratacin de los cementos en la elevacin de temperatura es importante como se
puede ver en el siguiente ejemplo. Supongamos un hormign confeccionado con un cemento portland cuyo
calor de hidratacin es de 100 cal/g y en cuya dosificacin se hayan empleado 350 kg de este cemento, 200
litros de agua y 1700 kg. de ridos cuyos calores especficos son, respectivamente, 0.2, 1.0 y 0.2 cal/C.g.

El calor desarrollado por metro cbico de hormign, ser: 350x100 = 35000 kcal.

La capacidad calorfica de este metro cbico de hormign, ser:

350x0.2 + 200x1.0 + 1700x0.2 = 620 kcal/C

La elevacin de temperatura ser, por tanto, de:
35000
56.5
620
C =

Si en vez de este cemento se emplea uno de ms bajo calor de hidratacin, por ejemplo, 80 cal/g y el
hormign lo dosificamos con 250 kg de cemento, 120 litros de agua y 1950 kg de ridos, el calor
desarrollado por el cemento ser:
350x80 = 20000 kcal

La capacidad calorfica de un metro cbico de este nuevo hormign ser:

250x0.2 + 120x1.0 + 1950x0.2 = 560 kcal/C

La elevacin de temperatura en este caso, ser:
20000
37.7
560
C =

Como se aprecia, mediante el empleo de un cemento adecuado y una dosificacin ms baja del mismo, se ha
rebajado el incremento de temperatura en 20,8 C., reducindose de esta forma la deformacin lineal del
hormign en 0,21 mm por metro de estructura.

En el proyecto del hormign es preciso tener en cuenta la influencia que sobre las resistencias va a tener el
calor. Los hormigones adquieren a edades tempranas resistencias ms altas cuanto ms elevadas sean las
temperaturas; sin embargo, a edades de 28 das estas resistencias son ms bajas que las de los hormigones
normales (Figura 8.7.2.1).
182


Figura 8.7.2.1.- Evolucin de las resistencias con las temperaturas a 1 da y a 28 das.

Otro efecto indeseable que el calor puede producir sobre el hormign es el de hacerle precisar ms agua de
amasado, para igual consistencia, con el efecto desfavorable que esto puede representar para la retraccin y
fisuracin (Figura 8.7.2.2).


Figura 8.7.2.2.- Agua precisa en la mezcla de hormign en funcin de la temperatura.

La naturaleza de los ridos tambin juega un papel importante en el comportamiento del hormign frente a
temperaturas altas debido a que los ridos de tipo calizo tienen mayor poder de retencin de agua que los
silceos, con lo que pueden aportarla al subir las temperaturas.



183
Por supuesto que a la hora de proyectar el hormign hay que conocer las caractersticas ambientales a las
que ha de estar expuesto; la temperatura, humedad relativa y viento son parmetros que deben ser tenidos en
cuenta. Igualmente, la magnitud de los volmenes a hormigonar, la relacin volumen/superficie, y la forma
de las piezas, tienen una importancia trascendental, no pudiendo, por tanto, ser ignoradas.

Precauciones en el amasado, transporte y puesta en obra.

La Instruccin espaola vigente de hormign vigente al referirse al hormigonado en tiempo caluroso dice
textualmente:

"Cuando el hormigonado se efecte en tiempo caluroso, se adoptarn las medidas oportunas para evitar una
evaporacin sensible del agua de amasado, en particular durante el transporte y para reducir la temperatura
de la masa.

Los materiales almacenados con lo cuales vaya a fabricarse el hormign y los encofrados y moldes
destinados a recib
i
rlos deben estar protegidos del soleamiento.

Una vez efectuada la colocacin del hormign se proteger ste del sol y especialmente del viento, para
evitar que se deseque.

Si la temperatura ambiente es superior a 40C se suspender el hormigonado, salvo que, previa autorizacin
expresa del Director de obra, se adopten medidas especiales, tales como enfriar el agua, amasar con hielo
picado, enfriar los ridos, etc".

En el comentario de la citada Instruccin indica que, en presencia de temperaturas altas, superiores a 40C,
ser necesario mantener permanentemente hmedas las superficies del hormign durante diez das, por lo
menos, o tomar otras precauciones especiales aprobadas por la direccin de la obra, para evitar la desecacin
de la masa durante el fraguado y primer endurecimiento.

De acuerdo con la indicada Instruccin si la temperatura es superior a 40C debe suspenderse el
hormigonado, aunque tomando medidas especiales puede hormigonarse siempre que se tenga en cuenta la
existencia, o no, de viento, su intensidad, la humedad relativa del ambiente y se tomen precauciones
adecuadas tales como el empleo de agua fra e incluso de hielo picado en el amasado.

El empleo de agua fra es muy eficaz debido a que el calor especfico de la misma es cinco veces superior al
del cemento y los ridos y, adems, debido a que la temperatura del agua es ms fcil de controlar que la de
stos; sin embargo, al entrar en poca proporcin en la masa del hormign su influencia no es muy grande y
as, para un hormign normal de 330 kg de cemento, 170 litros de agua y 1850 kg de ridos, una
disminucin de 2C en la temperatura supone slo un descenso de 0.5 C en la temperatura del hormign.

El empleo de hielo picado es mucho ms ventajoso debido a que interviene el calor latente de fusin del
mismo (80 cal/g). El hielo se emplea sustituyendo a parte del agua de amasado. Si en el hormign referido
anteriormente se emplea un 50 por 100 de hielo sustituyendo a la parte de agua correspondiente, slo por el
efecto de fusin del hielo se rebaja la temperatura del hormign en 11 C. A esta reduccin habr que aadir
el efecto adicional de enfriamiento producido por el agua a 0 C y que puede estimarse en un descenso de
otros 4C.

En la figura 8.7.2.3 puede verse como el hielo es el componente que mayor eficacia presenta en el
enfriamiento del hormign, y en la figura 8.7.2.4 se obtiene el peso de hielo a aadir al agua de amasado, por
metro cbico de hormign, en funcin de la reduccin en la temperatura del hormign a conseguir y de la
temperatura inicial del agua de amasado.
184

Figura 8.7.2.3.- Influencia de la temperatura de los componentes en la temperatura del hormign.


Figura 8.7.2.4.- Reduccin de la temperatura del hormign por la adicin de hielo al agua de
amasado

185
El descenso inicial de temperatura del hormign t, debido al hielo, si todos los materiales estn a la
temperatura ambiente t
a
, y en el amasado se han empleado P kilogramos de hielo, puede determinarse por la
frmula:

( ) 80
680
a
P t
t k
+
=

en la que, k es un factor de eficacia cuyo valor oscila entre 0,6 y 0,8.

As, la temperatura de los materiales es de t
a
= 32C, y se introducen P = 100 kg de hielo, el descenso de
temperatura obtenido, suponiendo k = 0.7 ser:

( ) ( )
80 100 32 80
0.7 11.5
680 680
a
P t
t k C
+ +
= = =

con lo cual la temperatura del hormign al salir de la hormigonera ser de 20.5 C.

Precauciones a tomar con el hormign puesto en obra.

Una vez colocado el hormign en obra, pueden aparecer daos importantes provocados por la accin aislada
o conjunta del calor, sequedad, viento y sol.

La Instruccin de hormign vigente en Espaa es excesivamente concisa al indicar solamente que, una vez
colocado el hormign hay que protegerlo del sol y especialmente del viento para evitar que se deseque.

En el apartado dedicado al
"
Curado del hormign
"
, se ven con detalle las precauciones que hay que tomar
durante el mismo a fin de que ste sea eficaz y no aparezcan efectos patolgicos debidos a retracciones de tipo
hidralico o trmico. A este respecto el CEB indica que las superficies del hormign deben permanecer
hmedas durante el tiempo suficiente para que ste adquiera una resistencia mnima del 70 % de la de
proyecto.

Como norma general y a pesar de las protecciones, no debe hormigonarse por encima de los 40C, o por
encima de los 35C si se trata de elementos de mucha superficie (pavimentos, losas, soleras, etc.). En las
proximidades de estas temperaturas conviene regar continuamente, al menos durante 10 das, los encofrados
y superficies expuestas de hormign. En la tabla 8.7.2.1 se da la influencia de la temperatura y de la relacin
(Agua/Cemento) en los tiempos de fraguado.

Tabla 8.7.2.1.- Influencia de la temperatura y de la relacin (Agua/Cemento) en los tiempos de fraguado.



186
9.- Curado del hormign.

9.1.-Introduccin.

Para conseguir un buen hormign con las propiedades deseadas, hay que curarlo en un ambiente adecuado,
despus de ponerlo en obra y al menos durante los primeros das de su vida. La resistencia, estabilidad de
volumen y durabilidad del hormign slo se logran si ste se cura adecuadamente. Si las condiciones
ambientales de humedad y temperatura son favorables no se requiere tomar precauciones especiales de
curado.

El curado del hormign tiene por finalidad impedir la prdida de agua y controlar la temperatura del mismo
durante el proceso inicial de hidratacin de los componentes activos del cemento. El fin ltimo del curado es
lograr que el espacio lleno por el agua, en la pasta fresca, sea ocupado por los productos resultantes de la
hidratacin del cemento, es decir, que se produzca la hidratacin en los capilares llenos de agua, para lo cual
habr que impedir que, el agua se escape o, sustituir la que se haya perdido por evaporacin, mediante agua
externa.

En la figura 9.1.1 puede observarse la evolucin de las resistencias a compresin en funcin de la edad para
un hormign de relacin agua/cemento de 0.5 y que ha estado sometido a diferentes tiempos de curado en
agua o a un curado al aire.

Para conseguir una buena hidratacin hace falta que el hormign est saturado, o que al menos la presin de
vapor en los capilares sea suficientemente alta, y como mnimo del 80 % de la saturacin; por consiguiente,
no basta con que el hormign fresco haya perdido agua por evaporacin y la que le reste sea superior a la
precisa para la hidratacin, sino que, si la velocidad de hidratacin ha de ser alta, el hormign debe estar
saturado o prximo a la saturacin, ya que por debajo del 0.8 de la presin de vapor correspondiente a la
misma, la hidratacin transcurre de una forma muy lenta.

Es imposible, en la prctica, conseguir que todo el cemento se hidrate; no obstante, la calidad de un
hormign depende mucho de la relacin gel/espacio en la pasta y as, si el espacio ocupado por el agua en el
hormign fresco es superior al de los geles, la hidratacin podr continuar, mejorando las resistencias y la
impermeabilidad de ste.



Figura 9.1.1.- Influencia de curados diferentes sobre las resistencias a compresin del hormign.
187

La velocidad en adquirir resistencias no slo depende de la humedad del hormign sino tambin de la
temperatura a que est sometido, de aqu que en el curado tenga una gran importancia la misma. Como toda
reaccin qumica, la de hidratacin est influenciada por la temperatura en el sentido de que al aumentar sta
la velocidad de aquella crece; de forma general, la velocidad de una reaccin qumica se duplica al aumentar
la temperatura en 10 C.

9.2.- Edad ficticia y grado de madurez.

Para tener en cuenta el efecto de la temperatura en la hidratacin del cemento y en la ganancia de
resistencias del hormign, se hace uso de los conceptos
"
edad ficticia" o de
"
grado de madurez", aplicables al
caso en que el hormign est sometido a una humedad relativa no inferior al 90 %.

La edad ficticia permite conocer la edad que tendr el hormign si el curado se hubiese realizado a una
temperatura de 20 C. El mtodo es aplicable bajo la condicin de que el hormign fresco haya estado
conservado durante las primeras 22 horas a una temperatura de al menos + 5 C y permite ser utilizado para
temperaturas comprendidas entre -10 C y 20 C.

La edad ficticia se calcula afectando a cada da de la vida del hormign de un coeficiente K 1, de acuerdo
con la temperatura media de conservacin del mismo durante esta jornada. Como temperatura media del
aire, sobre 24 horas, se toma la media aritmtica de las temperaturas medidas en obra a las 7 y a las 14.30
horas, pudiendo tomar como temperatura a las 7 horas el valor dado, para la zona de la obra, por el
Servicio Metereolgico, en aquellos casos en que no se dispongan de datos en la obra.

Los valores de K en funcin de la temperatura media t
m
, son los indicados en el cuadro 9.2.1.

Cuadro 9.2.1.- Valores de K en funcin de la temperatura media t
m
.



El valor de K = 1, corresponde a las condiciones normales de conservacin de 20C y 90 por 100 de
humedad relativa.

Los valores de K para las temperaturas comprendidas entre -10 y + 20 C se establecen a partir de las
relaciones siguientes:
0.3 1 : 10 10
10
m
m
t
K para C t C
| |
= + <
|
\
(9.2.1)

0.2 1 : 10 20
5
m
m
t
K para C t C
| |
= + <
|
\
(9.2.2)

Conociendo la naturaleza del cemento empleado y la resistencia de las probetas de control a una edad
determinada, la resistencia probable del hormign de obra puede estimarse asimilndola a aqulla que
corresponda a la edad ficticia del hormign.

Como ejemplo, supngase un hormign que tiene 7 das y que ha estado sometido a temperaturas medias,
cada uno de estos das, de 6 C, 8 C, 12 C,2 C,0 C, -2 C y 2 C.

188
La edad ficticia de este hormign, ser:

0. 48 + 0.54 + 0.68 + 0.36 + 0.30 + 0.24 + 0.36 = 2.96 das

es decir, aproximadamente 3 das en vez de 7 que sera su edad cronolgica. Si el hormign deba tener a
estos 7 das 14 N/mm
2
, quiere decirse que tendr solamente la resistencia equivalente a 3 das con un curado
en condiciones normales (20 C y 90 por 100 de humedad relativa), es decir, unos 8 N/mm
2
, si se sigue la
curva de ganancias de resistencias de un cemento portland de uso normal.

El otro concepto que se utiliza con mucha frecuencia para tener en cuenta la accin de la temperatura sobre
un hormign en proceso de endurecimiento es el de
"
grado de madurez".

El "grado de madurez
"
es quiz ms expresivo que la
"
edad ficticia
"
del hormign debido a que tiene en
cuenta tambin el efecto de temperaturas superiores a +20 C, que al acelerar la hidratacin de los
componentes activos del cemento dan lugar a una evolucin ms rpida de las resistencias. La aplicacin
del grado de madurez es por consiguiente muy importante en: los curados acelerados o tratamientos
trmicos del hormign, cuando existen fuertes variaciones en la temperatura del aire, para prever las
resistencias que se tendrn en las diferentes estaciones del ao, etc.

El grado de madurez de un hormign viene expresado por la frmula:

(10 ) R t T = + (9.2.3)
en la que:
R = Grado de madurez expresado en h.C,
T = Tiempo de endurecimiento en h,
T = Temperatura en C.

El grado de madurez corresponde por tanto al rea de la zona rallada de la figura 9.2.1, en la que en abcisas
est representado el tiempo de endurecimiento del hormign en horas y en ordenadas la temperatura media
del hormign en C, durante el tiempo considerado.


Figura 9.2.1.- Grado de madurez de un hormign

Si la temperatura es constante durante el tiempo, el grado de madurez es fcil de determinar; si, por el
contrario, la temperatura variase, puede trazarse una recta de temperaturas medias o bien se puede hallar la
suma de las reas parciales (Figura 9.2.2).
189


Figura 9.2.2.- Determinacin del grado de madurez

El aumento de 10 C introducido en la frmula se debe al hecho de que a la temperatura de -10 C se
interrumpen las reacciones de hidratacin y por consiguiente la madurez no se incrementa. A temperaturas
comprendidas entre 0 C y -10 C, los aumentos de madurez son muy pequeos.

El que a cierto grado madurez corresponda siempre una resistencia, slo es cierto si se cumplen
determinadas condiciones. La primera es que los hormigones tengan la misma frmula granulomtrica y
estn fabricados con los mismos materiales. Por otra parte, el clculo de la resistencia por el grado de
madurez ser tanto ms incierto cuando las temperaturas sobrepasen ms los 40 C, siendo en este caso el
grado de madurez calculado inferior al real, si bien el error cometido no tiene una importancia apreciable en
la prctica.

En la figura 9.2.3 se ha representado la curva de resistencias a compresin, en tanto por ciento de la
resistencia a 28 das, en funcin del grado de madurez. Esta curva se ha trazado para un hormign estructural
de tipo medio curado en laboratorio a 20 C y atmsfera saturada. Cuando se trata de un hormign
excepcional deber determinarse la curva correspondiente mediante los oportunos ensayos de rotura de
probetas a diferentes edades.

A continuacin se exponen algunos ejemplos de aplicacin de este mtodo. Supngase que se trata de una
estructura en la que el tiempo al que se inicia el desencofrado es de 48 horas desde la puesta en obra del
hormign, siendo la temperatura ambiente durante este tiempo de 25 C. A qu plazo habr que iniciar el
desencofrado si la temperatura es de . 7 C, en vez de 25 C?.


Figura 9.2.3.-.Resistencias a compresin en funcin del grado de madurez.
190

El grado de madurez del hormign, ser:
R = t(T + 10) = 48(25+10) = 1680 h.C

Para las nuevas condiciones se tendr:

1680
99
10 7 10
R
t horas
T
= = =
+ +


es decir, habr que iniciar el desencofrado a las 99 horas, o sea, aproximadamente a los 4 das.

Supngase ahora que se tiene un hormign que ha dado en unos ensayos previos realizados en laboratorio a
28 das y a una temperatura de 30 C, una resistencia a compresin de 52 N/mm
2
. Las probetas hechas y
conservadas en obra a 15 C han dado, a 7 das, 36 N/mm
2
.Se puede considerar a este hormign aceptable
desde el punto de vista resistente?

Teniendo en cuenta que 36 N/mm
2
es el 69 por 100 de 52 N/mm
2
, por la curva de la figura 9.2.3 se tiene
que este tanto por ciento corresponde a un grado de madurez de 4000. El grado de madurez del hormign
ensayado a 7 das y hecho en obra es R = 7x24 (15 + 10) = 4200, luego prcticamente no hay diferencia
entre los dos hormigones, pudiendo, por tanto, darse por bueno el hormign de obra.

Existe en el mercado un termmetro de origen dans denominado
"
COMA meter" (COncrete MAturity-
Meter) (Figura 9.2.4) que mide directamente el grado de madurez. El termmetro se introduce en el
hormign fresco que est situado en unas condiciones de temperatura dadas (Figura 9.2.5), dejndolo dentro
del mismo durante un nmero cualquiera de das al final de los cuales no marcar la edad cronolgica del
hormign sino la que tendra, en das, desde el punto de vista de madurez si el hormign hubiese estado
conservado a 20 C.






Figura 9.2.4.- Medidor de la madurez de un hormign.

191


Figura 9.2.5.- Colocacin del medidor de madurez

Un sistema que se est utilizando mucho para determinar la duracin del curado en algunos pases es el de la
funcin de madurez de Arrhenius, mediante el cual se determinan las horas de madurez correspondientes a un
grado de hidratacin del cemento. Este grado de hidratacin est relacionado con el calor de hidratacin
desarrollado en condiciones adiabaticas por el hormign confeccionada con un cemento dado. As se exigen
grados de hidratacin del 40 %, 60 % y 90 % si el hormign va a estar en un ambiente pasivo, moderado y
agresivo respectivamente, lo que puede equivaler para un cemento portland (Tipo I-32.5) a 15, 36 y 120
horas de madurez respectivamente.

El curado no slo trata de asegurar la evolucin de resistencias del hormign sino que, adems, tiene como
misin impedir que su agua se evapore y que la desecacin superficial provoque fisuras en el mismo. La
evaporacin del agua del hormign depende de la temperatura y de la humedad relativa del aire, as como de
su velocidad por el efecto renovador del aire en contacto con las superficies del hormign. La prdida de
agua tambin se encuentra afectada por las diferencias de temperaturas entre el ambiente y el propio
hormign.

El baco de la figura 9.2.6 permite hallar para qu condiciones de velocidad del viento, temperatura
ambiente y del hormign y, humedad relativa, el hormign es susceptible o no de fisurarse por retraccin,
teniendo en cuenta que para velocidades de evaporacin superiores a 0.5 1/m
2
/h es de esperar que se
produzca fisuracin, existiendo para una velocidad de evaporacin de 1.5 1/m
2
/h una probabilidad del 100 %
de que aparezcan fisuras, debiendo en este caso tomarse medidas enrgicas de curado que impidan la
evaporacin del agua.

La importancia del curado queda puesta de manifiesto en el baco anterior en el que puede apreciarse como
para una temperatura ambiente de 35 C, humedad relativa del aire del 40 por 100, temperatura del hormign
de 35C y velocidad del viento de 30 km/h., condiciones muy normales de verano en muchas regiones de
Espaa, la velocidad de evaporacin ser de 2 l/m
2
h, lo que equivale a que la probabilidad de formacin de
fisuras sea del 100 %. Se comprende que en estas condiciones hay que extremar las precauciones en el
curado evitando la evaporacin del agua y manteniendo las superficies costantemente hmedas.

Viento seco, temperaturas altas son, por tanto, dos enemigos fuertes del hormign joven que dan lugar una
deficiencia en la hidratacin del cemento por prdida de agua con la consiguiente repercusin en las
resistencias y en una retraccin importante que va a afectar a la integridad y durabilidad del hormign.
192


Figura 9.2.6.- Influencia de la velocidad y temperatura del aire y del hormign sobre la
evaporacin del agua del hormign.











193
9.3.- Tipos de curado.

9.3.1 Curado ordinario.

El curado ordinario es aquel en el que se hace que el hormign experimente una evolucin normal en la
ganancia de sus resistencias, para lo cual, nicamente se protege al mismo a fin de que no le afecten las
bajas temperaturas, especialmente a las cortas edades, o para que. el efecto de las altas temperaturas, junto
con el viento y la sequedad puedan provocar su desecacin dando lugar a mermas en sus resistencias y
peligros en su integridad.

9.3.1.1 Proteccin contra el fro.

La proteccin contra el fro y las heladas constituyen un medio de curado que se aparta del curado en
hmedo mucho ms conocido.

La proteccin de las superficies de un hormign joven contra el fro puede lograrse por medio de materiales
aislantes que las cubran o mediante la colocacin temporal de cubiertas que, incluso, pueden llevar un
sistema de calefaccin interno. La eleccin del mtodo depende de la circunstancias y del volumen de
hormign a colocar.

El hormign requiere proteccin durante las primeras horas de su puesta en obra para lograr que la cantidad
de calor desarrollada en la hidratacin del cemento sea suficiente para compensar las prdidas originadas por
el fro; esta compensacin no ocurre, en circunstancias normales, hasta aproximadamente veinticuatro horas
despus de la colocacin. El hormign no debe alcanzar la temperatura de congelacin hasta que tenga una
resistencia a compresin de por lo menos 3.5 N/mm
2
.

El costo de una buena proteccin contra el fro no es excesivo si se consideran los beneficios que de ella se
obtienen. Hay que tener presente que el conseguir una buena resistencia a compresin a 28 das no es una
ondicin tranquilizante si la estructura presenta esquinas heladas, zonas deshidratadas o fisuracin resultante
de una proteccin inadecuada o de un curado insuficiente.

La proteccin de grandes superficies realizada con paja bien extendida da lugar a una proteccin adecuada si
las temperaturas no son muy bajas. Igualmente, la colocacin de sacos de yute o de papel, de los que se
emplean en el envasado del cemento, puede ser una proteccin suficiente con estas mismas temperaturas.
Modernamente se recurre al empleo de hojas de polietileno que deben colocarse separadas de la superficie
que protegen por medio de separadores a fin de que se forme una cmara de aire de por lo menos 3 cm de
espesor.

Para temperaturas severas se emplean cobertizos de lona, o de material plstico, con calefaccin interior
conseguida por medio de vapor libre o circulante por serpentines. En el primer caso, hay que evitar que el
agua de condensacin se hiele. El vapor circulante por tuberas tiende a secar el ambiente aunque no tanto
como los gases calientes lamiendo al hormign.

Las salamandras y estufas tienen la ventaja de su movilidad y de ser un sistema relativamente barato de
calefaccin; sin embargo, adolecen del inconveniente de dar lugar a gases y poder provocar incendios.

En climas muy fros se han protegido losas de hormign con cobertores o mantas elctricas puestas en
contacto directo con el hormign. En tneles en Suecia se ha recurrido al calentamiento del hormign por
infrarrojos.

Las partes mas sensibles de las estructuras a las heladas son las esquinas de los pilares y vigas por presentar
mayor superficie en contacto con el aire, as como los forjados debido al menor espesor de hormign que
poseen.

194
No hay que despreciar la proteccin que dan los moldes y encofrados de madera frente a la nula que
proporcionan los metlicos.

En la figura 9.3.1.1.1 se aprecian los resultados de los ensayos efectuados sobre un muro de hormign de
30 cm de espesor; la temperatura en el momento de la puesta en obra fue de 15 C, colocndose acto
seguido el muro, dentro de su proteccin, a la temperatura externa de 1 C.



Figura 9.3.1.1.1.- Abrigo proporcionado por diferentes tipos de encofrados

Las cuatro curvas de la figura dan las temperaturas, en funcin del tiempo, en la superficie del muro
correspondientes a los cuatro casos siguientes:

(a).- Encofrado metlico y velocidad del viento de 16 km/h.
(b).- Encofrado metlico con aire en calma.
(c).- Encofrado de madera de 2,5 cm de espesor y velocidad del viento de 16 km/h.
(d).- Proteccin de las paredes con lana de vidrio de 5 cm de espesor y aire en calma.

Como puede apreciarse, la mejor proteccin la proporciona una capa de 5 cm de espesor de lana de vidrio;
sin embargo, la proteccin dada por el encofrado de madera es muy aceptable para las condiciones
estudiadas.

La proteccin que proporcionan los encofrados puede mejorarse mucho en tiempo fro mediante la
adaptacin a los mismos de un sistema de calefaccin elctrica, de circulacin de agua o de aceite caliente
por serpentines adosados a los moldes, o por circulacin de aire caliente en moldes de doble pared.

9.3.1.2.- Curado en hmedo.

Con el curado en hmedo se trata de compensar la prdida de agua por evaporacin mediante la aportacin
de agua externa o bien en impedir dicha evaporacin mediante la creacin de barreras impermeables. Los
mtodos de curado en hmedo varan mucho dependiendo de las condiciones del ambiente as como del
tamao y forma del elemento e incluso de su posicin.

Si en los elementos predomina la superficie sobre el volumen, el mejor sistema de curado consiste en
mantener las superficies de los mismos hmedas mediante riego continuo (Figura 9.3.1.2.1). La temperatura
del agua de curado no debe ser inferior a 10 C la del hormign, debido a que aguas excesivamente fras
pueden provocar fisuras superficiales.

195
Cuando el tiempo es caluroso los sistemas tradicionales de curado hmedo mediante riegos con agua,
colocacin de sacos mojados, etc., pueden no ser suficientemente eficaces debido a que no slo hay que
impedir la prdida de agua sino tambin refrigerar al hormign. En estos casos es muy til el empleo de
toldos que actan a modo de cobertizos protegiendo al hormign, no slo de la accin directa de los rayos
del sol, sino tambin, de los efectos de lavado y erosin que pueden provocar las lluvias torrenciales o las
salpicaduras del agua del mar si la obra se encuentra en las proximidades de ella.

Si el curado se realiza con agua, el suministro de sta debe ser continuo debido a que si es intermitente el
curado suele ser poco eficaz.

Cuando las disponibilidades de agua son escasas y los elementos tienen gran superficie y espesor reducido,
como puede ocurrir en los pavimentos de hormign, el peligro de evaporaciones rpidas y consiguiente
fisuracin es muy alto. En estas situaciones se recurre al empleo de productos filmgenos de curado que son
emulsiones resinosas que se rompen instantneamente cuando se aplican sobre el hormign fresco debido a la
presencia de la cal.

Los productos de curado se aplican mediante pulverizacin y forman una pelcula fina y continua, adherida
al hormign, de color claro y gran poder reflectante que impide que escape el agua del mismo, a la vez que
frena el aumento de su temperatura por absorcin de calor. Estos productos debe extenderse sobre la
estructura inmediatamente despus de colocado el hormign y antes de que haya desaparecido la posible
exudacin. Cualquier retraso en su aplicacin har que el hormign se fisure y el producto pierda su
eficacia. El rendimiento de estos productos suele variar entre 0.20 y 0.25 l/m
2
.


Figura 9.3.1.2.1.- Inundacin de una losa resistente de gran espesor recin hormigonada en tiempo
caluroso

Salvo que se empleen relaciones (Agua/Cemento) altas, los sellados superficiales realizados con productos
de curado reducen la velocidad de hidratacin del cemento con respecto a los curados en hmedo bien
ejecutados. Sin embargo, si el curado en hmedo se aplica de forma intermitente pueden lograrse mejores
resultados con aquellos.

A fin de no tener efectos patolgicos por retraccin hidrulica o trmica es preciso realizar un buen curado
del hormign que deber extenderse, segn indica el CEB, hasta que ste adquiera una resistencia mnima
del 70 % de la del proyecto.

196
El tiempo de curado es variable de acuerdo con el tipo de cemento empleado y las condiciones ambientales
en que se encuentre el hormign. A ttulo indicativo, en la figura 9.3.1.2.2 aparecen los tiempos mnimos
precisos para un hormign de cemento portland ordinario en funcin de la humedad relativa y de la
temperatura del aire.

El Eurocdigo ENV 206, prescribe que el curado debe iniciarse tan rpidamente como sea posible. Los
tiempos de curado los establece de acuerdo con la velocidad de desarrollo de resistencias que vaya a tener el
hormign, con la temperatura media ambiente y con las condiciones ambientales durante el endurecimiento.


Figura 9.3.1.2.2.- Duracin mnima en das del tratamiento de curado segn la temperatura y la humedad
relativa del aire

En el cuadro 9.3.1.2.1 se indica la duracin del curado y en el cuadro 9.3.1.2.2 la velocidad de desarrollo de
resistencias de acuerdo con la relacin agua/cemento y el tipo y categora del cemento empleados.

Cuadro 9.3.1.2.1.- Duracin del curado en funcin la velocidad de desarrollo de resistencias y temperatura
media del hormign y de las condiciones ambientales durante el endurecimiento.


197

Cuadro 9.3.1.2.2.- Velocidad de desarrollo de resistencias de acuerdo con la relacin (Agua/Cemento) y el
tipo y categora del cemento empleados.

9.3.2.- Curados acelerados.

9.3.2.1.- Introduccin.

Se ha indicado anteriormente que, al igual que ocurre en toda la reaccin qumica, las de hidratacin del
cemento se aceleran mediante la aportacin de calor; esta aceleracin provocar una mayor velocidad en la
ganancia de resistencias; sin embargo, el calor y la elevacin de temperatura correspondiente, pueden
ocasionar una evaporacin rpida del agua del hormign salvo que estos tratamientos se hagan con vapor, o
se tomen precauciones para evitar la desecacin del mismo.

Los curados acelerados con vapor los podemos dividir en: curados a presin atmosfrica y curados a alta
presin.

Los curados acelerados tienen por misin conseguir resistencias iniciales altas a fin de disponer cuanto antes
de los moldes, tener ms espacio disponible para la fabricacin y menos capital inmovilizado, por
consiguiente, estos curados son importantsimos en prefabricacin.

9.3.2.2.- Curado con vapor a presin atmosfrica.

Se aplica a prefabricados por el inters que se tiene en conseguir resistencias mecnicas altas a corto plazo.
En la optimacin de este sistema de curado influyen el tipo de cemento utilizado, el empleo de aditivos
acelerantes, las condiciones de tratamiento, etc.

Con respecto al cemento hay que tener en cuenta que hasta la temperatura de 60 C los productos de
hidratacin obtenidos son los mismos que a 20 C, aunque de forma ms rpida, mientras que con
temperaturas ms altas (60 C y 100 C) se produce una cristalizacin ms elevada, a la vez que ciertos
constituyentes, como la ettringita, tienden a desaparecer en parte.

Si los hormigones son de cemento portland o portland con adiciones, existen limitaciones en cuanto al
contenido de aluminato triclcico que no debe pasar del 10 %. Aunque el valor ptimo del contenido de
silicato triclcico vara con la temperatura de tratamiento, su valor debe ser elevado, a ser posible debe
cumplirse que
3
2
3
C S
C S
. Con estos cementos no debe sobrepasarse la temperatura de 85 C debido a que
se tendran resistencias a 90 das inferiores a las dadas por un hormign curado en hmedo.

198
Si los hormigones son de cementos siderrgicos o puzolnicos no existe inconveniente en alcanzar
temperaturas de tratamiento de hasta 95 C.

Los hormigones de cemento aluminoso no deben curarse por este sistema debido a las fuertes bajas de
resistencias finales que experimentan.

El calor de hidratacin del cemento es tambin un factor importante a la hora de fijar un ciclo trmico de
curado puesto que las resistencias conseguidas van a estar muy relacionadas con el calor desprendido en la
reaccin; as en un cemento portland se produce en un medio adiabtico, y a 20 C, el 75 % de su calor de
hidratacin a las 24 horas. Por el hecho de aumentar la temperatura a 40 C, se producir el 80 % del calor
de hidratacin a las 10 horas, obtenindose una aceleracin en la ganancia de resistencias.

Las variaciones de calor de hidratacin de unos cementos con respecto a otros permite que el incremento de
resistencias al final del tratamiento pueda llegar a ser de hasta un 30 por 100; esto ocurre por ejemplo, si
en vez de un cemento I-35 se emplea un I-45.

Los aditivos acelerantes tales como el cloruro clcico y el sulfato sdico tienden a dar resistencias
superiores a las conseguidas con hormigones sin tratamiento, pero, a 28 das, stas son iguales a las de los
hormigones sin acelerantes. Estos aditivos permiten reducir la cantidad de calor suministrado durante el
tratamiento lo cual es interesante en ciclos largos a bajas temperaturas.

El ciclo de tratamiento debe estar muy bien estudiado a fin de que no se produzcan alteraciones en la
cohesin del hormign, no se provoquen tensiones internas que puedan fisurarlo, y no se pierda agua de
constitucin del hormign ni de la precisa para su total hidratacin.

Hay que tener en cuenta que calentamientos rpidos ocasionan prdidas de resistencias a largo plazo que
pueden llegar a ser de un tercio de la de un hormign curado en hmedo. Este efecto es tanto ms adverso
cuanto mayor sea la relacin agua/cemento de la mezcla y el cemento sea de endurecimiento ms rpido.

La temperatura del vapor a que se somete el hormign en su tratamiento repercute mucho en sus resistencias a
los primeros das como puede verse en la figura 9.3.2.2.1 en la que se aprecian los valores de las resistencias de
un hormign de cemento portland, con relacin 0.50
Agua A
Cemento C
= = , en funcin de estas temperaturas.



Figura 9.3.2.2.1.- Influencia de la temperatura del vapor del agua de curado en la resistencia a
compresin del hormign

199
En el proceso de proyecto de un ciclo trmico de curado es preciso considerar los siguientes factores:

1.- Calor de hidratacin del cemento a 7 das, C
h
(kJ/kg).
2.- Dosificacin de cemento, C(kg/m
3
).
3.- Volumen de hormign de la pieza tratada, V (m
3
).
4.- Cantidad de calor desprendido en la hidratacin del cemento durante el tratamiento, dando al final del mismo
una resistencia relativa de:

28
0.50
R
R
=
,
0.75 . .
h
Q C CV =
(9.3.2.2.1)

5.- Relacin de superficie enmoldada a superficie total, .
6.- Espesor medio del elemento a tratar, e (m).
7.- Conductividad trmica del hormign ordinario, (W/m.K). Aproximadamente 2 W/m.K.
8.- Calor especfico del hormign normal, c
e
. Se puede considerar 0.96 kJ/kg C
9.- Difusividad trmica
e
c

= , que se puede considerar aproximadamente igual = 0.0032 m

2
/h para los
hormigones ordinarios.
10.- Densidad del hormign (kg/m
3
). Se puede considerar = 2300 a 2400 kg/m
3
.

La forma en que se haga la aplicacin del calor tiene mucha importancia, debiendo constar el tratamiento de
las siguientes fases (Figura 9.3.2.2.2):

1.- Fase inicial de conservacin a temperatura ambiente T
i
durante un tiempo t
i
, en horas.

2.- Fase de levacin de temperatura durante un tiempo t
e
, en horas, hasta una temperatura T
m
y con gradiente
G
e
en C/h;

3.- Fase de tiempo de rgimen isotrmico t
m
, durante el cual se mantiene la temperatura a T
m
.

4.- Fase de disminucin de temperaturas o enfriamiento durante un tiempo t
r
en horas, al final de cual la
temperatura es la inicial T
f
. El gradiente G
r
en C/h.


Figura 9.3.2.2.2.- Evolucin de temperaturas-tiempos en un programa de curado con vapor.


200
Los gradientes segn la figura 9.3.2.2.2 sern:

m i
e
e
T T
G
t

=

m
f
r
r
T T
G
t

=
(9.3.2.2.2)

En los hormigones tradicionales la fase primera t
i
de conservacin inicial tiene gran importancia debido a
que si sta no existe y se produce el calentamiento de los hormigones sin ella, se pueden tener
disminuciones de resistencias, con respecto a las de un curado en hmedo, de hasta el 32 por 100. La
duracin t
i
de este periodo inicial depende de la relacin agua/cemento, de a y de G
e
. Se puede considerar que
t
i
est comprendido entre 1 y 5 horas para una relacin
Agua A
Cemento C
= variable de 0.35 a 0.55; a de 0.8 a 0.1
y G
e
de 10 a 30 C/h, segn puede verse en la figura 9.3.2.2.3.



Figura 9.3.2.2.3.- Tiempo inicial de conservacin del hormign en un curado con vapor.

La fase segunda de elevacin de temperatura es delicada debido a que si el gradiente es alto se puede
ocasionar una microfisuracin importante en el hormign. La velocidad de crecimiento de la temperatura
debe ser tal que la diferencia entre dos puntos de la masa del elemento no sea superior a 20 C. Esta
velocidad estar por tanto condicionada al espesor medio e del elemento a tratar.

Si e es superior a 0,3 m el calentamiento debe ser lento con G
e
del orden de 15 C/h, si e est comprendido
entre 0.3 y 0.1 m, G
e
puede elevarse de 30 a 40 C/h; debido a que la baja conductividad del hormign har
que las temperaturas entre superficie y ncleo

sean diferentes, puesto que aunque las curvas presenten igual grado de madurez, la diferencia de temperatura
entre estas zonas no deben sobrepasar los 20 C indicados anteriormente (Figura 9.3.2.2.4).

Hay que indicar que en esta fase del tratamiento el calor de hidratacin del cemento apenas si tiene ocasin
de intervenir pues su generacin es pequea; de todas formas, en elementos de fuerte espesor hay que
prevenir el que pueda producirse una determinada desecacin del hormign si la temperatura del elemento
es de 10C a 15C por encima de la ambiental.

La tercera fase corresponde al mantenimiento de la temperatura mxima T
m
que tendr una duracin
impuesta por factores econmicos y tcnicos pues depende de la resistencia mecnica deseada al final del
tratamiento, de la duracin del mismo y del ritmo de trabajo. La temperatura mxima T
m
puede llegar a ser de
85 C para los hormigones de cemento portland y de 95 C para los de cementos puzolnicos y siderrgicos.
201
Sin embargo, la temperatura real de tratamiento viene impuesta por la necesidad de evitar la desecacin del
hormign y por tanto, depender de la dosificacin de cemento, de su calor de hidratacin y del volumen de
la pieza. Generalmente, los valores de r
m
y de T
m
se determinan experimentalmente observando los
resultados obtenidos sobre probetas sometidas a diferentes temperaturas y tiempos, aunque teniendo en
cuenta que los valores deducidos son slo aproximativos ya que los elementos a curar tienen formas y
volmenes muy diferentes a los de las probetas.

La colocacin de pares termoelctricos en la masa y superficie del elemento a curar puede ser de gran utilidad
para determinar el valor ptimo de t
m
. De todas formas, en esta fase es conveniente trabajar con temperaturas
inferiores a las mximas indicadas, cuando se disponga de tiempo suficiente para realizar el tratamiento. El
tiempo t
m
suele oscilar entre 6 y 12 horas para un hormign de cemento portland.



Figura 9.3.2.2.4.- Diferente evolucin de las curvas temperaturas-tiempo en puntos distintos de una
pieza curada con vapor.

La cuarta fase corresponde al enfriamiento, en la que no hay aporte de calor y la temperatura decrece. En
esta fase la temperatura interna del hormign es mayor que la de superficie y, aunque la bajada de
temperatura se haga a la misma velocidad que la elevacin, los fenmenos trmicos no son iguales debido a
que, en el calentamiento, el hormign estaba fresco y ahora est endurecido presentando un comportamiento
totalmente diferente. El gradiente de enfriamiento G
r
debe ser inferior a G
e
debido a que las con tracciones
que se producen en el hormign pueden alterar la calidad del producto final.

En piezas gruesas es muy importante que la diferencia de temperaturas entre el ncleo y la superficie del
hormign sea inferior a 30 C y que la pieza no se deseque, lo que obliga a veces a humedecer las
superficies. La determinacin del tiempo de enfriamiento no est tan definida como las de las otras fases del
tratamiento debido a que la velocidad real de disminucin de la temperatura vara con el tiempo pues hay
que tener en cuenta que, adems de la inercia trmica del hormign, existe un aislamiento apreciable en los
moldes e incluso en la propia cmara de tratamiento.

El empleo del mtodo del grado de madurez permite establecer, en una primera aproximacin,el ciclo a
realizar de acuerdo con la temperatura mxima a aplicar y las resistencias a obtener. As, por ejemplo, si se
supone que la resistencia a compresin de un hormign a 28 das debe ser de 35 N/mm
2
y se quieren obtener
17.5 N/mm
2
al final del tratamiento, el grado de madurez que deber tener el hormign deducido de su
curva de evolucin de resistencias, (Figura 9.3.2.2.5), ser de 900 C.h.
202

Figura 9.3.2.2.5.- Resistencias relativas en funcin del grado de madurez.

El tratamiento, en este caso, podra hacerse siguiendo dos ciclos, uno con temperatura mxima T
m
de 80 C
y otro con 60C, siempre que ambos ciclos nos diesen el misma rea entre sus curvas y ejes coordenados o,
lo que es igual, el mismo grado de madurez R como puede observarse en la figura 9.3.2.2.6.


Figura 9.3.2.2.6.- Tratamientos trmicos teoricamente equivalentes en un curado por vapor.

En la realizacin prctica del curado con vapor a presin atmosfrica se dispone de vapor saturado generado
en calderas que trabajan a presin de 1 a 10 atmsferas y que.es enviado a las cmaras de tratamiento en las
que los elementos a curar, enmoldados o no, se encuentran en contacto con el vapor libre (Figura 9.3.2.2.7).

La ventaja principal del vapor libre es que cede su calor latente y se condensa en forma de agua sobre las
superficies de las piezas con lo que es fcil conseguir en ellas temperaturas de 80 C y la saturacin. La
condensacin del vapor se hace sobre las superficies fras, pero puede darse el caso de que otras estn
calientes, debido al calor de hidratacin del cemento y mala disipacin por hallarse impedida por los
soportes, con lo cual en stas se producir una desecacin que hay que evitar.
203

A veces el calentamiento no se hace por vapor libre actuando por convencin, sino indirectamente por
conduccin a travs de las paredes de los moldes o bancos de pretensado con la ventaja de hacer un ciclo de
vapor en circuito cerrado, evitando adems las prdidas de este fluido (Figura 9.3.2.2.8). En este caso hay que
asegurarse que la cmara donde se encuentran las piezas a curar se halla saturada de vapor o prxima a la
saturacin.


Figura 9.3.2.2.7.- Curado con vapor de un tubo de hormign.


Figura 9.3.2.2.8.- Curado indirecto con vapor







204
9.3.2.3.- Otros sistemas de curado acelerado a presin atmosfrica.

Existen otros sistemas de curado a presin atmosfrica que, aunque no tan empleados como el de vapor, s
tienen inters en determinadas aplicaciones. En stos se emplean diferentes medios calefactores
manteniendo la humedad del hormign por distintos sistemas:

(i).- Calefaccin por aire o gases. Con aire caliente hay que evitar la desecacin del hormign mediante
pulverizaciones con agua. Se pueden tener prdidas de resistencias a 28 das de hasta un 40 % si el
tratamiento no se realiza adecuadamente, presentndose ms problemas que en los curados con vapor libre.
Frecuentemente se emplean electroconvectores para calentar el aire, emplendose como fluido en ellos
agua, vapor o aceite que se calientan en calderas, elctricamente e incluso por energa solar.

Una variante del sistema anterior, es producir el calentamiento mediante los gases generados por la
combustin de petrleo y gas dentro de las cmaras; en este caso el anhdrido carbnico y agua formados
ayudan al endurecimiento del hormign. El sistema puede presentar peligros para los operarios.

-Calefaccin elctrica. En este sistema se calientan los moldes mediante resistencias elctricas situadas en
sus paredes y protegidas por una buena capa de aislamiento trmico para evitar prdidas de calor. Estas
resistencias suelen construirse de acero inoxidable y blindadas, dando una potencia de hasta 200 watios por
metro cuadrado, trabajando a tensiones de 220 380 V.

A veces se suele aprovechar la resistencia elctrica de las armaduras para el calentamiento, especialmente si
stas son de pequeo dimetro y gran longitud, aunque este sistema puede dar lugar a corrosin en las
armaduras. No debe emplearse corriente continua debido a los efectos electrolticos que provoca en el
hormign fresco. Otras veces se introducen en la masa del hormign hilos en espiral recubiertos de un
aislante por los que circulan una corriente y que luego se cortan quedando perdidos dentro de la masa del
hormign. Este mtodo es el ms eficaz que la calefaccin elctrica.

Hay sistemas en los que se hace uso de la resistencia elctrica del propio hormign, si bien hay que tener en
cuenta que sta es variable con tendencia a aumentar, al ir pasando el hormign del estado fresco al
endurecido lo que obliga a disponer de una tensin de alimentacin variable de acuerdo con la resistividad
que posea el hormign. En, este sistema hay que tomar precauciones con las armaduras pues, de acuerdo
con su orientacin, pueden crear cortocircuitos.

Mediante estos sistemas se alcanzan consumos de energa de hasta 60 kwh por tonelada de hormign para
obtener resistencias, al final del tratamiento, del 60 % de las resistencias a 28 das.

(ii).- Calefaccin por alta frecuencia. Suelen emplearse frecuencias de 50 MHz, con alta tensin,
calentndose el hormign como consecuencia de su poder dielctrico. Generalmente este sistema se aplica
en el curado de hormigonesligeros, no armados, al presentar stos una constante dielctrica superior a los
hormigones tradicionales.

9.3.2.4.- Curado con vapor a alta presin.

Este sistema de curado es totalmente diferente del anterior tanto en la ejecucin como en el producto
obtenido.

El tratamiento se realiza en autoclaves y en ellos, por efecto del calor y del vapor a alta presin, se produce
una reaccin entre la cal liberada en la hidratacin del cemento portland y un material fino de naturaleza
silcea que se aade al cemento y que puede ser: harina de slice, cenizas volantes, etc. Esta tcnica de curado
es tpica en la fabricacin de ladrillos silco-calcreos, y hormigones celulares; habindose extendido a la
prefabricacin, aunque en menor escala que los curados con vapor a presin atmosfrica.


205
En los hormigones este sistema de curado da lugar da lugar a:

- Altas resistencias iniciales. A 24 horas se pueden conseguir las resistencias de 28 das.

- Alta durabilidad. Se mejora la resistencia del hormign frente a los sulfatos y otros agresivos qumicos, as
como a los ciclos hielo-deshielo, se reducen las eflorescencias, etc.
- Muy buena estabilidad de volumen al reducir muy considerablemente la retraccin, as como poca
sensibilidad frente a los cambios de humedad, con entumecimientos despreciables.

El tratamiento es tanto ms efectivo cuanto mayor es la cantidad de slice que se adiciona al cemento.
Generalmente, se sustituye del 30 al 70 % de cemento por polvo de slice, debiendo esta adicin ser mayor
cuanto ms ricos en Ca(OH)
2
; as se lograr que la relacin (Cal/Slice) sea prxima a la unidad, y se
consigan las mayores resistencias. En curados cortos, los cementos con baja o moderada relacin C
3
S/C
2
S
dan buenos resultados.

La finura de la slice debe ser similar a la del cemento, debiendo mezclarse ambos intensamente antes de
hacer el amasado del hormign.

La temperatura del tratamiento llega a ser del orden de 175 C y su duracin oscila entre 8 y 48 horas
dependiendo de las resistencias finales a alcanzar. Estas altas temperaturas no slo intervienen en la
reaccin de la slice y la cal sino tambin en la hidratacin del propio cemento.

Las altas temperaturas producen una pasta de cemento hidratada en la cual desaparecen poros pequeos
aumentando el volumen de los grandes. Los productos procedentes de la hidratacin son altamente
cristalinos, lo que da lugar a que, al ser la proporcin de geles de slo un 5 %, la retraccin se reduzca de un
15 a un 30 %, de la correspondiente a un hormign curado en hmedo. Hay que tener en cuenta que los
curados con vapor a presin atmosfrica no producen estructura cristalina y por tanto no reducen la
retraccin.
Al ser estables los productos procedentes de la hidratacin del cemento y de la reaccin slice-cal no se
producen regresiones en las resistencias tpicas de algunos curados con vapor a presin atmosfrica.

La resistencia a los sulfatos y otros agresivos qumicos queda muy mejorada debido a que a temperaturas
por encima de los 60 C empiezan a producirse aluminatos tanto ms estables cuanto mayor es la
temperatura; de aqu que la mejora frente a los sulfatos sea mayor en cementos con alto contenido en C
3
A
que en los resistentes a yesos.

Al quedar fijado el Ca(OH)
2
por la slice tendremos hormigones resistentes a las aguas puras y cidas e
impermeables. La no existencia de cal liberada reduce el peligro de eflorescencias y expansiones.

No obstante todas estas ventajas, los hormigones curados con vapor a alta presin tienen el inconveniente de
que en ellos se reduce a la mitad la adherencia a las armaduras de acero.

En cuanto a la forma de realizar el tratamiento deben tomarse precauciones en la velocidad de calentamiento
al igual que se hace en los tratamientos con vapor a presin atmosfrica. Un ciclo tpico puede ser:
conservacin inicial durante 6 a 8 horas, es decir, el tiempo suficiente para manejar la pieza y llevarla a
autoclave, elevacin de temperatura hasta la mxima T
m
de 175 a 190C en un tiempo de 3 a 5 horas,
mantenimiento de esta temperatura mxima durante 5 a 8 horas y bajada de la presin a la atmosfrica en un
tiempo de 15 a 60 minutos. Un descenso rpido acelera el secado y reduce la retraccin.

El ciclo del tratamiento debe estar impuesto en cualquier caso por las posibilidades de la planta y el tamao
de los elementos a tratar.

El curado con vapor a alta presin slo se aplica a cementos portland y nunca a los aluminosos ni
siderrgicos con los que se obtienen resultados totalmente desfavorables.
206

Estos curados presentan el inconveniente de requerir cmaras hermticas muy resistentes y de elevado
precio, especialmente cuando se trata de elementos de grandes dimensiones, pues hay que tener presente que
para conseguir vapor a 200C se precisan presiones de 16 atmsferas que pueden reducirse a 4,9 para
temperaturas mximas de 150C., de aqu que para temperaturas altas de trabajo se requieran cmaras de
paredes muy resistentes y de elevado coste.

A veces se emplean tratamientos mixtos con una fase de vapor a baja presin y otra a alta presin. Tognon y
Coppeti describen un tratamiento de este tipo en el que han conseguido resistencias al final del mismo de 80
N/mm
2
(800 kgf/cm
2
) empleando un cemento CPA-400 dosificado en 400kg/m
3
y en el que haban
sustituido el 25 por 100 del mismo por slice en polvo.

El tratamiento seguido consisti en una conservacin inicial de 8 horas a temperatura de 20C seguida de
un calentamiento durante 5 horas con vapor a presin atmosfrica y 70C, y una fase con vapor a alta
presin a 190C durante 8 horas.

9.4.- Tiempo de curado.

Para una estimacin de la duracin mnima del curado en das puede aplicarse la expresin:

0 1
D KLD D = + (9.4.1)
donde:
K depende del ambiente
L depende de la temperatura
D
1
depende del tipo de cemento
D
0
depende de la velocidad de fraguado

Los valores de D
1
se dan en la tabla 9.4.1.

Tabla 9.4.1.- Valores del parmetro D
1
.



Para la determinacin del valor del parmetro D
0
se utiliza la tabla 9.4.2 y para la determinacin del valor
de los parmetros K y L se utiliza la tabla 9.4.3.








207


Tabla 9.4.2.- Determinacin del valor del parmetro D
0
.




Tabla 9.4.3.- Determinacin de los valores de los parmetros K y L.





208

10.- Caracteristicas fsicas del hormign endurecido.

10.1.- Introduccin.

Las caractersticas fsicas de un hormign endurecido dependen no slo de la propia naturaleza de ste sino,
tambin, de su edad y de las condiciones de humedad y temperatura a las que haya estado sometido.

La caracterstica fsica o mecnica ms frecuentemente medida en los hormigones es la resistencia a
compresin y esto es debido a que es muy fcil de determinar y a que muchas de sus otras propiedades
estn relacionadas con ella, de aqu, que su conocimiento nos de un ndice de su comportamiento frente a
otras acciones. Por otra parte, el hormign es un material que, generalmente, va a trabajar a compresin y,
por consiguiente, el conocer su resistencia frente a esta solicitacin es de gran inters.

Hay casos en los que el hormign ha de trabajar a flexin como ocurre en pavimentos; en estos es la
resistencia a flexotraccin la caracterstica fundamental y hasta tal punto es esta importante, que los
hormigones empleados en firmes de carreteras, aeropuertos o viales industriales, se definen por este tipo de
resistencia.

Los ensayos sobre hormign endurecido, cuya finalidad es determinar las caractersticas mecnicas del
mismo, no tienen una normativa universal, de aqu que cada pas disponga de la suya propia, con lo cual,
los valores obtenidos, para un mismo hormign, pueden ser muy dispares; de todas formas esto no es
preocupante dado que el valor de la resistencia suministrado por los ensayos sobre probetas no indican que
la resistencia real del hormign colocado en un elemento estructural sea igual a la obtenida en la rotura de
stas, debido, entre otras razones, a las diferencias de dimensiones y de formas existentes entre las probetas
y el elemento considerado. No es de extraar, por tanto, que los resultados de los ensayos sean meramente
indicativos y aproximativos de la resistencia que tiene el mismo hormign en el elemento estructural.

Los ensayos sobre hormign endurecido pueden ser destructivos y no destructivos; en los primeros la
integridad de la probeta desaparece al realizar el ensayo, en los segundos, se puede seguir la evolucin de
las caractersticas mecnicas del hormign en funcin del tiempo sin que el hormign se altere.

Otras caractersticas fsicas importantes en el hormign son; la densidad, que va a dar una idea muy
apreciable sobre su comportamiento tanto fsico como qumico y, la impermeabilidad que va a determinar
en gran parte la resistencia que presenta frente a agresivos de tipo qumico y fsico, es decir, su
durabilidad.

La estabilidad dimensional del hormign puede considerarse bajo los aspectos de: retraccin, o
entumecimiento, provocados por variaciones en su agua interna bien libre o de gel; fluencia, consecuencia
del cansancio que experimenta un hormign constantemente cargado y que por tanto sufre una deformacin
que puede tener una gran repercusin mecnica en algunos elementos estructurales, especialmente en los
pretensados; las variaciones dimensionales consecuencia de los cambios de temperatura,etc.

En la tabla 10.1.1 se dan las principales caracteristicas del hormign endurecido.










209
Tabla 10.1.- Principales caracteristicas del hormign endurecido.




10.2.- Densidad.

La densidad real de un hormign depende fundamentalmente de la que tengan los ridos, de su
granulometra, y del volumen de stos que entre en su composicin. De acuerdo con lo anterior, los
hormigones de mayor densidad son los que se obtienen con granulometras muy bien estudiadas de forma
que den lugar a la mxima densidad.

En menor escala influye en la densidad la relacin (Agua/Cemento) del hormign, debido a que cuanto mayor
sea sta ms poroso ser el hormign. En la figura 10.2.1 se da la variacin de la densidad del hormign en
funcin de la dosificacin en volumen de cemento y del tipo de arido.
210





Figura 10.2.1.- Densidad del hormign en funcin de la dosificacin en volumen de cemento y del tipo de
arido.

Los aditivos aireantes influyen tambin de forma negativa en la densidad al incluir en la masa del hormign
burbujas de aire.

El grado de compactacin tambin influye en la densidad, siendo sta tanto mayor cuanto mayor sea la
energa consumida en la compactacin.

La densidad de los hormigones es muy variable oscilando entre los 0.5 kg/dm
3
de algunos hormigones
celulares, al valor prximo a 6 kg/dm
3
que presentan los hormigones pesados de ridos de acero. En los
hormigones tradicionales en masa, su valor suele estar prximo a 2.2 kg/dm
3
y en los armados puede llegar
hasta 2.5 kg/dm
3
dependiendo de la cuanta del armado.

211

Para un hormign con unos ridos de una naturaleza determinada, una densidad elevada del mismo es ndice
de que ste posee buenas resistencias mecnicas y buena durabilidad.

Para igualdad de componentes y naturaleza de los mismos, la mayor densidad se obtendr con la mayor
compacidad, es decir, cuanto menor sea la cantidad de huecos que tenga el hormign, o mayor sea la
consolidacin del mismo. La mxima compacidad se obtiene mediante una buena dosificacin del hormign
y una adecuada puesta en obra y curado de ste.

Para el clculo de la densidad del hormign se puede utilizar la frmula:



10.3.- Elasticidad.

Conocer el mdulo de elasticidad de un hormign es muy importante para determinar su forma de trabajar
en las estructuras en las que va a formar parte.

Si se somete a una probeta de hormign a una solicitacin de compresin hasta una tensin inferior a la de
la rotura y se determinan los acortamientos unitarios que experimenta en funcin de las tensiones a que est
sometida, se obtiene una curva tensin-deformacin como la de la figura 10.3.1. En ella se observa una
parte ascendente hasta llegar a la tensin de carga considerada en la que la curva no presenta zonas
rectilneas, salvo en los primeros escalones de carga, es decir, que a diferencia de los metales, en el caso del
hormign se puede asegurar que no se cumple la ley de Hooke.

212


Figura 10.3.1.- Mdulos de elasticidad de un hormign.

El mdulo de Young E, as determinado y conocido como mdulo de elasticidad esttico, no tiene por tanto
un valor nico sino que depende de las consideraciones que se hagan en su determinacin y as se puede
considerar un mdulo tangente en el origen E
o
, un mdulo tangente en un punto cualquiera de la curva
correspondiente a una tensin f
cA
y vlido cuando las oscilaciones de carga f
cA
sean muy pequeas y un
mdulo secante E
s
definido por la recta que une el origen con el punto correspondiente a una fraccin de la

tensin de rotura; este ltimo es el ms empleado y variar con la fraccin de carga de rotura que se haya
considerado , aunque generalmente se toma del 40 al 50 % de sta.


Si la tensin aplicada durante el ensayo alcanza un punto B inferior a la tensin de rotura y posteriormente
se descarga la probeta de una forma lenta, se obtiene la curva descendente BC, en la que se ve que la pieza
no recupera su longitud inicial quedando, por tanto, con una deformacin remanente OC. La pendiente de la
recta BC, prcticamente coincide con la de la recta tangente en el origen, de aqu que con un ensayo de
descarga pueda determinarse aproximadamente el mdulo de elasticidad tangente en el origen. Si despus de
esta descarga se procede a cargar de nuevo la probeta, la nueva curva ascendente se aproxima ms a una recta
hasta el punto correspondiente a la carga supuesta, considerndose que en esta zona el hormign presenta
comportamiento elstico.

A falta de otros valores puede admitirse que el valor del mdulo secante es aproximadamente el 90 % del
valor del mdulo tangente en el origen.

Mediante la realizacin de ensayos muy lentos en laboratorio a deformacin constante es posible
determinar la curva tensin-deformacin hasta rotura del hormign (Figura 10.3.2), observando que est
compuesta de tres partes, una prcticamente recta de muy pequea longitud, otra en forma de curva
ascendente hasta alcanzar una tensin mxima f
c,max
y una descendente que llega a la deformacin
mxima
max
en la que ocurre la rotura.

Estas curvas quedan bien definidas en los ensayos a flexin, pudiendo determinarse a compresin si se
vigila la velocidad de carga de forma que se produzcan escalones de deformacin constante.


213


Figura 10.3.2.- Curva tensin-deformacin del hormign en ensayo lento.

La velocidad con que se realice la determinacin de la curva tensin-deformacin tiene una gran
repercusin en la forma de la misma y en el valor del mdulo determinado. Si la aplicacin de la carga es
muy rpida las deformaciones son muy reducidas y en consecuencia el mdulo de elasticidad es muy
elevado; si, por el contrario, la duracin con que se hace el ensayo es ms lenta y superior a dos minutos, las
deformaciones son ms elevadas y en consecuencia los mdulos determinados ms bajos. Estas diferencias
encuentran su explicacin en el fenmeno de fluencia que acompaa a la deformacin elstica que se
obtiene con una carga muy rpida; de cualquier forma, es muy difcil discriminar en el laboratorio la
diferencia entre deformacin elstica y de fluencia en un ensayo elstico de determinacin de mdulo de
elasticidad.

Los componentes del hormign, considerados aisladamente, tienen mdulos de elasticidad muy diferentes,
as el de los ridos es ms elevado que el del hormign dependiendo de la naturaleza de stos, mientras que
el de la pasta de cemento es ms bajo que ste como puede apreciarse en la figura 10.3.3. El
comportamiento del conjunto est muy influenciado por las microfisuras que aparecen en las interfaces
pasta-rido al cargar al hormign y que hacen que la curva deje de ser lineal, dando lugar a que el hormign
se comporte como un pseudo-slido.


Figura 10.3.3.- Mdulos de elasticidad de la pasta, ridos y hormign

Cuanto mayor es el mdulo de elasticidad de los ridos y mayor la proporcin en que entran en el hormign,
mayor es el mdulo de elasticidad de este.
214

El mdulo de elasticidad es tanto mayor cuanto mayor es la edad del hormign, aumentando ms rpidamente
con la edad que la resistencia a compresin.

La forma de los ridos y su textura superficial afectan tambin al mdulo de elasticidad debido a su
influencia en la formacin de microfisuras.

Cuando una pieza de hormign se somete a varias cargas y descargas seguidas el efecto de fluencia queda
muy reducido presentando la curva tensin-deformacin un aspecto mucho ms rectilneo; sin embargo,
desde el punto de vista de determinacin de mdulos de elasticidad no debe procederse de esta forma y
emplear solamente el valor nova) del mdulo.

El mdulo de elasticidad del hormign est relacionado con su resistencia a compresin segn una funcin
de la forma: E = f(f
c
), y su valor est muy influenciado por la velocidad de carga, humedad del hormign,
tipo de probeta, etc. El CEB considera como valor del mdulo de elasticidad para cargas instantneas
actuando sobre probetas cilndricas de 15 x 30 cm y a una edad de j das, el dado por la expresin:

3
9500 8
cj ck
E f = + (10.3.1)
estando dados E
cj
y f
ck


en N/mm
2
.

Si E
cj
y f
ck
estn expresados en kgf/cm
2
la expresin anterior toma la forma:

3
44000 80
cj ck
E f = + (10.3.2)

La Instruccin espaola vigente da para el mdulo inicial tangente en el origen a la edad de j das el valor:

21000
oj j
E f = (10.3.3)

siendo f
j
el valor de la resistencia a compresin a j das de edad y E
oj
el valor del mdulo de elasticidad,
expresados ambos en kgf/cm
2
.

Para el mdulo instantneo de deformacin longitudinal secante, siempre que no se sobrepase el valor de 0.5
fj, da la expresin:
19000
j j
E f = (10.3.4)

Los valores obtenidos del mdulo de elasticidad en ensayos de probetas de un mismo hormign en estado
hmedo y en seco, dan valores menores para el primero.

La elevacin de temperatura afecta por igual y en el mismo sentido, a la resistencia a compresin y al
mdulo de elasticidad del hormign. Sin embargo, hasta una temperatura de ms de 200 C puede
considerarse que el hormign no sufre alteraciones.

El mdulo de elasticidad a traccin coincide con el de compresin si se determina como secante sobre el
punto del 30 % de la resistencia a traccin.

El mdulo de elasticidad a flexin no es fcil de determinar debido a la dificultad de medir tensiones en
flexin; por otra parte, la accin de los esfuerzos de cortante se solapa con los de flexin haciendo el
problema an ms difcil. Este efecto se aprecia observando las curvas tensin-deformacin a compresin y
flexin (Figura 10.3.4) y viendo como al principio ambas son muy similares pero al elevar las tensiones
stas se van separando notablemente.

215
La determinacin de la curva tensin-deformacin a compresin, en ensayo esttico, realizada en
laboratorio sobre probeta cilndrica se efecta sometiendo a sta a escalones de carga determinados y
midiendo los acortamientos que experimenta, para cada uno de estos escalones, una base de medida
representada por unos ndices sobre los que se fija un micrmetro. Para medir el mdulo de elasticidad
secante se realiza la determinacin de dos puntos, uno que corresponde a la tensin que produce una
deformacin unitaria de 50 microunidades/unidad y otro, correspondiente a una tensin igual al 40 % de la
rotura.



Figura 10.3.4.- Curva tensin-deformacin en flexin.

El mdulo determinado sometiendo a carga a una probeta es el esttico y en l, como se ha visto, existe una
componente debida al fenmeno de fluencia, dependiente del tiempo de duracin del ensayo. En la
determinacin dinmica del mdulo de elasticidad desaparece esta componente, con lo cual el valor
determinado coincide mucho con el mdulo esttico tangente en el origen. La diferencia entre los mdulos
estticos y dinmicos es debida tambin a la propia heterogeneidad del hormign que afecta a los dos
mdulos de diferente forma. En la figura 10.3.5 puede observarse como vara la relacin entre mdulo de
elasticidad esttico (secante) y dinmico en funcin de la resistencia del hormign. Esta relacin vara
tambin con la edad del propio hormign tendiendo a estabilizarse a partir de los cuatro meses segn puede
apreciarse en la figura 10.3.6.



Figura 10.3.5.- Efecto de la resistencia a compresin sobre los mdulos esttico y dinmico del hormign.

216


Figura 10.3.6.- Influencia de la edad del hormign sobre los mdulos esttico y dinmico de elasticidad.

La determinacin del mdulo de elasticidad dinmico se hace sometiendo a la pieza o probeta del hormign
a ensayar a una serie de impulsos ultrasnicos y midiendo el tiempo que tardan en recorrer un espacio fijo
situado entre el emisor o sonda que emite el tren de impulsos y un captador o receptor que los recoge. La
medida del tiempo se hace de forma electrnica.

El inters de este ensayo dinmico radica no slo en la determinacin del E convencional sino tambin en el
anlisis dinmico de la propia estructura. Por otra parte, este tipo de determinacin es muy til pues, al ser
un ensayo no destructivo, permite observar la respuesta en el tiempo de una pieza frente a acciones qumicas
o fsicas, sin daar ni alterar el comportamiento del hormign por efecto del ensayo como ocurre con los
estticos.

Es posible mediante la determinacin del mdulo de elasticidad dinmico predecir la resistencia a
compresin de un hormign puesto en obra y trabajando, siempre que se establezca una correlacin entre
ambos y en la que influirn: el tipo de rido, la dosificacin del mismo, condiciones de curado, etc. Al igual
que ocurre en la determinacin esttica, los valores obtenidos en la dinmica estn muy influenciados por la
propia humedad del hormign.

Los equipos de ensayos ultrasnicos suelen enviar impulsos de aproximada-mente un microsegundo de
duracin, generados en un piezo-elctrico del emisor. La onda suele tener una frecuencia comprendida entre
50 y 100 kc/s.

Cuando un impulso ultrasnico se enva al hormign la energa se irradia en todas direcciones crendose
cuatro tipos de ondas que poseen velocidad propia y que son conocidas como: ondas longitudinales, ondas
transversales, ondas de Rayleigh y ondas de Lamb.

Las ondas longitudinales se propagan paralelamente al movimiento de las partculas y reciben el nombre de
ondas de presin o compresin. Estas ondas son las que poseen mayor velocidad y sta viene dada por:

( ) ( )
1
1 1 2
d
l
gE
V

=
+
(10.3.5)
siendo:

E
d
= Mdulo dinmico de elasticidad del hormign.
g = Aceleracin de la gravedad.
= Densidad del hormign.
= Coeficiente de Poisson.

217
Las ondas transversales dan lugar a oscilaciones de las partculas segn una direccin perpendicular a la
propagacin. Se denominan tambin ondas de cizalladura y su velocidad de propagacin viene dada por:

( )
1
2 1
d
t
gE
V

=
+
(10.3.6)

Las ondas de superficie o de Rayleigh son las ms lentas de todas y se propagan en la perifrica de un slido
semi-infinito siguiendo las irregularidades de la misma. Su velocidad viene dada por:


( )
1 0.87 1.12
2 1 1
d
r
gE
V


+
=
+ +
(10.3.7)

El mdulo de elasticidad dinmico puede determinarse midiendo cualquiera de las tres velocidades y as si
se ha realizado la determinacin mediante la velocidad longitudinal, ste vendr dado por:

( )( )
2
1 1 2
1
d l
E V
g

+
=

(10.3.8)

pudiendo estimarse el valor medio del coeficiente de Poisson en 0.2. Aunque es conveniente medir ste con la
mayor exactitud posible, pus variaciones del mismo entre 0.17 a 0.24 pueden producir reducciones del
mdulo de hasta un 10 %.

Cuando un hormign va endureciendo sus resistencias van aumentando y la velocidad de propagacin de las
ondas ultrasnicas tambin lo van haciendo, existiendo entre la velocidad de propagacin y la resistencia a
compresin una relacin que no es lineal sino que se aparta de la recta tendiendo hacia una parbola ms o
menos acentuada de acuerdo con ciertas caractersticas del hormign tales como: relacin (Agua/Cemento),
granulometra, tipo de cemento, presencia o no de aireantes, condiciones de curado, etc.(Figura 10.3.7).



Figura 10.3.7.- Relacin entre la resistencia a compresin del hormign y la velocidad de propagacin de
ondas ultrasnicas en el mismo.

Salvo que se trate de un hormign determinado, es muy difcil dar una relacin entre velocidad de
propagacin y resistencia y esto a pesar de los muchos trabajos que se han realizado y entre los que existen
algunos de mucho inters. Lo que s es fcil determinar es el mdulo de elasticidad dinmico del hormign
y luego relacionarlo con la resistencia a compresin o a flexotraccin.

218
Para hormigones normales con mdulos de elasticidad comprendidos entre 200000 y 470000 kgf/cm
2
, para
determinar la resistencia a compresin, puede emplearse la frmula emprica:

-9 2 -3
c
d d
f = 3.5x10 E - 1x10 E + 200 (10.3.9)

en la que todos los valores estn expresados en kgf/cm
2
.

Si se trata de hallar la resistencia a flexin puede utilizarse la expresin:

'
1
d cf
K
E f

(10.3.10)

en la que K' es una constante que vale 50400 para hormigones con grasa silcea rodada y 69000 para
hormigones de rido calizo.

Dadas las muchas variables que intervienen en la resistencia del hormign y que afectan a la velocidad de
propagacin es por lo que algunos autores proponen que sta sea slo un ndice de la calidad del mismo, tal
como se indica en la tabla 10.3.1.

Tabla 10.3.1.- Velocidad de propagacin lineal en funcin de la calidad del hormign.



Si previamente en laboratorio y con probetas de resistencia conocida del mismo hormign de obra, se ha
establecido una correlacin entre resistencia-velocidad de propagacin, es posible tener una idea bastante
aceptable de las resistencias del hormign colocado en obra.

En las determinaciones realizadas en elementos estructurales hay que huir de las zonas de grandes
concentraciones de armaduras por el efecto que pueden tener en la velocidad media, dando lugar a valores
dudosos.

10. 4. - Resist enci a a compresi on.

10. 4. 1. - Int roduccin.

La resistencia mecnica es la propiedad del hormign ms valorada y especificada su diseo y en el control
de calidad. En algunos casos puede ser ms importante la: durabilidad, impermeabilidad, estabilidad de
volumen, etc.

La resistencia da un panorama general de la calidad del hormign porque est directamente relacionada con
la estructura de la pasta de cemento. Muchas propiedades del hormign (mdulo de elasticidad,
impermeabilidad, etc.) directamente relacionadas con resistencia.


219
El hormign es un material que resiste a las solicitaciones de compresin, traccin y flexin. La resistencia
que presenta frente a los esfuerzos de compresin es la ms elevada de todas, cifrndose en unas diez veces
de la traccin, y es la que mas inters presenta en su determinacin dado que en, la mayor parte de las
aplicaciones del hormign, se hace uso de esa capacidad resistente y a que, por otra parte, la resistencia a
compresin es un ndice de la magnitud de otras muchas propiedades del mismo.

La resistencia a compresin del hormign depende de muchos factores, unos inherentes a la calidad del
mismo y otros a la forma y dimensiones de las probetas y a las condiciones en que se lleva a efecto el
ensayo.

Siempre que se realiza un ensayo de compresin sobre varias probetas, procedentes de la misma masa, de
hormign, se presentan variaciones entre los resultados obtenidos en la rotura de las mismas, aunque lo
normal es que stas estn comprendidas dentro del 10 %, a menos que existan deficiencias imputables al
propio ensayo.

Dada la variacin existente entre los resultados obtenidos, por rotura de probetas procedentes de la misma
masa no puede identificarse la resistencia a compresin de un hormign como la dada por la rotura de una
nica probeta, sino que hay que proceder a la rotura de una serie de ellas a fin de tener ms certeza sobre el
verdadero valor a tomar como resistencia representativa. Aqu aparecen entonces, los conceptos de
"resistencia media" y "resistencia caracterstica".

La resistencia media del hormign est definida como la suma de las resistencias individuales de cada
probeta dividida por el nmero de probetas ensayadas, obtenindose un valor que no tiene en cuenta la
dispersin entre los resultados individuales obtenidos. A fin de paliar este inconveniente, aparece la
resistencia caracterstica que se basa en un estudio estadstico en base a una distribucin normal y que
tiene en cuenta la dispersin de los resultados individuales del ensayo. As, la resistencia caracterstica se
define como el valor de la resistencia por debajo del cual no se presentarn ms de un 5 % de roturas, es
decir, el 95 % de las roturas sern de valor superior a la resistencia caracterstica.

En Espaa la resistencia caracterstica del hormign se refiere a probetas cilndricas de 150x 30 cm rotas a
la edad de 28 das, aunque si el hormign no va a entrar en servicio antes de los tres meses puede referirse
la resistencia a los 90 das.

Los hormigones en masa y armados, regulados por la Instruccin espaola, se clasifican de acuerdo con su
resistencia caracterstica a compresin a 28 das, en kgf/cm
2
, en los siguientes tipos:

H-125, H-150, H-175, H-200, H-225, H-250, H-300, H-350, H-400, H-450, H-500

En general, los valores obtenidos de resistencia a compresin en hormigones a 28 das de edad son muy
variables dependiendo de los materiales y tcnicas que se hayan empleado en su fabricacin; as, con
hormigones ligeros se tienen resistencias inferiores a 10 N/mm
2
, con hormigones especiales impregnados
con polmeros de alcanzan los 200 N/mm
2
, en hormigones estructurales los valores ms frecuencias
oscilan entre 25 a 35 N/mm
2
, y en prefabricacin se utilizan hormigones de hasta 60 N/mm
2
.

10.4.2.- Probetas.

Generalmente, el hormign se emplea en elementos estructurales para aprovechar su buena resistencia a
compresin, de aqu que esta caracterstica sea del mayor inters a la hora de calificar a un hormign, lo
cual no quiere decir que en determinadas aplicaciones, como, por ejemplo, en pavimentos, no sea la
resistencia a compresin sino la de flexin la caracterstica predominante.

La resistencia a compresin del hormign puede determinarse mediante ensayos destructivos y no
destructivos. Los primeros, son los ms utilizados en el control del hormigonado en sus diferentes fases
realizndose sobre probetas de formas cilndricas o cbicas, segn la normativa de diferentes pases. Los
220
valores de resistencia de rotura obtenidos en los ensayos de probetas, en general, difieren de los reales que
agotaran al mismo hormign en un elemento estructural debido a las distintas dimensiones y coacciones en
estos elementos con respecto a aqullas, no obstante, la determinacin de la resistencia a compresin
obtenida en la rotura de stas da un ndice de la calidad del hormign que se est utilizando.

En Espaa, al igual que en otros pases como Estados Unidos, Canad, Australia y otros pertenecientes al
CEB, se emplean las probetas cilndricas, mientras que en Gran Bretaa, Alemania y algn otro pas, siguen
utilizndose las probetas cbicas en la determinacin de la resistencia a compresin. Existe, por otra parte,
una marcada tendencia al empleo de probetas cilndricas de 15 cm de dimetro por 30 cm de altura, aunque
en Francia se empleen las de 16 cm de dimetro y 32 cm de altura por la ventaja de tener una superficie de
aplicacin de la carga de, prcticamente, 200 cm
2
.

Con probetas cilndricas de 15 cm de dimetro no deben emplearse ridos de tamao superior a 50 mm, es
decir, el tamao mximo de estos no debe superar el tercio del dimetro del molde.

Si el tamao mximo del rido es pequeo e inferior a 20 mm deben utilizarse probetas de 10 cm de
dimetro y 20 cm de altura, debido a que si stas son muy grandes con relacin al tamao mximo del rido
el efecto pared disminuye y los resultados obtenidos cambian. As se ha podido comprobar, empleando
diferentes dimensiones de probetas, que con ridos de tamao mximo comprendido entre 20 y 40 mm, las
de 150 x 30 cm.son las que proporcionan mayores resistencias y uniformidad en los resultados, mientras que
con ridos de tamao mximo de 10 mm, las probetas de 100 x 20 cm. son las idneas.

10.4.3.- Factores que influyen en la resistencia.

10.4.3.1.- Introduccin.

Las resistencias mecnicas del hormign, se puede decir que estn influenciadas por todo; materiales,
dosificacin de los mismos, amasado del hormign, puesta en obra, consolidacin, curado, forma y
dimensiones de las probetas, realizacin del ensayo de rotura, la cual se encuentra afectada a su vez por el
centrado de las probetas, refrentado, velocidad de puesta en carga e incluso robustez de la misma mquina de
ensayo.

Es claro que a la hora de proyectar un hormign se eligen los materiales ms convenientes y se estudia
adecuadamente la dosificacin de stos, al igual que a la hora de realizar un ensayo de rotura sobre probetas
se procura que stas estn bien centradas en la prensa y aplicar la carga a la velocidad prevista en las
normas; sin embargo, hay tres fases muy delicadas en la vida del hormign y que adems suelen estar poco
vigiladas, una es la colocacin en obra que, a veces, induce a emplear una cantidad de agua superior a la de
proyecto, otra es la consolidacin del hormign y la tercera es el curado al que se le suele prestar poca
atencin; ambas deficiencias pueden influir de una forma muy negativa en las resistencias mecnicas, en la
estabilidad dimensional y en la durabilidad del hormign.

10.4.3.2.- Influencia de los materiales.

Los materiales elegidos tienen que ser los adecuados para el hormign que se trata de confeccionar. No
existe un hormign nico sino que dependiendo de las caractersticas resistentes elegidas, de acuerdo con las
acciones que tenga que soportar y del medio en que se vaya a ejercer su funcin, habr que disear uno u
otro.

En el caso de las resistencias mecnicas, el tipo y la categora del cemento tendrn que ser los adecuados;
los ridos debern elegirse sabiendo que el hormign no puede tener una resistencia superior a la que poseen
estos; por otra parte, estos no deben poseer sustancias nocivas que les resten adherencia a la pasta de
cemento o que alteren a la hidratacin del mismo; el agua deber ser apta para el amasado de hormigones no
teniendo sustancias perjudiciales por encima de los lmites que marcan las normas e instrucciones.

221
Las adiciones pueden influir tambin sobre las resistencias como ocurre con las bentonitas, arcillas, tierra de
diatomeas que exigen ms agua para una misma trabajabilidad del hormign; sin embargo, otras pueden
favorecer a la resistencia, especialmente a largo plazo, como ocurre con las cenizas volantes y puzolanas
naturales que mejoran la durabilidad del hormign al fijar la cal liberada, e incluso al hacer a los
hormigones ms impermeables.

10.4.3.3.- Influencia de la relacin (Agua/Cemento).

La relacin (Agua/Cemento) puede decirse que es el factor que ms influencia tiene en la resistencia de un
hormign. En 1986 Feret, se dio cuenta de la importancia de la relacin (Agua/Cemento) al establecer la
resistencia a compresin S, el volumen absoluto de cemento c, de agua e y aire a, estaban relacionados a
travs de una constante K por medio de la ecuacin:

2
c
S K
c e a
| |
=
|
+ +
\
(10.4.3.3.1)

En un hormign bien compactado por vibracin se puede suponer que el volumen de aire es
aproximadamente del 1 %. Si la compactacin es a mano y no muy buena el volumen de aire es bastante
mayor disminuyendo por tanto las resistencias.

Si el hormign se ha amasado con mucha ms agua de la precisa para la hidratacin del cemento, dejar un
gran volumen de huecos al evaporarse la sobrante, con lo cual disminuirn tambin las resistencias.

La variacin de las resistencias, teniendo en cuenta la influencia del agua y del aire, viene dada por la curva
de la figura 10.4.3.3.1, en la que puede apreciarse como con cantidades de agua de amasado altas bajan las
resistencias y si stas son demasiado bajas, el hormign no puede compactarse adecuadamente por ser
demasiado seco quedando en su masa un gran volumen de huecos.

Aunque la curva de la figura anterior es muy ilustrativa y en ella se observa muy bien la forma de variacin
de las resistencias con el aumento de la cantidad de agua de amasado, no quiere decirse que esta forma sea
nica sino que dependiendo del tipo de cemento empleado, del grado de compactacin y del margen que se
considere de variacin de la anterior relacin, habr casos en que la curva se presente como una hiprbola y
otros en que se aproxime a una recta como se aprecia en la figura 10.4.3.3.2.



Figura 10.4.3.3.1.- Influencia de la cantidad de agua de amado en las resistencias de un hormign.

222


Figura 10.4.3.3.2.- Influencia de la relacin (Agua/Cemento) en la resistencia a compresin del hormign.

De lo anterior parece desprenderse que si en un hormign se mantiene constante la relacin
(Agua/Cemento) las resistencias relativas sern iguales. Sin embargo, se observa que cuanto mayor es el
contenido de cemento, al ser la cantidad de pasta ms elevada, la docilidad del hormign tambin lo ser con
lo cual al consolidarse mejor el hormign dar lugar a menos huecos y por tanto a mayor resistencia relativa.

Por pura lgica se ve tambin que no cabe pensar en que si la relacin (Agua/Cemento) se mantiene
constante se puedan obtener las mismas resistencias con diferentes cantidades de cemento, puesto que, en el
lmite, se llegara al absurdo de que con una cantidad de cemento prxima a cero se tendran las mismas
resistencias que con una elevada.

Tambin hay que pensar que a igualdad de relacin (Agua/Cemento) y contenido de este ltimo las
resistencias dependen del grado de hidratacin del cemento, de sus propiedades qumicas y fsicas, de su
temperatura de hidratacin e incluso, de las posibles fisuras que hayan podido aparecer como consecuencia
de una exudacin.

Al hablar de la relacin (Agua/Cemento) conviene distinguir entre la que se denomina
"
efectiva" y
"
terica".
Cuando los ridos estn secos o hmedos sin saturar absorben agua de la introducida en la hormigonera,
dependiendo la cantidad absorbida de la porosidad y tipo de poros de aquellos; estos ridos se saturan en un
tiempo que puede llegar a ser de media hora desde el momento de su puesta en contacto con el agua y, en este
caso, hay una disminucin del agua disponible con lo que la relacin (Agua/Cemento) efectiva ser inferior
a la terica. Si los ridos estn saturados con superficie seca la relacin (Agua/Cemento) efectiva coincide
con la terica.

10.4.3.4.- Influencia del tamao mximo del rido.

En un principio puede pensarse que cuanto mayor sea el tamao mximo del rido menor ser la superficie
especfica que presente y menor la cantidad de agua necesaria para su mojado y, por consiguiente, mayor la
resistencia obtenida en el hormign. La experiencia demuestra que esto no ocurre de esta forma sino que,
dependiendo de la relacin (Agua/Cemento), existe una influencia ms o menos negativa del tamao del rido
en el sentido de que cuanto mayor sea ste menor ser la resistencia del hormign. Este efecto es debido a
que a mayor tamao de rido menor superficie adherente existir entre la pasta y l, y por otra parte, a que la
pasta poseer menos libertad para experimentar deformaciones sin que sufra una microfisuracin que
debilite a la resistencia.

Este efecto es especialmente importante en hormigones de altas resistencias o ricos en cemento en los que es
conveniente emplear ridos de dimensiones pequeas, mientras que en los hormigones pobres en cemento
223
interesa utilizar ridos de mayor tamao, pues las resistencias mximas se consiguen con ridos de tamaos
ms grandes conforme el contenido de cemento se va haciendo ms pequeo y esto es consecuencia de que
cuanto ms pequeo es el rido no slo precisa ms agua el hormign sino tambin mayor contenido de
cemento. Un tamao mximo ideal en hormigones estructurales es el de 40 mm., que en el caso de
prefabricados debe reducirse a 20 mm.

En la figura 10.4.3.4.1 puede verse influencia del tamao mximo del rido en la resistencia a la compresin
a los 28 das de hormigones con diferentes dosificaciones de cemento.


Figura 10.4.3.4.1.- Influencia del tamao mximo del rido en la resistencia a la compresin a los 28 das de
hormigones con diferentes dosificaciones de cemento.

El mdulo granulomtrico del rido compuesto tiene por otra parte una gran influencia en las resistencias.
En la figura 10.4.3.4.2 puede observarse como vara la resistencia relativa a compresin en funcin del
mdulo granulomtrico del rido compuesto.


Figura 10.4.3.4.2.- Influencia del mdulo granulomtrico del rido en la resistencia relativa a compresin.

224
No hay que pensar que nicamente influye el tamao mximo del rido en las resistencias puesto que
tambin le afectan a stas, de una forma significativa, la propia resistencia del rido as como su forma y
textura y, por supuesto, la granulometra del rido compuesto.

10.4.3.5.- Influencia de la forma, dimensiones de las probetas y de la ejecucin del ensayo.

La resistencia a compresin de un hormign determinada por medio de la rotura de una probeta sometida a
una carga axial puede sufrir alteraciones como consecuencia de varios factores entre los que caben
destacarse: el efecto probeta-plato, la dureza de los platos, el tamao y esbeltez de la probeta, la velocidad
de aplicacin de las cargas e incluso el diseo de la propia mquina. Aparte de estos factores hay que tener
en cuenta otros que son comunes para todos los ensayos, como: falta de paralelismo entre las caras de la
probeta sobre las que se realiza el ensayo, descentrado de la probeta, deficiente acabado de las superficies
sobre las que se ejerce la carga, el que las probetas estn humedal o secas, etc.

Los platos de la prensa impiden, por friccin, que los extremos de la probeta se deformen lateralmente en la
misma magnitud que en el centro crendose por tanto unas tensiones de cortante en el hormign que se
superpondrn a las de compresin. La deformacin en el hormign prximo a los platos es
aproximadamente el 0.4 de la que se tiene en el centro de una probeta normal haciendo que la resistencia
del hormign en el centro sea ligeramente ms baja que en las superficies en contacto con los platos; de
aqu la conveniencia de colocar entre stos y las superficies del hormign unos cartones duros que
aminoren este efecto de friccin.

La tensin de cortante que aparece en las probetas como consecuencia del efecto zuncho provocado por la
friccin entre platos y superficie del hormign va decreciendo conforme nos acercamos al centro de la
probeta y queda puesta de manifiesto por los conos que aparecen en la rotura de las probetas y que
alcanzan prcticamente 0.866 veces la dimensin lateral de las mismas, es decir,en el caso de probetas
cilndricas, su dimetro (Figura 10.4.3.5.1).


Figura 10.4.3.5.1.- Conos de rotura producidos por efecto de la friccin plato-probeta.

Si una probeta cilndrica tiene una longitud superior a 1.73 veces su dimetro, dispondr de una parte central
en la que el efecto de cortante antes indicado habr desaparecido y los valores de la resistencia a compresin
medidos, aunque algo ms bajos que en probetas ms cortas, sern ms uniformes y reales que cuando la
longitud de la probeta es igual o inferior a 1.73 veces el dimetro.

El superar muy sobradamente la cifra 1.73 dimetros nos podra llevar a probetas de esbelteces excesivas
en las que se podra alterar el valor de la resistencia a compresin y esta es la razn de que muchas
normas,entre ellas la espaola, fijen la relacin longitud/dimetro en 2.

En la extraccin de probetas testigo del dimetro de las mismas viene fijado por el de la sonda disponible
mientras que la longitud de la probeta depende del espesor de la pieza a ensayar. Si la longitud es grande,
es suficiente cortar la probeta de forma que se obtenga una esbeltez de 2, pero si la longitud es pequea e
inferior a 1.5 veces el dimetro, se produce un incremento notable de la resistencia por efecto del cortante
225
con respecto a las de mayor longitud; en este caso, y dado que los valores de las resistencias obtenidas
seran superiores a aquellos determinados en probetas de relacin altura/dimetro 2, habr que multiplicar
estas resistencias por los factores medios de correccin dados por las normas espaolas y que aparecen en
la tabla 10.4.3.5.1.

Tabla 10.4.3.5.1.- Factores medios de correccin en funcin de la relacin (Altura/dimetro).


Estos factores medios correctores estn determinados para un hormign estructural; si ste fuese de alta
resistencia, el efecto de la corta longitud de la probeta sera menor con lo que los factores correctores
anteriores aumentaran, al igual que disminuiran si el hormign fuese de baja resistencia, siendo, por
consiguiente, estos ms sensibles a la disminucin de longitud de la probeta.

En el grfico de la figura 10.4.3.5.2, pueden observarse los valores de las resistencias relativas a
compresin del hormign en probetas de diferentes esbelteces. Se aprecia como las variaciones son muy
sensibles para esbelteces inferiores a 2 y bastantes suaves, con tendencia a la constancia, para valores
superiores a 2.


Figura 10.4.3.5.2.- Efecto de la esbeltez de las probetas sobre las resistencias del hormign.

Las dimensiones de las probetas tambin influyen en la resistencia a compresin como puede apreciarse
en el grfico de la figura 10.4.3.5.3. Puede observarse como por encima de un determinado dimetro el
efecto desaparece y las resistencias no continan bajando; prcticamente, por encima de los 45 cm, stas se
mantienen. Se ha observado tambin que, la disminucin de resistencias con el aumento del tamao de las
probetas es menos pronunciada en hormigones de bajas resistencias que en los de altas.
226


Figura 10.4.3.5.3.- Influencia del dimetro de las probetas en las resistencias relativas.

Tabla 10.4.3.5.2.- Factores medios de correccin en funcin de la relacin (Altura/dimetro).



Si las probetas son cbicas de diferentes tamaos los factores correctores medios por los que hay que
multiplicar a las resistencias para obtener la equivalente a la de un cubo de 15 cm de lado, son los indicados
en la tabla 10.4.3.5.3.

Tabla 10.4.3.5.3.- Factores medios de correccin en funcin de la relacin (Altura/dimetro).



Para un mismo hormign la relacin existente entre las resistencias dadas por una probeta cbica de
15x15x15 cm y una cilndrica de 15 cm de dimetro y 30 cm del altura es funcin, adems, de la forma de
las probetas, de la dosificacin de cemento del hormign. En la tabla 10.4.3.5.4 se dan los valores de la
relacin entre resistencia cbica y cilndrica para diferentes hormigones.

Tabla 10.4.3.5.4.- Factores medios de correccin en funcin de la relacin (Altura/dimetro).

227

Si no conoce la dosificacin de cemento y s la resistencia en probeta cbica, se puede establecer que la
anterior relacin es de 1,25 para hormigones de resistencia igual o inferior a 25 N/mm
2
y de 1.20 si sta es
superior a 25 N/ mm
2
.

Los moldes empleados en la confeccin de probetas deben ser de acero y suficientemente rgidos, dado que
stos proporcionan probetas ms uniformes al tener dimensiones muy precisas y realizarse una buena
compactacin del hormign en ellos. Se ha comprobado que los moldes de plstico y de cartn dan
resultados de resistencias a compresin ms bajos; concretamente,en el caso de moldes de cartn se obtienen
resistencias de un 2 al 15 % ms bajas que empleado moldes de acero.

El acabado superficial, o refrentado, y el paralelismo entre las caras comprimidas es fundamental para
obtener resultados fiables.

Las probetas deben tener perfectamente planas y paralelas las caras que han de estar en contacto con los
platos de la prensa; un acabado superficial realizado con espolvoreado de cemento y terminado con llana no
es suficiente pues, adems de falsear el paralelismo, puede dar lugar a superficies no planas con lo cual se
crean tensiones muy desiguales en la masa del hormign como consecuencia de los contactos puntuales
existentes entre platos y caras de la probetas.

Las caras de las probetas cilndricas deben refrentarse con una mezcla caliente formada por:

Flor de azufre 62 p.p.
Arena fina < 0,5 mm 36 p.p
Negro de humo 2 p.p.

En la figura 10.4.3.5.4 pueden verse unas probetas de hormign refrebtadas con azufre.



Figura 10.4.3.5.4.- Probetas de hormign refrebtadas con azufre.

El refrentado se realiza en un aparato que proporciona adems paralelismo entre las dos caras. Despus del
refrentado debe esperarse dos horas antes de proceder a la rotura de la probeta, a fin de permitir que la capa
dada se enfre.

El refrentado tambin puede realizarse por rectificado con discos de corte de diamante (Figura 10.4.3.5.5).
Grandes exigencias de paralelismo, perpendicularidad y planeidad (ASTM-D2938-79) Podra
complementarse con un sistema de pulido preciso

228


Figura 10.4.3.5.5.- Refrentado con disco de diamante

Si las probetas son cbicas no se suelen presentar estos problemas debido a que stas se ensayan en una
direccin perpendicular a la de moldeo, con lo cual siempre se dispone de las dos caras paralelas y
perfectamente planas que proporcionan las caras de los moldes.

El paralelismo es esencial en el ensayo aunque con prensas que dispongan de una rtula adecuada en el
plato superior se puedan admitir ligeras faltas de l.

La velocidad de carga tiene una gran influencia en los resultados obtenidos, de aqu que sta deba estar
normalizada. Si la velocidad es elevada las resistencias obtenidas son altas, si por el contrario es lenta los
valores obtenidos son bajos. La velocidad de carga a compresin normalizada en Espaa es de 0.5
N/mm
2
/seg., (5 kgf/cm
2
/seg), con una tolerancia de 0,2 N/mm
2
/seg (2 kgf/cm
2
/seg). Aumentos o
disminuciones de 30 veces sobre esta velocidad de carga pueden dar lugar a aumentos o disminuciones de
un 12 % de la resistencia.

El tiempo que dura la aplicacin de la carga a la probeta o pieza es fundamental, pues con cargas rpidas se
obtienen valores elevados de la tensin de rotura, mientras que con cargas mantenidas o muy lentas los
valores obtenidos son menores debido a un fenmeno de
"
cansancio del hormign" que aparece en piezas
totalmente comprimidas y que es despreciable en piezas sometidas a flexin simple. La reduccin en la
resistencia a compresin por efecto del cansancio del hormign puede llegar hasta un 20 %.

El ensayo de rotura de las probetas en laboratorio no debe realizarse con stas recien sacadas de la cmara de
curado y, por consiguiente, mojadas, sino que las mismas deben secarse con un pao hmedo y dejarlas de tres
a cuatro horas en ambiente de laboratorio antes de proceder a su refrentado y rotura. Las probetas secas dan
resistencias que pueden ser del 5 al 15 % a las obtenidas con probetas humedas.

10.4.3.6.- Influencia de la edad del hormign.

El hormign experimenta una ganancia de resistencias con el tiempo dependiendo sta del tipo y categora
de cemento empleado, de la relacin (Agua/Cemento) con que se haya fabricado aqul y de la temperatura a
que est sometido.

229
El conocimiento de la evolucin de la resistencia de un hormign con el tiempo es de suma utilidad puesto
que permite predecir la resistencia que puede tener un hormign a 28 das en funcin de la que posea a 7
das e incluso a menor edad.

No se puede dar una regla fija sobre la evolucin de las resistencias con la edad debido a las muchas
variables que intervienen en ella; por esto, lo ms seguro es determinar, para cada hormign en particular, la
ecuacin que liga resistencias-tiempo bajo determinadas condiciones ambientales.

La relacin (Agua/Cemento) del hormign influye en el sentido de que las mezclas en las que sta es baja,
la ganancia de resistencias con respecto a la de 28 das crece ms rpidamente que en el caso de mezclas con
altos valores de esa relacin. Este fenmeno es consecuencia de que cuanto ms baja es la relacin
(Agua/Cemento), ms prximos se encuentran los granos de cemento y al hidratarse, el gel formado puede
crear con mayor rapidez un sistema estable.

En la figura 10.4.3.6.1, puede observarse, para un mismo cemento portland y condiciones de curado, entre
qu zonas se mueve la curva para relaciones (Agua/Cemento) comprendidas entre 0.4 y 0.8. Para los
cementos portland sin adiciones puede suponerse que la resistencia a 7 das oscila entre el 60 y el 77 % de
la de 28 das, siendo frecuente emplear el valor del 66 %. Estas variaciones son debidas a la distinta forma
de molido de los distintos cementos.


Figura 10.4.3.6.1.- Influencia de la edad sobre las resistencias relativas del hormign

Si los cementos tienen adiciones puzolnicas o de escorias los valores anteriores cambian al ser stos
menos activos a corto plazo que los que no las tienen. Con estos cementos se impone an ms el realizar la
determinacin en laboratorio de las curvas de evolucin de las resistencias con el tiempo para cada
hormign que se considere, puesto que sta va a depender de las caractersticas del clinker, del tanto por
ciento de adicin que lleve incorporado, del tipo de sta y de la relacin (Agua/Cemento).

La temperatura tiene tambin una influencia muy marcada en esta evolucin dando lugar a una ganancia
de resistencias ms fuerte a edades ms tempranas cuanto mayor sea la misma.

La ganancia de resistencia en traccin y en flexin a cortas edades es ligeramente ms rpida que en
compresin para un mismo hormign, sin embargo el crecimiento de resistencias por encima de los 28
das es ms lento, pudiendo estimarse que con un cemento portland ordinario el hormign gana slo el 10 %
de resistencias a 360 das con respecto a la resistencia de 28 das.

230
Generalmente, las resistencias ms interesantes son las correspondientes a los 28 das puesto que son las
especificadas para el clculo estructural. Sin embargo, a veces es conveniente conocer por razones de
seguridad la capacidad resistente de una estructura a una edad superior y, por tanto, la ganancia de resistencias
a esa edad con respecto a la de 28 das. Se pueden considerar aproximadamente como variaciones de
resistencias a diferentes edades para un mismo hormign y de acuerdo con el CEB los valores dados en la
tabla 4.3.6.1.

Tabla 4.3.6.1.- Ganancia o perdidad de resistencia a una determinada con respecto a la de 28 das.


Haciendo las apreciaciones con mayor rigor se puede suponer que:

- Un cemento portland con contenido de silicato triclcico mayor del 50 % y de aluminato del orden del 20
%, incluyendo un mximo de un 8 % de ferrito aluminato tretraclcico, gana un 15 % de resistencias a
compresin a los 3 meses y un 26 % a los 6 meses.

- Un cemento portland con contenido de aluminato de aproximadamente el 23 %, incluyendo como mnimo
el 14 % de ferrito aluminato tretraclcico, y cementos siderrgicos o puzolnicos con adicin activa en
proporcin no superior al 40 %, ganan aproximadamente el 35 % de resistencia a los 3 meses y el 50 % a los
6 meses.

- Cementos portland con contenido de silicato biclcico no menor del 50 % y cementos siderrgicos con un
contenido de escoria no superior al 50 % ganan un 60 % de resistencias a los 3 meses y el 50 % a los 6
meses.

10.4.4.- Probetas testigo.

En determinadas ocasiones hay que recurrir a la ejecucin de ensayos informativos realizados por medio de
rotura de probetas testigo o mediante ensayos ultrasnicos e incluso escleromtricos.

La necesidad de estos ensayos puede estar motivada: por disconformidades en la aceptacin de un hormign
al ser la resistencia estimada inferior a un tanto por ciento de la resistencia caracterstica, por cambio de uso
de la estructura que ocasione solicitaciones sobre los elementos y que obligue al conocimiento de la capacidad
actual, a fin de optar por reforzar o no a la misma, para determinar la capacidad resistente residual de una
estructura que ha sufrido daos por incendio, corrosin, etc, para determinar las caractersticas resistentes de
los hormigones en el caso de hundimiento de estructuras, para determinar la resistencia real del hormign
puesto en obra en los casos en que las probetas de control hayan sufrido los efectos de una helada, por haber
existido fallos en los ensayos de rotura de las probetas, etc.

Las probetas testigo son piezas de forma cilndrica, cbica o prismtica que se extraen del hormign puesto
en obra mediante corte. En el caso de probetas cilndricas se emplean sondas rotativas o perforadoras
tubulares (Figura 10.4.4.1) y en los dems casos se utilizan discos de diamante.
231

Figura 10.4.4.1.- Mquina de extraccin de testigos.

Mediante la extraccin y rotura de probetas testigo pueden determinarse en el hormign, sus resistencia a
compresin, a traccin, mdulo de elasticidad y diagrama tensin-deformacin. Las determinaciones no
suministran, a veces, resultados absolutos debido a las muchas variables que pueden intervenir en stos,
siendo, por tanto, preciso, en casos de duda, compararlos con los facilitados por otros mtodos.

Dado que en los ensayos de control sobre probetas normales, de 15 cm de dimetro y 30 cm de altura, las
condiciones en que estos se desarrollan son ideales por cuanto se emplea hormign salido de la hormigonera,
las probetas son confeccionadas por personal especializado de laboratorio, el curado se hace en condiciones
ptimas, etc., es de suponer que los testigos extrados del hormign de obra que ha tenido que someterse a
unas operaciones de transporte, colocacin, compactacin y curado, no tan ideales, tengan que suministrar
valores de resistencia inferiores al dado por las probetas de control enmoldadas, haciendo que la relacin entre
las resistencias de las de control y las de los testigos tenga que ser, para la misma edad, superior a la
unidad.

La diferencia entre ambas resistencias aumenta con la calidad del hormign y as para uno de 20 N/mm
2

suele ser del 5 al 10 %, para hormign de 30 N/mm
2
oscila entre el 10 y el 20 % y para los de 40 N/mm
2
o
ms, puede llegar a ser del 30 %.

La Instruccin vigente espaola recomienda exigir a las probetas testigo slo el 90 % de la resistencia
pedida a las probetas moldeadas; valor excesivamente conservador.

Por otra parte, la resistencia de los testigos suele ser inferior a la real del hormign de obra, a pesar de ser
el testigo una parte integrante de la misma, y esto es debido, entre otras razones, a la influencia que tienen
las dimensiones del mismo sobre de la de los componentes del hormign, a las condiciones de contorno, a
las microfisuras originadas por la extraccin, etc. Para tener en cuenta estos factores, algunas normas
recomiendan multiplicar los resultados dados por los testigos por un coeficiente variable 1.10 a 1.15.

Los testigos extrados deben ser representativos de todo o del lote de hormign considerado, por
consiguiente es preciso definir las zonas o lotes de una estructura construidos con un determinado volumen
de hormign. A veces, en una obra ya construida, no es posible conocer la situacin de estos lotes; en estos
casos puede dar buen resultado realizar ensayos paralelos ultrasnicos o escleromtricos a fin de tratar de
identificarlos.

232
El nmero de testigos a extraer de una zona puede ser variable pero lo que es preciso es que la separacin
entre ellos sea la suficiente para que correspondan a amasadas diferentes de un mismo lote al objeto de
tener una muestra que sea realmente representativa del hormign procedente de diferentes amasadas. Se
sobreentiende que la separacin mnima entre testigos deber estar condicionada al volumen de la
hormigonera utilizada y a las dimensiones del elemento estructural.

La extraccin de testigos no debe realizarse a edades inferiores a 14 das si el cemento es portland normal,
pudiendo rebajarse esta edad si el cemento es de alta resistencia inicial. Esta limitacin se debe a que en los
hormigones de bajas resistencias hay un mayor peligro de microfisuracin, desprendimientos de ridos y
prdidas de adherencia con la pasta, lo que repercute en las resistencias a compresin. Parece que si la
resistencia del hormign es inferior a 5N/mm
2
existe peligro de fuerte microfisuracin.

No existe un criterio fijo en cuanto al nmero de testigos que debe formar la muestra, aunque este nmero
debe estar relacionado con el criterio seguido para determinar la resistencia caracterstica del hormign a
compresin; sin embargo, si hay ciertas recomendaciones que conviene recoger y as la ACI 301-89 y la
ACI 318-89 indican que se extraigan tres testigos por cada zona a analizar. La ACI 437-82 recomienda
que por cada componente estructural, de luz igual o menor a 7.6 m o zonas que presenten reas iguales o
menores de 58.1 m
2
, se extraigan testigos de cada elemento. Por su parte la Concrete Society exige cuatro
testigos de cada zona y la DIN 1048-78 indica que se extraigan un mnimo de seis testigos si el dimetro
es igual o mayor de 100 mm o de doce si ste es menor de 100 mm y la dimensin mxima del rido es
igual o menor de 16 mm.

La direccin de la extraccin con relacin a la puesta en obra y compactacin del hormign tiene influencia
en los resultados obtenidos de tal forma que si la puesta en obra ha sido vertical y los testigos se extraen
horizontalmente suelen tener una resistencia del 5 al 8 % inferior a la obtenida si se hubiese realizado la
extraccin vertical.

Es frecuente que cuando no se ha realizado un replanteo previo de la armaduras del elemento estructural, los
testigos contengan algn trozo de barra en su interior y perpendicular a la direccin axial del testigo. Aunque
la primera impresin es que este hecho no debe alterar la resistencia del testigo, ocurre con frecuencia que el
corte provoca la prdida de adherencia de la barra, e incluso deteriora al testigo, lo que obliga a rechazarlo.
Cuando esto no ocurre la disminucin de resistencia es despreciable y no suele llegar al 5 %, siendo lo ms
conveniente eliminar la parte que contenga las armaduras, siempre que el testigo tenga una esbeltez mayor
de uno.

Normalmente los testigos extraidos con sondas rotativas tienen una longitud que puede llegar hasta los 80
cm, con dimetros que oscilan entre 5 y 15 cm. Los ms frecuentes son los testigos de 10 cm de dimetro con
longitud de 20 cm y por tanto piezas de esbeltez igual a dos.

Si el dimetro de los testigos es pequeo, grande ser el deterioro causado por la sonda al realizar la
extraccin y por tanto, ms bajo ser el valor de la resistencia obtenida, de aqu que diferentes normas se
ocupen de este tema. La ASTM C42-84 recomienda que el dimetro del testigo sea como mnimo igual a
tres veces el tamao mximo del rido. Este mismo valor lo recomiendan otras normas a fin de obtener un
material homogneo y para que la influencia de la extraccin no sea excesiva. La norma UNE 83.302, indica
que la dimensin menor de la probeta deber ser igual o superior a tres veces el tamao nominal mximo del
rido y en ningn caso inferior a dos veces este tamao mximo.

Peterson, ha tratado este tema de forma extensa comparando diferentes investigaciones y llega a la
conclusin de que los testigos de dimetros iguales o superiores a 100 mm son equivalentes a los de 150 mm,
puesto que en ellos se respeta, prcticamente, la misma relacin con respecto al tamao mximo del rido;
por otra parte, la dispersin de los resultados es mayor a menor dimetro de los testigos. Para ridos de 30
mm puede existir una diferencia de un 5 % en las resistencias utilizando testigos de 75 100 mm de
dimetro, Nosotros hemos encontrado diferencias de hasta el 10 % entre testigos de 75 y de 100 mm. de
dimetro.
233

Todo esto es lgico si suponemos que el hormign es un material compuesto de elementos de resistencias
muy distintas, de aqu que, cuanto mayor sea el tamao de la probeta o testigo a ensayar, ms prximos
estemos de la resistencia real del hormign y ms alejados de la influencia que pueda ejercer un elemento de
resistencia extrema. Se comprueba en la realidad que la resistencia medida sobre probetas de diferentes
dimetros es ms regular cuanto mayor es el tamao de stas. Este hecho constatado estadsticamente ha
servido de base para fijar el tamao mnimo de las probetas; el mximo viene limitado por razones de
manejabilidad, capacidad de las mquinas de ensayo, espacio para almacenamiento y curado, sensibilidad a
golpes, etc.

Otro factor a tener en cuenta es la relacin altura-dimetro de los testigos. En probetas cilndricas est
normalizada esta relacin en el valor dos; sin embargo, en los testigos lo normal es que esta relacin no se
cumpla, como se ha indicado con anterioridad, debiendo en estos casos estimar la resistencia de esbeltez
dos.
La ASTM, la BS y la UNE, entre otras, dan factores de correccin a aplicar para diferentes valores de la
relacin altura-dimetro, que quedan recogidos en el cuadro 10.4.4.2, aunque se ha visto, mediante ensayos,
que estos valores pueden estar influenciados tambin por la propia resistencia del hormign siendo tanto
ms afectados cuanto menor es la resistencia del mismo.

Cuadro 10.4.4.2.- factores de correccin a aplicar para diferentes valores de la relacin altura-dimetro.


Cualquiera que sea la altura del testigo (Figura 10.4.4.2) antes de proceder a su rotura hay que repasar las
caras con disco de diamante hasta conseguir una perfecta planeidad y perpendicularidad al eje del testigo. La
norma UNE permite slo una desviacin mxima de 5. Si las desigualdades de las superficies son superiores
a 0.1 mm es conveniente refrentar las caras de los testigos en igual forma que se ha indicado para las
probetas enmoldadas. En la figura anterior pueden verse estos testigos refrentados.

Un tema que suele ser polmico es el de las condiciones de rotura de los testigos.

La ACI 301-89 indica que los testigos deben romperse en las condiciones termo-higromtricas de servicio
del hormign de la estructura. La ASTM C42-84 viene a coincid
i
r con lo indicado por el ACI. La DIN
1040-78 recomienda que los testigos sean rotos inmediatamente despus de su extraccin y la UNE
83.302-84 indica que si la pieza, estructura o unidad de obra, de la cual se han extraido los testigos va a
estar sometida a saturacin de agua o a una humedad continuada, las probetas se mantendrn totalmente
sumergidas de 40 a 48 horas en agua a una temperatura de 20 2 C, antes de su rotura, y en otros casos las
probetas se dejarn al aire, durante el mismo tempo, en el ambiente de laboratorio.

234

Figura 10.4.4.2.- Probetas testigo refrentadas de diferentes esbelteces.

El hacer roturas de los testigos en las condiciones en que el hormign est trabajando en obra es
totalmente fundamental puesto que, en muchos casos, estos ensayos lo que tratan es de conocer la
resistencia real del hormign de obra y mal se puede saber sta si el hormign se rompe en condiciones
diferentes, por tanto, si ste va a estar en contacto permanente con el agua, como ocurre en un depsito o
canal, los testigos habr que romperlos en hmedo, es decir, saturados, pero si la estructura va a estar en
ambiente seco stos deben romperse en seco.

La influencia de saturado a seco es por otra parte notoria ya que en hmedo puede haber descensos
importantes de la resistencias y as, Petersons, Bloem y Delibes, entre otros, han observado bajas de
resistencias del 15 al 20 % en testigos sumergidos en agua durante 40 horas o ms con respecto a las
resistencias dadas por testigos secos.

Mills explica la prdida de resistencia de las probetas sumergidas como una consecuencia del
debilitamiento de los geles de cemento al adsorber agua haciendo que las fuerzas de cohesin entre las
partculas slidas disminuyan. Para un hormign de 35 N/mm
2
de resistencia, Mills ha encontrado un
incremento en la resistencia del 10 % al secarlo prolongadamente y del 5 % si el secado se haca durante 6
horas.

En los ensayos de rotura de probetas testigos, adems de las dimensiones de las mismas, factores de
correccin utilizados y aspecto que presentan, se debe indicar la direccin de aplicacin del esfuerzo con
relacin a la compactacin del hormign en la estructura.

Con los valores obtenidos en la rotura de testigos hay que encontrar la resistencia del hormign sabiendo
que, si sta da valores aceptables, es lgico pensar que estos estn ms prximos a los del hormign real
que los que proporcionan las probetas de control, debido a que los testigos, una vez hechas todas las
correcciones, son ms representativos del hormign que existe en la obra al ser una parte del mismo.

El cdigo ACI 318-89 especfica que el hormign de la zona sometida al ensayo de probetas testigo se
considerar aceptable si la resistencia media de tres probetas testigo es por lo menos el 85 % de la
resistencia a compresin especificada y siempre que ninguna de los resultados individuales haya sido
inferior al 75 % de dicha resistencia.

La Instruccin espaola indica que el hormign se aceptar cuando la resistencia estimada deducida de la
rotura de probetas testigo sea igual o superior al 90 % de la resistencia caracterstica.

Finalmente puede indicarse que si los testigos se han extraido de un pilar, ste queda delimitado en su
seccin debido al taladro efectuado. A fin de eliminar este inconveniente se procede al relleno de los
huecos, para lo cual se aplica un adhesivo epoxi a las paredes de los mismos, para luego llenarlos con un
hormign o mortero de alta resistencia y muy seco, que se compacta enrgicamente.

235
10.4.5.- Determinacin "in situ" de la resistencia a compresin.

La rotura a compresin de probetas de hormign tomadas en obra y conservadas en laboratorio, hasta la
edad de ensayo, da una informacin valiosa sobre esta resistencia pero que puede ser muy distinta a la real
que posee el mismo hormign de la misma edad, colocado en una estructura y sometido a unas condiciones
climticas diferentes a las del laboratorio.

Si las probetas se conservan en obra y siguen todas las visicitudes climticas de la misma, se puede estar
ms prximo al conocimiento de la resistencia real del hormign colocado en ella, siendo esto
especialmente importante en el caso de emplear cementos con adiciones u hormigones con ellas.

Hay casos en que es interesante conocer la resistencia real del hormign puesto en obra y que puede
diferir del de las probetas como consecuencia del efecto de la diferente dimensin pieza-probeta, de haber
sufrido compactaciones distintas, etc. Por otra parte, hay casos en que se trata de conocer la resistencia
que tiene un hormign colocado en una estructura hace tiempo y del que no se poseen probetas, etc.

En estas situaciones es interesante recurrir a sistemas de prediccin de resistencias mediante ensayos no
destructivos, o semidestructivos, realizados "in situ".

En la actualidad existen varios mtodos para hacer estas determinaciones dentro de los cuales estn los que
predicen las resistencias por determinacin de la dureza superficial, los mtodos de rebote o escleromtricos,
los de penetracin, los de arrancamiento, los dinmicos, los de madurez, etc. En muchos de estos mtodos se
hace la determinacin de un parmetro que se correlaciona con la resistencia a compresin.

(a).- Mtodos basados en la determinacin de la dureza superficial.

Estn basados en la medida de la huella dejada sobre el hormign por un objeto duro proyectado por un
equipo determinado, como puede ser la "pistola de Willians", el
"
martillo de bola de Frank", que actua
mediante muelle, o el
"
martillo pendular de Einbeck". La resistencia a compresin se determina a travs del
valor obtenido del ensayo, teniendo en cuenta el tipo de cemento, de rido grueso, edad del hormign y
condiciones de curado. Mediante estos martillos puede predecirse la resistencia del hormign con un error
del 20 al 30 % si bien con la pistola Williams el error es algo menor.

(b).- Mtodo de rebote.

El equipo tpico fundado en el mtodo de rebote es el "martillo Schmidt", con el cual se mide el rebote que
experimenta una masa cargada con un muelle al golpear sobre la superficie del hormign (Figura 10.4.5.1)
relacionando la magnitud del rebote con la resistencia de compresin. Este sistema es rpido, cmodo y
econmico de empleo, permitiendo comprobar la uniformidad del hormign. El mtodo ha sido aceptado
por muchos pases como un sistema til para comparar la resistencia a compresin de hormigones y la
uniformidad de los procedentes de diferentes amasadas. Cuando el martillo est perfectamente tarado sobre
una probeta cargada de resistencia conocida, permite conseguir valores de la resistencia a compresin con
un error del 10 al 15 %.



Figura 10.4.5.1.- Esclermetro registrador Schmidt.
236

Al igual que ocurre en los mtodos basados en la determinacin de la dureza superficial por huella, el
martillo Schmidt tiene prcticamente las mismas limitaciones que ellos y en los resultados obtenidos actan
los mismos factores.

El martillo Schmidt ha tenido una aceptacin muy amplia en numerosos pases emplendose como un
sistema de control de resistencia compresin de hormigones colocados en obra; sin embargo, no ha
llegado a sustituir el ensayo de rotura de probetas debido a su falta de precisin. Los sistemas de rebote, al
cual pertenece el esclermetro Schmidt, pierden mucha precisin cuando el hormign tiene mucha edad y
la carbonatacin de la capa superficial ha alcanzado cierta profundidad.

(c).- Mtodos de penetracin.

De estos mtodos tres son los ms conocidos: el "perforador Simbi", los "clavos Spit" y "la pistola
Windsor". El perforador Simbi basa la prediccin de la resistencia en la profundidad de perforacin de una
broca. Los clavos Spit estn basados en la correlacin entre la resistencia y la profundidad de hincado de un
clavo de acero introducido en el hormign con una energa determinada.

La pistola Windsor dispara un proyectil de acero especial sobre el hormign por medio de un cartucho de
carga conocida para relacionar la longitud penetrada por el proyectil con la resistencia del hormign: este
mtodo, muy empleado en Estados Unidos, aunque dispone de grficos de calibracin suministrados por el
fabricante, no impide que el usuario deba confeccionar sus propias tablas basadas en ensayos sobre
hormigones de resistencia conocida fabricados con los ridos que utiliza.

Los mtodos de penetracin, como los de impacto y rebote, estn basados en la dureza superficial del
hormign; sin embargo, los de penetracin estn mucho ms afectados que los otros por la naturaleza de los
ridos empleados, haciendo que se hayan registrado coeficientes de variacin en estos ensayos de hasta el
35 %.

(d).- Mtodos dinmicos o vibratorios.

Los mtodos dinmicos o vibratorios pueden clasificarse en dos tipos, unos que miden la frecuencia
natural de resonancia de la pieza de hormign y los otros basados en la medida del tiempo transcurrido en
el recorrido de un impulso ultrasnico. En el primer caso, se emplean generadores electromagnticos que
envian una vibracin continua de frecuencia variable a lo largo del material hasta determinar cual es la de
resonancia del hormign. En el segundo, se utiliza un emisor y un captador situados en contacto con el
hormign a una distancia fija, determinndose el tiempo que tarda el impulso en recorrer la separacin entre
emisor y receptor, por medio de un equipo electrnico.

Por ambos mtodos puede determinarse no slo el mdulo dinmico de elasticidad que est correlacionado
con la resistencia a compresin sino tambin la posible existencia de fisuras y coqueras en la masa del
hormign as como la uniformidad del mismo.

En la determinacin de la resistencia, tanto a compresin como a flexotraccin, intervienen una serie de
variables que influyen en la relacin entre los valores medios y las resistencias determinadas.

(e).- Mtodos de arrancamiento.

Con estos mtodos se mide la fuerza precisa para arrancar una varilla o perno de acero que tiene anclada
en el hormign una parte de su longitud. Durante el arranque el hormign se encuentra sujeto a unas
tensiones de traccin y de cortante que pueden relacionarse con la resistencia a compresin del mismo. En
realidad, se trata de un ensayo de "pull-out" en el que se relaciona fuerza de arrancamiento con resistencia a
compresin. La precisin de este sistema es bastante menor debido a que se relacionan resistencias a rotura.

237
Los resultados obtenidos estn influenciados por el tamao mximo, forma y textura superficial del rido.

El ensayo es adecuado para hormigones jvenes en los que se introducen los varillas o pernos roscados de
anclaje en el hormigones fresco; para los hormigones existentes en estructuras y, por tanto, endurecidos, se
realiza un taladro o se introducen los pernos dotados en sus extremos de un sistema de expansin que
produzca el anclaje.

La profundidad de anclaje de los pernos o varillas suele ser de 25 mm y la extraccin se realiza con un
equipo de traccin que indica la carga precisa para arrancar a stos. La rotura da lugar a un cono que luego
puede rellenarse con un mortero si es necesario restaurar la superficie del hormign. Este tipo de ensayo es
fcil y rpido de realizar.

A este tipo pertenecen los equipos "Lok-test" y "Capo-test". La norma ASTM C-900-82 se ocupa de este
tipo de ensayos.

(f).- Mtodo de madurez.

El desarrollo de resistencias del hormign es consecuencia de la reacciones de hidratacin del cemento con
el agua. Como en toda reaccin qumica, la velocidad de la misma es funcin de la temperatura ambiente y
de la que el hormign adquiere como consecuencia de la exotermicidad de la hidratacin del cemento.

Mediante el efecto combinado del tiempo y de la temperatura, controlada por medio de termmetros
especiales como el "Coma test" o de termopares colocados en la masa del hormign, puede conocerse el
grado de madurez y, por tanto, la resistencia a compresin con la cual est relacionada. Existen equipos que
integran tiempos-temperaturas, dando directamente el grado de madurez y por tanto, la resistencia a
compresin. La correlacin con la resistencia es distinta para cada tipo de hormign y puede sufrir
alteraciones importantes con las altas y bajas temperaturas as como con las desecaciones fuertes del mismo.

El sistema es muy eficaz y seguro pero exige obtener previamente en laboratorio, unas curvas de correlacin
grado de madurez-resistencia a compresin para cada uno de los hormigones estudiados.

(g).- Mtodo de corte.

Mediante este mtodo de corte o "break-off", se determina la resistencia a flexin "in situ
"
de un cilindro.
Un sistema que obedece a este tipo de determinacin es el "B.O. Texter
"
, basado en la realizacin, con una
corona de 55 mm de dimetro interior, de un corte de 70 mm de profundidad, similar al obtenido en la
extraccin de probetas testigo.

Este corte deja aislado a un cilindro de hormign que queda unido por una de sus bases al resto del mismo.
Una vez efectuado el corte se ejerce una carga lateral creciente sobre una zona del cilindro por medio de un
gato que penetra hasta una profundidad de 10 mm, en el corte realizado.

La carga del gato se va aumentando hasta que el cilindro rompe por flexin en la zona de unin del mismo
con el resto del hormign (Figura 10.4.5.2).

En este sistema se relaciona la carga de rotura medida con la resistencia a compresin del hormign, siendo
la precisin de los resultados muy concordantes con la resistencia_ real del hormign colocado en obra y
mayor que la obtenida con los ensayos a compresin de probetas normalizadas en ambiente de obra. Los
valores son especialmente precisos cuando se hacen cinco ensayos por cada determinacin.

El procedimiento es rpido de ejecucin y con el equipo B.O. pueden realizarse los cinco ensayos en un
tiempo de unos diez minutos.
238



Figura 10.4.5.2.- Prediccin de la resistencia a compresin del hormign mediante ensayo de "break-off'.

10.4.6.- Resistencia caracterstica del hormign.

Cuando se realiza un ensayo de compresin sobre una serie de n probetas, los valores de los resultados
obtenidos x
1
, x
2, ..,
x
n
,

son normalmente distintos existiendo, por tanto, duda sobre cul es el valor
representativo de la serie y, por consiguiente, sobre el valor que cabe asignar a la resistencia a compresin
del hormign.

El sistema de utilizar la resistencia media f
cm,
no da un ndice de la verdadera calidad del hormign al no
tener en cuenta la dispersin de los resultados obtenidos. Si sta se tuviese en cuenta, se observara que
puede ser variable en hormigones de igual resistencia media, con lo cual el grado de fiabilidad del hormign
sera tanto mayor cuando, a igualdad de esta resistencia, la dispersin de la serie fuese menor. Este hecho
traera consigo el que a la hora de proyectar hormigones de igual resistencia media, habra que aplicarles
coeficientes de seguridad distintos segn fuese la dispersin que presentasen los resultados de los ensayos.

A fin de paliar el inconveniente anterior y adoptar un coeficiente de seguridad nico, aparece el concepto de
"resistencia caracterstica" en la cual se tiene en cuenta tanto la resistencia media f
cm
como el coeficiente de
variacin que presentan los resultados obtenidos en el ensayo. As, la resistencia caracterstica f
ck
del
hormign es el valor que representa un grado de confianza o fiabilidad del 95 %, con lo cual slo existe una
probabilidad de 0.05 de que se presenten valores ms bajos que ella (Figura 10.4.6.1).
239


Figura 10.4.6.1.- Resistencia caracterstica

La definicin anterior obedece a la expresin:
( ) 1 1.64
cm
ck
f f = (10.4.6.1)

deducida suponiendo una distribucin normal de tipo gaussiano de frecuencias, y en la que: f
cm
es la
resistencia media deducida mediante la expresin:
1 2
................
cn c c
cm
f f f
f
n
+ + +
= (10.4.6.2)

y el coeficiente de variacin deducido por:
2
1
1
n
cm ci
i
cm
f f
n f

=
| |
=
|
\

(10.4.6.3)

El valor de en un hormign bien ejecutado debe ser inferior al 15 %.

Al hablar de resistencia de un hormign se entiende que es la referida a la rotura por compresin de probetas
cilndricas de 15 x 30 cm, conservadas en condiciones normalizadas y a la edad de 28 das; sin embargo,
cabe extender el concepto de resistencia caracterstica a otro tipo de probetas, edades e incluso ensayos,
siempre que en estos casos se indiquen las condiciones en que se han realizado las determinaciones.

La relacin existente entre la resistencia media que es preciso alcanzar en laboratorio para obtener una
resistencia caracterstica determinada en obra, depende de las condiciones de ejecucin en sta del
hormign, ya que de ellas va a depender el coeficiente de variacin . En la tabla 10.4.6.1 queda recogida
esta relacin.

Tabla 10.4.6.1.- Relacin existente entre la resistencia media que es preciso alcanzar en laboratorio para
obtener una resistencia caracterstica determinada en obra.

240
Las condiciones de ejecucin de obra a las que se refiere el cuadro anterior son las siguientes:

Condiciones medias:

Cemento sin conservacin perfectamente adecuada, ni comprobaciones frecuentes de su estado. Aridos
medidos en volumen por procedimientos aparentemente eficaces, pero de precisin no comprobada.
Ausencia de correcciones en los volmenes de arena utilizados, cuando vara la humedad de sta y por
tanto su entumecimiento. Cantidad de agua bien medida al verterla en la hormigonera, pero sin corregir de
acuerdo con la que, en cada caso, contenga la arena.

Condiciones buenas:

Cemento bien conservado con comprobaciones frecuentes de su calidad. Aridos cuidadosamente medidos
en volumen, procurando corregir los volmenes de arena utilizados de acuerdo con su entumecimiento.
Reajuste de la cantidad de agua vertida en la hormigonera, siempre que vare notoriamente la humedad de
los ridos. Vigilancia a pie de obra con el utillaje mnimo necesario para realizar las comprobaciones
oportunas.

Condiciones muy buenas:

Control estricto de la calidad del cemento y de la relacin (Agua/Cemento). Aridos medidos en peso,
determinando peridicamente su granulometra y humedad. Control de la consistencia del hormign.
Laboratorio a pie de obra, con el personal e instalaciones necesarias, en cada caso. Constante atencin, a
todos los detalles (posible descorreccin de bsculas, cambio de partida de cemento, etc.

10.4.7.- Tipos de roturas.

Los tipos de rotura que pueden presentarse en probetas cbicas se pueden ver en la figura 10.4.7.1.
241


Figura 10.4.7.1.- Tipos de rotura que pueden presentarse en probetas cbicas.

Por su parte, en la figura 10.4.7.2 pueden verse los tipos de rotura que pueden presentarse en probetas
cilindricas

242


Figura 10.4.7.2.- Tipos de rotura que pueden presentarse en probetas cilindricas.

En la figura 10.4.7.3 se dan los factores que afectan a la resistencia del hormign a compresin.





243


Figura 10.4.7.3 .- Factores que afectan a la resistencia del hormign a compresin.




244
10. 5. - Resist enci a a t raccion.

10. 5. 1. - Int roduccin.

El hormign es un material que presenta una resistencia a traccin baja, del orden de la dcima parte de su
resistencia a compresin. Esta debilidad de la resistencia a traccin es causa frecuente de la fisuracin del
mismo.

La determinacin de la resistencia a traccin del hormign tiene importancia en determinados casos,
especialmente cuando se quiere conocer su comportamiento frente a fisuracin. La fisuracin del hormign
se produce como consecuencia del agotamiento de ste frente a traccin cuando est sometido a esfuerzos
de flexotraccin o de cortante debidos a solicitaciones mecnicas, o cuando lo est a los esfuerzos
ocasionados por la retraccin hidrulica o trmica.

Por otra parte, en elementos de hormign armado con barras de alto limite elstico las deformaciones
pueden ser elevadas y por consiguiente las tracciones en el hormign, producindose fisuras en ste que
pueden favorecer la corrosin del acero. Igualmente, en el diseo de hormigones en los que sea
caracterstica fundamental la impermeabilidad como ocurre en depsitos, canales e incluso protecciones
contra radiaciones, es conveniente conocer la resistencia a traccin del hormign.

La determinacin de la resistencia a traccin pura de un hormign es muy difcil de llevar a efecto debido
a las tensiones secundarias que se suelen introducir al realizar los ensayos y aunque con el empleo de
elementos de anclaje formados por cabezas unidas con resinas epoxi al hormign y dotadas de barras
articuladas pueden conseguirse valores bastantes fiables, el sistema es lento y costoso, pues, no solamente
hay que disponer de estos elementos sino esperar varios das hasta que las resinas hayan alcanzado una
resistencia conveniente.

A fin de evitar estos inconvenientes se emplea el mtodo indirecto conocido como "ensayo brasileo" y el
de la determinacin de la resistencia a flexotraccin.

10.5.2.- Ensayo de traccin indirecta.

En la resistencia a traccin tienen una gran influencia la naturaleza, procedencia y tamao mximo de los
ridos as como su limpieza, (los ridos procedentes de machaqueo y de menor tamao dan los valores ms
altos), el contenido del cemento y la edad del hormign.

La resistencia a traccin pura est relacionada con la resistencia a compresin del hormign. El CEB liga la
resistencia media f
ctm
y caracterstica f
ctk
a traccin con la resistencia caracterstica a compresin, estando
expresadas en N/mm
2
, por las expresiones:

2
3
0.30
ctm
ck
f f = ,
2
3
0.21
ctk ck
f f = (10.5.2.1)

En el caso de expresar f
ctm
, f
ctk
y f
ck
en kgf/cm
2
las expresiones anteriores se convierten en:

2
3
0.65
ctm
ck
f f = ,
2
3
0.45
ctk ck
f f = (10.5.2.2)

En el ensayo de traccin indirecta o "brasileo" se utilizan probetas cilndricas, iguales a las de compresin,
que se colocan entre los platos de la prensa con su eje principal horizontal y se someten a compresin entre
dos generatrices opuestas hasta que se produce la rotura segn un plano diametral (Figura 10.5.2.1).

245


Figura 10.5.2.1.- Ensayo de traccin (mtodo brasileo).

La tensin horizontal de traccin viene dada por:

2
cti
P
f
DL
= (10.5.2.3)


siendo:
f
cti
= Resistencia a traccin, en N/mm
2

P = Parga de compresin sobre la probeta, en N.
D = Dimetro de la probeta, en mm.
L = Longitud de la probeta, en mm.

La carga debe aplicarse con una velocidad de 1.5 N/mm
2
por minuto (15 kgf/cm
2
/min), a travs de unas tiras
de madera contrachapada de 4 x 15 mm interpuestas entre las generatrices de la probeta y los platos de la
prensa. En estas circunstancias aparecen unas compresiones elevadas en las proximidades de los contactos
con las tiras de madera que son compensadas por las compresiones verticales haciendo que no falle la
probeta por compresin (Figura 10.5.2.2).


Figura 10.5.2.2.- Distribucin de tensiones en el ensayo brasileo.

La resistencia a traccin pura es el 85 % de la de la traccin indirecta. Los resultados del ensayo brasileo
son bastante reproducibles y la dispersin obtenida en stos, para un mismo hormign, es muy pequea.

246
Por otra parte, para la realizacin de este ensayo no se precisan otras probetas que las de compresin, lo cual
es muy prctico en aquellos pases que tienen adoptadas en sus normas las cilndricas.

10.5.3.- Ensayos a flexotraccin.

El ensayo de flexotraccin se realiza sobre probetas prismticas de 10x10x40 cm o de 15x15x60 cm, siendo
estas ltimas las normalizadas en los ensayos de hormigones para pavimentos. Estas probetas se apoyan
sobre rodillos separados a tres veces la arista y la carga se ejerce sobre un rodillo centrado o sobre dos
situados a un tercio de la luz; en el primer caso, el momento flector mximo corresponde a la vertical que
pasa por el punto de aplicacin de la carga y por consiguiente afecta slo al hormign situado sobre esa
lnea (Figura 10.5.3.1), en el segundo, se tiene una zona central de momento flector constante con lo cual
la rotura se producir en el hormign ms dbil de esta zona (Figura 10.5.3.2). No es de extraar, por
tanto, que para un mismo hormign se obtengan generalmente valores de la resistencia ms bajos cuando el
ensayo se hace con cargas a un tercio de la luz (Figura 10.5.3.3).

Figura 10.5.3.1.- Ensayo de flexotraccin con carga centrada



Figura 10.5.3.2.- Ensayo de flexotraccin con cargas a un tercio.

247

Figura 10.5.3.3.- Diferencia entre los resultados obtenidos en flexotraccin con carga centrada y a un tercio
de la luz.

La velocidad de aplicacin de la carga durante el ensayo debe ser de 16 N/mm
2
por minuto (16
kgf/cm
2
/min).

La tensin terica del hormign a flexotraccin viene dada por la de la fibra ms tendida, es decir, ms
alejada de la fibra neutra y en el caso de cargas a un tercio de la luz se obtiene por:


2
3
cf
P
f
a
= (10.5.3.3.1)
en la que:
f
ck
= Resistencia a flexotraccin, en N/mm
2
.
P = Carga aplicada, en N.
a = Canto de la probeta, en mm.

El valor obtenido en el ensayo a traccin indirecta es ms pequeo que el determinado a flexotraccin,
aproximadamente un 40 % de ste. Esto es debido a que, en la aplicacin de la frmula se considera una
distribucin de tensiones lineal con fibra neutra en el centro de la probeta (Figura 10.5.3.4). Sin embargo,
cuando se va llegando a la rotura, el diagrama de tensiones cambia de la recta AA' a la curva AA
1
de forma
que OA
1
~ 0.6OA. Aunque el coeficiente multiplicador de OA' vara en funcin de las dimensiones de
las probetas . As la resistencia a traccin determinada por el ensayo a flexotraccin vendr dada, en probetas
de 10x10x40 cm, por:

2 2
0.63 3 1.8
ct
x P P
f
a a
= = (10.5.3.3.2)

Figura 10.5.3.4.- Distribucin de tensiones en el ensayo de flexotraccin.
248

En el grfico de la figura 10.5.3.5 puede verse la relacin existente entre la resistencia a flexotraccin y
resistencia a traccin.

La influencia de las dimensiones de las probetas es grande y a mayor tamao de estas menos resistencia se
obtiene como puede apreciarse en el grfico de la figura 10.5.3.3.

Los coeficientes de conversin respecto a la resistencia a 28 das de edad, en los diferentes ensayos de
resistencia a traccin de un mismo hormign, son los indicados en la tabla 10.5.3.1.



Figura 10.5.3.5.- Relacin entre resistencias a flexotraccin y a traccin.

Tabla 10.5.3.1.- Coeficientes de conversin respecto a la resistencia a 28 das de edad, en los diferentes
ensayos de resistencia a traccin de un mismo hormign.


La resistencia a flexotraccin en ensayo con carga centrada puede relacionarse con la resistencia a
compresin del mismo hormign por medio de:

0.54
0.62
c cf
f f =

estando expresados f
cf
y f
c
en N/mm
2







249
10.5.4.- Deformacin del hormign traccionado.

En los ensayos a traccin del hormign, especialmente cuando el esfuerzo es axial, se produce un
alargamiento de la pieza o aumento unitario de su longitud, denominndose "elongabilidad" a la
capacidad que tiene el hormign para soportar un alargamiento por traccin sin romperse. Esta
elongabilidad depende principalmente de la ductilidad de la pasta de cemento y de la adherencia de sta a
los ridos; normalmente, se estima su valor en rotura entre 0.01 y 0.015 %. Si la aplicacin de la carga se
hace de forma muy lenta, el valor de la deformacin unitaria en rotura aumenta hasta llegar a valores
comprendidos entre 0.03 y 0.04 % como consecuencia de sumarse a la deformacin elstica una parte de la
de fluencia.

Generalmente, los hormigones presentan menor elongabilidad cuanto ms resistentes son, de aqu que los
hormigones con alta relacin (Agua/Cemento), poca edad, o deficientemente curados, presenten, cuando
estn sometidos a traccin, mayor alargamiento que los de mayor calidad que rompern con rotura frgil y
con poca deformacin.

10.6.- Permeabilidad.

La permeabilidad de un hormign es la facilidad que presenta ste a ser atravesado por un fluido, bien sea
lquido o gas, y es consecuencia de la porosidad que posee la pasta hidratada y los ridos, de una falta de
compactacin adecuada e incluso de la exudacin. El volumen de poros por estos dos ltimos conceptos
puede llegar a alcanzar el 10 % del hormign, siendo consecuencia de un deficiente estudio de la mezcla o
de una ejecucin y puesta en obra poco cuidadosa.

La permeabilidad de un hormign depende no slo del volumen de poros del mismo, sino tambin del
tamao, distribucin e interconexin existente entre ellos. Dentro del hormign hay que considerar la pasta
de cemento y los ridos; en la primera, aparecen los poros de gel y los capilares, los de gel caracterizados
por su gran nmero y su pequeo tamao constituyen el 28 % de la pasta y su permeabilidad es muy
reducida en comparacin con los capilares cuyo volumen oscila entre el 0 y 40 % dependiendo de la
relacin (Agua/Cemento) y de la hidratacin del cemento.

En los ridos existe una porosidad muy variable, en cuanto a volumen y tamao de poros, que depende de la
naturaleza de las rocas de procedencia, sin embargo, en los ridos utilizados normalmente la permeabilidad
es mucho ms reducida que en las pastas.

La permeabilidad de una pasta de cemento est muy relacionada con su capilaridad, en el sentido de que
aumenta fuertemente al incrementarse sta, alcanzando valores muy elevados por encima de una porosidad
capilar superior al 30 %.

Con el transcurso del tiempo, el cemento va progresando en su hidratacin generando geles que, aparte de
ser ms impermeables, van cerrando capilares con lo cual la permeabilidad de la pasta va decreciendo. As
una pasta con una relacin (Agua/Cemento) de 0.7 puede tener en estado fresco un valor de la
permeabilidad de 2x10
-4
cm/s, que queda reducida a 4x10
-8
a los 5 das y a 1x10
-10
a los 24 das.

La influencia de la relacin (Agua/Cemento) sobre la permeabilidad es notable segn puede observarse en la
figura 10.6.1, en la que se aprecia como al pasar la relacin (Agua/Cemento) de 0.7 a 0.3 la permeabilidad
se reduce mil veces.
250

Figura 10.6.1.- Influencia de la relacin (Agua/Cemento) del hormign sobre su permeabilidad.

De lo anterior se deduce que pueden existir dos caminos para reducir la permeabilidad de un hormign, uno
consiste en reducir la relacin (Agua/Cemento), con lo que se reduce la porosidad, y el otro en hacer
curados hmedos prolongados que den lugar a la formacin de geles.

Para una misma relacin (Agua/Cemento) y dosificacin de cemento, la permeabilidad est influenciada por
el grado de finura de ste, pues cuanto mayor sea el mismo ms rpidamente se hidratar y tendr lugar la
formacin de geles, reducindose la permeabilidad.

Las pastas de cemento y los hormigones curados al vapor presentan una permeabilidad mayor que los
curados en hmedo como consecuencia de la formacin de cristales en vez de geles.

En los hormigones la permeabilidad depende no slo de la pasta de cemento sino tambin de la contribucin
que pueden aportar los ridos; en este sentido, los ridos, en general, son menos permeables que la pasta con
lo cual, para un hormign de relacin (Agua/Cemento) determinada, la permeabilidad ser mucho ms
reducida que para la pasta de la misma relacin.

En presas tiene una gran importancia la permeabilidad por la presin que puede ejercer el agua en los poros y
por el efecto de disolucin que pueden provocar sobre portlandita las aguas puras o de ataque, sobre la
misma, de las aguas cidas. La U.S Army Engineer Waterway Experimental Station da como valor de
permeabilidad para diferentes hormigones de presas de Estados Unidos el recogido en la tabla 10.6.1.

Tabla 10.6.1.- Valor de permeabilidad para diferentes hormigones de presas de Estados Unidos.



251
La determinacin de la permeabilidad al agua por percolacin se lleva a efecto midiendo el tiempo que tarda
en pasar sta a travs de un espesor determinado de hormign al estar sometida a una determinada presin.
Para dicho fin, se utilizan probetas con sus caras laterales impermeabilizadas con una resina epoxi, aplicando
sobre una de las caras libres agua a una presin conocida y observando el tiempo que tarda en fluir el agua por
la cara opuesta a la de aplicacin del agua a presin, o bien la cantidad de sta que atraviesa un espesor dado
de hormign durante un tiempo conocido.

El coeficiente de permeabilidad se determina por medio de la ecuacin de Darcy:


dQ h
KA
dt L

= (10.6.1.1)
en la que:
dQ/dt = Velocidad de flujo de agua, en cm
3
/s.
A = Area de la seccin de la probeta, en cm
2
.
h = Altura de columna de agua sobre la probeta, en cm
2
.
L = Espesor de la probeta en cm.
K = Coeficiente de permeabilidad, en cm/s.

Si se emplea aire comprimido para presionar al agua hay que evitar que sta se mezcle con aqul a fin de
que no se falsee el resultado del ensayo.

Debido a que un buen hormign es poco permeable, se requieren altos valores de Ah, siendo tambin
elevado el tiempo que tarda en atravesarlo el agua. A veces, se recurre a medir slo la profundidad penetrada
por el agua por difusin en el hormign seco. El coeficiente de difusin se define como la relacin entre la
profundidad medida de penetracin del agua y el producto de la presin hidrosttica aplicada por el tiempo
de actuacin.

El coeficiente de difusin es proporcional al de permeabilidad.

En la figura 10.6.2 se dan los valores del coeficiente de difusin de un hormign a 48 horas, para diferentes
relaciones (Agua/Cemento) y tamao mximo del rido.


Figura 10.6.2.- Influencia de la relacin (Agua/Cemento) y del tamao mximo del rido en el
coeficiente de difusin de agua.
252

La forma del rido tambin influye en la permeabilidad y as se observa que los ridos machacados presentan
un coeficiente de difusin 1.6 veces mayor que los rodados.

El empleo de aireantes da lugar a una reduccin de la permeabilidad debido a que al aumentar la docilidad
de los hormigones permiten reducir la relacin (Agua/Cemento) y por tanto, restar poros capilares.

Con respecto a la permeabilidad al aire se ha observado que, al igual que ocurre con el agua, la velocidad de
paso del mismo depende del espesor de la pieza y de la presin a que es sometido, alcanzndose el
equilibrio de flujo de aire al cabo de varias horas.

Si se aumenta la dosificacin de cemento la permeabilidad decrece; igualmente, se produce una disminucin
de sta si: la relacin (Agua/Cemento) es baja, se emplean cenizas volantes o puzolanas, aireantes, se hace
un estudio preciso de granulometria y se lleva a efecto un curado prolongado en hmedo; en este sentido
hay que tener en cuenta que una microfisuracin, que en el caso de permeabilidad al agua no tenga
importancia, en el del aire o los gases puede ser muy decisiva.

El estudio de la permeabilidad del hormign frente al aire y gases tiene mucha importancia en depsitos
destinados a contener estos fluidos y en las vasijas de los reactores nucleares que normalmente se
encuentran presurizadas.

10. 7. - Ret r acci on y ent umeci mi ent o.

10. 7. 1. - Int r oducci n.

Ambos fenmenos, retraccin y entumecimiento, son cambios de volumen que experimenta el hormign y
que tienen lugar independientemente de los movimientos debidos a los cambios de temperatura o a las
solicitaciones mecnicas externas a que est sujeto el mismo.

La retraccin es una contraccin que se presenta durante el fraguado y primera poca del endurecimiento del
hormign, especialmente, si se produce una falta de agua en el mismo. Por el contrario, el entumecimiento
es una expansin o aumento de volumen del hormign como consecuencia de la absorcin del agua.

Los movimientos por variaciones volumtricas estn generalmente total o parcialmente restringidos, con lo
cual se inducen tensiones (
ct
)


10.7.2.- Retraccin.

Se pueden considerar varias facetas de la retraccin: la retraccin plstica, la de secado y la de
carbonatacin. La retraccin trmica es ms rpida e intensa, mientras que la retraccin hidrulica es ms
lenta y suave, pero sostenida. En la figura 10.7.2.1 puede verse la evolucin comparativa de los efectos
trmicos y de la retraccin hidrulica.

253


Figura 10.7.2.1.- Evolucin comparativa de los efectos trmicos y de la retraccin hidrulica.

10.7.2.1.- Retraccin plstica.

Tiene lugar mientras el hormign se encuentra en estado plstico, es decir, antes de que haya finalizado el
proceso de fraguado, experimentando el volumen de la pasta una contraccin del orden del 1 % con respecto
al volumen absoluto de cemento seco (Volumen absoluto de los compuestos hidratados de la pasta cemento
esmenor que el volumen de los compuestos originales del cemento contraccin.). Esta contraccin ocurre
dentro de las primeras ocho horas, de aqu el nombre de "retraccin plstica".

La retraccin plstica se incrementa cuando hay una evaporacin rpida del agua superficial, dando lugar a
una fisuracin de
"
aforagado" caracterizada por muchas fisuras prximas que se cruzan dando el aspecto de
piel de cocodrilo, pero que no llegan a alcanzar gran profundidad. A mayor dosificacin de cemento mayor es
el valor de la retraccin plstica como puede verse en la figura 10.7.2.1.1, en la que se aprecian las
retracciones experimentadas por una pasta de cemento, un mortero 1:3 y hormigones con dosificaciones de
cemento de 500, 300 y 200 kg/m
3
, conservados durante esas primeras horas a 20C, 50 % de humedad
relativa y con un viento de 3,6 km/h.


Figura 10.7.2.1.1.- Retraccin plstica de pasta de cemento, mortero y hormigones.
254

A veces, durante las primeras horas del fraguado se produce una exudacin del hormign que evita el
desecado superficial haciendo que no aparezcan fisuras debido a que la velocidad de migracin del agua de
la masa hacia la superficie es mayor que la de evaporacin. Sin embargo, en algunos casos se ha podido
apreciar fisuracin en hormign sumergido en el agua y que parece ser debida a movimientos diferidos de la
pasta que encontraba su desplazamiento impedido por ridos gruesos e incluso por armaduras.

La retraccin plstica afecta especialmente a las piezas de hormign en las que predomina la superficie de
un plano sobre otros como ocurre en pavimentos, forjados, cubiertas, etc., dando lugar a fisuras
perpendiculares a la cara mayor que pueden llegar a seccionar el espesor de la pieza si sta es delgada.

El viento provoca una desecacin superficial del hormign, en sus primeras horas de vida, que puede ser
muy rpida aumentando mucho la retraccin plstica, especialmente, si la superficie del mismo no se
encuentra protegida con agua o por un producto de curado. En la figura 10.7.2.1.2, pueden apreciarse los
valores de la retraccin plstica, en hormigones no protegidos y protegidos, para diferentes velocidades del
viento.


Figura 10.7.2.1.2.- Retraccin plstica en hormigones, con o sin proteccin, para diferentes velocidades de
viento.

En la figura 10.7.2.1.3 puede verse la influencia de la relacin (Agua/cemento) y el contenido de rido en la
contraccin por fraguado. Se puede observar que a mayor relacin (Agua/cemento) mayor retraccin y para
una relacin (Agua/cemento) dada la retraccin disminuye al aumentar la dosificacin de rido.



255



Figura 10.7.2.1.3.- Influencia de la relacin (Agua/cemento) y el contenido de rido en la contraccin por
fraguado.

En la figura 10.7.2.1.4 se da la relacin entre la contraccin por fraguado y el tiempo para hormigones
almacenados a diferentes humedades relativas. Se deduce que a menor humedad relativa mayor es la
contraccin por fraguado.


Figura 10.7.2.1.4.- Relacin entre la contraccin por fraguado y el tiempo para hormigones almacenados a
diferentes humedades relativas.

256
10.7.2.2.- Retraccin de secado.

Cuando el hormign ha fraguado y se encuentra en un ambiente no saturado pierde agua apareciendo una
contraccin que se denomina "retraccin de secado o por tensin supeficial". Esta retraccin es irreversible
y es debida a prdida de agua en la pasta de cemento.

La retraccin de secado da lugar a un cambio volumtrico capaz de crear tensiones importantes en piezas
impedidas de deformarse, haciendo que si estas tensiones son superiores a la resistencia a traccin del
hormign se produzca rotura por traccin (Figura 10.7.2.2.1).



Figura 10.7.2.2.1.- Mecanismo de la fisuracin por retraccin de secado.

El cambio de volumen experimentado por el hormign, motivado por esta desecacin, es inferior a la prdida
del volumen de agua evaporada. Al iniciarse el fenmeno tiene lugar una prdida del agua libre que apenas
causa retraccin. Si la evaporacin contina, se inicia una prdida del agua adsorbida por los geles y el
cambio de volumen ser igual a la prdida de agua comprendida en la suma de las capas, de una molcula
de espesor de la misma, que recubre a todas las partculas de gel. Dado que el espesor de una molcula de
agua es aproximadamente el 1 % del tamao de una partcula de gel, la contraccin lineal de la pasta de
cemento en el secado completo de sta se estima en 10000x 10
-6
m/m. Como nunca se llega al secado
completo de la pasta, los valores reales son menores habindose medido retracciones de hasta 4000 x 10
-6

m/m.

Como consecuencia de la prdida de la capa de agua que envuelve a los geles, cuanto ms finamente molido
se encuentre un cemento mayor ser el nmero de partculas que existan en l por unidad de peso y en
consecuencia, mayor ser tambin la retraccin experimentada por la pasta pura de cemento; pero, esto no
indica que forzosamente tenga que ser mayor la retraccin del mortero u hormign hecho con ese cemento.
Por otra parte se ha observado que las partculas de tamao superior a 0.08 mm, que se hidratan lentamente,
actan disminuyendo la retraccin al hacer un papel parecido al de los ridos.

Las condiciones de curado demuestran por s mismas la prdida de agua de los geles desde el momento que
los hormigones curados al vapor en los que en vez de geles se forman microcristales, aunque de baja
superficie, retraen la dcima parte e incluso menos, que los curados en agua, es decir, la retraccin de secado
est muy relacionada con la estructura fsica de las partculas hidratadas del cemento y poco con su carcter
qumico o mineralgico.

257
La retraccin de secado est influenciada por la relacin (Cemento/rido) que posea el mortero u hormign,
por la naturaleza de los ridos, por la relacin (Agua/Cemento) de los morteros u hormigones, por las
condiciones y tipo de curado empleado, por la relacin superficie/volumen de la piezas, etc.

Cuanto mayor es la relacin rido/cemento de un mortero u hormign menor es el valor de la retraccin de
secado que experimenta para unas condiciones determinadas de humedad y temperatura. En la figura
10.7.2.2.2, puede apreciarse como desciende la retraccin relativa de la pasta pura de cemento cuando
aumenta el tanto por ciento de rido ms cemento sin hidratar con respecto al de cemento seco empleado.




Figura 10.7.2.2.2.- Influencia del contenido de rido en la retraccin relativa.

El tamao mximo del rido influye en el sentido de que cuanto mayor sea ste menor ser la retraccin; este
efecto es consecuencia de que cuanto ms grande sea el rido, menor contenido de pasta precisan los
hormigones y por consiguiente menor ser la retraccin.

La naturaleza de los ridos tambin influye, por cuanto la retraccin ser tanto mayor cuanto menor sea el
mdulo de elasticidad de los mismos, es decir, ms deformables sean stos.

La contaminacin de los ridos por arcillas da lugar a que disminuya el poder frenante de la retraccin que
ejercen stos, a la vez que aumente la retraccin como consecuencia de la aportada por las propias arcillas
provocando incrementos que, a veces, llegan al 70 %.

Troxell, ha determinado la retraccin experimentada por hormigones de la misma composicin pero
confeccionados con ridos diferentes y conservados a 20C y con una humedad relativa del 50 %,
obteniendo los valores indicados en el grfico de la figura 10.7.2.2.3.
258

Figura 10.7.2.2.3.- Influenciada de la naturaleza de los ridos en la retraccin.

Se ha dado el caso de algunos ridos que retraen al perder agua interna; esto es normal cuando aquellos
tienen una absorcin elevada. En este caso, los valores de retraccin medidos en el hormign son ms altos.

La cantidad de agua de amasado influye mucho en la retraccin debido, fundamentalmente, a que reduce el
volumen de ridos a introducir en el hormign, y que son los que verdaderamente frenan la retraccin; en
este sentido, conociendo el contenido de agua de una mezcla determinada puede tenerse una idea del orden de
magnitud de la retraccin que se puede esperar de la misma (Figura 10.7.2.2.4). En el cuadro 10.7.2.2.1
puede verse, por otra parte, como vara la retraccin de hormigones con diferentes relaciones rido/cemento
y (Agua/Cemento), a los seis meses de estar conservados a 20C y una humedad relativa del 50 %. Las
medidas se han efectuado sobre probetas de seccin cuadrada y lado 12,5 cm.


Figura 10.7.2.2.4.- Retraccin de un hormign determinado en funcin del contenido de agua de amasado.

259
Cuadro 10.7.2.2.1.- Variacin de la retraccin del hormign con diferentes relaciones (rido/Cemento) y
(Agua/Cemento), a los seis meses de estar conservados a 20 C y una humedad relativa del 50 %.


En el cuadro 10.7.2.2.2 dado por la De la Pea, puede apreciarse la variacin que experimenta la retraccin
en hormigones en los que se han efectuado variaciones de veinticinco litros en su contenido de agua y/o de
veinticinco kilogramos en su dosificacin de cemento.

Cuadro 10.7.2.2.2.- Variacin que experimenta la retraccin en hormigones en los que se han efectuado
variaciones de veinticinco litros en su contenido de agua y/o de veinticinco kilogramos en
su dosificacin de cemento.



Segn puede apreciarse, por cada veinticinco litros de variacin en la cantidad de agua, la retraccin
experimenta una oscilacin que vara entre 97 y 155 micras metro, mientras que esa variacin oscila slo
entre 4 y 48 micras por metro en el caso de variaciones de veinticinco kilogramos de cemento.

En el mismo cuadro se observa como para un hormign de 300 kg de cemento y 150 1itros de agua y para
otro de 400 kg de cemento y 200 1itros de agua y, por consiguiente, ambos con idntica relacin
(Agua/Cemento), el segundo experimenta una retraccin de 2.18 veces la del primero, lo cual en muchos
casos puede ser un gran inconveniente.




260
La influencia que sobre la retraccin del hormign tienen los aditivos es muy variable dependiendo del tipo
de aditivo utilizado; as, cuando se emplean acelerantes tipo cloruro clcico, aumenta la retraccin en una
proporcin que oscila entre el 10 y 50 %, debido a la formacin de geles de tamao muy pequeo y tal vez,
debido tambin, a la carbonatacin ms enrgica que se produce con este aditivo. Los aireantes no suelen
producir alteraciones en la retraccin e igual suele ocurrir con los fluidificantes reductores de agua.

En cuanto a la evolucin de la retraccin con el tiempo se observa que sta es elevada al principio y va
decreciendo rpidamente conforme transcurre ste; as, se ha visto que con respecto a la retraccin a los 20
aos, en las dos primeras semanas el hormign retrae del 14 al 34 %, a los tres meses del 40 al 80 % y al
ao del 65 al 85 %. Estos valores fueron medidos sobre probetas cilndricas de 10 cm de dimetro fabricadas
con hormigones que tenan relaciones (rido/Cemento) entre 4.25 y 6.75 y (Agua/Cemento) de 0.5 a 0.8,
curados durante 28 y 90 das y conservados luego a 20C y con una humedad relativa del 50 al 70 %.

Los curados prolongados con agua son beneficiosos debido a que, si bien dan lugar a una mayor hidratacin
del cemento con una gran formacin de geles y por tanto con menos partculas que coarten la retraccin, la
pasta se hace ms resistente con la edad y soporta mejor las tensiones de retraccin sin llegar a fisurarse, de
aqu la conveniencia de los curados hmedos y prolongados.

La humedad relativa del medio afecta mucho a la retraccin como puede observarse en la figura 10.7.2.2.5.
Se ve en ella que para una humedad creciente la retraccin va disminuyendo; para una humedad del 100 %,
el hormign no retrae sino que, por el contrario, aumenta de dimensiones, es decir, se produce en l un
entumecimiento.


Figura 10.7.2.2.5.- Influencia de la humedad relativa en la retraccin.

El valor de la retraccin medida depende ligeramente del tamao de las probetas empleadas en los ensayos en
el sentido de que disminuye cuando las dimensiones de stas crecen hasta un lmite a partir del cual
permanece constante. La forma de las probetas o de las piezas tambin influye, especialmente, por cuanto, a
mayor relacin volumen/superficie menor ser la prdida de agua y por consiguiente menor la retraccin,
aprecindose una relacin lineal entre esta relacin y el logaritmo de la retraccin.

La retraccin de secado no hay que considerarla uniforme en todo el espesor de las piezas de hormign debido
a que la prdida de humedad se produce con mayor intensidad en la superficie que en el interior de la masa
con lo cual se tiene una retraccin diferencial. En losas de mortero se han encontrado, a 200 das,
diferencias de retraccin entre la capa superficial y la situada a 15 cm de profundidad de 470x10
-6
m/m.
Estas diferencias en un mismo elemento pueden provocar una fuerte fisuracin si la deformacin elstica
(E
t
/f
ct
) a traccin es inferior al valor de la deformacin por retraccin, (Figura 10.7.2.2.6), apareciendo las
fisuras en el momento en que ambas curvas deformacin elstica y retraccin se cortan.
261

El CEB-FIP da como valor de la retraccin total de un elemento de hormign en masa desde su puesta en
obra hasta la edad de t das, el valor:

1 2 t t
= (10.7.2.2.1)

1
depende de la humedad del medio ambiente y los valores que toma estn indicados en el cuadro
10.7.2.2.3.

Cuadro 10.7.2.2.3.- Valores de
1
dependientes de la humedad del medio ambiente.



1
depende del espesor ficticio de la pieza e y sus valores vienen dados por:


2A
e
u
= (10.7.2.2.2)
siendo:
= Viene dado por el cuadro 10.7.2.2.3
A = rea de la seccin del elemento
u = Permetro de la seccin transversal en contacto con la atmsfera

Si una de las dimensiones de la seccin es muy grande con respecto a la otra, el espesor ficticio coincide con
el real.

En la figura 10.7.2.2.6 se obtiene el valor de
2
en funcin del espesor ficticio e, en mm.



Figura 10.7.2.2.6.- Influencia del espesor ficticio sobre la retraccion.
262

t
da la evolucin de la retraccin con respecto al tiempo y est dada en el grfico de la figura 10.7.2.2.7 en
funcin del espesor ficticio e de la pieza. En abcisas en el grfico est representada la edad estimada del
hormign en das. Si el curado se ha realizado en condiciones normales se tomar la edad real o cronolgica
y si no la estimada dada por la expresin:

| | ( 10)
30
j
j T
t
+
=

(10.7.2.2.3)

siendo j el nmero de das y T la temperatura en C correspondiente a cada uno de estos das.



Figura 10.7.2.2.7.- Evolucin de la retraccin en el tiempo.

Si se desea determinar la retraccin, no desde el principio sino, a partir de una edad j, el valor de la misma
en el instante t, vendr dado por:

( )
1 2 t t j
= (10.7.2.2.4)

Si en el amasado del hormign se ha empleado un fuerte exceso de agua o se ha empleado un cemento
rpido de gran finura, la retraccin puede llegar a ser un 25 % superior a la determinada por las frmulas
anteriores, especialmente a las primeras edades; por el contrario, en hormigones muy secos la retraccin
puede disminuir en un 25 %.

Conociendo la retraccin correspondiente al hormign en masa se puede determinar aproximadamente la E
st
del hormign armado por medio de:

1
1
st s
np
=
+
(10.7.2.2.5)

siendo:
n = (E
s
/E) el coeficiente de equivalencia
p = (A
s
/A) la cuantia geomtrica dela pieza.




263

El ACI da como expresin de la retraccin, la siguiente:

t t e s ai sh h f d
R R R R R R R =
(10.7.2.2.6)
en la que:

sh
= Retraccin final (0.42 a 1.07x10
-3
) tomando los valores medios de: 0.8x10
-3
si el curado es en hmedo
y de 0.73x10
-3
si el curado es con vapor.

R
t
= Coeficiente funcin del tiempo en das y que viene expresado por:
35
t
t
R
t
=
+
para hormigones con un curado normal hmedo durante 7 das a 15C
y por:
55
t
t
R
t
=
+
para hormigones curados al vapor.

La primera expresin es aplicable a edades superiores a 7 das, mientras que la segunda lo es para edades
mayores a un da.

R
h
= Coeficiente que depende de la humedad relativa del ambiente y que toma los siguientes valores:

R
h
= 1.4 0.01H para 40<H<80 % y R
h
= 3.0 0.03H para 80<H<100 %

R
e
= Funcin del espesor mnimo de la pieza

R
e
= 1 para e 15 cm y R
e
= 0.84 para e 23 cm

para espesores intermedios se puede interpolar.

R
s
= Depende de la consistencia del hormign y toma los siguientes valores de acuerdo con el asiento en el
cono de Abr ams :

Asi ent o en el con Abrams (cm) 5 7 8 10 12. 5
R
s

0. 97 1. 00 1. 01 1. 05 1. 09


R
f
= Depende del tanto por ciento en peso de elementos finos que entran en la composicin del hormign
tomando los valores siguientes:

Fi nos en el hormi gn (%) 33 40 50 70
R
f

0. 78 0. 86 1. 00 1. 04

R
ai
= Coeficiente que depende del aire ocluido contenido en el hormign y que vale:

Ai re ocl ui do cont eni do en el hormi gn (%) 4 6 10
R
ai

0. 98 1. 00 1. 03

R
d
= Depende de la dosificacin de cemento en el hormign, tomando los siguientes valores:

Dosi fi caci n de cement o en el hormi gn (kg/ m
3
) 225 335 420 550
R
d

0. 87 0. 95 1. 00 1. 09
264

Sin necesidad de aplicar las determinaciones del CEB o del ACI, se puede estimar a grosso modo que la
retraccin hidrulica del hormign, es decir, la correspondiente a la plstica y de secado en condiciones
medias, oscila entre 1.5x10
-4
y 3.5x10
-4
, tomndose generalmente el valor de 3.5x10
-4
para hormigones en
masa de dosificaciones normales y de 2.5x10
-4
es decir, 0.25 milmetros por metro para hormigones
armados convencionales.

10.7.2.3.- Retraccin por carbonatacin.

En el hormign en proceso de endurecimiento o prcticamente endurecido, tiene lugar un fenmeno de
carbonatacin de compuestos hidratados por la accin del CO
2
del medio ambiente que provoca una
retraccin de carbonatacin que, aunque no tan importante ni profunda como la de secado, se superpone a
sta incrementndola (Figura 10.7.2.3.1).


Figura 10.7.2.3.1.- Contraccin de fraguado por secado y por carbonatacin del mortero a diferentes
humedades relativas.

El fenmeno de carbonatacin del hormign se puede considerar de gran importancia no slo por la
retraccin en si, sino por sus efectos sobre la prdida de alcalinidad del hormign y, por tanto, de proteccin
de las barras de acero en el caso de que est armado. No obstante, es conveniente conocer como afecta a la
retraccin.

El CO
2
contenido en el aire ambiente tanto de atmsferas industriales, como urbanas o rurales, reacciona en
presencia de la humedad, con una velocidad distinta segn sea la humedad relativa del aire, con el Ca(OH)
2
al
que carbonata as como con otros componentes del cemento hidratado.

2 2 2 3 2
Ca(OH) + CO + H O CaCO + H O

Las reacciones se producen en las superficies libres del hormign y van progresando en profundidad segn
una ley que aproximadamente es funcin de la raz cuadrada del tiempo y en la que intervienen unos
parmetros relacionados con la permeabilidad del hormign.

265
El tamao de la pieza tambin influye en la velocidad de carbonatacin toda vez que el agua producida en la
reaccin de carbonatacin tiene que difundirse para mantener el equilibrio de humedad entre la atmsfera y
el interior de la pieza. Si esta difusin es lenta, la presin de vapor en el interior del hormign alcanza la
saturacin y el agua no dejar penetrar al CO
2
con lo cual la carbonatacin quedar interrumpida.

La carbonatacin del hormign da lugar adems de a retraccin, a un ligero incremento de peso del mismo,
a un aumento de su resistencia a compresin, a una prdida de reserva alcalina y a una disminucin de la
permeabilidad.

La retraccin de carbonatacin parece ser debida a una disolucin de los cristales de hidrxido clcico o
portlandita en las zonas comprimidas como consecuencia de la retraccin de secado, y a la precipitacin de
cristales de carbonato en las zonas libres de tensiones.

Como se observa en el grfico de Verbeck (Figura 10.7.2.3.2), la carbonatacin y por tanto, la retraccin
debida a ella, alcanza su valor mximo para una humedad relativa del 50 al 60 %, siendo despreciable su
valor para humedades prximas al 10 % y al 100 %. Con una humedad del 50 % se ha observado que por
efecto de la retraccin debida a la carbonatacin un mortero de cemento puede llegar a retraer, a largo plazo,
un 50 % ms que en el caso de que no se hubiese producido la carbonatacin.

Este efecto puede hacerse ms notorio en el caso de piezas sujetas a alteraciones de humedad y secado como
puede ocurrir en estructuras situadas en zonas de oscilacin de mareas o de salpicaduras de agua, en las que
la retraccin por carbonatacin alcanza valores mayores pudiendo dar lugar a la fisuracin superficial de los
elementos.

Figura 10.7.2.3.1.- Carbonatacin de una pasta de acuerdo con la humedad del aire.





266
10.7.3.- Entumecimiento.

Cuando el hormign est constantemente sumergido en agua experimenta un aumento de peso y un
incremento de volumen como consecuencia de la adsorcin de agua por los geles procedentes del cemento
hidratado que, al contrario que en la retraccin por secado, tienden a esponjarse dando lugar a este
hinchamiento.

Los valores del entumecimiento lineal de las pastas, morteros y hormigones son muy diferentes en razn del
poder restrictivo que ejercen las partculas de los ridos. Por otra parte, el entumecimiento tiene lugar con
gran velocidad al principio de la inmersin del hormign en el agua y luego ste va decreciendo hasta llegar
con el tiempo a una prctica estabilizacin; as, se han medido en probetas de pasta de cemento sumergidas
en agua a las 24 horas de su confeccin los siguientes valores de expansin lineal:

1.300x10
-6
a 100 das
2.000x10
-6
a 1000 das
2.200x10
-6
a 2000 das

El incremento de peso de la pasta como consecuencia del agua que penetra en los espacios creados por la
contraccin de volumen de sta al hidratarse el cemento, con respecto ala suma de volmenes de cemento
ms agua, llega a ser del 1 %.

En el caso de hormigones los valores del entumecimiento son ms reducidos que en las pastas dependiendo,
fundamentalmente, de la dosificacin y tipo de cemento as como de la relacin (Agua/Cemento) del
hormign.

Para hormigones con 350 kg/m
3
de cemento I-45 y relacin (Agua/Cemento) de 0.55 se han medido
entumecimientos a 100 das de 170x10
-6
y de 220x10
-6
al ao.

Con la misma dosificacin de este cemento y relacin (Agua/Cemento) de 0.65 los valores medidos a las
mismas edades han sido de 100x10
-6
y 140x10
-6
.

Hormigones de 350 kg/m
3
de cemento II-35 y relacin (Agua/Cemento) de 0.55 han dado a las edades de
100 das y un ao los valores de 120x10
-6
y 145x10
-6
respectivamente y con una relacin (Agua/Cemento)
de 0.65 y a las mismas edades los valores de 110x10
-6
y 130x10
-6
.

Se observa que cuanto ms finamente molido se encuentra el cemento mayores son los valores de los
entumecimientos como consecuencia de la mayor cantidad de geles que se producen en la hidratacin del
mismo. Igualmente, se ve que las relaciones (Agua/Cemento) altas dan lugar a menores entumecimientos
que las bajas como consecuencia de ser menor el dimetro de los poros por lo que los efectos de absorcin
capilar son ms reducidos.

Un hecho que se ha podido comprobar es que si los hormigones estn secos y se introducen en agua
experimentan mayor entumecimiento que aquellos otros que desde su confeccin se han encontrado
sumergidos en sta.

En presas de hormign puede observarse un fenmeno tpico de accin de entumecimiento y retraccin
actuando simultneamente; el primero sobre el paramento de aguas arriba en contacto permanente con agua
y la segunda, en el de aguas abajo en contacto con un ambiente que puede ser seco y con vientos calientes.
Ambos fenmenos actan sobre la presa dando lugar, como se ha podido comprobar, a una ligera
modificacin de la curvatura de la misma.




267
10.7.4.- Efecto de los ciclos de humedad-sequedad.

Si un hormign que est situado en un ambiente seco se introduce en agua, o en un ambiente de humedad
ms alta, entumece pero sin llegar a compensar la retraccin de secado que tena (Figura 10.7.4.1) y esto
ocurre aunque el tiempo transcurrido de inmersin sea muy alto, es decir, se est ante un proceso
irreversible que puede alcanzar una recuperacin del 30 al 60 % dependiendo de la composicin del
hormign. Esta retraccin remanente es consecuencia de los enlaces que aparecen en los geles y que los
hacen menos esponjosos. La retraccin remanente es tanto menor cuanto mayor haya sido el tiempo de
curado hmedo y as se observa como hormigones curados en agua durante seis meses no presentaban
retraccin residual cuando despus de secos se introducan nuevamente en agua.



Figura 10.7.4.1.- Retraccin y entumecimiento de hormign

Cuando un hormign se somete a cambios alternados de humedad y sequedad las variaciones dimensionales
provocadas por estos cambios tienden a amortiguarse, por la aparicin de enlaces entre los geles.

La carbonatacin superficial de los hormigones resta capacidad de absorcin de agua y por consiguiente
restringe el entumecimiento.

Los hormigones ligeros presentan mucha mayor sensibilidad que los tradicionales a los cambios de
humedad.

10.8.- Fluencia.

Si a un elemento de hormign se le somete a una tensin fija y mantenida, experimenta una deformacin
instantnea elstica y otra plstica que es funcin del tiempo, a esta ltima se le denomina "fluencia" (Figura
10.8.1) y su conocimiento es necesario para estudiar el comportamiento mecnico de las estructuras,
especialmente de las pretensadas. La deformacin por fluencia puede alcanzar valores varias veces
superiores a los de la deformacin instantnea.

Un fenmeno relacionando con la fluencia y que puede determinarse a travs de ella es la "relajacin" del
hormign en la cual se produce una prdida de tensin en la pieza cuando sta se encuentra sometida a una
deformacin fija y constante.

Al aplicar una carga a una pieza de hormign es muy difcil discriminar la deformacin que corresponde a la
deformacin elstica instantnea y la que corresponde a la de fluencia incipiente, dado que la primera
depende mucho de la velocidad de aplicacin de la carga y siempre incluye algo de deformacin por
fluencia; de todas formas, lo importante no es conocer la magnitud de estas por separado sino la
deformacin total que experimenta la pieza.
268

Dado que el mdulo de elasticidad de un hormign aumenta con su edad, la deformacin elstica para una
carga determinada disminuir, de aqu que en la determinacin de la deformacin de fluencia a una edad
dada haya que tenerse en cuenta la verdadera deformacin elstica que tiene el hormign a la edad
considerada; sin embargo, el error que se comete al considerar la deformacin elstica a otra edad diferente
es muy pequeo, pues pequea es tambin la variacin del mdulo de elasticidad con el tiempo a partir de la
fecha en que puede entrar en carga una estructura.

A veces hay que considerar en la deformacin de una pieza cargada un tercer factor que es la retraccin o
entumecimiento segn que el ambiente sea seco o que la pieza cargada est en contacto con el agua. En el
primer caso, la deformacin aumenta en una magnitud que puede considerarse, sin gran error, igual a la
retraccin que experimenta la pieza sin cargar para las mismas condiciones ambientales, mientras que en el
segundo caso se tendr una deformacin total algo menor debido al efecto de entumecimiento.

Figura 10.8.1.- Medida de la deformacin por fluencia a compresin.

La adicin de la deformacin de fluencia a la retraccin es normal en elementos estructurales,
superponindose simultneamente los dos efectos que habr que tenerlos en cuenta y muy especialmente en
el caso de estructuras pretensadas.

Dado que la influencia de las condiciones ambientales sobre la retraccin son muy grandes, la medida de la
fluencia, con la aportacin que pueda llevar de retraccin, debe hacerse en cmaras climatizadas a unas
condiciones fijas.

269
Cuando una pieza de hormign se descarga, al cabo de cierto tiempo de haber estado sometida a una
tensin, recupera la parte de deformacin elstica, ya que al haber aumentado el mdulo de elasticidad del
hormign la deformacin elstica ser inferior a la obtenida cuando se realiz la carga.

La deformacin debida a la fluencia nunca llega a recuperarse totalmente, de lo cual se deduce que sta no
constituye un fenmeno reversible (Figura 10.8.2).

Figura 10.8.2.- Deformacin por fluencia del hormign

La fluencia se presenta como un aumento de la deformacin del hormign cargado con el tiempo,
transcurriendo sta con una velocidad decreciente que tiende a anularse.

Se puede estimar, segn Troxel, que del 18 al 35 % de la fluencia a 20 aos se alcanza en dos semanas, del
40 al 70 % en tres meses y del 64 al 83 % al cabo del ao.

El mismo investigador da como valores medios de aumento de la fluencia de hormigones fabricados con
cementos Tipo I y III de la ASTM, con relacin (rido/Cemento) comprendida entre 4.25 y 6.75 y relacin
(Agua/Cemento) entre 0.5 y 0.8, cargados entre 28 y 90 das y conservados a una humedad relativa del 50
%, los valores de la tabla 10.8.1 medidos sobre probetas de 10 cm de dimetro.

Tabla 10.8.1.- Deformacin fluencia en funcin del tiempo bajo carga.



Como se ve la fluencia tiende a mantenerse constante con el tiempo aunque es difcil predecir a qu edad
deja de crecer. En general, puede admitirse que la deformacin final por fluencia, en la que se incluye la
instantnea ms la diferida, es del orden de dos a tres veces la deformacin elstica instantnea.

270
La deformacin por fluencia est influenciada por una gran cantidad de factores entre los que intervienen:
los ridos, el cemento, la compactacin, la edad del hormign, el tamao de la pieza, el nivel de carga a
que est sometida sta, la temperatura y humedad ambiente, etc.

Los ridos influyen en la fluencia por el efecto de restriccin que dan a la misma ya que los ridos
convencionales, a diferencia de la pasta de cemento, no tienen una fluencia apreciable, con lo cual, cuanto
mayor sea el contenido de ellos en un hormign tanto menor ser la fluencia que experimenta para una
misma dosificacin de cemento y relacin (Agua/Cemento). El poder restrictivo de los ridos es tanto
mayor cuanto mayor sea su mdulo de elasticidad y tambin cuanto mayor sea su compacidad, as, los
ridos procedentes de areniscas dan lugar a hormigones con una fluencia mucho mayor que los de
procedencia caliza.

Clasificando a los ridos de acuerdo con el orden creciente de fluencia que proporcionan a los hormigones
se tiene la siguiente escala: baslticos, cuarzosos, silceos, marmreos, granticos y areniscas. Los ridos
ligeros no dan lugar a una deformacin por fluencia superior a la de los ridos normales, sin embargo, su
deformacin elstica, como consecuencia de su menor mdulo de elasticidad, si es mucho mayor, de aqu
que la relacin entre la deformacin de fluencia y la elstica sea superior en los hormigones tradicionales
que en los de ridos ligeros.

El tipo de cemento no suele tener una influencia apreciable en la fluencia salvo la debida a las resistencias
mecnicas que proporciona a una edad determinada. No obstante, los cementos siderrgicos con alto
contenido en escorias dan valores de fluencia ms altos que los otros cementos. La finura del cemento
puede afectar en cuanto los que la tienen mayor se hidratan antes y proporcionan resistencias ms elevadas
a edades cortas, pero, en general, puede decirse que lo que realmente influye a la hora de poner en carga una
pieza es la resistencia que tenga el cemento cualquiera que sea ste.

La fluencia para una determinada mezcla y contenido de cemento, es inversamente proporcional a la
resistencia del hormign deducindose, por tanto, que cuanto mayor sea la relacin (Agua/Cemento), y
menor la relacin (rido/Cemento), mayor ser la fluencia.

La edad a la cual se carga el elemento tiene importancia y sta es muy variable; su influencia est
condicionada por la variacin de la resistencia con la edad, as en hormigones jvenes se notan mucho
estas variaciones pero, a partir de una determinada edad de los mismos se producen pocas alteraciones en
el valor de la fluencia debido a que las resistencias, a partir de esa edad, quedan muy estabilizadas.

Existe una relacin directa, prcticamente lineal, entre la deformacin por fluencia y la tensin a que se
somete a la pieza de hormign dentro del margen comprendido entre el 30 y 75 % de la carga de rotura y
siempre que el hormign no sufra la accin de la carga a edades excesivamente tempranas. Este margen
comprende perfectamente las tensiones de trabajo normales para cualquier elemento estructural pudiendo,
por consiguiente, suponer que existe una proporcionabilidad entre tensin y deformacin. Por encima del
75 % de la carga de rotura la deformacin aumenta considerablemente y a mayor velocidad como
consecuencia de las microfisuras que aparecen en el hormign, llegando un momento en el que, para
relaciones entre la tensin aplicada y la de rotura del 80 al 90 % se produce el fallo del hormign al
superarse el lmite ltimo de deformacin.

El aumento de la temperatura influye tambin en la fluencia haciendo que sta sea mayor como
consecuencia de la prdida de agua de la superficie de los geles, obtenindose, por tanto, a mayores
temperaturas mayores deformaciones por fluencia. Esta variacin de la fluencia tiene una gran importancia
en determinadas estructuras y especialmente en las de puentes. Los ensayos de fluencia de laboratorio hay
que realizarlos a una temperatura definida y mantenida para evitar los errores que pueda ocasionar un
cambio de la misma.



271
Los cambios de humedad tienen tambin una notable influencia sobre la fluencia dando lugar a un
crecimiento de la misma cuando disminuye la humedad relativa; as, para una humedad relativa del 50 %
la deformacin por fluencia puede tener un valor del orden de dos a tres veces el correspondiente a una
humedad del 100 % segn puede apreciarse en la figura 10.8.3.

De todas formas hay que tener presente que los aumentos grandes de fluencia se observan cuando la
disminucin de humedad tiene lugar sobre hormigones que estn cargados; igualmente, se ha comprobado
que cuando la humedad relativa del ambiente, estando el hormign cargado, oscila dentro de un margen
determinado, los valores de la fluencia aumentan con respecto al correspondiente a cualquiera de los
comprendidos dentro del margen considerado; esto es importante y es la razn por la que los ensayos de
fluencia deben realizarse en cmaras mantenidas a una humedad constante. Las variaciones de la fluencia
bajo distintas humedades parece que estn motivadas por variaciones en la presin de vapor de agua del
gel.


Figura 10.8.3.- Influencia de la humedad relativa en la deformacin por fluencia.

Los hormigones que presentan una gran retraccin suelen tener al mismo tiempo una fluencia alta, sin
embargo, las dos deformaciones no dependen de los mismos factores pues en el primer caso hay prdida de
agua mientras que en el segundo sta no existe; por otra parte, los hormigones que han tenido un buen
curado, que reduce su retraccin, no ven reducida en la misma cuanta la fluencia.

El tamao de la pieza, al menos hasta un espesor de un metro, tiene tambin influencia en el sentido de que
cuanto menores sean las dimensiones de las piezas mayores sern las fluencias detectadas para igualdad de
cargas. Este fenmeno hay que atribuirlo a que la retraccin y la fluencia actan simultneamente y, la
fluencia no est afectada por la prdida de agua mientras que la retraccin si y, por tanto, cuanto mayor sea
la relacin (Superficie/Volumen) de la pieza, mayor ser esta prdida y por consiguiente la deformacin.
Por otra parte, en piezas de dimensiones superiores a un metro, el ncleo mantiene la humedad y sigue
hidratndose y aumentando su resistencia y disminuyendo al mismo tiempo la fluencia, hecho que no ocurre
en piezas delgadas.







272
La deformacin diferida de fluencia
t
de un elemento de hormign armado viene dada por:


t t
c
E

= (10.8.1)
siendo:

t
= Coeficiente.
= Tensin constante aplicada.
E
c
= Mdulo de elasticidad del hormign a 28 das de edad y que se puede estimar en funcin de la
resistencia caracterstica a compresin f
ck
del mismo hormign. Expresado en kgf/cm
2
, viene dado
por:

c
ck
E = 19000 f (10.8.2)

El coeficiente
t
a j das puede determinarse por la expresin:

( )
1 2 ( , )
( ) '
a t j tj o o t j
j = + +
(10.8.3)
siendo:

t = Instante, en das, para el cual se evala la fluencia.
j = Edad del hormign a partir de la puesta en carga, expresada en das, a partir de la confeccin del hormign.

a(j)
= 0.8 (1 - (f
j
/f

)) . El valor de (f
j
/f

)

se obtiene a partir del grfico de la figura 10.8.4, a falta de datos ms
precisos.

o1
= Coeficiente que depende del medio ambiente y que toma los valores del cuadro 10.8.2.

Cuadro 10.8.2.- Valores del coeficiente
o1
dependiente del medio ambiente.

o2
= Coeficiente que depende del espesor ficticio de la pieza e y que puede deducirse de la figura 10.8.5.

t
,
j
= Coeficientes que reflejan la variacin de la deformacin plstica diferida en funcin de la duracin
t-j en das, del efecto de la fluencia, segn se desprende de la figura 10.8.6.

t-j
= Coeficiente que refleja la evolucin en el tiempo de la deformacin plstica diferida de acuerdo con la
figura 10.8.7.
273


Figura 10.8.4.- Variacin de la resistencia del hormign con el tiempo


Figura 10.8.5.- Coeficiente
o2
en funcin del espesor ficticio.
.

Figura 10.8.6.- Evolucin en el tiempo de la deformacin plstica diferida



274


Figura 10.8.7.- Evolucin en el tiempo de la deformacin plstica diferida

Las curvas de la figura 10.8.6, corresponden a distintos espesores ficticios de la pieza e, que se calculan
mediante la expresin:
2A
e
u
= (10.8.4)
en la que:
= Ccoeficiente dado en el cuadro 10.8.2.
A = rea de la seccin transversal del elemento, en mm
2

u = Permetro de la seccin transversal que est en contacto con la atmsfera, en mm.

Si una de las dimensiones de la seccin es muy grande en comparacin con la otra, el espesor ficticio
coincide sensiblemente con el real.

En el grfico de la figura 10.8.6, aparece la edad terica del hormign en das t. Si el hormign est
sometido a temperaturas normales, la edad terica coincide con la real. Si no es as, se tomar como edad
terica t la dada por la expresin:


| | ( 10)
30
j
j T
t
+
=

(10.8.5)

siendo j el nmero de das durante los cuales el endurecimiento se efecta a una temperatura media diaria de
T grados centgrados.

Si el hormign se ha amasado con gran cantidad de agua, la deformacin plstica diferida puede alcanzar un
valor mayor que el indicado, al menos en un 25 %. Por el contrario, en hormigones muy secos, tal
deformacin puede ser inferior a la calculada en un 25 %.

La deformacin elstica diferida no experimenta alteraciones por este concepto. La correccin afecta, por
consiguiente, slo al primer sumando de
t
.








275
10.9.- Propiedades trmicas.

10.9.1.- Introduccin.

El conocimiento del comportamiento trmico del hormign es de gran importancia en el proyecto del propio
hormign y de las estructuras con l realizadas. El coeficiente de dilatacin trmica, la conductividad, el
calor especfico y el coeficiente de difusin, tienen una influencia notable en las dimensiones de los
elementos de hormign, en la elevacin de temperatura del ncleo de las piezas o en el aislamiento trmico
que presente los mismos. Por otra parte, las altas temperaturas afectan fuertemente a las resistencias del
hormign.

10.9.2.- Coeficiente de dilatacin trmica.

El coeficiente de dilatacin trmica de un hormign es variable de acuerdo con la composicin del mismo y
su estado de humedad.

En el hormign se pueden considerar dos materiales con coeficientes de dilatacin distintos, por una parte,
los ridos que segn su naturaleza presentan valores que oscilan entre 0.9x10
-6
y 16x10
-6
m/m.C, con un
valor que para los ridos ordinarios ms empleados en hormign como son los calizos y silceos, oscila entre
7x10
-6
a 12x10
-6
para los primeros y entre 4.5x10
-6
y 13.5x10
-6
para los segundos y, por otra parte, la pasta
de cemento cuyo coeficiente oscila entre 11x10
-6
y 19.8x10
-6
m/m.C. El hormign, al estar formado por
ridos y pasta, tendr un coeficiente de dilatacin trmica con un valor intermedio que depender de la
proporcin de ridos que entre en su composicin y del propio coeficiente de stos.

Se puede considerar como coeficiente de dilatacin trmica lineal del hormign con rido calizo el valor de
7.4x10
-6
m/mC, con rido silceo el de 13.1x10
-6
, con rido grantico el de 9.6x10
-6
y con rido cuarctico
el de 12.8x10
-6
, todos ellos dentro de un margen de temperaturas comprendido entre -15 C y 50 C. Para el
hormign ordinario y a falta de datos ms precisos puede tomarse como valor medio el de 10x10
-6
m/mC.

La diferencia existente entre los valores del coeficiente de dilatacin de los ridos y de la pasta puede
ocasionar tensiones diferenciales en la interfase de unin y prdida de adherencia entre ellos; sin embargo,
este fenmeno es solamente apreciable a temperaturas muy por encima de las normales de trabajo.

El coeficiente de dilatacin trmica de un hormign vara segn el estado de humedad en que se encuentre
siendo ms bajo cuando el hormign est seco y aumentando cuando lo est parcialmente saturado, llegando
a un valor mximo que tiene lugar entre el 50 y 70 % de humedad relativa por encima del cual vuelve a
decrecer. Estas variaciones estn relacionadas con el comportamiento de los geles de la pasta como lo
demuestra el hecho de que los hormigones curados en autoclave y que, por tanto, no contienen geles
presenten un coeficiente de dilatacin trmica constante para cualquier valor de la humedad.

10.9.3.- Conductividad trmica.

El coeficiente de conductividad trmica del hormign seco tiene un valor comprendido entre 0.05 y 1.15
Kcal m/m
2
.hC () dependiendo de la naturaleza de los ridos, de su composicin y del contenido de aire.
Los hormigones celulares y los de ridos ligeros poseen valores ms bajos, especialmente si no poseen rido
fino, debido a que los granos de arena tienen una influencia muy marcada en la conductividad al actuar
como puentes trmicos que facilitan el paso del calor.

La naturaleza de los ridos influye mucho en la conductividad. Los basaltos y la barita presentan valores
bajos, mientras que las calizas y dolomitas tienen valores medios y los ridos silceos los poseen altos. La
pasta de cemento tiene una conductividad parecida a la de los ridos ligeros de aqu que cuanto ms rico sea
el hormign en cemento ms baja ser su conductividad trmica.

276
El contenido de humedad del hormign influye en la conductividad siendo mayor sta en los hormigones
saturados que en los secos, lo cual es lgico debido a que en los secos los poros estn llenos de aire que
tiene una conductividad trmica ms baja que la del agua.

Para un hormign ordinario seco, la conductividad trmica se puede estimar en 1.10 Kcal m/m
2
hC y con
un contenido de humedad del 2 % en volumen se incrementa a 1.50 Kcal m/m
2
hC. La conductividad de
un hormign puede ser determinada, de acuerdo con Loudon, multiplicando el valor de la conductividad en
seco, en funcin de la densidad, por un factor K
1
que depende del contenido de humedad y otro K
2
que es
funcin del tipo de hormign y cuyos valores estn dados en las tablas 10.9.3.1 y 10.9.3.2.

Como valores usuales del tanto por ciento de humedad, en volumen, se recomiendan tomar los siguientes:
para hormign expuesto a la intemperie el 5 % si es de ridos ordinarios y el 8 % si es de ridos ligeros o es
aireado. Para hormigones protegidos de la intemperie el 2.5 % con ridos ordinarios y el 5 % con ridos
ligeros u hormigones aireados.

As, en un hormign de ridos ordinarios, de densidad en seco de 2.2 kg/dm
3
, expuesto a la intemperie, con
un contenido de humedad del 5 %, el valor de la conductividad se puede estimar, de acuerdo con los cuadros
anteriormente indicados, en:
0.80x1.75x1.10 = 1.54 kcal, m/m
2
.hC


Tabla 10.9.3.1.- Conductividad trmica base en funcin de la densidad del hormign en seco.

Tabla 10.9.3.2.- Factor K
1
dependiente del contenido de humedad









277
Tabla 10.9.3.3.- Factor K
2
dependiente del tipo de hormign.



10.9.4.- Calor especfico y difusividad trmica.

El calor especfico de los hormigones se puede considerar independiente de la naturaleza de los ridos y
prcticamente constante dentro de determinados rangos de temperatura, no obstante, aumenta con el
contenido de humedad del hormign. Puede considerarse que su valor oscila entre 0.20 y 0.28 Kcal/kgC
dependiendo de la naturaleza de los ridos empleados. Se considera que 1 cal/gC es equivalente a 4.18 J/g
C.

La difusividad trmica representa la velocidad a la cual tienen lugar los cambios de temperatura dentro de la
masa del material considerado. La conductividad k y la difusividad trmica , estn relacionadas por la
expresin:

e H
k
c

= (10.9.4.1)
siendo:
= Difusividad trmica
K = Conductividad trmica
c
e
= Calor especfico.

H
= Densidad del hormign.

Para un hormign ordinario protegido de la intemperie y de densidad 2.24 kg/dm
3
puede tomarse como
valor de la conductividad trmica, k el de 1.47 kcal m/m
2
.hC y para un hormign de ridos de arcilla
expandida y densidad 1.28 kg/dm
3
el de 0.49 kcal.m/m
2
.hC.

La difusividad de los hormigones ordinarios oscila entre 0.002 y 0.006 m
2
/h dependiendo de la naturaleza de
los ridos empleados en ellos. El ACI recomienda para hormigones ordinarios el valor de 0.093 m
2
/da.

Si los hormigones estn hmedos los valores anteriores aumentan ligeramente. Los hormigones que poseen
cuarcitas como rido dan los valores ms altos, los de basaltos son de valores ms bajos y los de granitos y
calizas dan valores intermedios.











278
11.- Durabilidad del hormign.

11.1.- Introduccin.

Las obras de hormign deben proyectarse no slo para que resistan las cargas o acciones mecnicas
previstas sin que alcancen su estado lmite de agotamiento, sino, tambin, para que resistan aquellas
acciones ambientales de tipo fsico o qumico que puedan deteriorarlas reduciendo su vida de servicio o
exigiendo para su conservacin un costo importante de mantenimiento o reparacin.

La historia de la construccin nos muestra varios ejemplos de estructuras que han cumplido
satisfactoriamente la vida de servicio proyectada e incluso en ocasiones- esta result mayor a la esperada
durante su ejecucin. Sin embargo otras no logran cumplir satisfactoriamente el ciclo de vida para el cual
fueron proyectadas. Se tratar de analizar algunas de las principales causas de deterioro de las estructuras de
hormign, entender su mecanismo para luego establecer reglas de diseo que permitan la obtencin de
estructuras durables.

La durabilidad de un hormign de cemento portland puede definirse, por tanto, como la capacidad que tiene
ste de resistir a la accin del ambiente, ataques qumicos, fsicos, biolgicos, o cualquier proceso que
tienda a deteriorarlo. As, un hormign durable ser el que conserve su forma original y su capacidad
resistente de servicio en el tiempo, cuando se encuentre expuesto a estas acciones.

Entendiendo como durabilidad del hormign a la habilidad del material para resistir las acciones del
medioambiente, ataques fsicos, qumicos u otros procesos de deterioro

durante el ciclo de vida para el cual
fue proyectado con mnimo mantenimiento, resulta evidente que para que una estructura mantenga
adecuadas condiciones de servicio durante el perodo de diseo debe estar adecuadamente proyectada y
construida, utilizando los materiales adecuados.

Es por eso que resulta fundamental un minucioso estudio durante la etapa de proyecto de las cargas
actuantes sobre la estructura y las condiciones de agresividad a las que estar expuesta, incluyndose dentro
de stas la erosin, la accin del ambiente, el ataque qumico y todos aquellos otros procesos de deterioro
que puedan afectar al hormign y/o la armadura. Una vez conocidas las condiciones de agresividad, se
deber disear una estructura que posea las dimensiones, espesores de recubrimientos, calidad de hormign
y, en ocasiones, protecciones adicionales cuando el grado de agresividad resulta muy importante.

En la figura 11.1 puede verse una distribucin de fallos de acuerdo segn la etapa del proceso constructivo
por la cual se produjo. Tambin se observa un detalle de las causas de fallo debidas errores durante la etapa
de proyecto.

Generalmente, un hormign sano y compacto presenta una buena durabilidad cuando se encuentra sometido
a unas condiciones normales de ambiente y de desgaste, presentando adems, una buena proteccin frente a
la corrosin del acero en el caso de estar armado.

En los hormigones sometidos a condiciones ambientales y climticas severas con bajas temperaturas,
heladas, accin de sales de deshielo, aguas puras, cidas, etc., la durabilidad se encuentra muy disminuida
dependiendo sta, de la calidad de aquellos y de los medios que se hayan adoptado para protegerlos. Estos
hormigones han exigido, en muchos casos, costos elevados de reparacin e incluso su demolicin, como ha
ocurrido en puentes, pavimentos de carreteras y aeropuertos, estructuras marinas, etc.

La accin destructora de los ciclos hielo-deshielo se atena con el empleo de un hormign compacto de baja
relacin (Agua/Cemento) y con la incorporacin de un agente aireante.

La accin del agua del mar y de los sulfatos se reduce empleando hormigones de alta calidad y cementos
adecuados. Las protecciones y revestimientos juegan un papel importante en la vida de estos hormigones.

279

Figura 11.1.- Distribucin de fallos de acuerdo segn la etapa del proceso constructivo por la cual se
produjo. Tambin se observa un detalle de las causas de fallo debidas errores durante la etapa
de proyecto.

La abrasin en pavimentos industriales y obras hidrulicas puede disminuirse con hormigones de alta calidad
y ridos duros, resistentes al desgaste y de tamao grande.

La disgregacin provocada en el hormign armado por la corrosin de armaduras, especialmente en
estructuras situadas en las proximidades del mar y en las de puentes en las que se emplean sales de deshielo,
puede disminuirse con el empleo de grandes recubrimientos, hormigones de baja permeabilidad y con fuerte
reserva alcalina. Algunas veces hay que utilizar protecciones especiales.

Las disgregaciones provocadas por la reaccin alcal-rido pueden evitarse eligiendo cementos de bajo
contenido en lcalis, puzolnicos, o mediante el empleo de ridos que no sean reactivos.

Los principales procesos de deterioro a los que estn expuestas las estructuras de hormign son:

(a).- Fisuras, grietas y otros defectos
(b).- Ataque fsico
(c).- Ataque qumico
(d).- Corrosin de armaduras y otros metales embebidos en el hormign
(e).- Reaccin lcali - agregado
(f).- Otros procesos internos de deterioro

La diferenciacin entre los distintos procesos no siempre resulta del todo clara, establecindose en muchos
casos criterios un tanto arbitrarios. Por ejemplo, existen causas de deterioro fsico que induce a fisuras que
a su vez- facilitan el ingreso de agentes del tipo qumico que afectan directamente al hormign o la
armadura. Existen tambin procesos inversos o intermedios que complican la clasificacin.


280
A la durabilidad del hormign se le ha prestado, en general, poco inters dejndola siempre relegada a un
segundo o tercer trmino, frente a las caractersticas de resistencias mecnicas que deba tener el hormign.

El proyectista empieza a ser consciente de la importancia de la durabilidad hasta el punto de que en muchos
pases la durabilidad llega a ser un parmetro de diseo tan importante como la resistencia; sta es cada da
ms conocida, as como son los tambin, los mecanismos que producen el deterioro del hormign.

La durabilidad de un elemento de hormign es un proceso complejo en el cual estn involucrados:

- Las condiciones ambientales a las que van a estar expuesto.
- Los materiales componentes del hormign y ste mismo.
- El diseo estructural de la obra.
- La calidad de ejecucin de la obra, incluyendo compactacin y curado.
- Los sistemas de proteccin adoptados.

Para lograr la durabilidad del hormign ser necesario seguir una estrategia, que incluir, al menos, los
siguientes aspectos:

1.- Seleccin de formas estructurales adecuadas
2.- Consecucin de una calidad adecuada de hormign, y en especial de su capa exterior.
3.- Adopcin de un espesor de recubrimiento adecuado para la proteccin de las armaduras.
4.- Control del valor mximo de abertura de fisura (W
mx
)
5.- Disposicin de protecciones superficiales en el caso de ambientes muy agresivos.
6.- Adopcin de medidas contra la corrosin de armaduras.

11.2 .- Acciones fisicas.

11.2.1.- Introduccin.

Un hormign endurecido puede destruirse como consecuencia de acciones fsicas de naturaleza muy
diferente.Al igual que ocurre con cualquier material permeable, el agua puede penetrar en el interior del
hormign y si sta se hiela dar lugar a tensiones importantes que podrn destruirlo.

Si los ridos presentan coeficientes de dilatacin trmica muy diferentes al de la pasta los cambios fuertes de
temperatura crearn tensiones internas que microfisurarn al hormign, reduciendo sus resistencias y
acabando por destruirlo.

El calor de hidratacin del cemento puede ocasionar que los ncleos de grandes macizos de hormign se
encuentren a temperaturas ms elevadas que las superficies con lo que al enfriarse, con el paso del tiempo, se
contraern y agrietarn.

La abrasin, erosin y cavilacin, son formas de acciones fsicas que terminan destruyendo al hormign;
algunas, como la cavitacin, de una forma bastante notable.

Las piezas de hormign de gran longitud, si se encuentran impedidas de deformarse libremente, pueden
fisurarse si no disponen de juntas con la separacin conveniente, al sobrevenir un descenso de
temperatura.

Las losas de carreteras de hormign estn sometidas a un gradiente trmico importante, especialmente en
algunas zonas de nuestra pennsula, haciendo que stas puedan curvarse positiva o negativamente de acuerdo
con las variaciones de temperatura que ocurran durante las veinticuatro horas del da, dando lugar a que se
rompan al trabajar en bveda bien directa o invertida.

Por ltimo, el fuego puede considerarse como' otra accin fsica de una gran capacidad destructora.
281

11.2.2.- Accin de los ciclos hielo-deshielo.

El agua al helarse experimenta un incremento de volumen de un 9 %. Si el agua se encuentra llenando
parcialmente los poros del hormign y el espacio libre ocupado por el aire es igual o superior a ese 9 %, al
producirse la helada existir espacio suficiente para absorber la expansin y, por tanto, no se producirn
tensiones en el hormign que puedan daarlo; sin embargo, si el grado de saturacin es elevado y el espacio
libre reducido, la expansin del agua se encontrar impedida y las tensiones a que quedar sometido el
hormign podrn llevarlo al agotamiento.

La temperatura a la que se produce la congelacin del agua en el interior del hormign no puede asegurarse
que sea la misma que la del agua situada en espacios abiertos, pues depende de factores tales como, presin
capilar, sales sueltas procedentes del propio hormign, etc.

El agua en los poros capilares del hormign est sometida a una presin que es tanto ms alta cuanto menor
es el dimetro de stos; por otra parte, cuanto mayor sea esta presin menor ser la temperatura de
congelacin con respecto a la correspondiente a la presin atmosfrica. Al descender la temperatura, el
agua de los poros de mayor dimetro se hiela antes que la de los poros ms finos con lo cual los cristales de
hielo que se han formado en los primeros impiden la expansin del agua al helarse en los ms finos dando
lugar a la creacin de una presin hidrulica sobre las paredes de los poros que pueden llegar a fisurar al
hormign. La presin producida en los poros depende de la velocidad de enfriamiento, del grado de
saturacin y de la presencia de burbujas de aire que interrumpan los capilares del hormign.

El agua contenida en los poros del hormign est en forma de solucin dbilmente alcalina con lo
cual, hasta que no se supera el punto de congelacin no tiene lugar la formacin de hielo. Al ocurrir esto,
en la porcin de agua no helada aumenta la concentracin en sales disueltas con lo cual se crea un potencial
osmtico que impele a las molculas de agua desde los poros no helados hacia las cavidades heladas dando
lugar a que la dilucin resultante de la disolucin en contacto con las zonas heladas haga aumentar la
presin creando tensiones que pueden llegar a fisurar a la pasta de cemento. Actualmente se piensa que las
tensiones resultantes de la presin osmtica son las causantes de la mayor parte de las microfisuras que se
presentan en la pasta de cemento.

Cuando la pasta contiene aire ocluido y la distancia entre burbujas del mismo no es demasiado grande, stas
tienden a atraer el agua no helada con ms facilidad que los capilares, no producindose, por
consiguiente, tensiones peligrosas. El factor de espaciamiento entre burbujas, que suele ser menor de
0,2 mm, y el dimetro de las mismas dan la cantidad de aire que debe incorporarse a un hormign y sta
debe ser funcin de la frecuencia de las heladas previstas y del tamao mximo de rido empleado. Para un
aireante de calidad reconocida el control de su efecto puede realizarse midiendo la cantidad de aire ocluida
en el hormign.

Los ridos empleados en el hormign tambin poseen su sistema de poros caracterizado por su volumen,
tamao y continuidad y, por consiguiente, influyen en el comportamiento propio del hormign frente a las
heladas. Los ridos de baja porosidad resisten la accin del agua helada por deformacin elstica. Si la
porosidad es media o alta estos pueden daarse, dependiendo el dao producido de la relacin entre su tamao
y el de los poros. En el conjunto pasta-rido que forma el hormign, el comportamiento de ste va a
depender mucho de la diferencia de tamao de poros existente entre la pasta y los ridos. En los casos en
que se presenten interacciones entre la pasta y los ridos ocasionadas por la helada, la zona de contacto
entre ellos es la ms critica, de aqu que la adherencia pasta-rido deba ser muy buena, circunstancia que
obliga a elegir ridos con adecuada rugosidad superficial, de una gran limpieza y a ser posible que
presenten carcter epitxico con el cemento.

En un hormign sin aire ocluido la pasta que envuelve a los ridos puede fallar cuando tiene una saturacin
crtica de agua y sobreviene la helada. Si, por el contrario, la pasta posee burbujas de aire y existe una
distribucin adecuada de tamao y espaciamiento de las mismas, no se producirn tensiones peligrosas.
282

Ms que la helada en s, en el hormign son peligrosas las alternancias de heladas y desheladas con
lluvias intermedias, es decir, los denominados ciclos hielo-deshielo; en stos, se produce una saturacin del
hormign seguida de temperaturas fras que provocan la helada del agua y posteriormente una subida de
temperatura que descongela el hielo formado, para posteriormente producirse otra nueva saturacin de
agua y repetir el ciclo. Este sistema de ciclos hielo-deshielo es el seguido en los ensayos de laboratorio para
conocer la resistencia que frente a esta accin presentan determinados hormigones. Para que realmente
exista peligro en un hormign debido a la accin de los ciclos hielo-deshielo, es necesario que ste se
encuentre prcticamente saturado de agua (Figura 11.2.2.1).

En un hormign estructural y a partir de una determinada edad, el agua interna del mismo se ha
autoeliminado, en parte por las reacciones de hidratacin y, en parte por el secado, con lo cual el peligro de
helada es muy reducido, de aqu que en estructuras de hormign no expuestas directamente a la accin del
agua, de la lluvia, o que sufran grandes alteraciones de humedad, el peligro de helada sea mnimo. No
ocurre lo mismo en aquellas estructuras en las que por su forma de trabajar reciben directamente la accin
de las aguas procedentes de lluvia y luego la del fro, a veces intenso, como ocurre en los tableros de
puentes o en carreteras, en los que esta accin puede encontrarse agravada por el empleo de sales de
deshielo.


Figura 11.2.2.1.- Ataque de un hormign por la accin de los ciclos hielo-deshielo.

Como productos de deshielo se emplean sales, generalmente, cloruro sdico y a veces cloruro clcico, cuya
misin es fundir la nieve y el hielo formado sobre el hormign al rebajar el punto de congelacin del agua.

Al fundirse el hielo absorbe el calor latente necesario para la fusin del agua, rebajando con esto la
temperatura del hormign y dando lugar a la congelacin del agua interna que an no se hubiese helado,
con lo cual las tensiones y el peligro de fisuracin del hormign se incrementan. La disminucin de
temperatura en el hormign por este concepto puede alcanzar la velocidad de 14 C por minuto.

Por otra parte, las sales de deshielo penetran en el interior del hormign dando lugar a una concentracin de
ellas que disminuye de la superficie al interior, haciendo que cuando se produzca un descenso importante de
la temperatura exista una zona superficial del hormign en la que el agua se congela y una interna en la que
ocurre el mismo fenmeno; sin embargo, entre ellas existe una zona en la que el agua no se congela
debido a su gran concentracin en sales. Si la temperatura desciende an ms, el agua de esta capa
intermedia empieza a congelarse pero su expansin se encuentra impedida por las dos capas congeladas
anteriormente descritas, con lo cual se producen unas tensiones elevadas que disgregan al hormign en las
capas superficiales.

283
Por consiguiente, puede decirse que el hormign se deteriora como consecuencia de un
mecanismo fsico-qumico en el que se generan, durante la helada, presiones de origen hidrulico y
osmtico, principalmente en la pasta de cemento.

La concentracin de sales tiene una importancia fundamental en la disgregacin del hormign, observndose
que los daos mayores tienen lugar para concentraciones comprendidas entre el 3 y 4 %.

Tanto los cloruros sdico y clcico, como la urea y el alcohol etlico dan lugar a un aumento en el grado de
saturacin del hormign por efecto de la presin osmtica; por otra parte, las soluciones de estas sales en
agua poseen una presin de vapor inferior a la del agua pura frenando, por tanto, la evaporacin que pudiera
existir entre una fase de deshielo y la siguiente de helada dentro de un ciclo, con lo cual el hormign
permanecera saturado agravando la situacin.
Como puede observarse despus de lo indicado, el empleo, necesario, a veces, de sales de deshielo hace an
ms crtico el efecto de las heladas sobre el hormign.

Como medidas a tomar para que una obra de hormign sea durable frente a la accin de las heladas se
pueden dar las siguientes:

- Proyectar la obra adecuadamente a fin de que no est expuesta directamente a la accin del agua, dndole
las pendientes precisas que eviten retenciones de la misma, disponiendo el menor nmero posible de
juntas, empleando drenes para evitar acumulaciones de agua, etc.

- Emplear cementos adecuados; los puzolnicos, a partir de una determinada edad, dan hormigones ms
impermeables que los portland ordinarios, aunque sean ms sensibles a las heladas a edades cortas,
debido a que impiden la lixiviacin del hidrxido clcico.

- Utilizar ridos compactos, limpios y con buena rugosidad superficial.

- Usar relaciones (Agua/Cemento) lo ms bajas posibles. En puentes y piezas de pequea seccin, con
recubrimientos inferiores a 2,5 cm., es conveniente emplear una relacin (Agua/Cemento) del orden de
0,45. En otras estructuras se puede incrementar esta relacin hasta 0,50.

- Emplear agentes aireantes, especialmente en carreteras, puentes, obras hidrulicas, etc.

- Cuidar el curado hmedo del hormign para que se formen geles que cierren los poros y para conseguir
resistencias altas a edades tempranas. Un hormign aireado debe ser capaz de resistir de uno a dos
ciclos hielo- deshielo tan pronto como alcance una resistencia de 3,5 N/mm
2
, debiendo conseguir esta
resistencia al segundo da aunque la temperatura ambiente sea de 10C. Es deseable que el hormign
posea una resistencia a compresin no inferior a 27,5 N/mm
2
antes de estar expuesto a una helada intensa.

En general tanto los investigadores como los reglamentos presentan un acuerdo generalizado acerca del
beneficio de incorporar pequeas burbujas de aire en forma intencional y controlada para mejorar el
comportamiento de la pasta cementicia ante este tipo de ataque fsico.

Es habitual que los pliegos especifiquen un cierto contenido de aire que habitualmente vara entre el 4 y el 7
% en funcin del tamao mximo nominal del rido grueso y de las condiciones exposicin de la estructura.
Sin embargo, en muchos casos no se especifica el factor de espaciamiento, que es un ndice que brinda
informacin acerca de la distancia entre burbujas de aire. En la figura 11.2.2.2 se esquematiza la
importancia de la obtencin de un factor de espaciamiento adecuado.
284


Figura 11.2.2.2.- Esquema de la incorporacin correcta (izquierda) e incorrecta (derecha) de aire. En ambos
casos el volumen de aire incorporado resulta similar, sin embargo una correcta distribucin del aire
asegura un mejor desempeo del hormign ante los ciclos de congelacin y deshielo.

No obstante las precauciones que se tomen en el diseo mediante una correcta incorporacin una tencional
de aire, el hormign sometido a congelacin y deshielo puede fallar por congelamiento del agregado grueso.
El riesgo de deterioro por esta causa aumenta cuando mayor es el tamao mximo y contenido de humedad
del agregado. La fallo tpico por esta causa comienza en la rotura del agregado ubicado cerca de la
superficie con el consiguiente reventn localizado del hormign (Figura 11.2.2.3).


Figura 11.2.2.3.- Reventn del hormign debido a congelamiento del agregado.

11.2.3.- Abrasin del hormign.

La abrasin del hormign en su superficie se produce cuando sobre ella roza otro cuerpo o cuando sufre
percusin. La abrasin de las superficies del hormign puede ser debida a acciones de tipo mecnico
provocadas por el aire, por el agua que lleve partculas slidas en suspensin, o por la accin de
elementos granulares deslizando sobre las superficies del hormign.

Puede decirse que la resistencia al desgaste de un hormign est relacionada con su resistencia a compresin.
Cuando se trata de desgaste por rozamiento de pisadas o de trfico ligero, la resistencia al desgaste de los
ridos tiene una influencia superior a la propia resistencia a compresin del hormign que queda
relegada a un segundo trmino; sin embargo, cuando se trata de acciones de percusin de pequeos objetos
o partculas slidas, la resistencia de unin de la pasta al rido juega el papel ms importante.



285
Si el hormign est sujeto a la accin del agua, su resistencia al desgaste va estar relacionada con la
velocidad que posea sta, la cantidad, tamao, forma y peso de las partculas que arrastre y la rugosidad
superficial del hormign. En canales es fcilmente observable que cuando la velocidad del agua no es
excesiva y las partculas que arrastra son muy densas, se forma una capa de stas sobre el fondo de los
mismos que impide o frena su desgaste. En el caso de abrasin en agua el mejor comportamiento del
hormign se obtiene cuando la resistencia a compresin del mismo es elevada y las partculas de
rido se encuentran muy prximas entre s. Los ridos de tamao mximo grande aumentan la
resistencia a la abrasin.

La erosin por cavitacin tiene lugar cuando dentro de un lquido que circula a gran velocidad se producen y
estallan burbujas de aire o de un gas que puede ser vapor de agua; cuando estas burbujas implosionan en
zonas de alta presin, en contacto con el hormign, producen sobre l un continuo descarnado que da
lugar a la creacin de cavernas que pueden ser importantes como ocurre en los aliviaderos de presas.

La erosin por cavitacin es un problema importante en hidrulica y difcil de solucionar, aunque en estos
casos suele dar buen resultado el empleo de hormigones de rido limitado en tamao mximo y bien
adherido a una pasta de buena calidad, a los que se deben proteger con un revestimiento muy liso,
con cambios muy suaves de direccin y bien unido a ellos como puede ser una resina epoxdica. Las
caractersticas del hormign frente a esta erosin pueden mejorarse mediante la adicin a su masa de fibras
de acero y de microsilice.

Sin ser especfico respecto del grado de agresividad se recomienda para hormigones expuestos a abrasin
debido a resbalamiento de materiales a granel o movimiento de objetos pesados o escurrimiento rpido de
aguas disear hormigones de relacin a/c 0,42, fc 40 MPa, asentamiento < 10 cm, sin aire
intencionalmente incorporado y agregado grueso con un tamao mximo 26,5 mm y resistencia al
desgaste Los ngeles < 30%. De esta manera se prev el uso de hormigones de alta resistencia, baja
porosidad y mnima tendencia a exudar, elaborados con agregados de bajo desgaste, sin embargo no brinda
informacin del desempeo en servicio esperado para estos hormigones.

En la figura 11.2.3.1

se observa que, si bien existe una cierta relacin entre la resistencia a la compresin del
hormign y su resistencia al desgaste, su relacin y magnitudes pueden ser algo diferentes en funcin de las
caractersticas de los agregados utilizados.

La resistencia a la abrasin del hormign puede ser mejorada a travs de la utilizacin de algunos polmeros
y/o un cuidadoso y esmerado curado. En pisos industriales la resistencia al desgaste suele mejorarse a travs
del uso de endurecedores de superficie compuestos bsicamente por cemento prtland y arena de cuarzo (en
ocasiones tambin se incorpora algn pigmento) que al ser aplicados adecuadamente sobre hormigones en
estado fresco mejoran notablemente la resistencia superficial al desgaste del hormign.

286

Figura 11.2.3.1.- Influencia de la resistencia del hormign y del tipo de agregado en la resistencia al
desgaste por abrasin del hormign.

En pisos donde se prev una accin abrasiva muy severa puede considerarse la posibilidad de pulir la
superficie de hormign de manera de eliminar la capa superficial de menor resistencia y/o la aplicacin de
revestimientos. En este ltimo caso siempre que se trate de ambientes que permanecen a temperatura
normal- resulta habitual el uso de productos epxicos diseados a tal fin. Si el ataque resulta combinado
(abrasin + ataque qumico) se deber optar por una solucin que permita una adecuada proteccin del
hormign.

En la figura 11.2.3.2 se observa un corte transversal de una losa de hormign que en estado fresco presenta
exudacin, evidentemente la relacin (agua / cemento) de la zona superficial resultar mayor que la del resto
de la masa por lo cual la porosidad de esta zona ser mayor y, consecuentemente, la resistencia ser inferior.
Es por eso que los hormigones en la superficie resultan ms permeables por lo tanto, ms propensos al
ingreso de sustancias perjudiciales y menos resistentes al desgaste y la abrasin. En casos de hormigones
con exceso de exudacin y, muchas veces acompaados por otros defectos como la falta de curado, hace
que la superficie presente polvo suelto durante bastante tiempo. Slo mediante un adecuado diseo de la
mezcla de hormign y el respeto de las reglas del arte de colocacin, compactacin, terminacin, proteccin
y curado se minimiza este fenmeno.

287

Figura 11.2.3.2.- Corte transversal de una losa de hormign que en estado fresco presenta exudacin

En la figura 11.2.3.3 se muestra el empolvamiento superficial de una superficie de hormign, como
consecuencia del fenmeno de exudacin.



Figura 11.2.3.3.- La fotografa muestra claramente que el material se desprende fcilmente al simple paso
del dedo de una mano. Como generalmente el empolvamiento superficial slo incluye un espesor muy
reducido, suele ser suficiente el paso de un equipo de pulido para eliminar la capa dbil.







288
11.2.4.- Accin del fuego sobre el hormign.

Cuando el hormign est sometido a la accin del fuego sus componentes sufren modificaciones
importantes: a partir de los 100C el agua libre o capilar incluida en la masa del mismo empieza a evaporarse
retardando de esta forma su calentamiento; entre 200 C y 300 C, la prdida de agua capilar es completa sin
que se aprecien an alteraciones en la estructura del cemento hidratado y sin que las resistencias disminuyan
de forma apreciable; de 300C a 400C se produce una prdida de agua del gel del cemento teniendo
lugar una sensible disminucin de las resistencias y apareciendo las primeras fisuras superficiales en el
hormign.

A los 400C una parte del hidrxido clcico procedente de la hidratacin de los silicatos se transforma en
cal viva; hacia los 600C, los ridos, que no tienen todos el mismo coeficiente de dilatacin trmica
lineal, se expanden fuertemente y con diferente intensidad dando lugar a tensiones internas que empiezan a
disgregar al hormign. Muchas veces esta expansin est incrementada por transformaciones estructurales
ocurridas dentro de ciertos ridos.

Si analizamos los ridos desde el punto de vista mineralgico, tenemos que: los de tipo cuarzoso como el
granito y el gneis se fisuran por encima de los 500C por la accin del aumento volumtrico que
experimenta el cuarzo al cambiar de estructura con el calor; los no cuarzosos, como el basalto, no
experimentan daos por la accin del calor, los ligeros naturales, debido a su estructura porosa y vtrea, se
comportan muy bien frente a las altas temperaturas, los ligeros artificiales como las arcillas expandidas,
escorias, etc., tienen una reaccin frente al fuego muy similar a la de los ridos no cuarzosos. Hay que
tener presente que las temperaturas a las que han sido formados son muy superiores a las del incendio.

Si consideramos el coeficiente de dilatacin trmica de los ridos, se observa que los que contienen mayor
proporcin de slice son los que presentan un valor ms alto mientras que los ridos calizos son los de valor
ms bajo: 1.3x10
-5
m/mC para los ridos silceos y cuarzosos; 1.0x10
-5
para los granitos y escorias de
alto horno y 0.8x10
-5
para los ridos calizos.

Los ridos calizos son, junto con los ligeros, los menos afectados por el fuego debido, aparte de que
tienen un coeficiente de dilatacin trmica bajo, a las reacciones endotrmicas que se producen en ellos al
elevar su temperatura y a la creacin alrededor de ellos de una pelcula superficial de CO
2
que acta como
aislante trmico.

Se ha comprobado tambin que hormigones con una buena granulometra y gran proporcin
(rido/Cemento), se comportan mucho mejor frente al fuego que los pobres en ridos y con deficientes
curvas granulomtricas.

El hormign en proceso de elevacin de temperaturas va sufriendo una serie de cambios de coloracin,
especialmente si los ridos son silceos, que pueden servir de ndice de las prdidas de resistencias y del
cambio de condiciones experimentado. As, a 200C el color del hormign es gris y no hay cambio
apreciable en sus condiciones, existiendo una ligera disminucin de la resistencia a compresin que a los
300C puede valorarse por trmino medio en un 10 %, decreciendo progresivamente a partir de esta
temperatura. De 300 a 600, el color cambia de rosa a rojo bajando la resistencia a compresin hasta
valores de un 50 % de valor primitivo, el mdulo de elasticidad puede descender hasta en un 80 % y la
resistencia a traccin llega a tener un valor prcticamente despreciable.

Entre 600 y 950C el color cambia de nuevo a un segundo gris con puntos rojizos siendo ndice de
friabilidad y alta succin de agua, la resistencia a compresin para temperaturas comprendidas entre estos
lmites es muy pequea. De 950 a 1000C el color cambia a amarillo anaranjado o ante y el hormign
empieza a sintetizarse. Entre 1000 y 1200C el hormign sufre la sintetizacin tomndose su color a
amarillo claro y anulndose prcticamente sus resistencias, el material queda totalmente calcinado y se
deshace con facilidad a estas temperaturas (Figura 11.2.4.1).

289

Figura 11.2.4.1.- Influencia de la temperatura sobre la resistencia relativa a compresin del hormign. La
coloracin es apreciada slo con ridos silceos.

Por su parte, en la figura 11.2.4.2 puede verse el efecto de la temperatura sobre la resistencia residual y
coloracin de hormigones elaborados con agregados calizos.



Figura 11.2.4.2.- Efecto de la temperatura sobre la resistencia residual y coloracin de hormigones
elaborados con agregados calizos.

290
Los cambios descritos anteriormente son permanentes y las observaciones de color pueden ser hechas, lo
mismo al da siguiente del incendio que a varias semanas e incluso meses de su extincin. Sin
embargo, si la estructura ha estado sometida a temperaturas superiores a los 600 C y despus acta
sobre ella el agua, la coloracin puede cambiar e inducimos a error debido a los depsitos de limo que
pueden producirse sobre ella.

Si la temperatura del hormign no ha sobrepasado los 500 C, ste puede experimentar una rehidratacin
posterior que puede hacerle recuperar hasta el 90 % de su resistencia inicial al cabo de un ao.

La tabla 11.2.4.1 se recoge como influye la temperatura sobre la prdida de resistencia del hormign y los
cambios de coloracin del mismo.

Como puede apreciarse en el cuadro siguiente, el mdulo de elasticidad queda muy afectado por la accin
del fuego y sto es especialmente importante si el hormign forma parte de elementos de pequeo espesor
como pueden ser los forjados, losas, etc.

Tabla 11.2.4.1.- Influencia de la temperatura sobre la prdida de resistencia del hormign y los cambios de
coloracin del mismo.


Se han realizado ensayos de comportamiento al fuego de hormigones confeccionados con ridos silceos,
calizos y ligeros y en los que el cemento empleado era equivalente a un P-350, siendo la dosificacin del
mismo de 350 kg/m
3
. La arena empleada en todos los casos fue de rio.

Con estos hormigones que nicamente diferan en la naturaleza de los ridos empleados se fabricaron
probetas de 15 x 15 x 300 cm que se ensayaron a temperaturas comprendidas entre 70 y 200C y que haban
sido calentadas siguiendo la curva temperatura-tiempo ISO R 834. En los ensayos se midieron
resistencias a compresin, mdulos de elasticidad, conductividad trmica, calor especfico, etc. En
la determinacin de las resistencias a compresin las probetas se sometieron, en algunos casos a una
precarga equivalente a 1/3,5 de la tensin de rotura a 20C.

Las conclusiones sacadas en cuanto a resistencia a compresin, son que la existencia de precarga es un
factor favorable en la resistencia, hecho que concuerda con la realidad. Con los dos tipos de solicitaciones,
el hormign con ridos calizos y ligeros se comporta bastante mejor que el que posee grava silcea; as a
700 el hormign de ridos calizos tena un 50 % de resistencia, el de ridos ligeros un 41 % y el de ridos
silceos un 18 % (Figura 11.2.4.2).

El mdulo de elasticidad sufre casi idnticas prdidas que la resistencia a compresin reducindose a la
temperatura de 700C al 68 % para ridos calizos, al 45 % para los ligeros y al 31 % para los silceos
(Figura 11.2.4.3).
291


Figura 11.2.4.2.- Disminucin de la resistencia a compresin del hormign en funcin de la temperatura.




Figura 11.2.4.3.- Disminucin del mdulo de elasticidad del hormign en funcin de la temperatura.

En cuanto a la conductividad trmica se aprecia que los hormigones de ridos ligeros presentan un
coeficiente poco variable, siendo adems bajo: 0.8 kcal/m.h C, mientras que en el de ridos calizos
baja desde 1.7 a 20C hasta 0.9 a 700C y en el de grava silcea desde 2.5 hasta 1.5 a 350C. Se observa por
tanto, que los ridos ligeros y calizos tienden a volverse ms aislantes conforme la temperatura aumenta con
lo cual protegen al hormign (Figura 11.2.4.4).
292

Figura 11.2.4.4.- Influencia de la temperatura en la conductividad trmica del hormign.

El calor especfico suele ser en los tres hormigones de 0.25 kcal/kg. C y vara poco con la temperatura
(Figura 11.2.4.5). La difusividad trmica es, por tanto, mayor en los hormigones de ridos silceos que
en los calizos y ligeros (Figura 11.2.4.6).

De lo expuesto anteriormente se deduce que a favor del comportamiento del hormign frente al fuego
cuenta la baja conductividad trmica que posee ste, de aqu que el calentamiento del hormign por el fuego
afecte slo a las capas superficiales o ms externas del mismo, alcanzndose temperaturas que pueden poner
en peligro su integridad slo hasta profundidades de 50 a 100 mm salvo que el incendio tenga una gran
duracin.

Existen diferentes opiniones acerca del efecto de la humedad en el comportamiento del hormign
frente al fuego. De forma general puede estimarse que un contenido de humedad del 1 % incrementa la
resistencia al fuego de un 4 a 5 %. Sin embargo, se ha observado que si esta humedad es excesiva,
alcanzando el 5 % en volumen, y la porosidad del hormign es escasa, la rpida evaporacin puede
ocasionar grandes tensiones que provocarn desprendimientos de las esquinas de la piezas, exfoliaciones
superficiales y prdidas de recubrimientos en el caso de hormign armado.


Figura 11.2.4.5.- Influencia de la temperatura en el calor especfico del hormign.
293


Figura 11.2.4.6.- Influencia de la temperatura en el coeficiente de difusin del hormign.

En general puede afirmarse que el comportamiento al fuego de un hormign ser tanto mejor cuanto ms
concurran en l las siguientes condiciones:

- Empleo de ridos de menor coeficiente de dilatacin trmica.
- Buena granulometra con alta proporcin de ridos.
- Utilizacin de ridos ligeros o calizos.
- Buena compactacin del mismo.
- Baja conductividad trmica.
- Alta resistencia a traccin.
- Contenido bajo de humedad.
- Empleo de cementos de escorias o puzolnicos, especialmente estos ltimos por la facultad que tienen de
fijar la cal liberada.

11.3.- Ataques qumicos.

11.3.1.- Proceso de ataque.

La resistencia que presenta el hormign al ataque qumico por determinadas substancias, e incluso por el
agua pura, depende de su permeabilidad y de la distribucin y tamao de sus poros. y su grado de
conectividad, dando lugar a los mecanismos de absorcin capilar, permeabilidad y difusin. Por otro lado,
resulta necesario que la composicin qumica y mineralgica del cemento prtland, su grado de hidratacin
y las caractersticas de la interfase pasta-agregado resulten adecuadas para resistir el ataque qumico.

La accin degradante de los agentes qumicos externos comienza en la superficie del hormign, penetrando
progresivamente hacia el interior a medida que incrementan la porosidad, permeabilidad y tensiones internas
produciendo prdida de masa y capacidad resistente a medida que avanza el grado de deterioro.

La agresin qumica puede realizarse de dos formas fundamentales: una, por disolucin de los compuestos
fcilmente solubles del propio hormign o por la formacin de sales tambin solubles y extraccin de las
mismas o lixiviacin cuando haya un acceso continuo de agua y otra, por ataque con formacin de
compuestos insolubles de mayor volumen que los primitivos y que al recristalizar dentro del sistema
capilar dan lugar a una expansin que produce tensiones mecnicas capaces de destruir al hormign.

294
Hay que considerar tambin a algunas substancias perjudiciales que acompaan al agua de amasado y que,
incluso, en dbil concentracin, pueden daar al hormign al actuar negativamente sobre el proceso de
hidratacin del cemento; este efecto es importante, no slo durante la fase en que el hormign est en
proceso de fraguado sino, tambin, durante el curado si, este se encuentra en contacto continuo con estas
aguas nocivas.

El hormign puede proyectarse, fundamentalmente, eligiendo el tipo de cemento adecuado, los
aditivos convenientes y la cantidad de agua de amasado, para que resista, de forma satisfactoria, las
condiciones atmosfricas, determinados agentes qumicos contenidos en las aguas y en los suelos, e incluso
ciertos reactivos qumicos. Existen, no obstante, muchos agentes qumicos agresivos frente a los cuales el
comportamiento del hormign va a ser deficiente y en cuyo caso habr que tomar precauciones para
prevenir y reducir su deterioro y, por tanto, hacer que tenga una vida adecuada.

Muchos agentes qumicos son muy agresivos para el hormign cuando se encuentran en disolucin y en
concentraciones superiores a ciertos valores crticos. Estos mismos agentes cuando se encuentran en estado
slido no perjudican al hormign con el cual estn en contacto.

La agresividad de un determinado producto qumico se incrementa, cuando: la temperatura del mismo
aumenta, la velocidad del fluido agresivo en contacto con el hormign crece, el hormign presenta una
compactacin deficiente, ha tenido un mal curado, hay alternancias de humedad y sequedad, las armaduras
se encuentran corroidas. Esta agresividad disminuye, si: se ha empleado en el hormign una relacin
(Agua/Cemento) baja, el tipo de cemento es adecuado al medio y el hormign tiene baja absorcin y
permeabilidad. El grado de agresividad de los productos qumicos segn su naturaleza se indica a modo de
gua en la tabla 11.3.1.1.

Tabla 11.3.1.1.- Agresividad de los productos qumicos segn su naturaleza.



295

Por otro lado, los compuestos formados durante la hidratacin de la pasta de cemento se mantienen estables
mientras exista un equilibrio entre la solucin de poros y la disolucin de los compuestos hidratados que
proveen el medio alcalino para su preservacin. Sin embargo, el ataque qumico puede alterar este equilibrio
modificando el pH de la solucin de poros produciendo la descomposicin de los compuestos. En la tabla
11.3.1.2 se muestra que el deterioro comienza en valores de pH por debajo de 12 a 12,5 hasta que en valores
por debajo de 9 se produce una descomposicin total de los compuestos SCH (silicatos de calcio hidratados)
responsables de la resistencia y durabilidad de la pasta cementicia, quedando sin efecto su poder
aglomerante con la consiguiente prdida de masa del hormign

Tabla 11.3.1.2.- Descomposicin prevista en la pasta cementicia al variar el pH de la solucin de poros.



11.3.2.- Ataque por cidos.

El hormign no posee buena resistencia frente a los cidos, aunque tolere bien los cidos dbiles. La
actividad de un ataque por cidos depende de la naturaleza de los mismos, de su concentracin y de la
temperatura.

De acuerdo con el grado de disociacin en la disolucin acuosa, los cidos pueden ser fuertes o dbiles,
siendo tanto ms agresivos para el hormign cuanto ms fuertes sean.

Desde el punto de vista de su naturaleza se pueden considerar los cidos inorgnicos y los orgnicos. De
acuerdo con el pH de la disolucin se puede considerar como dbilmente agresiva si el pH est comprendido
entre 6.5 y 5.5, fuertemente agresiva si lo est entre 5,5 y 4,5 y altamente agresiva si es menor de 4.5.

(a).- Acidos inorgnicos.

Los gases procedentes de la combustin de muchos combustibles contienen SO
2
que con la humedad
ambiente se transforma en cido sulfrico.

Las aguas drenadas de algunas minas y las aguas industriales pueden contener cidos que ataquen al
hormign. Determinadas piritas al oxidarse se transformarn posteriormente en sulfatos.

El agua de montaa suele ser muy pura pero en general lleva en disolucin CO
2
siendo, por tanto, algo
cida y atacando a las superficies del hormign. Las de zonas urbanas e industriales suelen tener CO
2
y
cido sulfuroso que al pasar en presencia de bacterias a cido sulfrico atacan ms enrgicamente.

En general el ataque cido se produce sobre el hidrxido clcico procedente de la hidratacin del cemento
dando lugar a sales solubles que se eliminan produciendo oquedades en la masa del hormign. Se excluyen
de este proceso los cidos oxlico y fosfrico que no producen sales solubles en agua y por tanto no se
eliminan.

- Acido clorhdrico. Los cloruros procedentes de la reaccin de este cido, especialmente, con el
hidrxido clcico, son muy solubles y por consiguiente fcilmente lixiviables. Son peligros cualquiera
que sea su concentracin.

296
- Acido sulfhdrico. Es ligeramente agresivo, formando en disolucin acuosa, un cido ligeramente dbil que
reacciona con el hidrxido clcico generando sales lixiviables al igual que los cloruros. El peligro mayor del
sulfhdrico es que puede oxidarse a sulfrico especialmente si hay bacterias. Suele presentarse en forma de
gas y normalmente procede de la fermentacin de aguas residuales.

- Acido sulfrico. Es un cido fuerte que al reaccionar con el hidrxido clcico da lugar a la formacin
de sulfato clcico dihidrato cristalizado y expansivo que puede destruir al hormign. El cido sulfrico es
peligroso en cualquier concentracin. Generalmente procede del cido sulfhdrico oxidado, atacando
frecuentemente a tuberas de desage y alcantarillas de hormign dando lugar a un deterioro importante del
mismo por encima del nivel del lquido o residuos que se transporte la tubera.

- Acido sulfuroso. Se forma por disolucin acuosa del anhdrido sulfuroso procedente de los gases de
escape de vehculos o de calefacciones que queman fuel. Los efectos sobre el hormign son similares a
los del cido sulfrico y los sulfatos en los que suele trasformarse.

- Acido carbnico. Se forma por disolucin acuosa del anhdrido carbnico procedente de la combustin de
carbones y otros combustibles.

Este cido reacciona con el hidrxido clcico y magnsico del hormign formando carbonatos. Los
carbonatos en presencia de aguas carbonatadas pueden formar bicarbonatos solubles que pueden eliminarse
por lixiviacin del interior del hormign dando lugar a un lavado de la cal. Este efecto es tpico de las aguas
puras que llevan en disolucin anhdrido carbnico y que deben su agresividad a su gran poder de disolucin
de la cal.

- Acido ntrico. Es un cido fuerte que reacciona con la cal dando nitrato muy soluble; su efecto es muy
perjudicial.

- Acido fosfrico. El cido fosfrico es un cido fuerte que al reaccionar con el hidrxido clcico forma
una capa de fosfato insoluble que protege al hormign frente a otros ataques.

- Acido fluorhdrico. Es un cido moderadamente fuerte que al reaccionar con el hidrxido clcico da
lugar a fluoruro clcico insoluble que cierra los poros del hormign. En pequeas cantidades acta como
protector pero en grandes puede producir daos importantes.

- Acido brmico y crmico. Aunque no tan frecuentes como los anteriores estos cidos actan atacando
tambin al hormign.

(b).- Acidos orgnicos.

- Acido actico. Es un cido moderadamente fuerte que se encuentra en los vinos y vinagres y que al
reaccionar con el hidrxido clcico forma sales solubles dando lugar a un deterioro importante del hormign.

- Acido lctico. Es un cido moderadamente fuerte que se encuentra en las aguas residuales de las
industrias lcteas y en los silos de forraje; da lugar a la formacin de lactatos fcilmente lixiviables y
produce una destruccin importante del hormign.

- Acido oxlico. Es un cido fuerte que con la cal forma oxalato de cal que es insoluble y cierra los poros
del hormign protegindolo contra nuevos ataques. No slo produce daos sino que se emplea en
tratamientos protectores de superficie del hormign antes de que sean expuestos a otros ataques cidos.

- Acido tnico. Es un cido dbil y muy poco agresivo.

- Acido frmico. Se trata de un cido moderadamente fuerte y de caractersticas parecidas al
cido actico pero menos corrosivo que l.
297

- Acido titmico. Es un cido dbil que reacciona con el hidrxido clcico dando sales insolubles que
producen daos importantes en el hormign. Se encuentra en las aguas pantanosas y su presencia en las
aguas de amasado da lugar a alteraciones en el fraguado y endurecimiento del hormign.

(c).- Otras substancias.

Adems de los cidos descritos anteriormente, hay otras muchas substancias que no siendo cidos pueden
reaccionar con el hidrxido clcico del hormign formando las sales correspondientes, algunas de las cuales
pueden producir daos en el hormign si por su naturaleza son fcilmente lavables o expansivas, entre ellas
caben destacarse las siguientes:

- Azcares. Como se ha indicado al estudiar las substancias perjudiciales en los componentes del
hormign, los azcares influyen, an en pequeas concentraciones, retardando el fraguado y endurecimiento
del hormign e incluso, si su concentracin es alta, inhibiendo el fraguado del cemento.

Los daos ocasionados por las disoluciones de azcares dependen de factores tales como temperatura,
viscosidad y concentracin.

- Alcoholes. Tanto el alcohol metlico como el etlico son fuertemente agresivos. La glicerina y el
glicol dan lugar a sales solubles de cal y son moderadamente agresivos.

-Aldehidos. No son agresivos; sin embargo, la disolucin de formaldehido da lugar a la formacin de
cido frmico que es moderadamente agresivo.

11.3.3.- Ataque por aguas puras.

Las aguas puras o blandas procedentes del deshielo o de lluvias en zonas no industriales, tienen una gran
capacidad de disolucin sobre el hidrxido clcico (1.6 g/l a 20C) procedente de la hidratacin de los
silicatos y de la cal libre y sobre el hidrxido magnsico del hormign. La agresividad de estas aguas
depende de su pureza, es decir, de la carencia de sustancias disueltas.

La agresividad del agua de lluvia se ve incrementada por el contenido de anhdrido carbnico y an ms por
el de anhdrido sulfuroso procedente de los gases de combustin; en ambos casos, aparte de ser aguas
blandas son adems cidas.

Otras aguas agresivas son las procedentes de plantas de desalinizacin de agua de mar o de plantas de
destilacin.

La agresividad de estas aguas radica fundamentalmente en su poder de disolucin del hidrxido
clcico, dando lugar a un aumento de la porosidad del hormign, a prdida de su reserva alcalina, a un
incremento notable de su permeabilidad, prdida de masa y de resistencias mecnicas. La capacidad de
lixiviacin de estas aguas depende no slo de su pureza sino tambin de la facilidad de renovacin del agua
en los poros; si el flujo de agua es lento la difusin de la cal disuelta queda muy retardada. Otros factores que
pueden influir en la agresividad es la presencia de lcalis en el agua siendo sta ms agresiva cuando
existen stos.

El proceso de lixiviacin se acelera si el CO
2
disuelto en el agua esta por encima del preciso para
convertir el hidrxido clcico en carbonato. Este exceso de CO
2
reacciona con el agua para formar H
2
CO
3

el cual posteriormente reacciona con el CaCO
3
para formar bicarbonato clcico segn la reaccin:

2 2 2 3
CO +H O H CO (1)


298
La solubilidad del CO
2
presente en la atmsfera es relativamente baja en aguas puras pero, en presencia de
CaCO
3
, se combina para formar bicarbonatos y cido carbnico que reducen el pH del agua provocando el
ataque al hormign en contacto:
2 3 3 3 2
H CO +CaCO Ca(HCO ) (2)

Al contrario que el carbonato clcico el bicarbonato es muy soluble en agua y fcilmente eliminable
descomponindose al alcanzar la superficie del hormign en carbonato segn:

3 2 3 2 2
Ca(HCO ) CaCO + CO + H O (3)

El CO
2
en exceso presente en el agua, por encima del necesario para obtener el equilibrio qumico planteado
en la reaccin (2), se convierte en CO
2
agresivo para el hormign y su valor depende del grado de saturacin
del bicarbonato de calcio. El CO
2
agresivo est presente en cantidades apreciables en las aguas blandas
debido a la poca cantidad disponible de sales disueltas necesarias para combinarse con el CO
2
y formar
bicarbonato de calcio. La concentracin de CO
2
disuelto en aguas naturales puede alcanzar a 150 mg/l. La
cantidad de CO
2
libre en el agua aumenta con la presencia de otras sales de calcio y disminuye en presencia
de lcalis (Na y K). En agua de mar la concentracin de CO
2
es de 35 a 60 mg/l.

El ataque cido carbnico corresponde a la accin de un cido dbil, disolviendo al hidrxido de calcio y
formando carbonato de calcio (ereaccin 4) que precipita en los poros del hormign produciendo una zona
ms compacta e impermeable. Dicha precipitacin causa un aumento del CO
2
agresivo que disuelve ms
hidrxido de calcio. Finalmente este proceso tiende a causar la inestabilidad del SCH perdiendo su
capacidad resistente.
H
+
+ HCO
3
-
+ Ca(OH)
2
CaCO
3
+ 2 H
2
O (4)

En este proceso la velocidad de degradacin disminuye con el avance del ataque debido a la disminucin de
la permeabilidad por accin del CaCO
3
depositado en los poros.

El proceso de lixiviacin es continuo y al eliminarse el Ca(OH)
2
, los silicatos y aluminatos clcicos
hidratados se descomponen para dar ms hidrxido clcico con lo que eventualmente todo el cemento
hidratado se puede descomponer dando lugar a que el hormign se transforme en ridos, slice hidratada,
xido de hierro y alumina.

La disolucin de la cal liberada y su eliminacin por lavado da lugar a que los poros aumenten en tamao y
nmero haciendo que posteriores ataques se realicen con ms facilidad y dando lugar a que los
hormigones sean muy sensibles a las heladas. Si el hormign es muy compacto la velocidad de
corrosin es pequea y si, adems, los poros son de dimetro reducido puede producirse su sellado por medio
de los productos procedentes de la hidrlisis y de las reacciones de intercambio que acompaan a la corrosin.

Los cementos portland ricos en silicato triclcico y por consiguiente fuertemente generadores de
portlandita son mucho ms atacados que los portland con adiciones, especialmente si stas son
puzolanas o escorias bsicas de horno alto. Las puzolanas tienen la ventaja de fijar la cal impidiendo su
lavado por las aguas puras.

A veces, en obras atacadas por aguas puras aparecen estalactitas blanquecinas de clcica producidas por el
arrastre hacia el exterior de la cal disuelta, evaporacin del agua, cristalizacin y carbonatacin al aire de
Ca(OH)
2
. Para evitar este inconveniente se deben elegir, en estos casos, conglomerantes que liberen poca o
ninguna cal durante la hidratacin, cementos puzolnicos o siderrgicos.

Otras veces, estas concreciones pueden estar originadas no slo por la cal del cemento y su carbonatacin
al aire, sino tambin por la percolacin del agua del suelo cargada de bicarbonato de cal insoluble.
299
11.3.4.- Ataque por sales orgnicas e inorgnicas.

(a).- Sales orgnicas.

Las sales orgnicas son combinaciones qumicas de esteres glicricos y de cidos grasos, Su origen
puede ser vegetal o animal y su viscosidad puede ser muy variable. Estos compuestos reaccionan con el
hidrxido clcico dando lugar a sales clcicas de cidos grasos o jabones. Por supuesto que, el grado de
ataque depender de la posibilidad de penetracin en el hormign y en este sentido cuanto ms pequeo
sea el dimetro de los poros y ms viscoso sea el aceite o grasa menor ser la posibilidad de ataque.

La temperatura acta desfavorablemente debido a que tiende a fluidificar a estos productos permitiendo que
penetren en los poros con ms facilidad. Como medidas de proteccin contra el ataque se tiene la
fabricacin de hormigones muy compactos y cerrados, el empleo de cementos con adiciones que fijen la cal
y que reduzcan la porosidad y el empleo curados en hmedo eficaces que den lugar a un buen cierre de poros
por efecto de los geles.

(b).- Sales inorgnicas.

Las sales inorgnicas se producen por la reaccin entre un cido y una base. En ellas cabe distinguir una
parte bsica o catin que puede reaccionar con aniones hidroxilo y una parte cida o anin que reacciona con
cationes clcicos.

Las sales pueden ser neutras, cidas o bsicas dependiendo del carcter de sus componentes.

Al actuar una sal sobre un hormign puede dar lugar a la formacin de productos que pueden ser
solubles o insolubles y expansivos. El grado de corrosin depende del tipo de aniones o de cationes que tenga
la sal, del tipo de cemento, de la permeabilidad del hormign,de la concentracin de la sal y la temperatura.

Aniones.

- Sulfatos. La mayora de los sulfatos tienden a producir soluciones corrosivas. El sulfato de bario
insoluble y el de plomo que es muy poco soluble, se pueden considerar no peligrosos. En un apartado
posterior se contempla detalladamente la agresin por sulfatos.

- Cloruros, La agresividad de los cloruros sobre el hormign depende mucho de los cationes con los que
estn unidos. Muchos cloruros, incluso en pequeas cantidades, pueden ser perjudiciales; en grandes
proporciones pueden dar lugar a la solubilidad de algunos componentes del cemento. En las aguas de
amasado la Instruccin espaola limita el contenido de iones cloro a 6 g/litro como mximo, en el
hormign armado. Esta cifra puede elevarse de tres a cuatro veces, si el hormign es en masa.

La presencia de iones de cloro en el hormign armado puede desencadenar y acelerar el proceso de corrosin
del acero de las armaduras.

En caso de ataque por sulfatos los aniones de cloro frenan la accin de aqullos.

- Nitratos. Prcticamente todos los nitratos son solubles en agua y reaccionan con los
componentes del cemento dando lugar a nuevas sales solubles que se lixivian con facilidad, La mayora de
los nitratos pueden considerarse medianamente corrosivos con excepcin del nitrato amnico que es
altamente agresivo.

- Sulfuros. Dan lugar a ataques ligeros, pero, si por oxidacin se transforma el radical sulfuro en sulfato
los ataques pueden ser ms enrgicos y al igual que ocurre con el cido sulfrico.

300
- Carbonatos. En general, son sales insolubles, no obstante, las sales de lcalis o de amonio que son
solubles no perjudican al hormign.

- Fosfatos. Generalmente no producen daos aunque debe protegerse al hormign frente a algunos
fosfatos que tienen carcter cido.

- Silicatos. En la proteccin del hormign se emplea el silicato clcico formado por la unin del in
silicato, procedente de silicatos alcalinos solubles, con la cal.

- Fluoruros. El in fluor se une con la cal para formar fluoruro de cal que se emplea junto con los silicatos
en la proteccin del hormign.

Cationes.

Los principales por la accin que producen en el hormign son los de magnesio y amonio.

- Magnesio. Acta con facilidad en las reacciones de intercambio favoreciendo la corrosin del
hormign. Si sta en cantidad suficiente puede reemplazar al calcio produciendo daos importantes en el
hormign. La formacin del hidrxido magnsico cristalino (brucita), puede ser beneficiosa debido
a que, al ser este hidrxido insoluble, sella los poros impidiendo o retardando otras acciones corrosivas. La
accin agresiva del sulfato se ve muy incrementada por la presencia de iones de magnesio haciendo que las
soluciones de sulfato magnsico sirvan para marcar un ndice del comportamiento de un hormign frente a
ataques por sulfatos.

Un contenido de 100 a 300 miligramos por litro de cationes magnesio puede considerarse dbilmente
agresivo, de 300 a 1500 fuertemente agresivo y superior a 1500 altamente agresivo.

- Amonio. Prcticamente todas las sales de amonio son muy solubles. Las reacciones de intercambio con cal
dan lugar a la formacin de amonaco en forma gaseosa. Si se forman sales de amonio con cloruros,
sulfatos, sulfuros, etc., stas son perjudiciales, especialmente los nitratos de amonio. Si las
soluciones son dbilmente agresivas el empleo de cementos de bajo contenido en cal puede solucionar el
problema. Si, por el contrario, son fuertemente agresivas habr que proceder a proteger al hormign.

Se puede considerar que una disolucin es dbilmente agresiva si el contenido en miligramos por litro
de cationes amonio est comprendido entre 15 y 30, fuertemente agresiva, si lo est entre 30 y 60 y
altamente agresiva si es superior a 60.

11.3.5.- Ataque por sulfatos.

El ataque del hormign por sulfatos es una de las causas de agresin qumica ms peligrosas, produciendo la
desagregacin de este material. Las reacciones qumicas que incluyen la formacin de productos expansivos
en el hormign o mortero ya endurecido pueden dar lugar a efectos perjudiciales, ya que la expansin puede
producir tensiones mecnicas internas que, eventualmente, se traducen en deformaciones y desplazamientos
en diferentes partes de la estructura, en la aparicin de grietas y fisuras, desconchados, etc.

Los sulfatos pueden ser de origen natural, biolgico o provenir de la polucin domstica o industrial.

Los sulfatos estn presentes en los suelos donde constituyen un elemento nutritivo de las plantas. Su
concentracin , habitualmente, es bastante pequea variando, en media, entre el 0.01 y 0.05 % sobre suelo
seco. Sin embargo, no es raro encontrar valores mucho ms elevados, superiores al 5 %, en regiones donde
el subsuelo puede contener yeso o anhidrita.

301
Los suelos aluviales y arcillosos son susceptibles de contener piritas que se oxidan a sulfatos en contacto
con el aire y la humedad con formacin de cido sulfrico. Este ltimo, por reaccin con el carbonato de
calcio , finamente repartido en el suelo, puede dar lugar a la formacin de yeso.

Los sulfatos presentes en el suelo pueden provenir tambin de la descomposicin biolgica aerobia de
sustancias orgnicas conteniendo azufre: estircol, plantas en la superficie de los suelos . El sulfato de
amonio, particularmente agresivo, resulta de la utilizacin intensiva de abonos en la agricultura.

Las aguas subterrneas y las de infiltracin en contacto con los suelos sulfticos se cargan en iones SO
4
2-
.
La solubilidad de algunos sulfatos en el agua a 20 C se da en la tabla 11.3.5.1 . Depende de la temperatura
y de la presencia de otras sales. As, la solubilidad del yeso en un agua cargada de cloruro de sodio se
incrementa de forma significativa. El yeso y la anhidrita muestran un mximo de solubilidad a 40 C. Los
elevados contenidos de sulfatos de las aguas subterrneas son debidos esencialmente a los sulfatos alcalinos
a al sulfato de magnesio.

Tabla 11.3.5.1.- Solubilidad de diferentes sulfatos en el agua (temperatura 20 C).



En las zona industriales ( industria qumica, fabricacin de bonos, coqueras, galvanizacin , fotografa,
etc) la contaminacin de las aguas subterrneas puede conducir a concentraciones muy superiores a los
lmites de agresividad generalmente admitidos , situndose en el entorno de1500 mg/l.

Por otra parte, en las zonas industriales y en las grandes aglomeraciones urbanas, la combustin del carbn
y de , con ms o menos contenido de azufre, desprende dixido de azufre (SO
2
), que en presencia de
oxgeno y de humedad, conduce a la formacin de cido sulfrico. El efecto indirecto de los humos
cargados de dixido de azufre se manifiesta en las ciudades donde y la degradacin de ciertas fachadas son,
a menudo, debidas a la formacin superficial de yeso y la fijacin de polvos (cenizas, partculas carbonosas,
etc.).

Excepcionalmente, la fuente de sulfatos puede ser interna, es decir, provenir del propio hormign debido a
una contaminacin de los ridos o a la utilizacin de ridos con presencia de yeso. La presencia de sulfuros
en ciertos ridos puede tambin contribuir a aumentar el contenido de sulfatos por oxidacin de aquellos.

El ataque del hormign de cemento portland por medio de los sulfatos puede realizarse por tres vas:

1.- La primera consiste en la transformacin del hidrxido clcico en sulfato clcico hidratado
cristalizado con incremento de volumen y rotura del hormign.

2.- La segunda es la conversin del aluminato calcio hidratado y el ferrito aluminato en
sulfoaluminato y sulfoferrito con aumento de volumen y rotura del hormign. Esta va de ataque suele ser la
ms peligrosa.

3.- La tercera consiste en una descomposicin de los silicatos clcicos hidratados con una prdida apreciable
de resistencia en el hormign. Este proceso es diferente a los dos anteriores y es tpico del sulfato
magnsico.
302
Proceso de ataque por los sulfatos.

La degradacin de los hormigones por la accin de los sulfatos se debe, principalmente, a los fenmenos de
expansin relacionados con la cristalizacin de etringita denominada secundaria, para diferenciarla de la
primaria, que se obtiene en las primeras etapas de hidratacin del cemento Prtland por reaccin del yeso
y del aluminato. Esta etringita primaria nunca da lugar a fenmenos de expansin.

La formacin de la etringita secundaria se realiza en dos etapas:

(i).- Formacin de yeso secundario, como resultado de una reaccin de sustitucin entre la portlandita ,
Ca(OH)
2
, y el sulfato. En el caso del sulfato de sodio se tiene:

Ca(OH)
2
+ Na
2
SO
4
+ H
2
O

CaSO
4
.2H
2
O + NaOH (12.2.1)

Si el contenido en sulfato es elevado , superior a 1000 mg/l, y si la concentracin local de iones Ca
2+
y SO
4
2-

en la fase liquida intersticial del hormign excede el producto de solubilidad del yeso, este ltimo
precipitar. El volumen del slido precipitado representa un poco ms del doble del de los productos de
partida, con lo que puede presentarse un fenmeno de expansin. Sin embargo, en la mayora de los casos
dicha reaccin est limitada en la medida que el yeso se forma segn un proceso de disolucin y
cristalizacin en los espacios libres de la pasta endurecida.

(ii).- Reacciones entre el yeso secundario y los aluminatos de calcio del cemento formando etringita. Se
pueden presentar varios escenarios:

- A partir de restos de aluminato triclcico, C
3
A, anhidro:

C
3
A + 3CaSO
4
.2H
2
O + (24-26) H
2
O

C
3
A.3CS.H
32
(12.2.2)

- A partir de aluminato tetracalcico hidratado , C
4
AH
13
,

C
4
AH
13
+ 3CaSO
4
.2H
2
O + (24-26) H
2
O

C
3
A.3CS.H
32
(12.2.3)

- A partir del monosulfoaluminato de calcio (MSA), C
3
A.CS.H
12
, que es el producto de hidratacin
cuando el contenido de es superior al 5 %.

C
3
A.CS.H
12
+ 3CaSO
4
.2H
2
O + x H
2
O

C
3
A.3CS.H
32
(12.2.4)

Segn sea la composicin de la fase liquida, en particular del contenido de calcio, la cristalizacin de la
etringita puede ser expansiva o no.

Si el contenido de calcio es alto segn se desprende de los datos de la tabla 11.3.5.2, la solubilidad de la
etringita es muy pequea formndose una disolucin fuertemente sobresaturada, con lo que la velocidad de
nucleacin de la etringita es muy superior a la de crecimiento de sus cristales, producindose una formacin
en masa de cristales muy pequeos de naturaleza ms o menos coloidal de baja densidad (Figura 11.3.5.1.a).
La nueva masa slida formada, cuyo volumen molar es de 3 a 8 veces mayor que el de la masa inicial,
desarrolla tensiones muy elevadas debidas a las presiones de cristalizacin que acompaan su formacin. La
expansin da lugar a que el hormign se fisure haciendo que penetre el agua agresiva con mayor facilidad
y provocando la desagregacin total del mismo. En la superficie del hormign aparece una papilla
blanquecida caracterstica as como fisuras.




303
Tabla 11.3.5.2.- Solubilidad de la etringita, a 25 C, en funcin del contenido en CaO de la solucin.


Por el contrario, en los cementos que liberan menos portlandita la etringita precipita a partir de
disoluciones con un grado de saturacin menor, formando cristales de forma acicular bien formados con
una densidad mayor y, por tanto, el aumento de volumen que se produce es menor que en el caso
anterior y se acomoda a los vacos intersticiales existentes en el hormign, no dando lugar a fenmenos
de expansin (Figura 11.3.5.1.b).


(a) (b)

Figura 11.3.5.1.- Micrografas de la etringita.
(a).- Etringita masiva expansiva mal cristalizada formada topoquimicamente.
(b).-Cristales bien formados de etringita no expansiva precipitados a partir de la solucin.

En la figura 11.3.5.2, se puede observar que la resistencia qumica del hormign aumenta con la
dosificacin de cemento, es decir con la compacidad del hormign. As mismo, la velocidad de degradacin
es prcticamente proporcional al porcentaje de C
3
A del cemento, hasta contenidos del 10 %
aproximadamente.


Figura 11.3.5.2.- Influencia de la dosificacin de cemento y de su contenido en C
3
A sobre la velocidad de
degradacin del hormign.

304
Por otra parte, no solamente hay tener en cuenta el contenido de C
3
A del cemento, sino el valor de la
relacin
3
3
C A
SO
. La figura 11.3.5.3 muestra que mantener el valor de dicha relacin por debajo de 3 es buen
criterio para una adecuada resistencia del hormign frente al agua de mar.

Figura 11.3.5.3.- Relaciones entre los contenidos de C
3
A y SO
3
del cemento y el hinchamiento de morteros
conservados en agua de mar durante un ao.

Adems de la figura anterior se puede deducir lo siguiente:

- Si el contenido de SO
3
es inferior al 3 %, el hinchamiento es pequeo ( < 1000 mm/m), aunque el
contenido de C
3
A sea elevado (12.8 %).

- Si el contenido de C
3
A sobrepasa el 7 % el hinchamiento aumenta rpidamente si el contenido de SO
3
es
superior al 3 %.

- Los contenidos elevados de SO
3
no causan expansiones excesivas si el contenido de C
3
A permanece bajo
(< 2 %).

El sulfato reacciona tambin con otros componentes del cemento hidratado tales como la cal y la
magnesia hidratadas formando, en el primer caso, yeso dihidrato de acuerdo con la ecuacin:

( )
2-
4 2 2 4 2
SO + Ca(OH) + 2H O CaSO .2 H O+2 OH



Estas formaciones de sulfato actan modificando la reaccin principal de formacin de ettringita.





305
Para que la reaccin de ataque de los sulfatos sobre el hormign tenga lugar es preciso que:

1.- Existan iones de sulfato, lo cual es frecuente en aguas naturales e industriales as como en las que
atraviesan terrenos ricos en yesos.

2.- Que el hormign sea suficientemente permeable para que exista acceso de las aguas sulfatadas al mismo.

3.- Que el contenido de aluminato triclcico del cemento supere determinados lmites.

En la tercera alternativa de ataque por sulfatos, indicada anteriormente, el sulfato magnsico reacciona con el
silicato clcico hidratado dando lugar a la formacin de hidrxido magnsico, slice hidratada y sulfato
clcico.

Este proceso aunque no es expansivo reduce el pH del hormign y conduce a una descomposicin del
silicato clcico hidratado.

Un aspecto a tener en cuenta en el ataque por sulfatos es que, al contrario de lo que ocurre en otras
reacciones agresivas, la velocidad de ataque disminuye con el aumento de temperatura dentro del margen
comprendido entre 0 y 89 C.

Aunque la agresividad de las disoluciones de sulfatos aumenta con la concentracin de las mismas,
la magnitud de los daos est influenciada por otra serie de factores como presencia de otros componentes,
temperatura, pH de disolucin, etc, lo que hace que no pueda hacerse una clasificacin de agresividad
en funcin nicamente del contenido en sulfatos; no obstante, pueden darse unos valores orientativos.

La ettringita empieza a formarse en los hormigones cuando la concentracin de la disolucin, de CaSO
4
es de
4 a 8 miligramos por litro.

En la magnitud del ataque influye el que el agua est en movimiento o estancada; el poder de lavado
de los cementos es mayor en el primer caso y as en suelos cohesivos en los que el movimiento del agua es
lento, la intensidad del ataque es menor que en el caso de suelos arenosos. Las aguas estancadas que
contienen ms del 0.5 % de SO
3
son peligrosas, lo mismo que las renovadas continuamente que
contienen ms del 0.1 % de SO
3
.

Si hay oscilaciones del nivel fretico, en la zona de subida y bajada de las aguas el ataque es mayor al
cristalizar con mayor rapidez las sales.

El agua empleada en las tones de refrigeracin puede tener contenidos de sulfatos elevados debido a la
concentracin en estos que se produce como consecuencia de la evaporacin constante de agua.

A ttulo orientativo, en la tabla 11.3.5.3 se indican, de acuerdo con las directrices alemanas e inglesas
recogidas por el CEB, los valores del contenido de sulfatos en agua que dan lugar a diferentes grados de
corrosin.

Tabla 11.3.5.3.- Valores del contenido de sulfatos en agua que dan lugar a diferentes grados de corrosin.


306

En Estados Unidos el grado de agresividad queda fijado por los valores dados en la tabla 11.3.5.4.

Tabla 11.3.5.4.- Grado de agresividad en Estados Unidos.


Los tres sulfatos ms comunes son el clcico, el sdico y el magnsico. Ambos tienen diferentes
grados de solubilidad en el agua, siendo en gramos SO
3
por litro las siguientes: sulfato calcio 1,2, sulfato
sdico 200 y sulfato magnsico 150.

El ataque sobre el hormign se produce siempre con soluciones de sulfatos de aqu la importancia de
conocer su solubilidad. As, una concentracin de 1.2 g/1 de SO
3
corresponde a 2000 g/1 de sulfato clcico
que sera la de un suelo muy yesfero si la concentracin es superior a este valor es ndice de que existe la
presencia de sulfatos sdico y/o magnsico.

El agua que contiene sulfato magnsico es eminentemente agresiva dado que la solubilidad de esta sal es muy
elevada.

Cuando se estudia la agresividad de los sulfatos, hay que considerar no slo la concentracin del SO
3
sino
tambin el catin al que est unido el in sulfato, pus de l va a depender el que el ataque se realice por una
va u otra de las tres indicadas al principio; as, si se trata del catin calcio el proceso de ataque ocurre segn
la va segunda, mientras que si se trata de sulfato sdico el ataque se realiza por las vas 1 y 2 y si hay
presencia de sulfato magnsico puede ocurrir por los tres caminos anteriormente enumerados.

Un sulfato muy agresivo es el de amonio aunque es menos frecuente que los tres anteriores.

El agua de mar es una excepcin en el ataque por sulfatos pues, aunque debido a su alto contenido en iones
sulfato y magnesio, se podra considerar como muy agresiva, sin embargo, la existencia en ella de cloruros
da lugar a la formacin de cloroaluminato triclcico hidratado (C
3
A.CaC1
2
.10H
2
O) que frena la accin
agresiva de los sulfatos convirtiendo a estas aguas en moderadamente agresivas.

La impermeabilidad de un hormign juega un papel decisivo en la resistencia al ataque por sulfatos.
Cuando el hormign est bien proyectado, confeccionado con el cemento adecuado, puesto en obra sin
segregacin, bien consolidado y curado, puede considerarse como durable frente a la accin de este agresivo.

La relacin (Agua/Cemento) tiene una gran importancia en este sentido cualquiera que sea el tipo de cemento
empleado. As, un hormign es susceptible de ser atacado por disoluciones ligeramente agresivas cuando la
relacin (Agua/Cemento) < 0.6, no lo es en disoluciones moderadamente agresivas cuando la relacin
(Agua/Cemento) < 0.5 y no es susceptible al ataque de disoluciones altamente agresivas cuando la relacin
(Agua/Cemento) <0.4.

Los cementos aluminosos y los siderrgicos son muy resistentes a la accin de los sulfatos, debiendo
emplearse los de alto contenido en escorias o siderrgicos cuando los terrenos sean ricos en yesos.



307
La adicin de puzolanas en el cemento en proporcin del 15 al 25 % son beneficiosas al fijar la cal y reducir
la cantidad de sulfato formado. Con cenizas volantes se logran buenos efectos siempre que se haga un
estudio de su puzolanicidad y del tipo de cemento con el que se van a emplear. La utilizacin de CaC1
2
es
tambin beneficiosa para reducir el ataque por sulfatos.

La resistencia a los sulfatos de un cemento portland depende de su contenido en aluminato triclcico. En
Estados Unidos, se limita el contenido de C
3
A al 8 % para los cementos portland moderadamente
resistentes a ellos, correspondiendo a los tipos II y V, respectivamente, de la ASTM.

En Espaa, se consideran cementos resistentes a los sulfatos, aquellos cementos de las normas UNE que por
su composicin, o por la constitucin de su clinker, o por ambas cosas, cumplan las especificaciones
indicadas en la tabla 11.3.5.5. Se refieren a lmites porcentuales de C
3
A y C
3
A + C
4
AF. Los contenidos de
C
3
A y C
4
AF, se determinarn por medio de las frmulas de BOGUE.

Es de advertir que no se especifica ningn lmite en el caso de los cementos de los tipos III/B y III/C, los
cuales, en razn de sus contenidos altos de escoria de horno alto son homlogos de los CEM III/B y CEM
III/C , son siempre resistentes a los sulfatos. Tambin son resistentes al agua de mar Norma UNE 80303-
2:2001, aunque no se da la reciprocidad, en razn de las respectivas exigencias.

Tabla 11.3.5.5.- Cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar.



Los sulfitos son potencialmente agresivos debido a que por oxidacin se transforman en sulfatos y cido
sulfrico libre.











308
11.3.6.- Resistencia al agua del mar.

El hormign en contacto con agua de mar sufre un deterioro complejo que combina efectos qumicos y
fsicos. Los iones que se difunden en el hormign atacan los productos de hidratacin, facilitan la reaccin
lcali-agregado, la cristalizacin de sales en la zona de mojado y secado, y la corrosin de armaduras,
mientras que tambin existen procesos puramente fsicos como la erosin de las olas y los objetos flotantes.
Varios de estos procesos pueden ocurrir en forma simultnea provocando un deterioro progresivo difcil de
evitar una vez iniciado y/o de reparar.

As pues, los componentes agresivos del medio marino son mltiples, pero simplificando se pueden distinguir
cuatro categoras de factores:

1.- Factores qumicos. El agua del mar contiene diversos tipos de iones cuyos efectos no tienen por que ser
acumulativos.
2.- Factores calificados de geomtricos. Las fluctuaciones del nivel del mar (mareas, tempestades) hacen
que parte de la construccin puede estar continuamente sumergida o continuamente no sumergida a
alternativamente sumergida o no sumergida
3.- Factores fsicos. En las partes no sumergidas y en climas rigurosos pueden producirse fenmenos de
hielo-deshielo. Por su parte, en los mares y ocanos de clima caliente, la temperatura es un parmetro de
activacin de las reacciones de deterioracin.
4.- Factores mecnicos. La energa cintica de las olas y de los materiales que ellas transportan, en ciertos
casos los choques de los trozos de hielo flotantes, constituyen causas de erosin y de figuracin de los
hormigones que favorecen los ataques qumicos posteriores.

La concentracin de sales en el agua de mar resulta muy variable de acuerdo a la localizacin geogrfica,
sin embargo la constitucin y proporcin relativa de los compuestos resulta bastante similar. En zonas fras
y templadas la concentracin resulta inferior a las zonas clidas, siendo especialmente alta la concentracin
salina en las costas bajas de alta evaporacin.

En la tabla 11.3.6.1 se observa la concentracin inica media del Ocano Atlntico cuyo contenido de
cloruros resulta muy alto, poniendo en serio riesgo las estructuras de hormign armado expuestas al
ambiente marino debido a la difusin de cloruros en el hormign y la consecuente aceleracin de la
velocidad de corrosin de armaduras que se tratar ms adelante.

Tabla 11.3.6.1.- Composicin de diferentes aguas de mar. Composicin media de las aguas del Ocano
Atlntico


309
Mecanismos de ataque por las aguas del mar.

Los procesos quimicos de ataque de los hormigones por el agua del mar resultan de la accin de varias
reacciones, ms o menos simultneas e interdependientes, que se basan en diferentes mecanismos:

1.- Disolucin-lixiviacin.

2.- Reacciones de cambio de bases.

3.- Precipitacin de compuestos insolubles.

4.- Cristalizacin de sales expansivas.

Las principales reacciones puestas en juego pueden descomponerse de la manera siguiente.

(i).- Accin de los cloruros.

Independientemente de sus efectos nocivos sobre el acero del hormign armado, los cloruros pueden ser el
origen de alteraciones del conglomerante cuando estn presentes en proporciones elevadas. Una parte de los
cloruros se fija por los silicatos de calcio hidratados u otra parte se combina con el aluminato triclcico bajo
la forma de monocloroaluminato de calcio:
C
3
A.CaCl
2
.10H
2
O

El cloruro de magnesio reacciona igualmente con la portlandita segn la reaccin de intercambio siguiente:

MgCl
2
+ Ca(OH)
2
CaCl
2
+ Mg(OH)
2
(Brucita)

La brucita es insoluble y se deposita en la superficie del hormign, mientras que el cloruro de calcio
reacciona con los aluminatos para formar monocloroaluminato de calcio.

(ii).- Accin del sulfato de magnesio.

Las reacciones:
Ca(OH)
2
+ MgSO
4
MgSO
4
+ Mg(OH)
2

C
3
A + 3CaSO
4
.2H
2
O + 26 H
2
O C
3
A.3CaSO
4
.32H
2
O
C-S-H + MgSO
4
CaSO
4
.2H
2
O + (C, M)S-H

conducen a la formacin de ettringita expansiva y a la sustitucin de los iones Ca
2+
por los iones Mg
2+
, en
los C-S-H y en la portlandita (Formacin de brucita). La transformacin progresiva de C-S-H en silicatos
de magnesio hidratados M-S-H, los cuales no tienen propidades hidrulicas.

(iii).- Accin del dixido de carbono.

El dixido de carbono reacciona con la portlandita segn la reaccin:

CO
2
+ H
2
O + Ca(OH)
2
CaCO
3
+ 2 H
2
O

El carbonato de calcio precipita sobre la superficie del hormign bajo la forma de aragonito y de calcita, los
cuales colmatan los poros.




310

(iv).- Accin simultnea de diferentes iones. Zonas e interferencia de los procesos de ataque.

Para hormigones sumergidos se ha propuesto tener en cuenta el esquema de la figura 11.3.6.1, en el cual
puede verse la localizacin preferencial de los diferentes ataques inicos. Dichas zonas no son fijas y con el
tiempo progresan hacia el interior del hormign.

Por otra parte, es importante tener en cuenta que las acciones de cada uno de los iones no son acumulativas.
As, el monocloroaluminato de calcio se vuelve inestable en presencia de los sulfatos y se descompone para
formar ettringita.

La ettringita en presencia de slice disuelta y de carbonatos, se transforma parcialmente en taumasita:

CaCO
3
.CaSO
4
.CaSiO
3
.15H
2
O

La interferencia de los diferentes iones presentes en el agua del mar es lo que explica su agresividad sobre el
hormign sea ms dbil que la de las aguas sulfatadas.




Figura 11.3.6.1.- Esquema de las zonas de ataque del hormign por el agua del mar.

En la tabla 11.3.6.2 se resumen los diferentes procesos de ataque del agua del mar sobre el hormign y los
efectos que originan.










311


Tabla 11.3.6.2.- Deterioracin del hormign por el agua del mar.


312
En la figura 11.3.6.2

se esquematiza el ataque producido por el agua de mar sobre un pilar de hormign
armado, determinndose tres zonas. En la zona de marea existe el ataque combinado de corrosin del acero
debido al aumento de concentracin de cloruros a travs de los ciclos de mojado y secado, por otra parte la
cristalizacin de sales sumada a los gradientes trmicos tienden a fisurar al hormign. Tambin se produce
una erosin debido a la accin directa de las olas y de los slidos que flotan en ellas, sin olvidar el ataque
por sulfatos que tambin se da en la zona sumergida. El hormign de la zona atmosfrica resulta poco
daado en forma directa pero la difusin de cloruros provoca la corrosin de las armaduras.


Figura 11.3.6.2.- Esquema del ataque tpico del agua de mar sobre un pilar semisumergido de hormign
armado

A pesar de que se ha mencionado la presencia de una alta concentracin de iones agresivos como Mg
2+
y
SO
4
2-
la conjuncin de stos otros iones resultan menos agresivos que si los mismos atacaran
individualmente. Esto se debe fundamentalmente a la formacin de cloroaluminato de calcio -tambin
conocido como sal de Friedel- (Reaccin 1) y la cabonatacin superficial debido a la accin del CO
2
disuelto
en el agua (Reaccin 2). Es por ello que los reglamentos modernos prefieren caracterizar al agua de mar
como un ambiente de ataque moderado y se muestra una cierta tendencia de los expertos en especificar en
estos ambientes el uso de cementos del tipo MRS (moderada resistencia a los sulfatos) con 4% C
3
A 8%
arriesgando a un cierto deterioro por sulfatos pero favoreciendo la formacin de sales de Friedel que tiendan
a proteger al hormign respecto de la penetracin de cloruros y, de esta manera, evitar un rpido deterioro
por corrosin de armaduras.





313

Tambin resultan muy efectivos ante este tipo de ataque los cementos con adiciones activas como las
puzolanas o escoria granulada de alto horno. En ste ltimo caso se recomienda el uso de CAH con altos
contenido de escoria (en general mayores al 50 %) independientemente del contenido de C
3
A que posee el
clinker que lo compone.

C
3
A + CaCl
2
+ 10H
2
O C
3
A.CaCl
2
.10H
2
O (Reaccin 1)
donde:
C
3
A: Aluminato triclcico (producto de hidratacin de la pasta cementicia)
C
3
A.CaCl
2
.10H
2
O: Cloroaluminato de calcio


Ca(OH)
2
+ HCO
3
-
+ H
+
CaCO
3
+ 2HO (Reaccin 2)

donde:
Ca(OH)
2
: Hidrxido de calcio (subproducto de hidratacin de la pasta de cemento)
CaCO
3
: Carbonato de calcio (carbonatacin)

Se consideran cementos resistentes al agua de mar aquellos cementos de las normas UNE que por su
composicin, o por la constitucin de su clinker, o por ambas cosas, cumplan las especificaciones indicadas
en la tabla 4.2.1. Se refieren a lmites porcentuales de C
3
A y C
3
A + C
4
AF. Los contenidos de C
3
A y C
4
AF,
se determinarn por medio de las frmulas de BOGUE.

Tabla 4.2.1.- Cementos resistentes al agua de mar.



Tampoco aqu se seala lmite alguno en el caso de los cementos III/B y III/C, por las razones ya expuestas,
los cuales son siempre resistentes al agua de mar, aunque no necesariamente a los sulfatos, por ser sus
exigencias menos estrictas que en el caso de stos Norma UNE 80303-1:2001.

En la figura 11.3.5.4 puede verse un hormign atacado por agua de mar.

314


Figura 11.3.5.4.- Hormign atacado por agua de mar


11.3.7.- Reaccin alcal-ridos.

11.3.7.1.- Introduccin

Para estructuras de hormign que estarn en contacto permanente o frecuente con la humedad se
recomienda el anlisis de los ridos que sern utilizados en la elaboracin del hormign, sobre todo si
existen fuentes de ridos considerados como potencialmente reactivos.

Algunos ridos que contienen slice amorfa como los palos o, parcialmente cristalizada como las
calcedonias y las tridimitas, reaccionan con los lcalis del cemento, cuando existe presencia de agua en los
poros, dando lugar a un compuesto gelatinoso de silicato alcalino que es expansivo y puede destruir al
hormign.

La reaccin lcali-agregado se produce en presencia simultnea de las siguientes condiciones:

(1).- Presencia de humedad
(2).- Agregados con suficiente cantidad de minerales potencialmente reactivos
(3).- Suficiente cantidad de lcalis disponibles en la solucin de poros del hormign.

Si cualquiera de estas tres condiciones no se cumple la reaccin no se produce o al menos- no resulta
deletrea.

Dentro la reaccin lcali-agregado se conocen bsicamente dos mecanismos que se diferencian fuertemente
por el tipo de agregado utilizado y de la velocidad de deterioro:

(a).- Reaccin lcali-slice (RAS), producida entre los lcalis y la slice amorfa presentes en algunos
agregados que resulta bastante lenta ya que generalmente se manifiesta luego de 5 a 15 aos.

(b).- Reaccin lcali-carbonato (RAC), producida entre los lcalis presentes en la solucin de poros y
algunos compuestos carbnicos que forman parte de ciertos agregados calizos o dolomticos. En este
caso la reaccin suele ser bastante ms rpida manifestndose luego de unos cuantos meses.




315
11.3.7.2.- Reaccin alcal-slice.

El hormign endurecido posee una red de poros capilares parcialmente ocupada por una solucin altamente
alcalina (pH > 12,5) compuesta principalmente por iones alcalinos (Na
+
, K
+
, Ca
2+
), iones oxihidrilos (OH
-
) y
otros iones como Al
3+
, Fe
3+
, SO
4
2-
que se encuentran en menor proporcin. Por otra parte los ridos que
constituyen al hormign no resultan totalmente estables y reaccionan con la pasta cementicia que en
ocasiones resultan favorables y en otras desfavorables.

Algunos ridos reaccionan en el medio altamente alcalino de la solucin de poros produciendo compuestos
expansivos que provocan tensiones internas que, en ocasiones, cuando las condiciones resultan propicias
provocan fisuras que pueden resultar deletreas al hormign.

La reaccin se produce al ser atacados los minerales silceos del rido por los hidrxidos alcalinos derivados
de los lcalis, Na
2
O y K
2
O contenidos en el cemento. El gel formado en la reaccin embebe agua
producindose una fuerte expansin del mismo que al estar impedida por la pasta de cemento endurecida da
lugar a fuertes tensiones que fisuran al hormign y destruyen a la pasta. La expansin provocada puede
tener su origen en el aumento de volumen del gel al absorber agua y a un efecto de presin hidrulica
generada por un fenmeno de smosis. A veces, parte de este gel abandona el interior del hormign a
travs de las fisuras y aparece en las superficies en forma de gotas.

Las reacciones producidas en este tipo de ataque son las siguientes:

2 2 2 3 2
SiO + 2NaOH + nH O Na .SiO .nH O

2 3 2 2 2 3 2
Na SiO .nH O +Ca(OH) + H O CaSiO .mH O + 2NaOH

En la figura 11.3.7.2.1 puede verse una fotografa de un corte de hormign afectado por la reaccin lcali-
slice. La flecha indica la presencia del gel rodeando al agregado.


Figura 11.3.7.1.- Fotografa de un corte de hormign afectado por la reaccin lcali-slice.
La flecha indica la presencia del gel rodeando al agregado.



316

En la tabla 11.3.7.2.1 se observa la variacin de la solubilidad de la SiO
2
amorfa en funcin del pH del
medio. En la figura 11.3.7.2.2 se observa la diferencia entre la slice cristalina y la slice amorfa.

Tabla 11.3.7.2.1.- Efecto del pH del medio de exposicin sobre la hidrlisis de la slice amorfa.





Figura 11.3.7.2.2.- Interaccin entre los iones oxihidrilos y la slice para slice cristalina y amorfa.

Si bien existen varias teoras acerca del mecanismo de expansin de los compuestos de RAS, lo cierto es
que su formacin depende de la conjuncin simultnea de las siguientes condiciones:

(i).- Presencia de agregados reactivos con suficiente cantidad de slice metaestable o amorfa.
(ii).- Concentracin suficiente de iones alcalinos en la solucin de poros.
(iii).- Humedad permanente o peridica en la red de poros capilares.

Adicionalmente se debe considerar la influencia de la temperatura sobre la velocidad de reaccin y la
disposicin de tiempo suficiente ya que, en general, a temperatura ambiente normal la RAS se manifiesta en
las estructuras de hormign luego de algunos aos.






317
En la figura 11.3.7.2.3 se observan conceptualmente la curva tpica de expansin donde se identifican 3
perodos caractersticos: el primero es el de induccin donde se inicia la reaccin a travs de la accin de los
iones presentes en la solucin de poros que actan sobre los minerales reactivos de los agregados, luego se
presenta el perodo de reaccin franca donde se acelera la expansin para finalmente entrar al perodo de
amortiguamiento donde hay un agotamiento de alguno de los reactivos intervinientes en la reaccin (por
ejemplo la falta de lcalis disponibles).




Figura 11.3.7.2.3.- Curva tpica de RAS para un agregado reactivo de reaccin media o rpida.

El efecto destructor de la expansin est relacionado con: el contenido de lcalis en el cemento, la forma y
unin de estos lcalis en el mismo, el tipo de cemento, la naturaleza mineralgica de los ridos, as
como con la cantidad y tamao mximo de los mismos, porosidad del hormign, y presencia de agua.

Tambin puede influir, aunque no de forma tan importante, el contenido de lcalis en el agua de
amasado, los aditivos, la temperatura y humedad relativa del ambiente, y la tensin mecnica a que est
sometido el hormign.

Los lcalis libres y peligrosos proceden del cemento ya que los que acompaan al agua de amasado pueden
considerarse despreciables.

No pueden indicarse cifras concretas de contenido de lcalis puesto que la agresin est muy relacionada con
la presencia de otros factores.

Los daos que presentan los hormigones daados por la reaccin ridotlcali se manifiestan en forma de
pequeas fisuras de forma irregular que aparecen en la superficie del hormign con aspecto de "espuela de
gaucho", o en forma de crteres localizados en cuyos bordes pueden aparecer las gotas de gel blando antes
mencionado.

Para cada rido existe un contenido mximo de lcalis para el que el riesgo de expansin es mayor y por
encima del cual este riesgo decrece.

Dependiendo del tipo de cemento utilizado los lcalis pueden ser hidratados en su totalidad o slo en parte
como consecuencia de existir un tanto por ciento de estos unidos en forma tan compleja que impide su
reaccin, sin embargo, en los cementos portland la totalidad de los lcalis es susceptible de reaccionar.

Si los ridos son reactivos el tanto por ciento de lcalis en el cemento, expresados como: Na
2
O + 0.658K
2
O
debe ser igual o inferior a 0.6 %.

318
Los cementos portland con adiciones se comportan mejor que los que no las llevan debido a que en estos
ltimos la velocidad de difusin de los cationes, despus de varios das de hidratacin, es varias veces
superior a la que tiene lugar en los cementos con adicin, por ejemplo, de escorias.

Los cementos con adicin tienen la ventaja, por otra parte, de que si estn bien curados son ms
impermeables que los portland, como puede verse en la figura 11.3.7.2.4.



Figura 11.3.7.2.4.- Efecto del curado sobre la permeabilidad de hormigones de cementos con diferente
contenido en adiciones activas.

Se ha observado que la expansin provocada por este tipo de reaccin en cementos siderrgicos con
contenidos de escorias superiores al 60 %, tiene lugar a una velocidad de 100 a 1000 veces ms reducida que
en los hormigones de cemento portland. En los cementos puzolnicos fabricados con puzolanas naturales
o con cenizas volantes se observa un efecto parecido en cuanto a velocidad de expansin.

Con cualquiera de estos cementos el contenido de lcalis no es un criterio vlido para conocer la
actividad de stos.

En la tabla 11.3.7.2.2 se dan los tipos de rocas reactivas ante los lcalis y en la tabla 11.3.7.2.3 los
componentes reactivos frente a los lcalis.


















319
Tabla 11.3.7.2.2.- Tipos de rocas reactivas ante los lcalis




















320
Tabla 11.3.7.2.3.- Componentes reactivos frente a los lcalis.



11.3.7.3.- Reaccin lcali-carbonato.

Otro tipo de reaccin lcali- rido es la RAC (reaccin lcali-carbonato) que a diferencia de la RAS- se
produce con el uso de agregados carbnicos (calizas, dolomitas) y en tiempos muy inferiores, encontrndose
obras con signos evidentes de reaccin luego de slo 2 o 3 meses aunque tambin existen antecedentes de
RAC donde los efectos se manifestaron luego del ao de edad.

Las reacciones de los lcalis no slo se producen con los ridos de naturaleza silcea sino tambin con
aquellos otros que contengan carbonatos como los de magnesio o calcio y magnesio, segn la reaccin.

3 2 3 2 3 2
CaMg(CO ) + 2NaOH CaCO + Na CO + Mg(OH)

La reaccin anterior se denomina de deadolomitacin y la dolomita es reemplazada por 2 fases slidas
(brucita y calcita), mientras que el carbonato alcalino es una solucin. Esta reaccin produce expansiones
en el interior de las rocas reactivas que, en caso de ser superiores a las admisibles por la roca, producen la
fisuracin de la roca y del hormign

El carbonato sdico formado en la reaccin anterior puede reaccionar con la cal liberada regenerando a los
lcalis, segn la reaccin:
2 3 2 3
Na CO + Ca(OH) CaCO + 2Na(OH)

con lo cual el proceso agresivo contina.







321
A diferencia de la RAS que puede ser evitada a travs del uso de adiciones minerales activas o sales de litio,
en el caso de RAC estas no resultan efectivas y slo puede evitarse a travs de alguna de las siguientes
medidas:

(i).- Evitar el uso de calizas y dolomitas que hayan demostrado en obra o en ensayos de laboratorio ser
potencialmente reactivas

(ii).- Reducir el tamao mximo del agregado grueso reactivo debajo del valor crtico para evitar su carcter
deletreo

(iii).- Reducir el contenido total de lcalis en el hormign

En la figura 11.3.7.3.1 se observa en el grfico (a) que tambin existe una importante influencia de la
temperatura de exposicin sobre la expansin del hormign. Esto indica que en zonas fras la RAC
resultara menos deletrea debido a una menor velocidad de reaccin. Por otra parte ya se mencion la
influencia del tamao del agregado grueso en la expansin, esto se observa claramente en el grfico (b)
donde las fracciones finas presentan menores valores de expansin.


Figura 11.3.7.3.1.- Influencia de la temperatura y el tamao del agregado grueso sobre la expansin por
RAC

A este tipo de agresividad se le suele prestar menos atencin que a la reaccin de los lcalis con ridos
silceos y sin embargo, puede dar lugar a problemas serios. La susceptibilidad de los ridos aumenta con el
contenido de almina que contengan stos.

En el caso de este tipo de reaccin de los lcalis sobre los ridos de naturaleza dolomtica, los cementos
con adiciones activas se comportan mucho mejor que los que no las tienen.

La reaccin lcali-rido silceo se presenta con mucha frecuencia en pases como Estados Unidos,
Canad, Escandinavia, Australia, Nueva Zelanda, India y algunos otros. En Espaa no suele ser un tipo
de agresin preocupante al no ser frecuente la existencia de ridos reactivos, no obstante, cuando se
trate de grandes obras como presas o cuando, sin ser obras de gran volumen, existan dudas sobre su
presencia debern realizarse ensayos.


322
11.3.8.- Ataque por lcalis.

Al ser el hormign un material alcalino parece, en principio, que no debera ser atacado por las disoluciones
alcalinas, y esto es cierto si estas son de baja concentracin en bases dbiles; sin embargo, si las
disoluciones son de bases fuertes se producen unas reacciones de intercambio que pueden producir la
lixiviacin de los silicatos y aluminatos dando lugar a daos en el hormign que, en el caso en que existan
alternancias de humedad y secado, pueden agravarse por causa de la expansin provocada por los cristales
formados.

El ataque por lcalis suele darse en aguas industriales que contengan o estn en contacto con lcalis fuertes,
pero prcticamente no se dan con aguas naturales en las que el contenido en lcalis es muy reducido.

Los cementos aluminosos son muy sensibles a estos ataques incluso cuando se trata de medios con dbil
alcalinidad.

Los cementos portland se comportan muy bien y siempre mejor que los que llevan adiciones, siendo su
resistencia a este tipo de ataque tanto mayor cuanto ms reducido sea su contenido en aluminato triclcico.

11.3.9.- Ataque cido por accin bacteriana.

Es el caso tpico de los conductos de desage cloacal. En la figura 11.3.9.1 se muestra un esquema donde el
lquido cloacal se fermenta por la accin de las bacterias y desprende sulfuro de hidrgeno y metano que
reaccionan en la superficie del hormign que se encuentra sobre el nivel de agua con el CO
2
y el vapor de
agua formando carbonatos y sulfatos de calcio. Esta deposicin causa la reduccin del pH superficial del
hormign por debajo de 9 lo que facilita la proliferacin de colonias bacterianas.

Algunos de dichos microorganismos secretan cido causando la reduccin localizada del pH donde se
reproducen nuevas colonias de bacterias ms resistentes que secretan ms cido hasta crear zonas de pH
muy cidas donde proliferan los thiobacilus que oxidan el H
2
S tpico del ambiente cloacal para formar cido
sulfrico (H
2
SO
4
) que ataca fuertemente al hormign. Este tipo de degradacin resulta ms intensa en reas
planas y climas clidos pudiendo degradar rpidamente tanques y conductos.

Para disminuir los efectos de este ataque se recomienda el uso de hormigones compactos elaborados con
agregados gruesos calizos o dolomticos. La adicin de microslice tiende a mejorar el desempeo de
hormigones sometidos a este tipo de ataque. Tambin se recomienda el uso de protecciones, recubrimientos,
formas, ventilaciones y otras acciones que tiendan a evitar o minimizar el desarrollo de los
microorganismos.

323


Figura 11.3.9.1.- Esquema del ataque cido causado por la accin bacteriana en un conducto de desage
cloacal.

11. 3. 10. - Corrosin de armaduras y otros metales embebidos en el hormign.

En un medio acuoso, la corrosin metlica es un proceso del tipo electroqumico

que supone la existencia de
una reaccin de oxidacin y otra de reduccin debido a la circulacin de iones a travs de un electrolito (pila
electroqumica). Sobre la superficie del metal se generan dos zonas donde en el nodo se producir la
oxidacin:
Me Me
+n
+ ne
-


liberndose electrones, que emigran a travs del metal hacia otro lugar donde producen la reduccin de los
iones hidrgeno en medios cidos presentes en el electrolito:
2 H
+
+ 2 e
-
H

mientras que el oxgeno disuelto en el agua en medios alcalinos y neutros para formar oxihidrilos:

2 O
2
+ 4 e
-
4 OH
-


Entonces la corrosin a travs del metal y del electrolito entre el nodo y el ctodo es un circuito cerrado
que no puede funcionar si se interrumpe en algn punto lo que generara la detencin del proceso de
corrosin.
324
(a)

(b)

(c)
Figura 11.3.10.1.- (a).- Oxidacin del hormign por formacin de una pila.
(b). - Mecanismo de coorossi n el ect roqui mi ca
(c). - Mecani smo de coorossi n el ect roqui mi ca en presenci a de cl oruros

325
No todos los metales presentan la misma tendencia a oxidarse, incluso los denominados metales nobles
conservan indefiniblemente su forma elemental. En la tabla 11.3.10.1 se presenta la llamada serie
electroqumica de los metales que los ordena de acuerdo a su tendencia a oxidarse tomando como cero
arbitrario la oxidacin de hidrgeno a protn.

Tabla 11.3.10.1.- Potenciales normales de electrodo.



El proceso de corrosin en un medio acuoso se produce como producto de las reacciones de equilibrio de los
iones en disolucin, es decir que al depender en forma directa o indirecta de los iones del agua, su velocidad
depende del pH del medio. En la figura 11.3.10.2 se indica el diagrama simplificado de Pourbaix que
establece las condiciones de pH y potencial en las que el metal se corroe, pasiva o permanece inmune.
Mientras que en el estado de inmunidad el metal no se oxida debido a la ausencia de condiciones
termodinmicas que favorezcan el proceso, en el estado de pasividad el metal se recubre de una fina capa
de xido que acta como barrera, impidiendo la oxidacin en profundidad.
326


Figura 11.3.10.2.- Diagrama simplificado de Pourbaix para el Fe a 25C.

Adicionalmente al pH, la velocidad de corrosin depende de la naturaleza del electrolito, el contenido de
oxgeno y la resistividad del medio. Las formas que puede adoptar la corrosin son diversas y se suelen
clasificar por el tamao del rea afectada, siendo los tipos ms frecuentes la generalizada, la localizada, por
picaduras y la fisurante que se esquematizan en la figura 11.3.10.3. En general, las armaduras embebidas en
el hormign sufren de corrosin generalizada debido a una disminucin del pH del medio, siendo la causa
ms frecuente la carbonatacin del hormign de recubrimiento, mientras que la corrosin localizada por
picaduras se debe a la accin de iones despasivantes (generalmente cloruros aunque tambin los sulfatos y
sulfuros) y el agrietamiento resulta tpico de las armaduras altamente tensionadas.

327


Figura 11.3.10.3.- Esquema de la morfologa de la corrosin.

La corrosin de armaduras ha sido identificada desde hace varias dcadas como la causa ms frecuente de
deterioro de las estructuras de hormign armado, es por ello que desde all se han propuesto varios modelos
de prediccin. Sin dudas el modelo ms conocido es el modelo simplificado de Tuutti, indicado en la figura
11.3.10.4, que propone un grado de deterioro en funcin del tiempo, donde durante un cierto tiempo
denominado de iniciacin no se observa deterioro pero a partir de este punto ste es progresivo. A pesar de
su alta difusin, este modelo es puramente cualitativo por lo que su utilidad, por el momento, resulta slo a
los fines didcticos.

La penetracin de cloruros y el grado de carbonatacin del hormign de recubrimiento actan como factores
desencadenantes durante el perodo de iniciacin, mientras que la presencia de oxgeno, temperatura y
humedad actan como factores acelerantes.

328

Fi gura 11.3.10.4.- Modelo simplificado de Tuutti sobre vida til respecto de la corrosin

Los iones cloruro tienden a destruir la capa pasivante provocando fundamentalmente la corrosin localizada
conocida por picaduras. Los cloruros se encuentran presentes en el hormign debido al aporte que pueden
realizar los materiales componentes (fundamentalmente aditivos, agua de mezclado y agregados) y/o al
aporte externo a travs de la red de poros. El primer caso se controla a travs de la verificacin de los
contenidos de cloruros de los materiales componentes cumpliendo los lmites recomendados por los
reglamentos. El segundo resulta de ms difcil control ya que depende del grado de agresividad del medio,
es por ello que en cada caso se deber establecer las caractersticas de diseo del hormign sobre todo en
ambientes marinos o en puentes y carreteras en zonas de clima fro donde se prev el uso de sales
descongelantes.


Fi gura 11.3.10.5.- Esquema de variacin del contenido crtico de cloruros en funcin de la calidad del
hormign y la humedad ambiente.
329

Los lmites de cloruros aceptados en los reglamentos generalmente se relacionan proporcionalmente al
contenido de cemento. Estos lmites se refieren a los cloruros totales, a pesar que slo una parte de los
presentes en la masa del hormign se combinan con las fases ferroaluminosas formando cloroaluminatos
que se suman a las fases slidas de la pasta cementicia, resultando agresivos nicamente los cloruros
disueltos en la solucin de poros. Sin embargo los cloruros combinados pueden disolverse debido al
fenmeno de carbonatacin y tornarse agresivos.

Cuando el ataque es externo, la velocidad de penetracin de cloruros en el hormign depende de la
concentracin de cloruros, la naturaleza del catin que acompaa al cloruro, la calidad del hormign de
recubrimiento, la temperatura de exposicin, la humedad ambiente y el ancho y cuanta de fisuras. La
profundidad de penetracin por difusin se ajusta aproximadamente a la siguiente ley de proporcionalidad:

x K t =
donde:
x = Profundidad de penetracin de cloruros
K= Constante que depende del hormign y las condiciones de exposicin
T = Tiempo

La presencia de fisuras tiende a aumentar considerablemente la velocidad de corrosin, sin embargo cuando
estas presentan anchos inferiores a los 0,4 mm, los propios productos de corrosin se encargan de
obturarlas, resultando en estos casos ms significativas la influencia del espesor y calidad del recubrimiento.
En la figura 11.3.10.6, se observa la influencia de las fisuras con anchos mayores de 0,4 mm sobre la
carbonatacin y difusin de cloruros sobre la corrosin localizada.

Por otro lado existe la corrosin generalizada producida fundamentalmente por una despasivacin de las
armaduras debido a un descenso del pH del hormign de recubrimiento por debajo de 9. El proceso de
disminucin de la alcalinidad se debe a una carbonatacin de los compuestos bsicos que se combinan con
el CO
2
y SO
2
atmosfrico que son de carcter cido. La velocidad de carbonatacin del hormign sigue una
ley de proporcionalidad similar a la difusin de cloruros. La determinacin del espesor carbonatado en el
hormign resulta especialmente sencilla a travs del uso de indicadores como la fenoftalena que se torna de
coloracin rojo-prpura en la zona carbonatada.


Figura 11.3.10.6.- Esquema de la influencia de las fisuras en la corrosin localizada de armaduras.


330

La corrosin de las armaduras afecta la capacidad mecnica del acero, fisura al hormign y afecta la
adherencia acero/hormign. Los productos de corrosin resultan de mayor volumen que el acero original
produciendo tensiones radiales a las armaduras que generan tracciones que el hormign no puede resistir
generndose una disminucin de la adherencia y fisuras en el hormign de recubrimiento.

En general para mejorar la durabilidad de las estructuras de hormign armado ante la corrosin se
recomienda la ejecucin de un hormign con las siguientes caractersticas:

baja relacin a/c (agua/cemento, en masa)
contenido unitario de cemento superior a 350 kg/m
3

asentamiento compatible con las condiciones de colocacin
recubrimientos adecuados
proteccin y curado

Adicionalmente, cuando las condiciones de exposicin resultan muy agresivas o se prev una vida til
mayor a la habitual puede resultar necesario tomar precauciones adicionales como:

uso de aditivos inhibidores de corrosin
pinturas o recubrimientos sobre el hormign
recubrimientos epxicos o galvnicos sobre las armaduras
proteccin catdica

Cada una de estas medidas de proteccin presentan virtudes y defectos, resultando adecuadas en mayor o
menor proporcin de acuerdo al medio agresivo al cual estar sometida la estructura y la facilidad tcnico-
econmica de aplicacin. En la tabla 11.3.10.2 se indica a modo ilustrativo los distintos casos.

Tabla 11.3.10.2.- Anlisis de los mtodos habituales de proteccin de armaduras



En la figura 11.3.10.7 se observa un esquema simplificado del riesgo de fisuracin en las diferentes zonas
marinas, siendo las zonas de salpicaduras y la zona de atmsfera marina las ms afectadas. Conociendo que
la mayor parte de las construcciones se realizan en la zona de atmsfera marina (tpica de las ciudades de la
costa atlntica de la Pcia. de Buenos Aires) resulta evidente que en estas construcciones se deberan
extremar las medidas precautorias de manera de asegurar la vida til de servicio para el cual fueron
proyectadas.


331




Figura 11.3.10.7.- Esquema de las zonas marinas y su correspondiente riesgo de figuracin.

Adicionalmente a las barras de acero que forman parte de los distintos elementos de las estructuras de
hormign armado con el fin principal de tomar esfuerzos de traccin generados por efectos de flexin y
corte o torsin, o de ayudar a tomar esfuerzos de compresin en el caso de elementos fuertemente
comprimidos o, simplemente, como control de fisuracin y/o a los efectos constructivos, el hormign puede
tener embebidos otros metales como aluminio, cobre, zinc y otros metales, as como otros materiales como
los plsticos o la madera.

La corrosin del aluminio se produce fundamentalmente cuando ste material est en contacto con la
armadura de acero y resulta especialmente daina en presencia de una alta concentracin de cloruros. El uso
de inhibidores del tipo nitrito de calcio demostr ser efectivo para evitar este tipo de corrosin. Un caso
diferente es el del cobre y sus aleaciones que normalmente no se corroe en contacto con el hormign, esto se
demuestra con el excelente comportamiento de las caeras de aleaciones de cobre utilizadas embebidas en
el hormign durante muchos aos y solamente se han reportado casos de corrosin de caos de cobre en
presencia de amonaco.

En el caso del zinc, resulta conocido que reacciona con los materiales alcalinos, sin embargo suele utilizarse
para galvanizar armaduras en caso de estructuras de hormign sometidas a ambientes con alta concentracin
de cloruros, especialmente si se utilizan inhibidores de corrosin del tipo nitrito de calcio. Tambin en estos
casos puede utilizarse armaduras de acero inoxidable (aleacin de cromo-nquel) que posen un excelente
desempeo similarmente a la plata y al estao.

Los plsticos que ltimamente se utilizan en juntas waterstops, caeras, separadores de armaduras y otros
embebidos en el hormign demostraron un buen comportamiento, sobre todo aquellos especialmente
diseados para soportar ambientes altamente alcalinos.



332

11. 3. 11. -otros procesos de deterioro.

Adicionalmente a la RAS y RAC existen otros procesos de deterioro que tienden a ser deletreos con el
hormign. Entre estos, los ms frecuentes y estudiados son:

(1).- Presencia de arcillas en rocas baslticas alteradas
(2).- Hidratacin tarda de CaO y/o MgO
(3).- Ataque interno de sulfatos (ettringita diferida)
(4).- Fisuracin en hormign masivo

11. 3. 11. 1. -Expansiones por presencia de arcillas en rocas alteradas.

La utilizacin de rocas baslticas puede ser habitual en diversas regiones del mundo. En general, esta roca
presenta alta dureza y densidad lo que las hace indicadas para su utilizacin en hormign. Sin embargo,
varias canteras presentan bancos donde los basaltos se encuentran contaminados con arcillas de los tipos
esmectitas o montomorillonita que poseen estructura bidimensional y de alta superficie especfica

lo que
permite la retencin de una importante cantidad de agua entre sus capas provocando un importante aumento
volumtrico que puede generar tensiones internas de intensidad suficiente para destruir la roca.

Muchas veces dichos procesos pueden asociarse a la RAS tanto en forma incorrecta debido a los efectos de
deterioro similares como en forma correcta ya que los productos secundarios pueden participar en forma
directa junto al vidrio volcnico en la RAS o tambin puede participar como disparador debido a la
retencin de agua y estado inicial de fisuracin que favorece el crecimiento del gel de RAS.

11. 3. 11. 2. -Expansiones por hidratacin tarda del CaO y el MgO.

Los procesos de fabricacin de cemento prtland actualmente presentan un grado de control tan importante
que no se registran antecedentes en las ltimas dcadas de esta causa de deterioro. Sin embargo, a los fines
didcticos resulta interesante su conocimiento ya que las normas IRAM de cementos presentan lmites
estrictos sobre estos compuestos.

La presencia de una cierta cantidad de CaO libre en el cemento prtland puede generar expansiones cuando
la hidratacin de este compuesto se produce lentamente durante el perodo de endurecimiento de la pasta
hasta su rigidez. En esta condicin el aumento volumtrico puede generar tensiones y fisuras sobre todo en
elementos de gran volumen.

Cuando se utiliza como materia prima rocas dolomticas debe limitarse el contenido de MgO en la
formulacin de la harina (material crudo que ingresa al horno de cemento dentro del cual sufre un proceso
termoqumico para formar el clinker prtland) ya que la presencia de magnesia libre en el clinker provoca
una hidratacin lenta de este compuesto que puede durar hasta varios aos provocando la fisuracin de la
pasta cementicia y, consecuentemente, del hormign.

11. 3. 11. 3. - Ataque interno de sulfatos.

El ataque interno por sulfatos se debe a la formacin de ettringita diferida en el hormign endurecido sin el
aporte externo de sulfatos. Las fuentes internas de sulfatos son:

(1).- Utilizacin de agregados contaminados con yeso,
(2).- Cemento prtland con una elevada proporcin de SO
3
(3).- Uso de aditivos o cementos de contraccin compensada.

333
Adicionalmente, se ha encontrado en los ltimos aos que los hormigones curados a vapor o masivos que
hayan adquirido alta temperatura resultan sensibles a la formacin de ettringita diferida en presencia de
cementos con moderado a alto contenido de AC
3
.

11. 3. 11. 4. -Fisuracin en hormign masivo.

Cuando se construyen elementos estructurales de hormign cuya mnima seccin es mayor de 75 cm, existe
riesgo que la temperatura que se genera por efecto de la hidratacin del cemento se eleve hasta valores que
generen una expansin tal que el hormign no soporte las tensiones de traccin que se generan durante la
retraccin producida durante la etapa de enfriamiento.

La manera de mantener esta elevacin dentro de los lmites razonables es la utilizacin de un mnimo
contenido de cemento compatible con los requerimientos de resistencia y durabilidad del hormign,
restringir la temperatura de colocacin del hormign ( 20C), limitar el CUC (contenido unitario de
cemento) y utilizar un cemento prtland que genere bajo calor de hidratacin o reemplazar parte del
cemento por adiciones minerales activas. En algunos casos, estos requerimientos pueden ser reemplazados o
complementados con algunas metodologas constructivas que permiten una mejor disipacin de la
temperatura.

Sin dudas en elementos evidentemente masivos como diques y presas de hormign, el riesgo de fisuracin
por efectos trmicos se maximiza y esto justifica un exhaustivo anlisis de manera tal de analizar los
mtodos que resultan ms adecuados en cada caso desde los puntos de vista tcnico y econmico. Una de
las acciones ms utilizadas para disminuir el calor de hidratacin es la incorporacin de altos contenidos de
puzolanas.

La regla del dedo gordo dice que el calor generado durante la hidratacin de las puzolanas es del orden
del 50 % del que generara el cemento al cual reemplaza. Sin embargo tambin resultan necesaria la
consideracin de otros aspectos muy importantes que tienen que ver con el diseo de la mezcla como el
nivel de resistencia necesario, relacin (Agua/Cemento), composicin, tipo y finura del cemento, Tmx del
agregado grueso, CUC, difusividad trmica, temperatura de colocacin, mdulo de elasticidad, etc.

Adicionalmente se debe analizar la influencia de la forma y dimensiones del elemento, estrategias de
hormigonado, temperatura ambiente y restricciones internas y externas de la estructura entre otros aspectos.
Para ello suelen utilizarse elementos de clculo computacional por el mtodo de los elementos finitos que
brindan informacin muy precisa en funcin del grado de precisin que se tiene sobre cada uno de los
aspectos antes mencionados.

11. 4. - Fi suraci on del hormi gon.

11. 4. 1. - Int roducci n.

Uno de los inconvenientes que cabe ponrsele al hormign es la facilidad con que se fisura y que es
consecuencia de su baja resistencia a la traccin y reducida tenacidad. La fisuracin parece ser la
caracterstica ms negativa del hormign.

Las fisuras en el hormign pueden ponerse de manifiesto al cabo de algunas horas, de semanas, de meses e
incluso al cabo de aos.

Las causas de la fisuracin pueden ser muy variadas y la determinacin de su origen no siempre es fcil
aunque, en general, puede decirse que las mismas causas producen idnticos tipos de fisuras.




334
Hay que sealar que las fisuras de amplitud inferior a 0.05 mm se consideran como microfisuras y no son
perceptibles a simple vista, careciendo por otra parte de importancia salvo en la interrupcin que
producen del monolitismo e impermeabilidad del hormign. Las fisuras de amplitud comprendida entre
0.1 y 0.2 mm no suelen ofrecer peligro de corrosin de armaduras salvo que se d la circustancia de que el
medio sea agresivo.

La fisuracin aparece en el hormign cuando se crean en l tensiones, generalmente de traccin, que
es incapaz de resistir. Si las causas que crean estas tensiones son muy variadas, an lo son ms, las que
impiden que el hormign sea capaz de resistirlas.

A veces la fisuracin es consecuencia de una accin aislada, en otras ocasiones, lo es de varias acciones
combinadas; as, una microfisuracin de origen esttico puede ser la puerta de entrada de agentes agresivos
que corroyendo las armaduras den lugar a una fisuracin ms enrgica.

Los factores que provocan la fisuracin son muy distintos, algunos de ellos pueden ser los siguientes:

1.- Alto contenido de agua en el hormign. Cuanto mayor es el contenido de agua mayor es la retraccin
hidrulica y por tanto la posibilidad de que aparezcan fisuras.
2.- Alta dosificacin de cemento. Esta da lugar a la necesidad de tener que emplear ms agua con lo cual
aparecen los mismos problemas anteriores. Es conveniente recordar que los mejores hormigones son
aqullos que proporcionan las caractersticas de resistencia y durabilidad deseadas con el menor consumo
posible de cemento.
3.- Alto calor de hidratacin del cemento. Un contenido excesivo de cemento, especialmente si ste es rico
en silicato triclcico, desprende una gran cantidad de calor que puede ocasionar tensiones trmicas
diferenciales que sobrepasen la resistencia a traccin del hormign especialmente a edades tempranas.
4.- Los ciclos de sequedad y humedad debidos al sol y la lluvia dan lugar a concentraciones y expansiones
que pueden riginar tracciones que causen la fisuracin.
5.- Las reacciones de los lcalis del cemento con determinados ridos de naturaleza silcea pueden
dar lugar a la formacin de geles que originan presiones internas que provoquen la rotura del hormign.
6.- Los cambios de temperatura. El hormign en verano puede alcanzar 50 C y en invierno temperaturas
inferiores a -10 C. Estas variaciones pueden crear acortamientos que, si estn impedidos,
provoquen la fisuracin del hormign.
7.- El viento seco y caliente actuando sobre el hormign recien puesto en obra provoca una prdida rpida de
agua que da lugar a una retraccin superficial que lo fisura.
8.- Los ciclos hielo deshielo, adems de cambios de temperaturas, producen tensiones internas provocadas
por la accin del agua al helarse en los poros del hormign. Igualmente ocurre en el caso del empleo de
sales de deshielo que son absorbidas en disolucin por los poros del hormign donde luego cristalizan
generando tensiones que pueden crear fisuras.
9.- El ataque de los sulfatos sobre el aluminato triclcico hidratado del hormign da lugar a la
formacin de ettringita expansiva que crea tensiones internas de tal intensidad que con facilidad
destruyen al hormign previa fisuracin del mismo.
10.- Los movimientos de las estructuras debidos a asientos diferenciales o a la existencia de suelos
expansivos produce fisuras muy caractersticas del hormign.
11.- Los excesos de cargas, bien estticas o dinmicas, provocan igualmente la fisuracin del hormign.
12.- La corrosin de las armaduras en el hormign armado y especialmente cuando ste est situado
en ambiente marino es una causa de fuerte fisuracin debida a la expansin que experimenta el
acero al corroerse.

En la tabla 11.4.1.1 se recogen algunos de los tipos de fisuras que con ms frecuencia aparecen en el
hormign.




335

Tabla 11.4.1.1.- Tipos de fisuras que con ms frecuencia aparecen en el hormign.


11.4.2.- Fisuras debidas a retraccin plstica e hidrulica.

El hormign en condiciones normales presenta, durante un corto perodo de tiempo, que generalmente se
extiende entre 2 y 4 horas, un estado plstico y maleable que permite luego de mezclado- transportar y
colocar el material dentro de los encofrados para luego compactarlo y terminarlo. Este estado es conocido
como estado fresco del hormign. Luego de este corto perodo, el material endurece y pasa a un estado
endurecido donde es capaz de tomar resistencia a travs de las reacciones de hidratacin de la pasta
cementicia. En estado fresco, cuando no se toman las debidas precauciones, suelen presentarse fisuras de
retraccin plstica o asentamiento plstico adems de otro fenmeno que puede depender de la exudacin
del hormign y/o la proteccin y/o el curado entre otras causas como es la debilidad superficial.

Las causas ms importantes de fisuracin en el hormign son la retraccin plstica y la hidrulica, stas
pueden dar lugar a fisuracin como consecuencia de restricciones de deformacin externas e incluso
internas.

336
La retraccin plstica del hormign tiene lugar durante las primeras horas que siguen a su puesta en obra.
Hay dos tipos de fisuras debidas a este fenmeno, unas son las de retraccin plstica que tienen lugar
fundamentalmente en piezas en las que predomina la superficie sobre el espesor como es el caso de losas
y, otras lo son al asiento del hormign y, ocurren normalmente en elementos de ms altura. Ambos tipos de
retraccin suelen estar relacionados con fenmeno de segregacin y exudacin del hormign.

La segregacin es la separacin de los componentes del hormign ya amasado y tiene su origen en las
diferencias de tamao y pesos especficos de las partculas componentes del hormign. Las formas de
segregacin son (Figura 11.4.2.2)

1.- Separacin del rido grueso (mezclas muy secas: falta de agua)
2.- Separacin de la pasta de cemento (mezclas muy hmedas: exceso de agua)

Figura 11.4.2.1.- Formas de segregacin.

Las consecuencias de la segregacin son:

1.- La mezcla pierde uniformidad en cuanto a la distribucin de las partculas
2.- Produce serias dificultades en colocacin y compactacin
2.- Construcciones resultan defectuosas: poros y nidos

Los procedimientos para evitarla son:

1- Emplear dosis agua equilibrada (depende del hormign)
2.- Emplear ridos de granulometra adecuada
3.- Dosificar apropiadamente razn (rido grueso/rido fino)
4.- Usar dosificaciones de cemento adecuadas
5.- La segregacin se reduce incorporando a la mezcla un aditivo que introduzca aire.
6.- Ejecutar correctamente los procesos:

- Transporte: (i).- cuidar manejo de ridos
(ii).- evitar transporte hormign con cambios de direccin
-Colocacin: (iii).- evitar cada hormign de gran altura
(iv).- evitar desplazar hormign con vibrador
(v).- evitar descarga contra obstculos
-Compactacin: (vi).- evitar vibrado en exceso

337
La exudacin del agua de amasado es la tendencia del agua a ascender a la superficie del hormign ya
colocado y compactado, produciendo una decantacin de los materiales slidos. Tiene su origen hormign
constituido por materiales distinto peso especifico.

La exudacin se detiene cuando las partculas slidas se tocan y no pueden decantar ms o bien el cemento
se rigidiza y previene mayores movimientos.

Los fenmenos (Internos y Externos) que produce la exudacin son:

1.- Formacin de una pelcula superficial con alto contenido de agua y sedimentos finos (de mm a 2 a 3 cm),
cuyas consecuencias son las siguientes:

(i).- Mayor relacin (Agua/Cemento), lo que implica una menor resistencia
(ii).- Capa superior mas porosa, relativamente permeable
(iii).- Capa propensa al desgaste, polvorienta, mala adherencia juntas hormigonado
(iv).- Aumenta riesgo de dados por congelamiento
(v).- Permite acabado superficial (platachado)

Los casos en que debe considerarse son:

(a).- Hormigones sometidos a desgaste superficial
(b).- Hormigones utilizados como relleno bajo elementos con fondo horizontal (reparaciones groutt bajo
placas fundacin)
(c).- Juntas de hormigonado: tratamiento para eliminarla

2.- Formacin de canales capilares ascendentes, cuyas consecuencias

(i).- Aumenta permeabilidad del hormign
(ii).- Aumenta riesgo de daos por congelamiento

Los casos en que debe considerarse son:

(a).- Hormigones impermeables (por ejemplo, obras hidrulicas)
(b).- Fundaciones en terrenos hmedos

3.- Exudacin interna del hormign, cuyas consecuencias son:

(i).- Formacin de poros bajo rido grueso y armaduras por acumulacin agua ascendente.
(ii).- Reduccin adherencia.
(iii).- Reduccin impermeabilidad en plano horizontal: si existe armadura que impide el paso del
agua o la exudacin, sta queda topando a la armadura y se produce un plano de falla
horizontal.

Los casos en que debe considerarse son:

(a).- Hormigones impermeables (por ejemplo, obras hidrulicas)
(b).- Fundaciones en terrenos hmedos







338
Los procedimientos para atenuar la exudacin son:

1.- Emplear bajas dosificaciones de agua (necesaria)
2.- Usar una relacin de (Agua/Cemento) ms pequea.
3.- Propiedades del cemento , la exudacin disminuye con:
- Alto contenido de lcalis y C
3
A
- Mayor finura
4.- Mayor dosificacin de cemento
5.- Utilizar una proporcin adecuada de granos finos (< 150 m).
6.- Emplear ridos de granulometra adecuada y una proporcin (grava/arena) favorable ( 1,9) (cantidad
arena cercana al contenido optimo de huecos grava)
7.- Aumentar la dosificacin y finura de la arena (Usar arena rodada)
8.- Usar aditivos incorporadores de aire (reducen velocidad y capacidad exudacin)
9.- Los aditivos retardadores aumentan la capacidad de exudacin
10.- Adicin de puzolana, polvo de aluminio y cloruro de calcio disminuye exudacin (cuidar otros efectos
adversos)
11.- Aumentar tiempo de amasado (facilita adecuado humedecimiento y retencin del agua en los slidos)
12.- Demorar operaciones de terminacin
13.- Colocar hormign en capas delgadas
14.- A mayor temperatura mayor velocidad de exudacin pero igual capacidad de exudacin total
15.- A mayor velocidad viento mayor velocidad y capacidad de exudacin
16.- En caso de hormigones de relleno, agregar aditivo expansivo (polvo de aluminio en dosis 2,5 a 3
gramos por saco cemento (42,5 kg.))

Entre los defectos ms frecuentes producidos en el estado fresco del hormign se encuentran las fisuras de
retraccin plstica y las de asentamiento plstico. Las primeras se producen en elementos del tipo plano o
cscara, donde una direccin resulta poco significativa respecto de las otras dos e implica el hormigonado
de grandes superficies no protegidas como puede ser el caso de las losas de estructura, de pavimento o de
piso, que al estar sometidas a condiciones atmosfricas que favorezcan una rpida evaporacin del agua
superficial (velocidad de evaporacin > velocidad de exudacin), sufren una contraccin diferencial que
genera las fisuras. Las segundas tienden a ser ms frecuentes en elementos de mayor espesor como vigas,
tabiques y columnas aunque en casos extremos tambin se presentan en losas y otras estructuras laminares
cuando la exudacin del hormign resulta excesiva.

Las fisuras de retraccin plstica

resultan en general relativamente cortas, poco profundas y errticas
(aunque a veces se muestran paralelas) que pueden aparecer en el estado fresco del hormign durante los
trabajos de terminacin en das ventosos, con baja humedad y alta temperatura del aire. La rpida
evaporacin de la humedad superficial supera a la velocidad ascendente del agua de exudacin, causando
que la superficie del hormign se contraiga ms que el interior.

Mientras el hormign interior restringe la contraccin del hormign superficial, se desarrollan tensiones de
traccin que exceden la resistencia del hormign y consecuentemente se desarrollan fisuras en la superficie.
Las fisuras de retraccin plstica varan desde unos pocos centmetros de largo hasta 1,50 2,00 m y suelen
tener una profundidad de 2 a 3 cm aunque pueden penetran hasta la mitad o ms del espesor de la losa
cuando las condiciones ambientales son muy adversas y las prcticas de proteccin y curado resultan
deficientes. En la figura 11.4.2.2 pueden verse las fisuras de retraccin plstica en pavimento urbano y una
losa de estructura.
339

Figura 11.4.2.2.- Fisuras de retraccin plstica en pavimento urbano y losa de estructura.



340
La capacidad de frenar la fisuracin de un hormign depende no slo de la retraccin potencial que
experimente sino tambin de su extensibilidad, es decir, de su propia capacidad de deformacin; desde este
punto de vista, un hormign muy deformable permitir grandes cambios de volumen sin riesgo de fisuracin.

Por otra parte, cuanto mayor sea la resistencia a traccin del hormign menor ser el peligro de que rompa,
pero hay que tener en cuenta que a altas resistencias corresponden altos mdulos de elasticidad y por tanto
pequeas deformaciones, lo que parece un contrasentido debido a que para que no haya fisuracin se
precisan altas resistencias y deformabilidades. Sin embargo, estas altas deformaciones las proporciona la
fluencia del hormign que es grande a corta edad y se va reduciendo con el transcurso del tiempo, lo que
ocasiona que el peligro de fisuracin aumente con l, para iguales resistencias y retracciones.

Uno de los factores que ms influyen en la fisuracin del hormign por retraccin es la cantidad de
agua de amasado debido a que sta incrementa la retraccin a la vez que disminuye las resistencias mecnicas.
Las dosificaciones altas de cemento, aunque aumentan la retraccin, tienen la parte positiva de incrementar
las resistencias, al igual que ocurre con la finura de molido de los cementos. Las arcillas procedentes de los
ridos dan lugar a mayor retraccin y riesgo de fisuracin.

Los hormigones que adquieren altas resistencias iniciales se rigidizan fcilmente y, por tanto, no se
acomodan a las deformaciones por retraccin presentado, por consiguiente, alta tendencia a fisurarse.

La fisuracin del hormign por retraccin, en general, no se puede atribuir a una causa nica sino que es
consecuencia de la accin conjunta de varios factores que actan simultneamente.

En la retraccin por asentamiento del hormign se produce una expulsin hacia el exterior del agua motivada
por el empuje generado sobre ella por los elementos slidos sometidos a la accin de la gravedad, con lo que
se produce un asiento del hormign fresco y una disminucin el volumen del mismo. Si el movimiento de
descenso est impedido por las armaduras o por el encofrado se producir una retraccin diferencial que
dar lugar a la aparicin de fisuras. Las fisuras, en este caso, suelen coincidir con las lneas de situacin de
las barras de armado.

En la figura 11.4.2.3 se observa claramente la forma que una viga recin hormigonada que sufre
asentamiento plstico y la armadura longitudinal superior y los estribos sirven de restriccin producindose
la fisuracin del hormign en coincidencia casi perfecta con las armaduras. Estas fisuras afectan la
durabilidad de las armaduras y la adherencia acero-hormign de stos y otros elementos estructurales y se
produce por la conjuncin del asentamiento plstico propiamente dicho y un espesor de recubrimiento
inadecuado.

En general, aquellos hormigones que son adecuadamente diseados con relaciones (agua/cemento en masa)
suficientemente bajas, con contenidos de agua adecuados, con asentamiento bajo compatible con las
condiciones de colocacin y compactacin, con agregados limpios y de buena cubicidad, en proporciones
racionales, colocados y compactados adecuadamente que son protegidos de la prdida superficial de agua
inmediatamente, no presentan fisuras en estado fresco.

341
(a)
(b)


Figura 11.4.2.3.- (a).- Fisuras por asentamiento plstico en vigas de hormign armado
(b).- Fisuras por asentamiento plstico columna de hormign armado y panel premoldeado.

La retraccin plstica tiene lugar cuando se produce una evaporacin rpida del agua en la superficie del
hormign sin dar tiempo a que sea sustituida por la que migra hacia ella desde el interior de la masa. Las
fisuras pueden ser de "aforagado" y son consecuencia de una retraccin superficial y enrgica producida por
una desecacin debida a temperaturas altas o viento seco. Las fisuras de aforagado se presentan con una
distribucin caprichosa cortndose unas a otras dando lugar a que, a veces, aparezcan fuertes
concentraciones de fisuras localizadas en zonas de superficie reducida y que se denominan "nidos de fisuras".

Las fisuras de aforagado no siguen lneas determinadas sino que se ramifican o presentan sinusoidades
debido a que, como ocurre en un hormign con poca resistencia, han de adaptarse al contorno de los
ridos a los que no pueden atravesar.

342
Por otra parte, estas fisuras son siempre superficiales y de pequea profundidad, no llegando, en general, a los
10 cm.

Si la prdida de agua por evaporacin es grande aparecen fisuras que pueden tener una anchura de 2 a 3
mm siendo ms anchas en la superficie que en el interior de la pieza. Estas fisuras en el caso de losas
suelen ser perpendiculares a la mayor dimensin de las mismas aunque, a veces, aparecen formando ngulos
de 45 con respecto a sus ejes. La separacin entre ellas puede ser de 1 m o ms.

Las fisuras de retraccin hidrulica de un elemento, por ejemplo una viga, lo seccionan totalmente segn un
plano perpendicular al eje mayor de la pieza (Figura 11.4.2.1).

Las fisuras de retraccin plstica pueden evitarse mediante un buen proyecto de la mezcla y con un curado
adecuado que evite la evaporacin y proteja al hormign del calor al menos durante las primeras horas o
das segn los casos. Las armaduras no slo impiden la fisuracin por retraccin plstica sino que a veces
pueden contribuir a agravar el problema.



Figura 11.4.2.1.- Fisura de retraccin hidrulica en una viga.

11.4.3.- Fisuras debidas a retraccin trmica.

La fisuracin por retraccin trmica suele tener lugar en losas, paredes o vigas que estn unidas
monolticamente en sus extremos a estructuras masivas o muy rgidas; el acortamiento provocado por la
retraccin origina fuertes tensiones de traccin que si superan la resistencia del hormign a esta solicitacin
dar lugar a su rotura.

Dos pueden ser los orgenes de fisuracin trmica: uno, radica en la deformacin que experimenta
un elemento al enfriarse desde la alta temperatura provocada por la hidratacin del cemento, las fisuras
formadas en este caso tienen a confundirse con las de retraccin hidrulica y aparecen generalmente en
elementos de gran longitud como pueden ser vigas, paredes o losas, debiendo procurar para evitarlas utilizar
cementos de bajo calor de hidratacin, enfriar bien al hormign o bien, hormigonar por tramos cortos
dejando endurecer en cada uno de ellos al hormign.

343

El otro, es consecuencia de un enfriamiento importante en un elemento endurecido de gran longitud e
impedido en su deformacin, o de un calentamiento diferencial como el que tiene lugar en las zonas
interna y externa de una chimenea, cmara frigorfica, etc.

El hormign en estado endurecido tambin resulta sensible desde el punto de vista dimensional a los
cambios de temperatura. Este fenmeno debe ser adecuadamente considerado por los ingenieros
proyectistas y estructuralistas en aquellas estructuras o elementos estructurales que por su tamao y/o
exposicin a gradientes trmicos determinen la necesidad de prever mecanismos constructivos para absorber
las deformaciones y/o las tensiones en el caso de existir necesariamente restricciones de borde que provocan
las fisuras por restriccin al cambio volumtrico. A continuacin se indica la frmula a aplicar para
determinar la deformacin un elemento lineal sometido a un gradiente trmico T:

L = TL
donde:
L = Valor absoluto de la dilatacin/contraccin
= Coeficiente de dilatacin trmica lineal del hormign
T = Variacin mxima de temperatura prevista entre el da y la noche ( o entre media diaria
de invierno y media diaria de verano)
L = Longitud de anlisis

Como ejemplo (ver figura 11.4.3.1 caso 1) se supone una viga de hormign clase H-21 simplemente
apoyada de 35 m de luz con una seccin de 0,50 m de ancho x 1,20 m de altura expuesta a la radiacin solar
que sufrir un gradiente trmico mximo de 40 C (temperatura mxima de verano temperatura mnima de
invierno) considerado como temperaturas medias diarias:

L = 10 1/C . 40C . 35 m = 0,000010 1/C . 40C . 35 m = 0,014 m (= 1,4 cm)

Es decir, en este caso habra que disear un apoyo que sea capaz de absorber un movimiento de 1,4 cm.
Suponiendo que esto resulta imposible por particularidades del proyecto, este movimiento restringido se
transformara en una carga horizontal que debera ser absorbida por la estructura (ver figura 11.4.3.1 caso
2). La magnitud de este esfuerzo horizontal sera:

TEI
L
H

=
donde:
H = Carga de traccin/compresin provocada por la variacin de temperatura
E = Mdulo de elasticidad del hormign
I= Momento de inercia de la seccin del muro
= Coeficiente de dilatacin trmica lineal del hormign
T = Variacin mxima de temperatura prevista entre el da y la noche ( o entre media diaria de
invierno y media diaria de verano)
L = Longitud del elemento

Entonces:

H = [(0,00010 1/C . 40C) . 300.000 kg/cm2 . 50 cm . (120 cm)
3
/ 12] / 3500 cm = 246.857,14 kg

Evidentemente, la carga horizontal que provocara una restriccin al movimiento previsto resulta
suficientemente importante como para ser considerada. Una falta de previsin en el proyecto o en el
mantenimiento de la estructura provocara altas tensiones que, al no ser previstas, seran deformaciones no
previstas con la consecuente aparicin de fisuras y grietas sin descartar el posible colapso de la estructura.

344


Figura 11.4.3.1.- Efecto de la temperatura sobre una viga de hormign armado simplemente apoyada sin y
con restriccin de movimiento horizontal. Evidentemente cuando existe restriccin
horizontal en el movimiento se deber prever estructuralmente el efecto de la carga
horizontal provocada por el gradiente trmico.


Las fisuras de origen trmico suelen confundirse con las de retraccin hidrulica debido a que las formas que
presentan so muy similares.

Los cambios diferenciales de humedad pueden generar fisuras en el hormign endurecido. Es el caso tpico
de las losas de piso o pavimento cuando la superficie inferior en contacto con el suelo hmedo mantiene una
importante cantidad de agua mientras que la superficie superior expuesta a la intemperie o a otros ambientes
de menor humedad relativa se seca, este gradiente de humedad en el espesor de la losa de hormign provoca
un alabeo con levantamiento de esquinas en losas rectangulares que puede provocar fisuras por
incompatibilidad de deformaciones y tensiones producidas directamente por este efecto o indirectamente a
travs de la aplicacin de una carga circulante por las esquinas que poseen un apoyo nulo o limitado sobre la
base.

11.4.4.- Fisuras debidas a la accin directa de cargas.

Este tipo de fisuracin ha sido muy estudiado en el hormign armado. En las piezas de hormign armado, las
barras estn situadas en las zonas traccionadas de las mismas a fin de que stas absorban los esfuerzos para
los que el hormign no est capacitado.

Al entrar en carga un elemento de este tipo es normal que, a partir de un determinado valor de sta, el
hormign se fisure en sus zonas traccionadas, pero si el elemento est bien proyectado las fisuras que en
l aparecern, para las solicitaciones de servicio, sern de ancho reducido y siempre inferior a un valor que
estar de acuerdo con el destino de la estructura y del medio en que vaya a ejercer su funcin. Las aberturas
admisibles dadas por el CEB son las indicadas en la tabla 11.4.4.1.




345

Tabla 11.4.4.1.- Aberturas mximas admisibles de las fisuras dadas por el CEB.


De acuerdo con la forma de trabajar el hormign pueden aparecer fisuras de formas muy diversas tales
como de flexin, traccin, cortante, torsin, etc.

Cuando una pieza de hormign armado est sometida a carga, en el momento en que se fisura, se produce
una redistribucin de esfuerzos internos pasando a incrementarse la tensin del acero para compensar los
esfuerzos que ha dejado de absorber el hormign en la zona fisurada. Si las cargas siguen creciendo, el
hormign situado entre dos fisuras puede alcanzar tambin el agotamiento con lo que se producirn nuevas
fisuras intermedias.

La fisuracin del hormign armado depende de factores tales como:

- Naturaleza y situacin de las cargas.
- Caractersticas adherentes de las barras.
- Separacin entre barras.
- Espesor de los recubrimientos.
- Espesor de las zonas traccionadas.

11.5.- Clasificacin de los ambientes agresivos.

11.5.1.- Introduccin.

La Instruccin de Hormign Estructural (EHE. 98) prev una serie de tablas donde clasifica distintos
ambientes en funcin de su grado de agresividad.

Antes de comenzar el proyecto, se deber identificar el tipo de ambiente que defina la agresividad a la que
va a estar sometido cada elemento estructural.

Para conseguir una durabilidad adecuada, se deber establecer en el proyecto, y en funcin del tipo de
ambiente, una estrategia acorde con los criterios expuestos en el Captulo VII de la EHE.

Definicin del tipo de ambiente.

El tipo de ambiente al que est sometido un elemento estructural viene definido por el conjunto de
condiciones fsicas y qumicas a las que est expuesto, y que puede llegar a provocar su degradacin como
consecuencia de efectos diferentes a los de las cargas y solicitaciones consideradas en el anlisis estructural.



346
El tipo de ambiente viene definido por la combinacin de:

1.- Una de las clases generales de exposicin, frente a la corrosin de las armaduras, de acuerdo con las
clases generales de exposicin ambiental en relacin con la corrosin de armaduras.

2.- Las clases especficas de exposicin relativas a los otros procesos de degradacin que procedan para
cada caso, de entre las que se definirn en clases especficas de exposicin ambiental en relacin con otros
procesos de degradacin distintos de la corrosin.

En el caso de que un elemento estructural est sometido a alguna clase especfica de exposicin, en la
designacin del tipo de ambiente se debern reflejar todas las clases, unidas mediante el signo de adicin
"+".

Cuando una estructura contenga elementos con diferentes tipos de ambiente, el proyectista deber definir
algunos grupos con los elementos estructurales que presenten caractersticas similares de exposicin
ambiental. Para ello, siempre que sea posible, se agruparn elementos del mismo tipo (por ejemplo, pilares,
vigas de cubierta, cimentacin, etc.), cuidando adems que los criterios seguidos sean congruentes con los
aspectos propios de la fase de ejecucin.

Para cada grupo, se identificar la clase o, en su caso, la combinacin de clases, que definen la agresividad
del ambiente al que se encuentran sometidos sus elementos.

Clases generales de exposicin ambiental en relacin con la corrosin de armaduras.

Todo elemento estructural est sometido a una nica clase o subclase general de exposicin.

A los efectos de esta Instruccin, se definen como clases generales de exposicin las que se refieren
exclusivamente a procesos relacionados con la corrosin de armaduras y se incluyen en la tabla 11.5.1.1.

Adems de las clases recogidas en la tabla 11.5.1.1, se establece otra serie de clases especficas de
exposicin que estn relacionadas con otros procesos de deterioro del hormign distintos de la corrosin de
las armaduras (tabla 11.5.1.2.a).

Un elemento puede estar sometido a ninguna, a una o a varias clases especficas de exposicin relativas a
otros procesos de degradacin del hormign. Por el contrario, un elemento no podr estar sometido
simultneamente a ms de una de las subclases definidas para cada clase especfica de exposicin.

En el caso de estructuras sometidas a ataque qumico (clase Q), la agresividad se clasificar de acuerdo con
los criterios recogidos en la tabla 11.5.1.2.b.












347
Tabla 11.5.1.1.- Clases generales de exposicin relativas a la corrosin de las armaduras.






348




Tabla 11.5.1.2.a.- Clases especficas de exposicin relativas a otros procesos de deterioro distintos de la corrosin.



349


Tabla 11.5.1.2.b.- Clasificacin de la agresividad qumica.



11.5.2.- Estrategia para la durabilidad

11.5.2.1.- Prescripciones generales

Para satisfacer los requisitos establecidos en el Artculo 5 de la E.H.E ser necesario seguir una estrategia que
considere todos los posibles mecanismos de degradacin, adoptando medidas especficas en funcin de la
agresividad a la que se encuentre sometido cada elemento.

La estrategia de durabilidad incluir, al menos, los siguientes aspectos:

(a).- Seleccin de formas estructurales adecuadas.
(b).- Consecucin de una calidad adecuada del hormign y, en especial de su capa exterior.
(c).- Adopcin de un espesor de recubrimiento adecuado para la proteccin de las armaduras.
(d).- Control del valor mximo de abertura de fisura.
(e).- Disposicin de protecciones superficiales en el caso de ambientes muy agresivos.
(f).- Adopcin de medidas contra la corrosin de las armaduras.

11.5.2.2.- Seleccin de la forma estructural.

En el proyecto se definirn los esquemas estructurales, las formas geomtricas y los detalles que sean
compatibles con la consecucin de una adecuada durabilidad de la estructura. Se procurar evitar el empleo de
diseos estructurales que sean especialmente sensibles frente a la accin del agua.

350
Se tender a reducir al mnimo el contacto directo entre las superficies de hormign y el agua (por ejemplo,
mediante la disposicin de goterones). Adems, se disearn los detalles de proyecto necesarios para facilitar
la rpida evacuacin del agua, previendo los sistemas adecuados para su conduccin y drenaje (imbornales,
conducciones, etc.). En especial, se procurar evitar el paso de agua sobre las zonas de juntas y sellados.

En la medida de lo posible, se evitar la existencia de superficies sometidas a salpicaduras o encharcamiento de
agua.Cuando la estructura presente secciones con aligeramientos u oquedades internas, se procurar disponer
los sistemas necesarios para su ventilacin y drenaje.

Salvo en obras de pequea importancia, se deber prever, en la medida de lo posible, el acceso a todos los
elementos de la estructura, estudiando la conveniencia de disponer sistemas especficos que faciliten la
inspeccin y el mantenimiento durante la fase de servicio.

11.5.2.3.- Prescripciones respecto a la calidad del hormign.

Una estrategia enfocada a la durabilidad de una estructura debe conseguir una calidad adecuada del hormign,
en especial en las zonas ms superficiales donde se pueden producir los procesos de deterioro.

Por un hormign de calidad adecuada se entiende aquel que cumpla las siguientes condiciones:

- Seleccin de materias primas acorde con lo indicado en los Artculos 26 al 36.
- Dosificacin adecuada, segn lo indicado en el Apartado 37.3.1, as como en el Artculo 68.
- Puesta en obra correcta, segn lo indicado en el Artculo 70.
- Curado del hormign, segn lo indicado en el Artculo 74.
- Resistencia acorde con el comportamiento estructural esperado y congruente con los requisitos de
durabilidad.
- Comportamiento conforme con los requisitos del apartado 11.5.3.1.

11.5.2.4.- Recubrimientos.

El recubrimiento de hormign es la distancia entre la superficie exterior de la armadura (incluyendo cercos y
estribos) y la superficie del hormign ms cercana.

En el caso de las armaduras pasivas o armaduras activas pretesas, se observarn los siguientes recubrimientos:

(a).- Cuando se trata de armaduras principales, el recubrimiento deber ser igual o superior al dimetro de dicha
barra (o dimetro equivalente si se trata de un grupo de barras) y a 0,80 veces el tamao mximo del rido,
salvo que la disposicin de armaduras respecto a los paramentos dificulte el paso del hormign, en cuyo caso se
tomar 1,25 veces el tamao mximo del rido (ver 28.2 dela EHE Designacin y tamaos del rido).

(b).- Para cualquier clase de armaduras pasivas (incluso estribos) o armaduras activas pretesas, el recubrimiento
no ser, en ningn punto, inferior a los valores mnimos recogidos en la tabla 11.5.2.4.1 en funcin de la clase
de exposicin ambiental (segn lo indicado en el apartado: Definicin del tipo de ambiente). Para garantizar
estos valores mnimos, se prescribir en el proyecto un valor nominal del recubrimiento r
nom
, donde:


nom mn
= + r
r r


donde:
r
nom
= Recubrimiento nominal
r
mn
=Recubrimiento mnimo
r = Margen de recubrimiento, en funcin del nivel de control de ejecucin.



351
El recubrimiento nominal es el valor que debe prescribirse en el proyecto y reflejarse en los planos, y que
servir para definir los separadores.

El recubrimiento mnimo es el valor a garantizar en cualquier punto del elemento; su valor se recoge en la
tabla11.5.2.4.1.

El margen de recubrimiento es funcin del nivel de control de ejecucin, y su valor es:

0 mm en elementos prefabricados con control intenso de ejecucin
5 mm en el caso de elementos in situ con nivel intenso de control de ejecucin, y
10 mm en el resto de los casos

En el caso de elementos (viguetas o placas) prefabricados en instalacin industrial fija, para forjados
unidireccionales de hormign armado o pretensado, el proyectista podr contar, adems del recubrimiento real
del hormign, con el espesor de los revestimientos del forjado que sean compactos e impermeables y tengan
carcter de definitivos y permanentes, al objeto de cumplir los requisitos de la tabla 11.5.2.4.1. Sin embargo, en
estos casos, el recubrimiento real de hormign no podr ser nunca inferior a 15 mm.

Tabla 11.5.2.4.1.- Recubrimientos mnimos.

352
(c).- El recubrimiento de las barras dobladas no ser inferior a dos dimetros, medido en direccin
perpendicular al plano de la curva.

(d).- Cuando por exigencias de cualquier tipo (durabilidad, proteccin frente a incendios o utilizacin de grupos
de barras), el recubrimiento sea superior a 50 mm, deber considerarse la posible conveniencia de colocar una
malla de reparto en medio del espesor del recubrimiento en la zona de traccin, con una cuanta geomtrica del
5 por mil del rea del recubrimiento para barras o grupos de barras de dimetro (o dimetro equivalente) igual o
inferior a 32 mm, y del 10 por mil para dimetros (o dimetros equivalentes) superiores a 32 mm.

(e).- En piezas hormigonadas contra el terreno el recubrimiento mnimo ser 70 mm, salvo que se haya
preparado el terreno y dispuesto un hormign de limpieza, en cuyo caso ser de aplicacin la tabla 11.5.2.4.1.
No rige en este caso lo previsto en el Apartado (d).

En el caso de las armaduras postesas, los recubrimientos (figura 11.5.2.4.1) sern por lo menos iguales al mayor
de los lmites siguientes:

- en direccin vertical:
- 4 cm;
- la dimensin horizontal de la vaina o grupos de vainas en contacto;

- en direccin horizontal:
- 4 cm;
- la mitad de la dimensin vertical de la vaina o grupo de vainas en contacto;
- la dimensin horizontal de la vaina o grupo de vainas en contacto.

En los casos particulares de atmsfera fuertemente agresiva o especiales riesgos de incendio, los recubrimientos
indicados en el presente Artculo debern ser aumentados.


Figura11.5.2.4.1.- Recubrimientos n el caso de las armaduras postesas.

11.5.2.5.- Separadores

Los recubrimientos debern garantizarse mediante la disposicin de los correspondientes elementos separadores
colocados en obra.

Estos calzos o separadores debern disponerse de acuerdo con lo dispuesto en el apartado 66.2 de la EHE.
Debern estar constituidos por materiales resistentes a la alcalinidad del hormign, y no inducir corrosin de
las armaduras. Deben ser al menos tan impermeables al agua como el hormign, y ser resistentes a los ataques
qumicos a que se puede ver sometido este.


353
Independientemente de que sean provisionales o definitivos, debern ser de hormign, mortero, plstico rgido
o material similar y haber sido especficamente diseados para este fin.

Si los separadores son de hormign, ste deber ser, en cuanto a resistencia, permeabilidad, higroscopicidad,
dilatacin trmica, etc., de una calidad comparable a la del utilizado en la construccin de la pieza.
Anlogamente, si son de mortero, su calidad deber ser semejante a la del mortero contenido en el hormign de
la obra.

Cuando se utilicen separadores constituidos con material que no contenga cemento, aquellos debern, para
asegurar su buen enlace con el hormign de la pieza, presentar orificios cuya seccin total sea al menos
equivalente al 25% de la superficie total del separador.

Se prohbe el empleo de madera as como el de cualquier material residual de construccin, aunque sea ladrillo
u hormign. En el caso de que puedan quedar vistos, se prohbe asimismo el empleo de materiales metlicos.

11.5.2.6.- Valores mximos de la abertura de fisura.

La durabilidad es, junto a consideraciones funcionales y de aspecto, uno de los criterios en los que se basa la
necesidad de limitar la abertura de fisura. Los valores mximos a considerar, en funcin de la clase de
exposicin ambiental, sern los indicados en la tabla 11.5.2.6.

Tabla 11.5.2.6.- Valores mximos de la abertura de fisura en funcin de la clase de exposicin ambiental



11.5.2.7.- Medidas especiales de proteccin.

En casos de especial agresividad, cuando las medidas normales de proteccin no se consideren suficientes, se
podr recurrir a la disposicin de sistemas especiales de proteccin.

Las protecciones adicionales pueden ser susceptibles de tener una vida til incluso ms pequea que la del
propio elemento estructural. En estos casos, el proyecto deber contemplar la planificacin de un
mantenimiento adecuado del sistema de proteccin.

11.5.3.- Durabilidad del hormign.

La durabilidad del hormign es la capacidad de comportarse satisfactoriamente frente a las acciones fsicas o
qumicas agresivas y proteger adecuadamente las armaduras y dems elementos metlicos embebidos en el
hormign durante la vida de servicio de la estructura.

La seleccin de las materias primas y la dosificacin del hormign deber hacerse siempre a la vista de las
caractersticas particulares de la obra o parte de la misma de que se trate, as como de la naturaleza de las
acciones o ataques que sean de prever en cada caso.


354

11.5.3.1.- Requisitos de dosificacin y comportamiento del hormign

Para conseguir una durabilidad adecuada del hormign se deben cumplir los requisitos siguientes:

(a).- Requisitos generales:
- Mxima relacin (Agua/Cemento), segn el apartado 11.5.3.2.
- Mnimo contenido de cemento, segn el apartado 11.5.3.2.

(b).- Requisitos adicionales:
- Mnimo contenido de aire ocluido, en su caso, segn el apartado 11.5.3.3.
- Utilizacin de un cemento resistente a los sulfatos, en su caso, segn el apartado 11.5.3.4.
- Utilizacin de un cemento resistente al agua de mar, en su caso, segn el apartado 11.5.3.5.
- Resistencia frente a la erosin, en su caso, segn el apartado 11.5.3.6.
- Resistencia frente a las reacciones lcali-rido, en su caso, segn el apartado 11.5.3.7.

11.5.3.2.- Limitaciones a los contenidos de agua y de cemento.

En funcin de las clases de exposicin a las que vaya a estar sometido el hormign, definido de acuerdo con las
tablas 11.5.1.1 y 11.5.1.2, se debern cumplir las especificaciones recogidas en la tabla 11.5.3.2.1.a.

En el caso de que el tipo de ambiente incluya una o ms clases especficas de exposicin, se proceder fijando,
para cada parmetro, el criterio ms exigente de entre los establecidos para las clases en cuestin.

En el caso particular de que se utilicen adiciones en la fabricacin del hormign, se podr tener en cuenta su
empleo a los efectos del clculo del contenido de cemento y de la relacin agua/cemento. A tales efectos, se
sustituir para entrar en la tabla 11.5.3.2.1.a el contenido de cemento C (kg/m) por C+KF, as como la relacin
A/C por A/(C+KF) siendo F(kg/m) el contenido de adicin y K el coeficiente de eficacia de la misma.

En el caso de las cenizas volantes, se tomar un valor de K no superior a 0,30. El Director de Obra, podr
admitir un valor de K superior al indicado, pero no mayor de 0,40 en el caso de edificacin o de 0,50 en el caso
de obras pblicas, y siempre que ello se deduzca de la realizacin de un exhaustivo estudio experimental previo
donde se consideren no slo aspectos resistentes, sino tambin de durabilidad.

En el caso del humo de slice, se tomar un valor de K no superior a 2, excepto en el caso de hormigones con
relacin agua/cemento mayor que 0,45 que vayan a estar sometidos a clases de exposicin H F en cuyo caso
para K se tomar un valor igual a 1.

En el caso de utilizacin de adiciones, los contenidos de cemento no podrn ser inferiores a 200, 250 275
kg/m
3
, segn se trate de hormign en masa, armado o pretensado.

Una constatacin experimental, de carcter indirecto, del cumplimiento de los requisitos de contenido mnimo
de cemento y de relacin mxima agua/cemento, se lleva a cabo comprobando la impermeabilidad al agua del
hormign, mediante el mtodo de determinacin de la profundidad de penetracin de agua bajo presin, segn
la UNE 83309:90 EX. Su objetivo es la validacin de dosificaciones, de acuerdo con lo indicado en el Artculo
85. Esta comprobacin se deber realizar cuando, de acuerdo con la tabla11.5.1.1, las clases generales de
exposicin sean III IV, o cuando el ambiente presente cualquier clase especfica de exposicin.

Un hormign se considera suficientemente impermeable al agua si los resultados del ensayo de penetracin de
agua cumplen simultneamente que:

- La profundidad mxima de penetracin de agua es menor o igual que 50 mm.
- La profundidad media de penetracin de agua es menor o igual que 30 mm.

355



Tabla 11.5.3.2.1.a.- Mxima relacin (Agua/Cemento) y mnimo contenido de cemento






Tabla 11.5.3.2.1.b.- Resistencias mnimas compatibles con los requisitos de durabilidad



356
11.5.3.3.- Resistencia del hormign frente a la helada.

Cuando un hormign est sometido a una clase de exposicin F, se deber introducir un contenido mnimo de
aire ocluido del 4,5 %, determinado de acuerdo con UNE 83.315:96.

11.5.3.4.- Resistencia del hormign frente al ataque por sulfatos.

En el caso particular de existencia de sulfatos, el cemento deber poseer la caracterstica adicional de resistencia
a los sulfatos, segn la UNE 80303:96, siempre que su contenido sea igual o mayor que 600 mg/l en el caso de
aguas, o igual o mayor que 3000 mg/kg, en el caso de suelos.

11.5.3.5.- Resistencia del hormign frente al ataque del agua de mar.

En el caso de que un elemento estructural est sometido a un ambiente que incluya una clase general del tipo
IIIb IIIc, el cemento a emplear deber tener la caracterstica adicional de resistencia al agua de mar, segn la
UNE 80303:96.

11.5.3.6.- Resistencia del hormign frente a la erosin

Cuando un hormign vaya a estar sometido a una clase de exposicin E, deber procurarse la consecucin de
un hormign resistente a la erosin. Para ello, se adoptarn las siguientes medidas:

- Contenido mnimo de cemento y relacin mxima agua/cemento, segn la tabla 11.5.3.2.1.a.
- Resistencia mnima del hormign de 30 N/mm.
- El rido fino deber ser cuarzo u otro material de, al menos, la misma dureza.
- El rido grueso deber tener un coeficiente de Los ngeles inferior a 30.
- No superar los contenidos de cemento que se indican a continuacin para cada tamao mximo del rido D:

D Contenido mximo de cemento
10 mm 400 kg/m
20 mm 375 kg/m
40 mm 350 kg/m

- Curado prolongado, con duracin, al menos, un 50% superior a la que se aplicar, a igualdad del resto de
condiciones, a un hormign no sometido a erosin.

11.5.3.7.- Resistencia frente a la reactividad lcali-rido

Las reacciones lcali-rido se pueden producir cuando concurren simultneamente la existencia de un ambiente
hmedo, la presencia de un alto contenido de alcalinos en el hormign y la utilizacin de ridos que contengan
componentes reactivos. A los efectos del presente artculo, se consideran ambientes hmedos aquellos cuya
clase general de exposicin, segn la tabla 11.5.1.1, es diferente a I IIb.

Para prevenir las reacciones lcali-rido, se deben adoptar las siguientes medidas:

(a).- Empleo de ridos no reactivos, segn el apartado 28.3.1 de la EHE (Condiciones fsico qumicas de los
ridos).
(b).- Empleo de cementos con un contenido de alcalinos, expresados como xido de sodio equivalente (0,658
K
2
O + Na
2
O) inferior al 0,60% del peso de cemento.

En el caso de no ser posible la utilizacin de materias primas que cumplan las prescripciones anteriores, se
deber realizar un estudio experimental especfico sobre la conveniencia de adoptar una de las siguientes
medidas:

357
(a).- Empleo de cementos con adiciones, salvo las de filler calizo, segn la UNE 80301:96 y la UNE 80307:96.
(b).- Empleo de adiciones al hormign, segn lo especificado en 29.2 de la EHE referente a adiciones..

En estos casos, puede estudiarse tambin la conveniencia de adoptar un mtodo de proteccin adicional por
impermeabilizacin superficial.

11.5.4.- Corrosin de las armaduras

Las armaduras debern permanecer exentas de corrosin durante todo el perodo de vida til de la estructura. La
agresividad del ambiente en relacin con la corrosin de las armaduras, viene definida por las clases generales
de exposicin segn la tabla 11.5.1.1.

Para prevenir la corrosin, se debern tener en cuenta todas las consideraciones relativas a los espesores de
recubrimiento, indicadas en el apartado de recubrimientos (11.5.2.4).

Con respecto a los materiales empleados, se prohbe poner en contacto las armaduras con otros metales de muy
diferente potencial galvnico. Asimismo, se recuerda la prohibicin de emplear materiales componentes que
contengan iones despasivantes, como cloruros, sulfuros y sulfatos, en proporciones superiores a las indicadas en
los Artculos 27, 28 y 29 de la EHE.

11.5.4.1.- Corrosin de las armaduras pasivas

Adems de la limitacin especfica del contenido de iones cloruro para cada uno de los materiales
componentes, se deber cumplir que el contenido total de cloruros en un hormign que contenga armaduras no
activas, sea inferior a los siguientes lmites:

- obras de hormign armado u obras de hormign en masa que contenga armaduras para reducir la figuracin
0,4% del peso del cemento

11.5.4.2.- Corrosin de las armaduras activas

En el caso de estructuras pretensadas, se prohbe el uso de cualquier sustancia que catalice la absorcin del
hidrgeno por el acero. Adems de la limitacin especfica del contenido de iones cloruro para cada uno de los
materiales componentes, el contenido total de cloruros en un hormign pretensado no deber superar el 0,2%
del peso del cemento.

Se prohbe la utilizacin de empalmes o sujeciones con otros metales distintos del acero, as como la proteccin
catdica. Con carcter general, no se permitir el uso de aceros protegidos por recubrimientos metlicos. El
Director de Obra podr permitir su uso cuando exista un estudio experimental que avale su comportamiento
como adecuado para el caso concreto de cada obra.

11.5.4.3.- Proteccin y conservacin de las armaduras activas y de los anclajes

Se adoptarn las precauciones necesarias para evitar que las armaduras activas, durante su almacenamiento,
colocacin, o despus de colocadas en obra, experimenten daos, especialmente entalladuras o calentamientos
locales, que puedan modificar sus caractersticas o dar lugar a que se inicie un proceso de corrosin.

11.5.5.- Seleccin del tipo de cemento.

En la tabla 11.5.5.1 se da el tipo de cemento segn el tipo de aplicacin. Por su parte, en la tabla
11.5.5.2 se da el tipo de cemento a utilizar segn las circunstancias de hormigonado. Finalmente, en la
tabla 11.5.5.3 se da el tipo de cemento a utilizar segn la clase de exposicin.

358

Tabla 11.5.5.1.- Seleccin del tipo de cemento a utilizar segn el tipo de aplicacin.

359




Tabla 11.5.5.2.- Seleccin del tipo de cemento a utilizar segn las circunstancias de hormigonado.












360






Tabla 11.5.5.3.- Seleccin del tipo de cemento a utilizar segn la clase de exposicin.

361

12.- Nomenclatura del hormign.

Los hormigones se tipifican segn el siguiente formato:

T - R / C / TM / A
donde:
T = Indicativo que ser HM en el caso de hormign en masa, HA en el caso de hormign armado y HP en
el de pretensado
R = Resistencia caracterstica especificada, en N/mm
C = Letra inicial del tipo de consistencia
TM = Tamao mximo del rido en milmetros
A = Designacin del ambiente

En cuanto a la resistencia caracterstica especificada, se recomienda utilizar la siguiente serie:

20 25 30 35 40 45 50

El 20 solo se puede utilizar en hormign en masa y 50 es la mxima resistencia avalada por la EHE.