Captulo 2

Preciso e Erros de Usinagem

2.1. Introduo 2.2. Conceito de Preciso de Usinagem A qualidade de um produto sempre de grande importncia na manufatura. Deve-se dar a mxima prioridade a ela durante o planejamento do processo. A qualidade de uma pea usinada pode ser expressa sob a forma de parmetros geomtricos (dimenso, forma, acabamento superficial, etc.), parmetros fsicos (condutividades eltrica, trmica e magntica, etc.), parmetros qumicos (resistncia corroso, etc.) e parmetros mecnicos (dureza, resistncia fadiga, etc.). Estes parmetros da pea so determinados pelo projetista, de acordo com as condies nas quais o produto ir funcionar. O grau de coincidncia dos parmetros reais obtidos depois que uma pea fabric ada, com os parmetros definidos no projeto da pea, representa a qualidade da pea. Para uma maior convenincia de anlise, o grau de coincidncia entre os parmetros macrogeomtricos (dimenso e forma) de uma pea obtidos depois da usinagem, e aqueles especificados no projeto da pea, definido aqui como preciso de usinagem. O grau de coincidncia entre os parmetros micro-geomtricos reais (acabamento superficial) e os parmetros das propriedades fsicomecnicas das superfcies das peas, obtidos depois da usinagem de uma pea, com aqueles especificados no projeto da pea definido aqui como qualidade da superfcie. A preciso de usinagem expressa quantitativamente pela magnitude dos erros de usinagem. Um erro de usinagem definido como a diferena entre os parmetros de uma pea usinada e aqueles de uma pea perfeita (absolutamente precisa) especificada no desenho. O erro de usinagem varia de pea para pea, mesmo num mesmo lote. Apesar de que erros de usinagem sempre ocorrem nos processos de fabricao, uma pea pode ser considerada aceitvel, desde que a magnitude do erro de usinagem no exceda os limites de tolerncia. A tolerncia representa o erro de usinagem mximo permissvel. A preciso de fabricao exigida de uma pea especificada pelo projetista, enquanto que as exigncias para se atingir aquela preciso, so especificadas pelo processista. 2.1.1. Tolerncias 2.1.2. Parmetros de Preciso de Usinagem e Qualidade Superficial A preciso de usinagem associada a uma certa quantidade de parmetros macro-geomtricos, e pode ser classificada como se segue: Preciso de usinagem de superfcies da pea: q Preciso de dimenses de superfcies (p.ex. preciso dos dimetros de superfcies cilndricas e esfricas, ngulos de cones) q Preciso de formas de superfcies (p.ex. planicidade, circularidade, cilindricidade) Preciso de usinagem de posies relativas entre superfcies: q Preciso das dimenses entre superfcies (p.ex. a distncia entre dois planos paralelos ou entre os centros de dois furos) q Preciso de relaes posicionais entre superfcies (p.ex. paralelismo e perpendicularismo entre dois planos ou dois eixos) A qualidade da superfcie da pea indica as suas caractersticas. Estas incluem tanto parmetros geomtricos quanto fsico-mecnicos, como a rugosidade e o estado fsico-mecnico da camada da superfcie

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Dentre os vrios parmetros da preciso de usinagem, a preciso da forma das superfcies da pea depende da(s) ferramenta(s), e tambm dos movimentos relativos entre a(s) ferramenta(s) e a pea. A preciso dimensional pode ser alcanada atravs de diferentes mtodos. 2.2. Mtodos para Obter a Preciso Dimensional Exigida Existem dois mtodos para atingir-se a preciso dimensional em usinagem: por tentativas e dimenso automtica. 2.2.1. Tentativas Neste mtodo a dimenso desejada atingida atravs de vrios passes. Um certo comprimento da superfcie a ser usinada inicialmente usinada e medida. A posio da mquina-ferramenta em relao pea ento ajustada no prximo p asse. Este processo repete-se at que a dimenso usinada esteja dentro dos limites de tolerncia especificados. Depois disto, todo o comprimento da superfcie usinado num nico passe, e a preciso dimensional atingida. Por exemplo, quando torneia-se um eixo num torno (Figura 2.1(a)), para obter o dimetro d e comprimento l com suas precises, vrios passes so executados num certo comprimento da superfcie cilndrica. Depois de cada passe, o dimetro medido e a ferramenta ajustada. Quando o dimetro medido situa-se nos limites de tolerncia, todo o comprimento da superfcie cilndrica torneado com o avano automtico. Antes que a ferramenta atinja o comprimento desejado, o avano automtico deve ser interrompido, e este processo executado at que o comprimento l esteja dentro das tolerncias.

Figura 2.1. (a) Mtodo das tentativas; (b) Mtodo da dimenso automtica Este mtodo caracteriza-se por sua baixa eficincia, e no adequado para um volume de produo elevado. Entretanto, usando-se este mtodo, a mquina-ferramenta no precisa ser preparada anteriormente. Alm do mais, os efeitos da variao dimensional da matria-prima (forma,

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tamanho, dureza, etc.) pode ser reduzido nas operaes de usinagem. Por estas razes, este mtodo tem sido amplamente empregado na produo em pequenos lotes. 2.2.2. Dimenso Automtica Este mtodo assegura automaticamente a preciso exigida, sem a necessidade de medio e correo da posio da ferramenta. Algumas maneiras de aplicar este mtodo so descritas a seguir: (a) Uso de ferramentas de dimenso e forma fixas, para atingir a preciso desejada, como alargadores, machos e brochas. (b) Usinagem em mquinas presetadas: As posies das ferramentas e/ou fins-de-curso em relao pea so presetadas e fixadas na mquina. Estas posies premanecem inalteradas durante a usinagem de um lote inteiro de peas. Na figura 2.1(b), ilustra-se a usinagem de um eixo num torno utilizando-se este mtodo. Antes da usinagem, a ferramenta e o batente so presetados de acordo com o dimetro d e comprimento l, e suas tolerncias. Mantendo estas posies inalteradas, a preciso de usinagem do lote de peas pode ser alcanada nesta operao. Com esta tcnica, importante que a preparao da mquina seja feita com preciso, e que tambm os vrios fatores que afetam o processo de usinagem sejam monitorados (p.ex. desgaste da ferramenta). (c) Uso de dispositivos guia: Tais dispositivos podem frequentemente ser usados para garantir a preciso de peas. Por exemplo, as buchas-guia em operaes de furao, e blocos em dispositivos de fixao para operaes de fresamento (figura 2.2).

Figura 2.2. Uso de dispositivos -guia (d) Uso de mquinas de Comando Numrico: As trajetrias das ferramentas nestas mquinas esto sob o controle de sistemas de comando numrico. A preciso de usinagem de tais mquinas depende da preciso da mquina, do sistema de controle e dos programas NC, que enviam as instrues de usinagem para o sistema de controle. O mtodo de manuteno automtica das dimenses caracteriza-se pela alta eficincia na produo, e fornece a possibilidade de alocao racional de mo-de-obra na tarefa difcil de preparao (set-up) da mquina. Alm disso, a aplicao deste mtodo fundamental para a automao de processos de usinagem. O estudo da preciso de usinagem tem como objetivo analisar os vrios fatores que causam erros de usinagem, estimar a magnitude destes erros, e encontrar meios de eliminar ou reduzir estes erros.

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2.3. Fatores que Causam Erros de Usinagem 2.3.1. Causas Bsicas de Erros de Usinagem Existem inmeros fatores que podem causar erros na usinagem. Estes fatores podem ser divididos em trs grupos bsicos: (a) Preparao imprecisa da mquina . O objetivo da preparao da mquina estabelecer as posies corretas das ferramentas em relao s peas na mquina. Para atingir isto, primeiramente deve haver posies precisas das peas em relao mquina. Alcana-se isto atravs do projeto e fabricao do dispositivo de fixao adequado, e a sua instalao. Em segundo lugar, deve haver posies corretas das ferramentas em relao mquina, que so obtidas atravs de ajustes precisos das ferramentas durante a preparao da mquina. Deste modo as posies relativas entre as ferramentas e as peas so obtidas indiretamente. A impreciso da preparao da mquina causa erros de usinagem. Por exemplo, na operao de torneamento ilustrada na figura 2.1(b), se a posio da ferramenta na direo radial no feita corretamente, ocorrero erros nos dimetros depois da usinagem. A magnitude do erro de preparao da mquina depende do mtodo aplicado: por exemplo, a preciso dos dispositivos utilizados para o ajuste da posio da ferramenta, a preciso de medida da pea na usinagem por tentativas durante a preparao, e tambm do nvel de habilidade do operador. (b) Fixao imprecisa da pea. Em processos de usinagem, a pea deve ser posicionada corretamente na mquina. Faz-se isto na maioria das vezes atravs de um dispositivo de fixao. Por vrias razes, como impreciso do dispositivo, impreciso da superfcie da pea, etc., a pea pode vir a no ser adequadamente sujeitada na mquina ou no dispositivo, resultando em erros de usinagem. (c) Processos de usinagem. A forma, dimenses e preciso desejadas de uma pea na usinagem, so obtidas atravs do movimento relativo entre a ferramenta e a pea. Entretanto, devido aos efeitos de numerosos fatores em vrios processos de usinagem, os movimentos relativos reais entre as ferramentas e peas pode no corresponder a uma situao perfeita. Isto resulta em erros de usinagem. A ocorrncia destes erros depende da natureza do sistema de usinagem composto de mquina, ferramenta, mquina e dispositivo de fixao. No diretamente relacionada ao operador. 2.3.2. Fatores que Afetam a Preciso de Processos de Usinagem Impreciso Terica Ela causada pela impreciso de um esquema cinemtico da mquina ou ferramenta. Na usinagem de uma superfcie simples de uma pea, para simplificar o projeto e a manufatura da mquina ou da ferramenta, esquemas cinemticos aproximados so empregados, que causam erros de usinagem. A magnitude deste erro terico relativamente pequena. Na maioria dos casos, ela no deve exceder 10-20% da tolerncia. Por exemplo, na gerao de engrenagens atravs do processo Pfaulter (ver Apndice II), a fresa caracol possui a forma de um sem-fim com um contorno reto em vez de um contorno envolvente na direo normal, isto para que a feramenta possa ser facilmente fabricada. Isto causa erros de usinagem nos dentes da engrenagem. Alm disso, como existe um nmero limitado de arestas de corte na fresa, os contornos dos dentes da engrenagem so compostos de pequenos segmentos de reta, em vez de contornos suaves (figura 2.3(a)).

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Figura 2.3. Erro terico na gerao de engrenagens

Em geral, a aplicao de processos aproximados de usinagem causa erros tericos. Entretanto, como os processos aproximados so normalmente bem mais simples e fceis do que os perfeitos, o seu uso trar grandes vantagens para a eficincia e economia na produo, desde que a magnitude dos erros tericos seja relativamente pequena comparado tolerncia. Impreciso Geomtrica de Mquinas e Ferramentas No importa quo precisamente a mquina fabricada, existe sempre impreciso, que a causada por erros em operaes em que a mquina utilizada. A impreciso de mquinas-ferramenta resultado de fabricao imprpria e/ou desgaste. Para ilustrar alguns problemas que podem ocorrer com os componentes de um torno, ilustra-se na figura ??? um torno paralel. Num torno como este, no caso de haver falta de paralelismo entre o barramento e o centro de rotao da rvore na direo horizontal num torno resulta em superfcies cnicas, ao invs de cilndricas (figura 2.4(a)). No caso de falta de paralelismo na direo vertical, a superfcie resultante hiperbolidica (figura 2.4(b)). Quando houver impreciso na retilinidade do barramento, uma superfcie cilndrica perfeita no pode ser obtida no processo de torneamento (Figura 2.4(c)).

Figura 2.4. Erros causados por imprecises entre o barramento e o eixo de rotao da pea no torneamento Os erros de usinagem tambm dependem da impreciso das ferramentas. Esta impreciso relaciona-se diretamente aos erros de usinagem das peas nas seguintes situaes: (a) Usinagem com ferramentas de tamanho fixo, como brocas, alargadores, bedames e brochas. A impreciso nas dimenses das ferramentas reflete diretamente nos erros dimensionais nas superfcies da pea. (b) Usinagem com ferramentas de forma em operaes de torneamento, fresamento e retificao.

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Apesar de que a impreciso de fabricao de ferramentas padronizadas, como ferramentas de tornear e aplainar, no causa erros diretos na usinagem, pode entretanto resultar em erros indiretos. Por exemplo, se os parmetros de geometria ou forma da ferramenta no so corretamente aplicados, o desgaste da ferramenta ser maior do que o esperado, o que resulta em erros de usinagem. Deve -se enfatizar que erros de usinagem so inevitveis, mesmo em ferramentas fabricadas corretamente. Por exemplo, no torneamento de um eixo, o desgaste da ferramenta poder resultar numa superfcie cnica. Na retificao deve-se efetuar frequentemente a compensao no posicionamento do rebolo devido ao seu desgaste, e tam bm a sua dressagem. Percebe -se portanto que o desgaste de ferramentas um fator extremamente importante no planejamento do processo. Deformao do Sistema de Usinagem Sob Foras Externas Um sistema de usinagem uma combinao de mquina, dispositivo de fixao, ferramenta e pea (MFFP, ou MFTW em ingls). A deformao no sistema de usinagem sob as foras de corte, fixao, gravitacionais e inerciais altera a posio relativa entre a ferramenta e a pea que foi presetada corretamente, e portanto causa erros de usinagem. A magnitude da deformao deste sistema elstico sob foras externas depende da rigidez do sistema de usinagem. A rigidez de um sistema MFTW a capacidade deste sistema de resistir ao de uma fora externa causando deformao. Ela expressa como o quociente entre a fora radial exercida sobre a pea (perpendicular superfcie da pea), e o deslocamento da aresta de corte em relao superfcie da pea, medida na mesma direo da fora. A rigidez do sistema elstico determina a extenso da deformao de um sistema sob foras externas. A dimenso dos erros de forma numa pea usinada varia de acordo com a variao da fora e rigidez do sistema. As influncias da rigidez do sistema MFTW na preciso de usinagem so descritas como se segue: (a) Variao da fora de corte . As variaes na profundidade de corte e na dureza da pea resultam na variao na fora de corte exercida no sistema, e portanto na variao da deformao do sistema. A figura 2.6 ilustra a usinagem de uma pea cilndrica de uma barra excntrica. Em cada revoluo da pea, a fora de corte varia de um mnimo a um mximo devido variao na profundidade de corte. A deformao do sistema de usinagem tambm varia de um mnimo a um mximo. Em consequncia, ainda existe excentricidade entre a pea depois da usinagem, que menor do que na barra original. (b) Variao da posio de atuao da fora. A rigidez do sistema MFTW varia com a posio de atuao da fora, uma vez que a rigidez do sistema em vrios pontos no comprimento da pea no igual.

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Figura 2.6. Reproduo do erro

Figura 2.7. Erros de forma causados pela variao da rigidez ao longo da pea Por exemplo, quando uma pea cilndrica, fixada entre centros, torneada, (figura 2.7(a)) se a rigidez do sistema gradualmente aumenta do centro da pea para as extremidades, a superfcie resultante ter a forma de barril (figura 2.7(b)). Do contrrio, ter-se- o formato de um arco (figura 2.7(c)). (c) Efeitos de outras foras externas. Alm da fora de corte, existem outras foras que causam deformao de certos membros do sistema MFTW, e portanto resultam em erros de usinagem. A figura 2.8(a) ilustra uma bucha cilndrica de paredes finas. Ela deforma elasticamente sob a fixao numa placa de trs castanhas (figura 2.8(b)). Neste caso, mesmo que o furo cilndrico for usinado corretamente (figura 2.8(c)), o erro de forma do furo ocorrer depois que a pea for liberada da fixao, devido recuperao elstica da pea (figura 2.8(d)).

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Por esta razo, na usinagem de uma pea com pouca rigidez, deve-se ter muito cuidado para no exercer deformaes excessivas na fixao da pea. Como solues para o problema acima, pode-se utilizar uma bucha aberta entre a pea e as castanhas (figura 2.8(e)) ou ento castanhas especiais (figura 2.8(f)).

Figura 2.8. Erros de forma causados por foras de fixao Outras foras, como a influncia do peso da pea e do dispositivo de fixao durante o movimento das unidades que se movimentam na mquina-ferramenta, bem como a influncia das foras centrfugas causadas por elementos no balanceados, podem causar deformao do sistema MFTW, resultando em erros de usinagem. Para reduzir tais deformaes, deve -se aumentar a rigidez do sistema, e tambm reduzir as foras de corte e foras externas, e tambm a variao destas foras. Deformao Trmica de Sistemas de Usinagem Durante a usinagem, os elementos do sistema MFTW so aquecidos. Isto leva deformao trmica do sistema, e portanto a erros de usinagem. O calor origina-se de vrias fontes, tais como o processo de corte, o atrito entre os componentes da mquina-ferramenta, e a unidade de potncia. As porcentagens do calor distribudo pea, ferramenta e os cavacos variam dependendo dos mtodos e condies de usinagem. Quanto maior for a velocidade de corte, maior ser a porcentagem do calor que levado ao ambiente. Na maioria dos processos de usinagem com ferramentas de geometria definida, o calor transmitido pea inferior a 30% do total do calor gerado, e menos que 10% em usinagem em alta velocidade. Somente uma pequena poro do calor gerado transmitido ferramenta, normalmente menos de 5%. O calor transmitido pea , para operaes de fresamento, menos que 30%, e para operaes de furao, cerca de 50%, uma vez que muitos cavacos permanecem no furo. Por outro lado, somente uma pequena quantidade de calor gerado na retificao (cerca de 4%) transmitido aos cavacos, enquanto 84% do calor transmitido pea, e 12% ao rebolo. Esta a razo pela qual na retificao a temperatura na superfcie da pea extremamente elevada, algumas vezes atingindo 1000C. Portanto, uma maior ateno deve ser dada ao impacto da deformao trmica da pea na retificao.

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Os efeitos da deformao trmica da ferramenta, mquina e pea sobre a preciso de usinagem so discutidos abaixo. (a) Ferramenta: Apesar do calor transmitido ferramenta ser pequeno na usinagem, a temperatura da ferramenta consideravelmente elevada. Isto devido alta temperatura na zona de corte, e ao tamanho relativamente pequeno da ferramenta. Devido a esta alta temperatura, ocorre a dilatao da ferramenta, que pode ser expressa aproximadamente atravs da seguinte frmula:

= max (1 e

onde c uma constante relativa massa da ferramenta, ao calor especfico, rea da seo do corpo da ferramenta, e o coeficiente de transferncia de calor (em minutos). Experimentalmente chega-se concluso que 3 < c < 6 minutos. Na usinagem contnua, =4c ( =0.98 max ). Algumas curvas de dilatao trmica so ilustradas na figura 2.9.

Figura 2.9. Curvas de dilatao da ferramenta sob a presena de altas temperaturas Para reduzir o efeito da dilatao da ferramenta sobre a usinagem, recorre-se ao uso de fluidos de corte, e tambm a parmetros de corte apropriados, como a reduo da velocidade de corte. (b) Pea: Na usinagem, a pea tambm aquecida. Se ela for aquecida uniformemente, somente o seu tamanho alterado devido deformao trmica. Na faixa estvel de temperatura, a deformao da pea pode ser calculada atravs da expresso abaixo: L = a L t onde: L - deformao trmica da pea (mm) a - coeficiente de expanso linear do material da pea (para o ao, a = 1,17 10-5/C) t - aumento da temperatura da pea (C) L - dimenso da pea na direo da deformao trmica (mm) Por exemplo, na retificao de uma superfcie cilndrica de uma luva com dimetro externo de 112mm, a temperatura da pea aumenta de 18C at 37 C uniformemente, ento a deformao trmica pode ser calculada como se segue: d = 1,17 10-5 112 (37-18) = 0,025mm Isto significa que, se o dimetro externo da luva de 112mm medida na mquina com temperatura de 37C, depois que ela for resfriada temperatura ambiente (18 C), o dimetro estar reduzido de 0,025mm.
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Se a pea no for aquecida uniformemente, no somente o seu dimetro mas tambm a sua forma ser alterada, pois as deformaes em vrias partes sero diferentes. As deformaes trmicas so mais srias quando peas com paredes finas forem usinadas. A figura 2.10 ilustra um exemplo deste problema, onde na retificao de uma luva de paredes finas, mais material usinado na poro da pea que no restringida pelos dispositivos de fixao. (c) Mquina -ferramenta : O calor gerado devido ao atrito na operao da mquina-ferramenta. Parte do calor aumenta a temperatura dos componentes da mquina, enquanto o restante dissipa-se no ambiente. Algumas das deformaes trmicas da mquina alteram a posio relativa entre a ferramenta e a pea, causando erros de usinagem. Algumas destas deformaes incluem: mudana na posio da rvore, dilatao do fuso, dilatao do barramento, etc. Na usinagem de preciso, normalmente necessrio que as mquinas (p.ex. retificadoras) sejam ligadas e deixadas funcionando por algum tempo em vazio, at atingir o estado de equilbrio trmico, para que a influncia da deformao trmica seja mnima sobre a preciso de usinagem.

Figura 2.10. Erro de forma causado pela deformao trmica quando da retificao de uma luva de paredes finas Deformao da Pea Devido a Tenses Internas As tenses internas so tenses presentes no material da pea onde nenhuma carga externa exercida sobre a pea. Tenses so produzidas tanto em processos a quente (p.ex. fundio, forjamento, soldagem) quanto a frio (p.ex. usinagem, estampagem). Em processos a quente, as tenses internas ocorrem devido diferentes taxas de resfriamento em vrios pontos, e a transformao na estrutura metalogrfica do material. Em processos a frio, as tenses so causadas principalmente pela deformao plstica da pea a baixa temperatura, e tambm devido ao calor da usinagem. Normalmente as tenses internas esto num estado de equilbrio, e nada pode ser observado se este estado de equilbrio no for interrompido. Entretanto, se uma camada de metal removida (p.ex. por usinagem), estas tenses internas so redistribudas, causando distores na pea. Quando as tenses internas na camada superficial da pea excederem o limite de ruptura do material, trincas ocorrero na superfcie da pea.

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Com o objetivo de diminuir a influncia da deformao da pea causada pelas tenses internas na preciso de usinagem, os meios abaixo podem ser aplicados no planejamento do processo: eliminar ou reduzir as tenses internas atravs do arranjo de operaes apropriadas de tratamento trmico (especialmente antes ou depois de operaes de desbaste), como recozimento e normalizao. dividir de forma apropriada os processos de usinagem em estgios, visando reduzir gradualmente a deformao causada pelas tenses residuais. controlar a deformao das peas atravs da seleo de parmetros apropriados de usinagem, e especificando o limite de desgaste da ferramenta. Erros de Medio Tais erros no alteram a forma ou o tamanho da pea. Porm, os efeitos de tais erros so os mesmos comparados com os erros de usinagem. As razes principais destes erros so: impreciso dos instrumentos, medies executadas de forma inadequada, influncia da temperatura ambiente. 2.4. Mtodos para Determinar a Preciso de Usinagem 2.4.1. Natureza dos Erros de Usinagem de grande importncia a determinao dos erros de usinagem na produo. Se a preciso de usinagem puder ser corretamente avaliada, o mtodo de usinagem mais conveniente bem como o ferramental pode ser selecionado no planejamento do processo. Em muitos casos, atravs da anlise das causas dos erros de usinagem, meios para melhorar a preciso podem ser identificados. A determinao dos erros de usinagem depende da natureza dos erros. Tais erros podem ser classificados, de acordo com sua natureza, como erros sistemticos e aleatrios. Os erros sistemticos so erros que ocorrem com evidente regularidade. Se as direes e valores dos erros de usinagem num lote de peas permanece constante, eles so erros sistemticos constantes, enquanto que se houver uma variao destes erros com uma certa regularidade, eles so erros sistemticos variveis. Por exemplo, se os furos de 10mm de dimetro de um lote de peas so alargados usando-se um alargador de 10,02mm de dimetro, ento os erros de usinagem sero 0,02mm maiores para todos os dimetros dos furos. Estes erros tm uma natureza sistemtica. Como a regularidade de erros sistemticos pode ser encontrada, possvel determinar estes erros atravs de anlise ou clculo. Algumas vezes as direes e valores destes erros de usinagem podem ser preditos. Os erros aleatrios ocorrem num lote de peas usinadas sucessivamente sem regularidade aparente, tanto na variao das direes quanto nos valores dos erros. No exemplo acima, mesmo que todos os furos de peas sucessivas sejam alargados com o mesmo alargador em condies idnticas (i.e. com dimetro igual a 10,00mm), os dimetros dos furos sucessivamente usinados variaro irregularmente numa certa faixa. Isto causado pelas variaes irregulares dos tamanhos dos furos produzidos antes desta operao, as variaes na dureza da pea, e muitos outros fatores. Como os erros aleatrios no so regulares, eles no podem ser calculados e preditos. Apesar da regularidade do fator aleatrio que afeta a preciso de usinagem no poder ser identificada individualmente, os efeitos combinados de inmeros fatores aleatrios podem ser determinados usando-se um mtodo estatstico. 2.4.2. Controle de Qualidade

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Quando peas devem ser inspecionadas em quantidades elevadas, a inspeo de 100% das peas no somente lenta e cara, mas tambm no elimina todas as peas defeituosas. Inspeo em massa tende a ser descuidada; os operadores sofrem fadiga; e os instrumentos de medio desgastam-se mais frequentemente. O risco da passagem de peas defeituosas varivel e de magnitude no definida, enquanto que atravs do procedimento de amostragem este risco pode ser calculado. Muitos produtos tais como fusveis ou palitos de fsforo no podem sofrer inspeo de 100%, porque qualquer teste neles resulta na destruio do produto. A inspeo tem um custo, e no agrega valor ao produto que foi produzido de acordo com as especificaes. A tecnologia de Controle de Qualidade permite que um inspetor faa uma anlise das amostras sendo produzidas de uma maneira matemtica, e determinar se as peas produzidas so aceitveis, desde que a empresa permita uma certoa quantidade de peas defeituosas. O termo manufatura intercambivel implica que as peas que vo para o setor de montagem devem ser selecionadas aleatoriamente de um grande nmero de peas. Em tal sistema de manufatura, o ajuste seletivo desnecessrio, exceto onde folgas especiais so encontradas. Uma preciso excessiva de uma pea n necessria ou recomendada, porque os custos de manufatura o aumentam medida que os limites de tolerncia tornam-se mais prximos. Nenhuma pea deve ser fabricada com um grau de preciso maior do que o necessrio no servio. Um equilbrio deve ser estabelecido entre o custo de manufatura e a facilidade de montagem. 2.4.2.1. Anlise Estatstica de Erros de Usinagem A anlise estatstica baseia-se em: (a) observao dos processos de usinagem (b) estatstica (c) teoria da probabilidade Teorias e meios prticos tm sido estabelecidos na manufatura para caracterizar os efeitos totais de vrios fatores na preciso de usinagem. Os mtodos mais comumente utilizados so as curvas de distribuio (histogramas) e parmetros caractersticos associados. O mtodo da curva de distribuio determina o erro de usinagem de uma operao de acordo com a curva de distribuio traada usando-se as dimenses reais de um lote de peas depois da usinagem. O mtodo de traagem da curva de distribuio como se segue: Depois de medir-se as peas de um nico lote aps uma operao de usinagem, as peas podem ser divididas, de acordo com suas dimenses medidas, em vrios grupos com dimenses definidas em intervalos iguais. O nmero de peas em cada grupo chama-se frequncia (mi), e o quociente da frequncia e o nmero total de peas (mi/n) DENOMINA-SE probabilidade de ocorrncia. Depois uma curva traada baseada no nmero de observaes em cada grupo, em ordem crescente de dimenses (de Xmin a Xmax ). Por exemplo, 100 peas d um eixo de 80 mm de dimetro so retificadas numa retificadora sem e centros nas mesmas condies. Depois da usinagem, a dimenso real de cada pea medida. Destes valores medidos, a diferena entre os valores mximo e mnimo V = Xmax - Xmin = 80,010 - 79,988 = 0,022 mm Observa -se que esta faixa de dimenses distribudas no pode ser considerada como a preciso de usinagem para esta operao, uma vez que o nmero de peas usinadas limitado. Para plotar a curva de distribuio, as peas so divididas em grupos com suas dimenses reais em intervalos iguais

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de 0,002mm cada. O nmero de peas em cada grupo (mi) contado, e a probabilidade de ocorrncia de cada grupo (mi/n) calculada. Estes resultados so ilustrados na Tabela 2.1. Tabela 2.1. Dados para a plotagem da curva de distribuio Intervalos de Distribuio de Probabilidade da (mi/n) dimenses (mm) frequncia frequncia (mi) 79,988 - 79,990 111 3 0,03 79,990 - 79,992 111111 6 0,06 79,992 - 79,994 111111111 9 0,09 79,994 - 79,996 11111111111111 14 0,14 79,996 - 79,998 1111111111111111 16 0,16 79,998 - 80,000 1111111111111111 16 0,16 80,000 - 80,002 111111111111 12 0,12 80,002 - 80,004 1111111111 10 0,10 80,004 - 80,006 111111 6 0,06 80,006 - 80,008 11111 5 0,05 80,008 - 80,010 111 3 0,03 Total 100 1,00

No do grupo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Usando os dados desta tabela, um histograma pode ser preparado. Quando o nmero de peas aumenta e os intervalos entre os grupos adjacentes diminui, o histograma aproxima-se a uma curva suave, como ilustrada na figura 2.11. Para convenincia de anlise, modelos matemticos descrevendo curvas de distribuio reais so construdos. De acordo com a teoria da probabilidade, a curva de distribuio a soma de um elevado nmero de variveis independentes (estocsticas), e sempre aproxima-se distribuio normal. J foi provado que durante a operao de usinagem em mquinas automticas, com uma baixa taxa de desgaste, e tambm sem nenhum fator predominante afetando a preciso de usinagem, que a distribuio das dimenses da pea aps a usinagem apresenta-se segundo a distruio normal. A distribuio real de dimenses das peas depois da usinagem algumas vezes no corresponde distribuio normal. Neste caso, h a presena de erros sistemticos. A presena de erros sistemticos constantes no tem efeito sobre a forma da curva de distribuio normal, mas erros sistemticos alteram a posio da curva na abscissa (ver figura 2.12(a)), pois eles alteram a mdia aritmtica. Isto explica porque a curva d distribuio deve ser obtida num nico setup da mquina, e seno a curva poder ter o formato mostrado na figura 2.12(b). O erro de setup da mquina pode ser sistemtico constante para a usinagem de um lote de peas num setup. Porm, este erro tornar-se-ia aleatrio se as peas so produzidas numa mquina para a qual vrios ajustes foram feitos durante o tempo do processamento do lote.

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Figura 2.11. Histograma para a distribuio das dimenses da Tabela 2.1

Figura 2.12. Influncia de erros sistemticos constantes na curva de distribuio Quando vrios erros sistemticos diferentes ocorrem, a forma da curva diferente de uma distribuio normal. Por exemplo, se o desgaste da ferramenta intensivo durante a usinagem, a curva pode ter a forma da figura 2.13(a). Isto porque em cada curto perodo de usinagem, a distribuio das dimenses da pea prxima distribuio normal, enquanto a mdia aritmtica varia gradualmente em diferentes perodos de tempo. Como consequncia, a curva possui um plat. Uma deformao trmica severa no sistema MFTW, que causa erros sistemticos variveis, tornar a curva de distribuio assimtrica, devido no-uniformidade da deformao trmica em estgios diferentes do processo de usinagem (mais rpida no comeo, ento diminuindo gradualmente at alcanar o equilbrio trmico) como ilustrado na figura 2.13(b).

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Figura 2.13. Curvas de distribuio diferentes da normal A figura 2.14 ilustra a curva de distribuio normal, e a porcentagem de peas que situam-se nas diferentes faixas de desvio padro . Deve -se notar que para uma faixa de 6, que comumente adotada na fabricao mecnica, isto significa que 99,73% das peas so fabricadas dentro das especificaes (i.e. 27 peas em 10000 so refugo).

Figura 2.14. Porcentagem das reas da curva de distribuio normal 2.4.2.2. Capabilidade do Processo Se a qualidade for definida como satisfao s especificaes, ento a obteno desta qualidade depende diretamente da habilidade de uma mquina ou processo de produzir peas que satisfazem as especificaes. O planejamento para qualidade pode ser auxiliado pela estimativa da capabilidade da mquina ou processo envolvido. Um outro auxlio a reduo da variao supostamente inerente dos resultados do processo. Um estudo da capabilidade aplica-se a um processo, mquina ou dispositivo de inspeo, como descrito abaixo: (a) Capabilidade do processo: determina a extenso da variao aleatria a que um determinado processo est sujeito sob certas condies. (b) Capabilidade de m quina : determina a extenso da variao aleatria a que uma dada mquina est sujeita sob certas condies. Estas condies so: um operador especfico, um material especfico, uma velocidade de corte especfica, etc. Isto , a mquina deve ser estudada sob condies controladas para atingir variaes naturais ou inerentes, com o operador proibido de fazer quaisquer ajustes na mquina durante o perodo de testes.

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(c) Capabilidade de inspeo: determina a extenso das variaes aleatrias a que um dado dispositivo ou mtodo de teste est sujeito sob certas condies. Estas condies incluem o ambiente de medio, a pea, a faixa de medidas, etc. Com equipamentos de teste esta capabilidade normalmente determinada em termos da preciso da faixa de repetibilidade do equipamento, e a localizao desta faixa com respeito a um dado limite de tolerncia. Estudos peridicos de capabilidade com mtodos confiveis, aumento da qualidade, manuteno de mquinas, programa de substituies, e uma reduo da habilidade do operador, pode reduzir custos de refugo e retrabalho, e consequentemente o preo do produto final. A confiabilidade de um estudo preliminar de custos depende de estudos de capabilidade. Se no planejamento da produo a capabilidade de qualquer mquina ou processo for superestimada, o resultado uma perda financeira imediata e contnua. Por outro lado, se a capabilidade for subestimada, capital foi gasto adquirindo-se capabilidade excedente e no pode ser investida em outros lugares. Recomenda-se portanto que toda operao crtica num estudo final de custos seja diretamente igualado ao estudo da cababilidade real. Aplicaes A aplicao de estudos de capabilidade inclui: a seleo de mquinas baseadas na sua capabilidade em relao aos requisitos de produto, o estabalecimento de programas de manuteno preventiva, deteco de capabilidade em excesso de uma mquina ou processo. Seleo de Mquinas: O conhecimento da capabilidade de uma mquina permite aos processistas selecionar mquinas com faixas do processo suficientemente mais estreitas do que as tolerncias do produto, permitindo um controle razovel das variaes e uma pequena quantidade de desgaste para que procedimentos econmicos de manuteno possam ser estabelecidos. O conhecimento da capabilidade de processos evita problemas referentes qualidade que resultam da inabilidade de satisfazer especificaes, bem como os custos excedentes referentes utilizao de ferramental extra. Quando a amplitude inerente (natural) do processo ou da mquina tiver sido determinada, uma comparao desta amplitude com as tolerncias especificadas no projeto pode ser feita. Aceita-se em geral que a amplitude inerente no deve exceder 75% da tolerncia da pea. Em casos crticos deve ser desejvel permitir menos que 50% da tolerncia. Em nenhum caso ela deve exceder a amplitude especificada, uma vez que o desgaste da ferramenta, a fixao da ferramenta, e outras perturbaes inevitveis sempre aumentaro a amplitude de operao alm daquele inerente. Isto baseia -se no fato que todos os processos de usinagem tm uma variao natural ou tolerncia, e se uma tentativa feita de se aproximar as especificaes da pea prximas das tolerncias naturais da mquina, peas defeituosas sero produzidas. Um exemplo de tolerncia de uma pea sendo menor do que a capabilidade da mquina ilustrado na figura 2.15. O processo de usinagem tem uma distribuio normal esperada de 6 e uma distribuio da tolerncia da pea de 4 . As reas hachuradas indicam que aproximadamente 5% das peas podero estar acima ou abaixo dos limites de tolerncia. Uma alterao de 1 na curva de distribuio de frequncia para o processo de usinagem em qualquer direo resultaria numa quantidade inesperada de refugo de 15%.

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Figura 2.15. Condio onde a especificao da pea menor que a capabilidade da mquina ou processo Na figura 2.16 ilustra-se um caso em que a tolerncia da pea maior do que a capabilidade da mquina. O processo de usinagem tem uma distribuio normal esperada de 6, enquanto a tolerncia da pea situa-se numa amplitude de 8 . A capabilidade da mquina de 75% da tolerncia da pea. Aqui a curva de capabilidade da mquina pode deslocar-se de 1 em qualquer direo sem resultar em refugo. Esta condio d ao operador liberdade de ajuste, e tambm folga para continuar a executar o processo levando em conta o desgaste da ferramenta, mudanas de temperatura, e permite tambm processos mais longos e seguros sem o perigo de produzir -se peas defeituosas que podero resultar em refugo e/ou retrabalho.

Figura 2.16. Condio onde a especificao da pea maior do que a capabilidade da mquina ou processo

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Tabela 2.3. Fatores para o clculo dos limites de controle e capabilidade de mquina Tamanho A2 D3 D4 d2 da Amostra n 2 1,880 0 3,268 1,128 3 1,023 0 2,574 1,693 4 0,729 0 2,282 2,059 5 0,577 0 2,114 2,326 6 0,483 0 2,004 2,534 7 0,419 0,076 1,924 2,704 8 0,373 0,136 1,864 2,847 9 0,337 0,184 1,816 2,970 10 0,308 0,223 1,777 3,078 11 0,285 0,256 1,744 3,173 12 0,266 0,284 1,717 3,258 13 0,249 0,308 1,692 3,336 14 0,235 0,329 1,671 3,407 15 0,223 0,348 1,652 3,472 Manuteno Preventiva: Estudos de capabilidade de mquina contnuos ao longo de um perodo de tempo podem ser usados para estabelecer agendas de manuteno preventiva. Com a reduo da capabilidade da mquina devido ao desgaste, novas agendas podem ser estabelecidas. A capabilidade registrada permite a atribuio de uma nova operao a uma mquina de elevada capabilidade em vez de uma mquina equivaalente que encontra-se prxima de manuteno ou substituio. Capabilidade Excessiva: Frequentemente um estudo de capabilidade detecta uma capabilidade excessiva de uma mquina ou processo. Isto pode ser atribudo ao alto nvel de habilidade do operador. Neste caso esta mquina poderia ser utilizada com vantagem numa outra operao mais precisa.

Mtodos para Determinar Capabilidades Existem vrios mtodos para determinar a capabilidade do processo ou mquina. Um mtodo ser discutido aqui, que o uso da mdia X e da amplitude R como fatores determinantes (mtodo da mdia). A tolerncia natural encontrada por este mtodo a estimativa 6 para a mquina ou processo no teste.

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Figura 2.17. Diagrama frequncia - amplitude Mtodo da mdia. O grfico X e R geralmente reconhecido no controle de qualidade como o mtodo padro para o controle de processos, e ele tem sido bastante aplicado na indstria. Os procedimentos necessrios para o estudo da capabilidade utilizando-se este mtodo so descritos abaixo: 1. A mquina deve estar produzindo peas sem ajustes externos por parte do operador. Somente variaes inerentes ao processo contribuiro para a variao mensurvel nas peas sendo usinadas. 2. Tomar 30, 40 ou 50 peas consecutiv as da mquina, correspondendo a subgrupos de 3, 4 ou 5 respectivamente. 3. Considerando 30 peas, medir as primeiras 3 peas, tabul -las e registr-las como amostra A na folha de mdias e amplitudes (figura 2.18).

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Figura 2.18. Diagrama de mdias e amplit udes 4. Somar os trs valores e registrar sua soma na coluna Soma. 5. Dividir a soma pela quantidade de peas no subgrupo (no exemplo da figura 2.18, trs) para obter X ou a mdia do subgrupo. Registrar este valor na coluna Mdia. 6. Determinar a diferena mxima (ou amplitude) do sub-grupo, e introduz-la na coluna Amplitude. 7. Continuar como ilustrado acima para as amostras B at J 8. Quando o passo 7 estiver completo, determinar a soma dos valores X e R. 9. Dividir as somas do passo 8 pelo nmero de amostras (10 neste exemplo). Os resultados so os valores X e R que so usados com as constantes da tabela 2.3 para determinar os limites de controle da mdia X e da amplitude R. 10. Aps completar os clculos anteriores, plotar X no grfico de anlise de mdias e amplitudes (figura 2.19), e traar uma linha horizontal indicando a sua posio. 11. Atribuir valores acima e abaixo de X como ilustrado na figura 2.19. 12. Plotar os valores de X, localizando-os de acordo com os valores na escala, e conect-los como ilustrado na figura 2.19. 13. Atribuir valores seo das amplitudes no grfico. Plotar a amplitude R atravs de um ponto e linha vertical como ilustrado.

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Figura 2.19. Grfico de anlise de mdias e amplitudes 14. Calcular os limites de controle para a mdia X, como se segue: UCLX = X + A 2 R LCLX = X - A2 R Indic-los atravs de linhas tracejadas horizontais na parte superior do grfico. O valor do fator A2 obtido da tabela 2.3. 15. Calcular os limites de controle para a amplitude R, como se segue: UCLR = D4 R LCL R = D 3 R Indic-los atravs de linhas tracejadas no grfico. Os valores dos fatores D 3 e D4 so obtidos da tabela 2.3. 16. Antes de determinar-se a tolerncia natural (ou capabilidade) da mquina, as condies abaixo devem ser satisfeitas: Todos os valores de X plotados devem estar dentro da amplitude de UCLX e LCL X . Aproximadamente 2/3 dos valores X devem estar no tero mdio da distncia entre UCLX e LCLX .

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Os valores plotados devem indicar que as mdias ou valores X operaram de uma maneira aleatria, e que nenhuma tendncia aparente est ocorrendo de forma a distorcer os clculos. Todos os valores plotados situam-se dentro de LCLR e UCLR 17. No caso em que as condies acima no so satisfeitas, as peas medidas devem ser estudadas para determinar a principal causa da variao na pea. Esta variao deve ser minimizada, e uma outra anlise de capabilidade deve ser feita como descrito acima. 18. No caso das condies do passo 15 serem satisfeitas, a tolerncia natural (ou capabilidade) da mquina pode ser calculada como se segue:

NT = (UCLX LCLX ) n

onde n = tamanho da amostra 19. O desvio padro pode ser calculado pela seguinte frmula:

=
7.5.2. Conhecimento sobre os Processos

R d2

Todo processo de usinagem utilizado para produzir uma classe de features presentes na pea, visando satisfazer as exigncias especficas de tolerncias. Por exemplo, o alargamento produz uma melhor retilinidade, enquanto o mandrilamento resulta num melhor paralelismo. A preciso de processos pode ser obtida de diferentes fontes, incluindo artigos, handbooks, especialistas, etc. Matrizes de capacidade de processos foram construdas para furos (tabelas 7.2, 7.3 e 7.4) e para superfcies cilndricas externas foi construda tambm uma matriz (tabela 7.5). A seguir descreve-se brevemente as tolerncias geomtricas utilizadas. Tabela 7.2. Matriz de capacidade de processos de furao (1) Parmetro Broca Helicoidal Dimetro mnimo da 0,0625 (= 1/16) ferramenta (in) Dimetro mximo da 2,0 ferramenta (in) Tolerncia negativa (in) 0,007 D0,5 Tolerncia positiva (in) 0,007 D0,5 + 0,003 Retilinidade (in) 0,0005 (l/D)3 + 0,002 Circularidade (in) 0,004 Paralelismo (in) 0,001 (l/D)3 + 0,003 Profundidade mxima (in) 12,0 Tolerncia de posio (in) 0,008 in) 100 Rugosidade superficial ( Broca de Lmina 0,75 (= 3/4) 4,0 0,004 D0,5 + 0,0025 0,005 D0,5 + 0,003 0,0003 (l/D)3 + 0,002 0,004 0,006 (l/D)3 + 0,003 4,0 0,008 100 Fresa de Topo 0,125 (= 1/8) 1,0 0,001 0,001 0,0025 0,004 0,0035 2,0 0,008 63

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Tabela 7.3. Matriz de capacidade de processos de furao (2) Parmetro Dimetro mnimo da ferramenta (in) Dimetro mximo da ferramenta (in) Tolerncia negativa (in) Tolerncia positiva (in) Retilinidade (in) Circularidade (in) Paralelismo (in) Profundidade mxima (in) Tolerncia de posio (in) Rugosidade superficial (in) Broca Canho 0.075 2,0 0,0024 0,0029 0,0003 (l/D)3 + 0,001 0,002 (l/D)3 + 0,0015 0,0004 40 0,002 30 Rebaixador 0,25 3,0 0,004 D0,5 + 0,0025 0,005 D0,5 + 0,003 0,01 0,003 0,01 20 0,0001 50

Tabela 7.4. Matriz de capacidade de processos de furao (3) Parmetro Alargamento Mandrilamento Retificao Brunimento Dimetro mnimo da ferramenta (in) 0,0625 0,375 Dimetro mximo da ferramenta (in) 4,0 100,0 Tolerncia negativa (in) 0,0004 0,0003 0,0001 0,0001 Tolerncia positiva (in) 0,0004 0,0003 0,0001 0,0001 Retilinidade (in) 0,1 0,0005 Circularidade (in) 0,0005 0,001 Paralelismo (in) 0,01 0,001 Profundidade mxima (in) 16,0 9,0 Tolerncia de posio (in) 0,01 0,0001 16 8 4 2 Rugosidade superficial (in) Tabela 7.5. Matriz de capacidade de processos de usinagem de superfcies externas Parmetro Torneament Torneamento o (desbaste) (semiacabamento) 0,005 0,005 0,01 0,001 0,001 0,002 Torneament Retifica Lapida o o o (acabamento ) 0,0007 0,0001 0,0001 0,0007 0,0001 0,0001 0,001 -

Tolerncia negativa (in) Tolerncia positiva (in) Angularidade/ Perpendicularidade (in)

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Rugosidade superficial (in)

250

125

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Tamanho da ferramenta: este engloba o menor e maior dimetros disponveis, e corresponde primeira restrio ao processo de seleo. Por exemplo, se a furadeira disponvel possui um tamanho mnimo de ferramenta de 10mm, e o furo a ser usinado tem 5mm de dimetro, ento esta operao no pode ser executada nesta mquina. Tolerncia dimensional Processos de furao produzem f uros que podero ter dimetros maiores ou : menores do que o desejado. Da mesma forma existem tolerncias dimensionais negativas e/ou positivas. A tolerncia para todos os processos pode ser expressa em termos de uma tolerncia unitria fundamental (TUF), tal que: TUF = a (dimetro)b + c onde: a = coeficiente numrico do processo b = expoente que descreve o comportamento em funo do dimetro c = constante (normalmente a melhor tolerncia que pode ser alcanada pelo processo) a, b e c podem ser introduzidos pelo usurio baseado nas exigncias especficas. Retilinidade e Paralelismo: As equaes que modelam a retilinidade e o paralelismo so da forma: RET (ou PAR) = a (comprimento/dimetro)b + c Circularidade: No existe muita informao com relao a equaes para modelar a circularidade como funo de atributos de furos como comprimento e dimetro. Portanto, a circularidade tomada como uma constante que depende do processo. Limite na profundidade: Cada processo capaz de produzir furos at uma certa profundidade. Esta capacidade uma funo tanto dos processos quanto do movimento da rvore. funo tambm do comprimento da ferramenta, capacidade de remoo dos cavacos, e tambm do dimetro e comprimento do furo. A restrio de profundidade muito difcil de modelar, e assume -se que a profundidade uma constante que depende do processo. O quociente comprimento/dimetro do furo a ser usinado comparado com os limites especificados para cada processo. Um exemplo que ilustra a importncia desta caracterstica o caso da furao profunda, quando processos especiais so aplicados, como a utilizao de broca canho, devido principalmente a problemas na remoo de cavaco. Para processos de usinagem de superfcies, esta restrio determina o n mero de passes que sero necessrios. Para o fresamento, isto corresponde a uma frao no dimetro da fresa, enquanto que para o torneamento cilndrico isto determinado pela potncia da mquina e ferramental utilizado. Tolerncia de posio e rugosidade superficial: Estes valores so considerados constantes para cada processo e podem portanto ser definidos pelo usurio. Planicidade: Erros de planicidade ocorrem devido a deflexes na ferramenta, ecentricidade da ferramenta, erro na mquina, etc. A deflexo da ferramenta provavelmente a componente predominante. A planicidade depende da profundidade de corte, largura de corte, comprimento da ferramente e dimetro da ferramenta. Uma equao geral como abaixo:
Planicidade = a profundidade de corte comprimento da ferramenta dimetro da ferramenta + b largura de corte

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Angularidade ou Perpendicularidade : Estes valores so constantes, e dependem do processo.

2.5. Qualidade Superficial A qualidade superficial um outro aspecto que indica a preciso de usinagem. Ela refer-se ao acabamento superficial e ao estado fsico-mecnico da camada superficial. Ela afeta o funcionamento apropriado e a vida em servio das peas. 2.5.1. Acabamento Superficial A preciso de usinagem expressa quantitativamente pelo erro de usinagem. O acabamento superficial expresso quantitativamente pela rugosidade superficial. A rugosidade superficial de uma superfcie causada pelos seguintes fatores: geomtricos (geometria da ferramenta e avano); deformao plstica do material na superfcie; vibrao do sistema MFTW durante a usinagem. A rugosidade da superfcie de uma pea depois da usinagem depende de muitos fatores tecnolgicos, tais como o material da pea, o material da ferramenta, a geometria da ferramenta, condies de corte, rigidez do sistema MFTW, etc. A rugosidade superficial um tipo de desvio microgeomtrico ou micro-irregularidade das superfcies de peas usinadas. Ela aparece em todas as superfcies usinadas independente de quo suaves el s paream ao olho n. a A rugosidade superficial influencia significativamente o desempenho das peas em trabalho. Para garantir a qualidade do produto, para extender a vida em servio, e reduzir os seus custos de produo, ela deve ser especificada preci amente no projeto, e cuidadosamente controlada na manufatura. s 2.5.2 Estado Fsico-Mecnico da Camada Superficial Em processos de usinagem, a poro de material mais prxima da superfcie externa deforma-se plasticamente. Isto ocorre devido entrada da ferramenta na pea, ao atrito entre o flanco da ferramenta e a superfcie, e tambm devido ao efeito do raio de quina da ferramenta. Portanto, a superfcie externa da pea tem um comportamento diferente do material interno. At agora, a avaliao do estado fsico-mecnico da camada superficial ainda est no estgio de investigao experimental. Padres completos de avaliao no existem ainda. Entretanto, sabe-se que as variaes das propriedades do material na superfcie so causados por encruamento, mudanas metalogrficas e tenses residuais. O encruamento da superficie externa causado pela deformao plstica do material, resultando no aumento de sua micro-dureza. Uma grande parte da energia consumida na usinagem transformada em calor, que resulta no aumento da temperatura na rea de corte. Nos processos de usinagem com ferramentas com geometria definida, a maior parte do calor retirada pelos cavacos, e a temperatura na superfcie da pea no muito alta. Entretanto, em operaes de usinagem onde consome-se uma elevada quantidade de energia, como na retificao (em que os gros abrasivos presentes no rebolo no possuem uma geometria definida) a temperatura na superfcie da pea pode alcanar a temperatura crtica de transformao do material Esta condio causa a mudana metalogrfica na superfcie da . pea. A tenso residual gerada na camada superfcial aps a usinagem. As causas destas tenses residuais so:

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(a) O material da pea expande enquanto ele aquecido pelo calor do processo, e ele contrai-se quando resfriado. O material interno resiste expanso e contrao, que resulta na tenso residual de trao na superfcie da pea; (b) O material da superfcie deforma plasticamente devido extruso e atrito da ferramenta, enquanto o material interno prximo superfcie deforma elasticamente. Depois da usinagem, a recuperao da deformao elstica do material interno restringida pelo material da superfcie que deformou plasticamente. Isto resulta em tenso residual, normalmente compressiva; (c) A variao metalogrfica da camada na superfcie resulta na sua alterao volumtrica (ou expanso ou contrao) que restringida pelo material interno, que resulta em tenso residual (compressiva ou trativa). 2.5.3. Influncia da Qualidade Superficial no Desempenho de Peas Usinadas Uma falha durante o servio de uma pea causada pelo seu desgaste, fadiga, corroso, etc., inicia-se na maioria dos casos na superfcie da pea. A qualidade da superfcie da pea usinada influencia o seu d esempenho, como por exemplo o ajuste entre duas peas, resistncia ao desgaste, resistncia corroso, e resistncia fadiga. Uma breve descrio destes fatores ser feita abaixo. Influncia sobre o Ajuste das Peas na Montagem A rugosidade superficial influencia diretamente a condio de ajuste entre peas. Para o ajuste deslizante, a existncia de micro-irregularidades na pea resulta num rpido desgaste. A folga aumenta entre as peas, e isto causa deteriorao na condio de ajuste. Com relao ao ajuste prensado, quando uma pea prensada outra, as cristas das irregularidades so extrudadas, o que reduz a interferncia e portanto a resistncia do ajuste. Influncia na Resistncia ao Desgaste das Superfcies A rugosidade superficial e o encruame nto da superfcie influenciam significativamente a resistncia da superfcie da pea ao desgaste. Quando ocorre atrito seco entre duas peas, somente as cristas das irregularidades em ambas as superfcies esto em contato no estgio inicial. A presso entre estas duas peas concentra-se nestas pequenas reas (figura 2.20). Por exemplo, a rea real de contato para superfcies torneadas ou fresadas somente 15 a 20% da rea total, enquanto para superfcies finamente retificadas, 30-50%. Devido elevada presso unitria, as irregularidades nas superfcies da pea deformam-se elasticamente e plasticamente, e pores so cisalhadas devidoao movimento relativo entre as superfcies em contato (estgio I na figura 2.21). A situao de atrito viscoso mais complicada. Neste caso, no estgio inicial o filme lubrificante encontra-se espalhado pelas cristas na rugosidade para formar um atrito seco entre duas superfcies em contato. O excessivo desgaste inicial altera o tipo de ajuste entre as peas. Entretanto, medida em que o desgaste aumenta, a presso unitria entre as superfcies reduz, reduzindo-se a taxa de desgaste (estgio II na figura 2.21). Quando um certo ponto alcanado (p.ex. amolecimento da superfcie), o desgaste intensificado novamente (estgio III na figura 2.21).

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Figura 2.20. Os contatos e desgaste de peas num ajuste

Figura 2.21. A curva de desgaste Uma reduo na rugosidade superficial pode aumentar a resistncia ao desgaste de superfcies. Entretanto, a relao entre elas no-linear. Foi provado atravs de experimentos que um valor timo para a rugosidade superficial existe sob uma dada condio na qual um desgaste mnimo pode ser esperado (figura 2.22). Se as superfcies de ajuste so muito suaves, elas estaro num contato muito forte umas com as outras, resultando numa maior afinidade entre as molculas das superfcies. Isto resulta num desgaste intensivo das superfcies. O encruamento da camada superficial pode aumentar significativamente a resistncia ao desgaste da superfcie da pea. Entretanto, um aumento excessivo da micro-dureza pode causar o arrancamento da camada endurecida. Portanto, deve haver muita cautela na aplicao de processos de obteno de micro-dureza superficial.

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Figura 2.22. Relao entre a rugosidade e o desgaste: A condies leves; B condies pesadas Influncia na Resistncia Corroso A rugosidade superficial influencia significativamente a resistncia corroso da superfcie. Normalmente substncias corrosivas acumulam-se nos vales das micro-irregularidades da superfcie, que iro atacar a superfcie da pea (figura 2.23). Quanto mais profundos e mais pronunciados forem os vales, mais destrutivo ser o efeito da corroso no metal.

Figura 2.23. Esquema simplificado do processo de corroso O encruamento da camada superficial e a existncia de tenso residual na camada superficial reduzem a resistncia corroso da superfcie da pea. Isto porque a estrutura da camada superficial, depois da deformao plstica, encontra-se num estado de desequilbrio, possuindo uma energia mais elevada. Influncia na Resistncia Fadiga Falhas destrutivas de peas metlicas sob carregamentos alternados iniciam na camada superficial, ou numa certa profundidade nas superfcies endurecidas. Consequentem ente, a resistncia fadiga de uma pea depende da qualidade da superfcie. Sob carregamentos alternados, os vales podem tornar-se pontos de concentrao de tenso, que podem resultar na falha da pea. Quanto melhor o acabamento da pea, maior ser a sua resistncia fadiga. O endurecimento a frio da camada superficial evita a extenso das micro-trincas existentes. A gerao de novas micro-trincas na superfcie da pea reduz o efeito nocivo da rugosidade superficial e os defeitos externos da pea. Isto ajuda a aumentar a resistncia fadiga da pea. Entretanto, um endurecimento excessivo da camada superficial pode intensificar a extenso das micro-trincas. Sob

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cargas alternadas ou temperatura elevada, isto diminui a resistncia fadiga da pea. Portanto, o endurecimento deve ser controlado sob certos limites. A influncia da tenso residual na camada superficial e na resistncia fadiga da pea depende da direo e magnitude da tenso residual. A tenso residual compressiva tende a fechar as microtrincas, e portanto sua presena pode aumentar significativamente a resistncia fadiga da pea. Por outro lado, a presena de tenses residuais trativas sempre acompanhada do encruamento da camada superficial, cujo efeito nocivo deve ser reduzido. Pode concluir-se que o endurecimento da camada superficial e a presena de tenses residuais compressivas aumentam a resistncia fadiga de peas. Mtodos apropriados podem ser adotados para isto, como: jateamento com granalha, areia ou vidro, etc. Alguns mtodos de tratamento trmico, como cementao e nitretao, tambm podem gerar tenses residuais compressivas. Alm disso, alguns mtodos de micro-acabamento, como polimento, podem ser usados para melhorar o acabamento superficial, aumentando a resistncia fadiga de peas. 2.6. Mtodos para Melhorar a Preciso de Usinagem Em usinagem, fatores que afetam a preciso de usinagem so vrios e complicados. Para melhorar a preciso de usinagem de uma operao, as causas que resultam em erros de usinagem para uma operao especfica devem ser localizadas atravs de uma anlise sinttica e investigao. Desta forma, medidas tecnolgicas apropriadas podem ser tomadas para controlar as influncias destes fatores na preciso de usinagem. Dentre os mtodos de melhoria da preciso de usinagem incluem-se: (a) reduo ou eliminao dos erros de usinagem; (b) compensao e transferncia de erros de usinagem. 2.6.1. Reduo ou Eliminao de Erros de Usinagem A reduo ou eliminao de erros de usinagem, sempre que possvel, so meios efetivos de melhorar a preciso de usinagem. Isto comea com a identificao das causas dos erros para aquela operao. Medidas tecnolgicas apropriadas podem ento ser tomadas visando reduzir ou eliminar as influncias destas causas nos erros de usinagem. Normalmente estas medidas so as seguintes: Melhorar a preciso geomtrica das peas no sistema MFTW. Minimizar a deformao de cada componente do sistema MFTW, especialmente quando usinando peas de pouca rigidez. Isto porque h a tendncia de deformao da pea devido s foras externas e calor gerado, e de ocorrer vibraes que deterioram o acabamento superficial da pea. Selecionar de maneira apropriada as condies de usinagem, que influenciam tanto a preciso de usinagem quanto o acabamento superficial. Melhorar a preciso de preparao da mquina atravs do uso de ferramental mais preciso de ajuste e medio, e conduzir cuidadosamente a preparao. Minimizar os erros de posicionamento da pea atravs da seleo apropriada das referncias de posio, e o projeto racional dos dispositivos de fixao. Gerar a sequncia de operaes de forma a reduzir ou eliminar alguns erros de usinagem. Isto tambm evita danos superfcie devido a operaes subsequentes. 2.6.2. Compensao e Transferncia de Erros de Usinagem Quando torna -se impossvel eliminar completamente os erros de usinagem, por razes tecolgicas ou econmicas, a compensao ou transferncia dos erros de usinagem podem ser aplicadas para

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contrabalanar um erro d usinagem no sistema MFTW atravs da introduo proposital de um outro e erro. Ele deve ser igual em magnitude ao erro existente, e com direo oposta. Por exemplo, o erro de usinagem causado pelo desgaste da ferramenta pode ser compensado pelo sistema de compensao automtica numa mquina NC. Um eixo longo com um pequeno dimetro e pouca rigidez tende a deformar-se numa operao de torneamento. Para reduzir este possvel erro de usinagem, duas ferramentas de tornear opostas uma outra podem ser usadas simultaneamente no torneamento do eixo. Isto pode reduzir as foras de corte radiais, e portanto reduzir a deformao da pea. Pode-se utilizar uma luneta tambm.

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EXERCCIOS (1) Para os dados levantados abaixo, determinar a capabilidade do processo. Para a medida 40H9 esta capabilidade suficiente? Valores Medidos 40,028 40,026 40,042 40,016 40,040 40,058 40,048 40,024 40,030 40,024 40,028 40,028 40,040 40,020 40,030 40,036 40,046 40,010 40,022 40,024 40,040 40,034 40,052 40,048 40,040 40,054 40,038 40,038 40,052 40,042 40,044 40,026 40,020 40,014 40,030 40,034 40,020 40,040 40,034 40,010 40,042 40,044 40,036 40,032 40,032 40,034 40,036 40,020 40,038 40,037

A M O S T R A S

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

40,044 40,040 40,020 40,030 40,032 40,060 40,032 40,038 40,030 40,046 40,032 40,034 40,050 40,026 40,042 40,046 40,036 40,028 40,032 40,028 40,032 40,034 40,048 40,040 40,034

40,042 40,034 40,040 40,026 40,024 40,038 40,022 40,018 40,044 40,036 40,042 40,016 40,016 40,020 40,054 40,010 40,032 40,038 40,036 40,036 40,036 40,027 40,046 40,032 40,034

40,035 40,033 40,042 40,032 40,030 40,036 40,026 40,028 40,035 40,032 40,037 40,040 40,040 40,028 40,050 40,034 40,028 40,030 40,032 40,027 40,046 40,036 40,035 40,032 40,032

(2) Para uma determinada pea, a especificao de uma cota de projeto de 200.3 mm. Tem-se disposio trs mquinas, cujos dados a respeito da mdia das mdias e mdia das amplitudes esto tabelados aba ixo. Mquina Mdia das mdias Mdia das amplitudes A 20 0,27 B 20,1 0,16 C 20,02 0,10 Nmero de amostras = 12, Tamanho da amostra = 4

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Faa uma anlise de quais destas mquinas a mais conveniente para a obteno daquela cota de projeto.

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