Proyecto

PFC.
Transformacin de una gama de moldes con sistema SMED
PROJECTO FIN DE CARRERA
TTULO: TRANSFORMACIN DE UNA GAMA DE MOLDES CON SISTEMA S.M.E.D.
AUTOR: M Pilar Garca Alguacil TITULACIN: Ingeniera Tcnica Industrial Mecnica DIRECTOR: Joan Josep Aliau Pons DEPARTAMENTO: Expresin Grfica en la Ingeniera FECHA: 27/06/2008
PFC. Transformacin de una gama de moldes con sistema SMED
TTULO: TRANSFORMACIN DE UNA GAMA DE MOLDES CON SISTEMA S.M.E.D.
APELLIDOS: Garca Alguacil TITULACIN: Ingeniera Tcnica Industrial ESPECIALIDAT: Mecnica
NOMBRE: M Pilar
PLAN: 95
DIRECTOR: Joan Josep Aliau Pons DEPARTAMENTO: Expresin Grfica en la Ingeniera
QUALIFICACIN DEL PFC
TRIBUNAL
PRESIDENTE
SECRETARIO
VOCAL
FECHA DE LECTURA:
PFC. Ingeniera Tcnica Industrial Mecnica
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Este Proyecto tiene en cuenta aspectos medioambientales:
No
PROJECTO FIN DE CARRERA
RESUMEN (mximo 50 lneas)
En este proyecto se ha realizado un estudio previo de agrupacin de los moldes existentes, de forma que con un solo molde i tan solo cambiando las piezas funcionales de este, podamos minimizar los cambios de tiempo de preparacin, para poder cambiar de versin de pieza que se esta fabricando. Estos cambios para poder minimizar los tiempos se han llevado a cabo aplicando la teora del S.M.E.D.
Para llevar a cabo este proyecto, se han analizado las uniones de las diferentes partes del molde actual. Posteriormente, se ha estudiado la mejor forma de cambiar estas uniones, para facilitar el cambio de las partes funcionales. Consiguiendo de este modo, que la mquina este el mnimo de tiempo parada y as aumentar el rendimiento de esta.
Palabras clave (mximo 10): Postizo Cambio de versin de Cambio de casquillo Reduccin de tiempo pieza a espiga Montaje
Preparacin interna Preparacin externa Desmontaje Costes Estandarizacin
Sumario: En los anexos se encuentra una tabla de los diferentes materiales para la creacin de moldes de inyeccin de plstico; diversos catlogos de material estndar para moldes; los planos del nuevo diseo del molde. Tambin se ha incluido un CD con la memoria del proyecto. 1. Planos molde. 2. CD de la memoria.
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Inventario del material aportado: Material Memoria descriptiva del proyecto CD con la memoria Resumen del proyecto Cantidad Papel CD 6 6 1 1 Formato Papel Electrnico: PDF Electrnico: PDF Papel
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PFC. Transformacin de una gama de moldes con sistema SMED.
INDICE: 1. INTRODUCCIN...................................................................................................... 9 1.1. OBJETIVO ............................................................................................................ 9 1.2. ALCANCE DEL PROYECTO. .................................................................................. 10 1.3. DESARROLLO DEL PROYECTO. ............................................................................ 11 2. LA EMPRESA ........................................................................................................ 16 2.1 NOMBRE Y SITUACIN. ........................................................................................ 16 2.2 CARACTERSTICAS DE LA EMPRESA. ..................................................................... 17 2.3 MAQUINARIA. ...................................................................................................... 18 2.5 MATERIA PRIMA .................................................................................................. 21 2.6 MOLDES. ............................................................................................................ 22 2.6.1 Moldes de inyeccin................................................................................... 22 2.7 SEGURIDAD. ....................................................................................................... 25 3. MOLDEO POR INYECCIN................................................................................... 26 3.1 PRINCIPIO DE INYECCIN DE UNA PIEZA. ............................................................... 26 3.2 MATERIALES QUE SE UTILIZAN EN LA FABRICACIN DE LOS MOLDES........................ 28 3.3 DURACIN DE LOS MOLDES.................................................................................. 30 4. TEORA DEL SISTEMA SMED. ............................................................................. 31 4.1 INTRODUCCIN. .................................................................................................. 31 4.2 CREACIN DEL SMED......................................................................................... 33 A PARTIR DE ENTONCES, SE HA MEJORADO Y DESARROLLADO EL SISTEMA SMED. ....... 33 4.3 LA ESTRUCTURA DE LA OPERACIN. ..................................................................... 34 4.3.1 Perfil esquemtico de la produccin. .......................................................... 34 4.4 LAS OPERACIONES DE PREPARACIN DE MQUINAS EN EL PASADO. ....................... 36 4.4.1 Tipos de lotes............................................................................................. 36 4.4.2 Inventario en exceso y produccin en exceso anticipada. .......................... 36 4.5. ESTRATEGIAS TRADICIONALES PARA PERFECCIONAR LAS OPERACIONES DE PREPARACIN. ......................................................................................................... 37 4.5.1. Estrategias que implican destreza. ............................................................ 37 4.5.2. Estrategias relacionadas con los grandes lotes......................................... 37 4.5.3. Estrategia de lotes econmicos................................................................. 37 4.6. FUNDAMENTOS DEL SMED................................................................................. 38 4.6.1. Preparacin, ajuste post-proceso, comprobacin de materiales, herramientas. ...................................................................................................... 38 4.6.2. Montaje y desmontaje de cuchillas, herramientas, etc............................... 38 4.6.3. Medidas, montajes y calibraciones. ........................................................... 38 4.6.4. Pruebas y ajustes...................................................................................... 39 4.7. MEJORA DE LA PREPARACIN: ETAPAS CONCEPTUALES. ...................................... 40 4.7.1. Etapa preliminar: No estn diferenciadas las preparaciones interna y externa................................................................................................................ 40 4.7.2. 1 Etapa: Separacin de la preparacin interna y externa. ........................ 40 4.7.3. 2 Etapa: Convertir la preparacin interna en externa. .............................. 41 4.7.4. 3 Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operacin de preparacin. ............................................................................................................................ 41 4.8. TCNICAS PARA APLICAR EL SISTEMA SMED. ...................................................... 42 4.8.1. 1 Etapa: Separacin de las preparaciones interna y externa.................... 42 4.8.1.1. Realizacin de comprobaciones funcionales. ......................................... 42 4.8.1.2. Mejora del transporte de tiles y de otras piezas.................................... 42 4.8.2. 2 Etapa: Convertir la preparacin interna en externa. .............................. 43
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4.8.2.1. Estandarizar funciones. .......................................................................... 43 4.8.2.2. Uso de plantillas intermedias.................................................................. 43 4.8.3. 3 Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operacin de preparacin. ............................................................................................................................ 43 4.9. LA APLICACIN DEL SMED A LAS OPERACIONES INTERNAS. .................................. 44 4.9.1. La implementacin de operaciones en paralelo......................................... 44 4.9.2. La utilizacin de anclajes funcionales........................................................ 44 4.9.2.1. Fijacin en una vuelta............................................................................. 44 4.9.2.2. Mtodos de un nico movimiento. .......................................................... 45 4.9.2.3. Magnetismo y succin por vaci............................................................. 45 4.9.2.4. Mtodos de inter bloqueo. ...................................................................... 45 4.9.3. Eliminacin de ajustes............................................................................... 45 4.9.3.1. Fijando posiciones numrica de montaje................................................ 46 4.9.3.2. El sistema del mnimo comn mltiplo.................................................... 46 4.9.4. Mecanizacin. ........................................................................................... 46 5. APLICACIN DEL SMED. ..................................................................................... 47 5.1. ETAPA PRELIMINAR: NO ESTN DIFERENCIADAS LAS PREPARACIONES INTERNA Y EXTERNA.................................................................................................................. 47 5.2. 1 ETAPA: SEPARACIN DE LA PREPARACIN INTERNA DE LA EXTERNA. ................. 48 5.3. 2 ETAPA CONVERTIR LA PREPARACIN INTERNA EN EXTERNA. ............................. 49 6. ESTUDIO DEL CAMBIO DE MOLDE SIN SMED................................................... 50 6.1. DESCRIPCIN DE LOS CAMBIOS........................................................................... 51 6.1.1. Caso 1: Cambio de casquillo a espiga....................................................... 51 6.1.2. Caso 2: Cambio versin de pieza. ............................................................. 52 6.1.3. Caso 3: Cambio versin de pieza y expulsor............................................. 53 6.2. ESTUDIO DE LOS CAMBIOS. ................................................................................. 54 7. ESTUDIO DEL CAMBIO DE MOLDE CON SMED................................................. 55 7.1. DESCRIPCIN DE LOS CAMBIOS........................................................................... 55 7.1.1. Caso 1: Cambio de casquillo a espiga....................................................... 55 7.1.2. Caso 2: Cambio versin de pieza. ............................................................. 57 7.1.3. Caso 3: Cambio versin de pieza y expulsor............................................. 60 7.2. COMPARATIVA DE LOS RESULTADOS.................................................................... 61 8. ESTUDIO ECONMICO DEL SMED. .................................................................... 62 8.1. COSTE INVERSIN SISTEMA SMED. .................................................................... 63 9. ESTUDIO MEDIOAMBIENTAL DEL SMED. .......................................................... 64 10. CONCLUSIONES. ................................................................................................ 65 11. BIBLIOGRAFA. ................................................................................................... 66
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1. Introduccin
1.1. Objetivo
El objetivo de este proyecto, es conseguir mediante la implantacin del sistema S.M.E.D. la optimizacin de los tiempos de cambios de versin de piezas de un molde, para hacerlos los mnimos posibles y de este modo, conseguir aumentar el rendimiento de la maquina de inyeccin, haciendo que esta trabaje el mayor de tiempo posible, unificando varios moldes en solo uno, mediante un sistema de fcil intercambio de postizo (parte del molde que contiene la figura de la pieza).
Ilustracin 1: Ejemplo de postizos.
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1.2. Alcance del proyecto.

El proyecto lo llevaremos a cabo en una maquina en concreto la FIDER y el molde 6003 en el cual se agrupan las piezas siguientes:
Cdigo 1118 22 1118 33 1126 32 1111 25 1111 30 1195 30 1112 23
Denominacin STAR STUB 22 STAR STUB 33 DIN 6336 D32 BOLA GRAFILADA 25 BOLA GRAFILADA 30 LGN 30 MDO POMO 23
Tabla 1: Listado de piezas.
Despus de la aplicacin del sistema de cambio rpido, que llevara un tiempo relativamente alto, se podr proceder a extender este sistema al resto de mquinas y moldes de la empresa.
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1.3. Desarrollo del proyecto.

Primeramente analizaremos el parque de moldes actual, para ver como podemos agruparlos de la mejor forma. Esta agrupacin la haremos basndonos en las cavidades de los moldes, y la distancia entre centros entre pieza y pieza. En nuestro caso, nos centraremos solo en los moldes de 12 cavidades.
Ilustracin 2: Distribucin de las cavidades del molde.
Cdigo 112140 1126 50 1111 35 1111 40 1118 22 1118 33 1126 32 1111 25 1111 30 1195 30 1112 23
Denominacin DIN 6335 D 40 DIN 6336 D 50 BOLA GRAFILADA 35 BOLA GRAFILADA 40 STAR STUB 22 STAR STUB 33 DIN 6336 D32 BOLA GRAFILADA 25 BOLA GRAFILADA 30 LGN 30 MDO POMO 23
A 52 60 52
B 95 80 75
C 58 100 58
52
60
58
Tabla 2: Clasificacin piezas, segn distancia entre ejes.
Escogeremos las piezas marcadas, debido a que podemos aprovechar el grupo de expulsin, ya que la distancia entre ejes es comn en todas las piezas.
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Ilustracin 3:Bola Grafilada.
Ilustracin 4: Star Stub de casquillo.
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Ilustracin 5: LGN casquillo pasante.
Ilustracin 6: Star Stub espiga.
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Ilustracin 7: LGN casquillo.
Ilustracin 8: LGN espiga.
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Ilustracin 9: DIN 6336 casquillo.
Ilustracin 10: DIN 6336 espiga.
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2. La empresa
2.1 Nombre y situacin.
La empresa se llama Pedro Pere S.L. esta situada en la Avinguda Eduard Toldr 54, 08800 Vilanova I La Geltr y esta asociada con TECNIODIN empresa con el nombre de la cual venden sus productos de inyeccin. Tambin fabrican monofilamentos para Plasticel, pero de este tema no hablaremos ya que no tiene relacin con el proyecto.
Ilustracin 11: Plano de situacin de la empresa.
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2.2 Caractersticas de la empresa.

La Empresa cuenta con 30 empleados. Trabajan bajo pedido, por lo que es de suma importancia el poder optimizar el tiempo de maquina y as producir ms rpido lo que el cliente pide y del mismo modo, al producir ms rpido tener la necesidad de un stock de piezas mas pequeo y as reducir el nmero de piezas en stock que quedan con el tiempo obsoletas.
TECNODIN es una empresa con una experiencia de ms de 50 aos en el diseo y fabricacin de Elementos de Accionamiento y Maniobra y que cuenta con una amplia gama de pomos, asas, pies, volantes, empuaduras graduables y manillas, tanto en termoestable como en termoplstico, que encajar con las necesidades de sus clientes. Comprometidos con la calidad, tienen implantado un sistema de mejora continua de los procesos de calidad segn la normativa DIN en ISO 9002:1994, Certificate Registration TV CERT No. 12 100 15645/2 TMS.
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2.3 Maquinaria.
En la actualidad, Pedro Pere cuenta con 4 mquinas de inyeccin de Termoestables y 3 mquinas de inyeccin de Termoplsticos.
MARCA MQUINA TE TP MIR BATTERFELD (x2) FISER (x2) KRAUSS TRAFFEL SOMAR
Nuestra familia de moldes trabaja con la mquina FISER. Se trata de una mquina de inyeccin vertical, fabricada a medida, para la familia de moldes 600X.
Ilustracin 12: Ejemplo de mquinas Fiser.
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Existen varios sistemas de mquinas de inyeccin vertical, segn el movimiento de los platos.
Tenemos la de platos rotativos, este sistema permite una manipulacin del molde por parte del operario o de un robot 'cmoda' desde el punto de vista que el lugar de trabajo se localiza siempre en el mismo lugar. Normalmente utilizado en aplicaciones donde las columnas no son un problema y la localizacin si. La inyeccin rotativa garantiza la zona de trabajo completamente hermtica a malas manipulaciones de los operarios y sistemas integrados en la fabricacin.
Despus esta el sistema de platos fijos, el cual es ideal para el trabajo robotizado de piezas de inyeccin rpida donde el diseo robotizado de la carga y descarga es muy rpido. Consiste en englobar las ventajas de la inyeccin vertical con la velocidad de la mquina horizontal. En la mayora aplicaciones la carga y descarga de piezas e insertos no supera tres cuartos de segundo. Es un tipo de maquinaria altamente recomendable para producciones de larga tirada en las que se pausa el sistema el mnimo posible para no menguar el rendimiento. Est demostrado que ste tipo de maquinaria substituye por cada instalacin de una maquina y un robot tres mquinas horizontal les y tres turnos con ms productividad.
Y finalmente tenemos el sistema de platos desplazables (que es el del caso de nuestra mquina) con el cual conseguimos mantener la mquina ocupada prcticamente al 100%.
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El sistema consiste en un semi molde superior i dos semi moldes inferiores colocados en el plato desplazables. Cuando la mquina inyecta la pieza el operario (o un robot) prepara el segundo molde, sacando las piezas finalizadas, limpiando los restos y posteriormente, colocando los insertos pertinentes de forma que al acabar el proceso de inyeccin inmediatamente el siguiente molde es introducido en la prensa sin parar el proceso de inyeccin.
Ilustracin 13: Imagen de la mquina con los moldes colocados.
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2.5 Materia Prima

Nuestras piezas estn realizadas con Resina Fenlica (FS 31 DIN 7708), comnmente llamada Bakelita. Es un tipo de plstico Termoestable.
Los plsticos termoestables (termofraguantes o termorgidos), son polmeros infusibles e insolubles para la mayora de disolventes, es decir, son aquellos que solamente son blandos o plsticos al calentarlos por primera vez. Despus de ser enfriados no pueden recuperarse para transformaciones posteriores. Esto es debido a su estructura molecular, de forma reticulada tridimensional, entrelazada con fuertes enlaces covalentes. La formacin de estos enlaces es activada por el grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores y la proporcin de formaldehdo del preparado base.
Los polmeros son tratados en dos etapas: en la primera se produce la polimeracin parcial, formando cadenas lineales (esta primera etapa se hace en una planta qumica); en la segunda etapa se completa el proceso aplicndole calor y presin (se realiza en la planta de fabricacin de la pieza terminada). Otra forma de obtener este tipo de plsticos es a partir de dos resinas lquidas, que al ser mezcladas, producen la reaccin de entrelazamiento de las cadenas (una acta de catalizador y la otra de acelerante).
El plstico resultante no puede ser reciclado, ya que la reaccin es irreversible. Aunque incrementemos su temperatura el polmero no funde, sino que alcanza su temperatura de degradacin (no se transforma, pero se quema).
La Bakelita en concreto, se forma por policondensacin de los fenoles (cido fnico o fenol) y el formaldehdo o formol. Este ltimo es el estabilizador de la reaccin. Su proporcin en la solucin determina si el material final es termoplstico o termoestable. Se obtiene calentando el resitol a 180-200C. Sus caractersticas principales son: -Dura y estable. -Totalmente insoluble. Slo es atacada por el cido sulfrico concentrado. -No higroscpica, ni inflamable. -Resiste temperaturas de 300C y tiene buena resistencia al choque.
-Poca elasticidad y flexibilidad.

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2.6 Moldes.
En el mercado existe una amplia variedad de moldes, con grandes diferencias aparte que tambin existen varios mtodos de inyeccin, lo cual tambin afecta seriamente al diseo del molde. En este apartado trataremos de explicar simplificadamente los principios bsicos de diseo y utilizacin de moldes de inyeccin de plstico describiendo sus partes y funcionalidad.
Ilustracin 14: Parte mvil del molde y parte fija.
2.6.1 Moldes de inyeccin.

Parte mvil:
Ilustracin 15: Parte mvil del molde diseado.
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-Placa base: Placa inferior la cual se encarga de centrar el molde con la mquina. Tambin sirve de soporte para el resto de elementos de este.
-Puentes: Se trata de dos piezas simtricas, que sirven para unir la placa base con la placa sufridera y proporcionar una separacin a estas, para que quede un espacio interior suficiente para que se pueda mover el conjunto de expulsin.
-Placa sufridera: Placa que une la caja de postizos con el resto del molde. Una de sus funciones es evitar que caja de postizos quede en contacto con el aire y as evitar que se disipe el calor.
-Caja de postizos: Como su nombre indica se trata de una caja en la cual se introducen los postizos evitando que estos se muevan.
-Topes laterales: Estas piezas anclan lateralmente los postizos a la caja de postizos.
-Postizos: Son las piezas que contienen la forma de la pieza. Los postizos estn sometidos a solicitaciones superiores a las de las cajas por lo que el material del que estn construido es diferente. -Grupo de expulsin: Consta de dos placas, la inferior y la superior, y de los expulsores. La placa inferior es la que se conecta al sistema de expulsin de la mquina. Aparte es la base donde se colocan los expulsores. La placa superior sirve para fijar los expulsores con la placa inferior. Esta va atornillada a la placa inferior evitando as que los expulsores se puedan salir.
Ilustracin 16: Grupo de expulsin.
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Parte fija:
Ilustracin 17: Parte fija del diseo del nuevo molde.
-Caja de postizos superior: Al igual que la inferior, es la que contiene los postizos y tambin se encarga de centrar la parte superior del molde con la maquina. Tambin se le atornillan topes laterales como en la inferior.
-Boquilla de colada: boquilla por la cual llega el plstico desde la maquina y lo distribuye a las cavidades del molde.
-Aro centrador: aro que centra el molde el inyector de la colada de la maquina.
El sistema de unin de todas las piezas es mediante tornillos (exceptuando como arriba se comenta el de los expulsores).
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2.7 Seguridad.
La Ley de Prevencin de Riesgos Laborales (LPRL) Ley 31/1995, junto el Reglamento de los Servicios de Prevencin (R.D. 39/1997), es la ley que encabeza la nueva normativa de salud y seguridad en el trabajo. Dicha ley hace referencia a dos puntos fundamentales:
1.-Establece una norma marco para la totalidad de los equipos de trabajo y va dirigida a los fabricantes de maquinaria y componentes de seguridad.
2.-Establece las obligaciones del empresario en relacin con la eleccin, utilizacin, mantenimiento y, en su caso, comprobacin de los equipos de trabajo.
En el caso de de inyeccin de termoplsticos, estn son algunas de las medidas a tener en cuenta:
-El molde trabaja a una temperatura de 180, por lo que es importante no aproximarse a la mquina mientras esta trabaja.
-Una vez parada la mquina el molde an se encuentra a 180, por lo que es necesario esperarse un tiempo prudencial para quitar las piezas de la superficie del molde. Siempre realizar el proceso de extraccin de las piezas con guantes.
-En el traslado del molde a la mesa de trabajo donde se efecta el cambio de postizo, expulsores asegurarse antes de mover el molde de que este ya esta a temperatura ambiente y que el camino esta despejado y nunca transportar el molde con las manos (hacerlo con un transpalet) ya que debido a su peso puede caer y herir gravemente al operario.
El orden y la limpieza son factores que tienen una marcada influencia sobre la produccin de accidentes. Por este motivo, un buen estado de orden y limpieza se traduce en una menor posibilidad de que se produzca un accidente.
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3. Moldeo por inyeccin.

Es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un molde, que contiene la forma de la pieza a obtener, cerrado a presin, a travs de un orificio pequeo (boquilla de colada). Dentro del molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. Al cristalizar el plstico adopta la forma de la cavidad del molde.
Existen dos tipos de inyeccin: horizontal y vertical.
La inyeccin vertical est especialmente indicada para la inyeccin de piezas con insertos metlicos dado que el inserto siempre reposa por gravedad y no necesita imanes ni otras tcnicas.
3.1 Principio de inyeccin de una pieza.

Consiste en inyectar a presin material termoplstico fundido, a travs de una boquilla, al interior de un molde fro, donde se solidifica. La mquina consta de dos partes: una extrusora en la cual el husillo, adems de girar, tiene un desplazamiento axial accionado por un sistema hidrulico o neumtico, y una unidad de moldeo que abre y cierra un molde. El tornillo gira y al mismo tiempo se desplaza hacia atrs hasta que una cantidad determinada de plstico est en la posicin A. Entonces es empujado hacia delante por un ariete hidrulico, que fuerza la masa fundida a entrar en el molde.
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Ilustracin 18: Descripcin proceso inyeccin.
El molde consta de dos o ms partes que encajan. Transcurrido el tiempo de enfriamiento necesario se abre el molde y se saca la pieza. El moldeo por inyeccin es el proceso de transformacin que requiere las temperaturas y presiones mas elevadas. Sin embargo presenta las siguientes ventajas: - proporciona piezas muy precisas, - hay un alto aprovechamiento del material por su exactitud en la dosificacin, - el ritmo de produccin es muy alto, - produce una gran variedad de formas complejas que de otra forma slo podran fabricarse con procesos caros de fabricacin a mquina. En nuestro caso, el molde es de 12 cavidades y la inyeccin es vertical, pero el sistema es el mismo. Para que el material no solidifique antes de tiempo y la pieza quede homognea, el molde incorpora unas resistencias elctricas que hacen que se encuentre a la misma temperatura que el material inyectado (180).
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3.2 Materiales que se utilizan en la fabricacin de los moldes.

Los moldes son fabricados con acero. Dependiendo del material a inyectar y la funcin que tienen en el molde se elige un tipo de acero u otro. La siguiente tabla podemos ver diversos materiales para la fabricacin de moldes:
PRODUCTOS
ESTADO El DENOMINACIN DE MATERIAL DIN ENTREGA
PARA QUE CARACTERISTICAS APLICACIONES CLASE DE PLSTICO ?
Aceros de uso general Acero de construccin. Proporcin de Rm = 490 carbono muy 630 N/mm2 pequea. Acero utilizado por el oxicorte. Placas base para mquinas especiales. Conjuntos mecanosoldados...
St 52-3
S 355 JO
Aceros sin alear Portamoldes y herramientas La parte superficial Normalizado sujetos a bajas de la placa se puede max. 223 solicitaciones, templar hasta la HB moldes de dureza 55 Hrc. soplado, placas base.
1.1730
C 45
Aceros pretratados Acero para moldes, buena maquinabilidad ; apto para pulido, cromado duro y texturizado. Templado y Utilizado en revenido dimensiones 280-325 HB inferiores a 400 mm de espesor. Acero apropiado para nitruracin; dureza superficial (0,3 mm) mini a 600HV/3 Kg. Acero para utillajes por la construccin de moldes para materias plsticas, ms particularmente por matrices de Templado y grandes revenido dimensiones. 280 - 325 buena aptitud para HB ~ Rm pulido y texturizado 950 - 1100 - buena soldabilidad N/mm - buena maquinabilidad resistente hasta 1100 N/mm buena aptitud a la nitruracin y al cromado duro Acero para moldes, de muy buena maquinabilidad, no es apropiado para pulido, texturizado y
1.2311
40 Cr Mn Mo 7
Matrices para moldeos por compresin e inyeccin hasta una seccin de acero de 400 mm de espesor.
1.2738
40 Cr Mn Ni Mo 8.6.4
Moldes para prensado e inyeccin para plsticos, de grandes tamaos para producir parachoques, sillas, contenedores de basuras, cajas para botellas, cajas de televisores,
Termoplsticos, grandes piezas moldeadas en ABS. Resinas termoestables.
1.2312
Templado y revenido Rm = 950 40 Cr Mn Mo S8-6 1050 N/mm 280-325 HB
Placas para huellas de moldes, herramientas para moldeos por compresin
Resinas termoestables, por el caso de moldeo por compresin. Termoplsticos,
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cromado duro. Acero e inyeccin. apropiado para nitruracin; dureza superficial (0,3 mm) mini a 600HV/3 Kg. Acero para el trabajo en caliente, alta tenacidad, apto para Templado y el cromado duro. revenido Acero apto para la 355-413 HB nitruracin ; dureza superficial (0,3 mm) mini a 600HV/3 kg. Acero para el trabajo Templado y en caliente, alta revenido tenacidad. Buena 355-413 HB maquinabilidad. ABS, SMC.
1.2714
56 Ni Cr Mo V7
Matrices de gran dimensin. Se utiliza por algunos moldes.
1.2714 + S
Matrices de gran dimensin. Se utiliza por algunos moldes.
Aceros para herramientas Acero para trabajar en caliente, resistente al Recocido desgaste; dureza max. 225 total hasta 50HRc, HB muy buenas propiedades para la E0117.222N nitruracin. Utilizado CNOMO tambin para grandes moldes. Alto grado de pureza. Acero para trabajar en fro muy resistente al desgaste ; dureza total 60-62 Hrc; utiliza-do para las huellas. Nitrurable despus de un tratamiento trmico especial. Acero de temple al aire con mnimas deformaciones; muy buena tenacidad. Dureza total 45-50HRc.
1.2343 1.2343 C
X 38 Cr Mo V5-1 X 36 Cr Mo V5
Placas para las huellas de moldes y moldes para inyeccin de plsticos, sujetos a altas solicitaciones.
Resinas termoestables y materiales compuestos. Termoplsticos.
1.2379
Recocido X 155 Cr Vmo 12max. 250 1 HB
Herramientas de corte.
1.2767
X 45 Ni Cr Mo4
Recocido max. 260 HB
Placas para las huellas de moldes y moldes 1.2767 por para inyeccin termoplsticos claros. de plsticos, sujetos a altas solicitaciones.
Aceros resistentes a la corrosin Acero para moldes Templado y con alta resistencia revenido a la corrosin y Placas para las 265-310 buenas propiedades huellas de HB2 de pulido. moldes y grandes moldes para inyeccin Templado y Acero para moldes revenido con alta resistencia de plsticos. 300-330 HB a la corrosin.
1.2316
X 36 Cr Mo 17
1.2316 + S X 33 Cr S 16 1.2085
Plsticos qumicamente corrosivos y precipitando cidos. Termoplsticos, aminoplastos PVC.
Tabla 3: Descripcin y caractersticas de los Aceros para moldes de inyeccin.
En nuestro caso las partes no funcionales del molde (placa base, placas de expulsin) en Acero 1.1730, las partes funcionales (placa sufridera, cajas de postizos) en Acero 1.2312 y los postizos en Acero 1.2343.
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3.3 Duracin de los moldes.

A los moldes se les est exigiendo ms precisin y resistencia al desgaste, debido a que cada da se exige que estos moldes estn mas horas de trabajo, optimizando as la produccin. Al estar sometido durante ms tiempo a elevadas temperaturas y solicitaciones que le producen la mquina de inyeccin, estos deben de ser ms resistentes. Para esto da a da se sigue investigando en la mejora de las aleaciones para concebirles ms durabilidad.
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4. Teora del sistema SMED.

4.1 Introduccin.
El termino S.M.E.D viene del acrnimo de la expresin inglesa Single Minute Exchange of Die los cambios de tiles en minutos. El trmino se refiere a la teora y tcnicas para realizar las operaciones de preparacin en menos de diez minutos. Pero completar las operaciones en menos de diez minutos no siempre es posible, por lo que el objetivo actual, es reducir el tiempo de cambio de tiles al mximo posible dentro de las posibilidades, debido a que la operacin de cambio de utillajes y preparacin de la mquina comporta un tiempo improductivo elevado. As que cualquier reduccin de este tiempo, comporta una gran mejora.
Alguno de los beneficios que comporta son:
reducir el tiempo de preparacin y pasarlo a tiempo productivo reducir el tamao del inventario
reducir el tamao de los lotes de produccin producir en el mismo da varios modelos en la misma mquina o lnea de produccin
reducir los costes
reducir el tiempo de entrega
Habitualmente la mejora de tiempo de cambio de tiles y preparacin, consiste en tres ideas bsicas.
La produccin de grandes lotes disminuye el efecto del tiempo de preparacin de mquina y reduce las horas hombre por unidad producida. La combinacin de operaciones de preparacin ahorra tiempo de preparacin y conduce a un incremento de la eficacia y la capacidad de produccin.
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La destreza que se requiere para los cambios de tiles y herramientas puede adquirirse a travs de la prctica y una larga experiencia.
La produccin en grandes lotes incrementa el nivel de inventarios. Deben calcularse los lotes econmicos y las cantidades de inventario que quedan en consecuencia.
Estas ideas fueron pensadas en su momento para constituir la base de polticas racionales de produccin.
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4.2 Creacin del SMED.

En 1950 el Ingeniero japons Shigeo Shingo, en contra de los pensamientos tradicionales, seal que tradicional y errneamente, las polticas de las empresas en cambio de utillaje, se han dirigido hacia la mejora de la habilidad de los operarios y pocos han llevado a cabo estrategias de mejora del propio mtodo de cambio.
Este sistema SMED nace por la necesidad de lograr la produccin JIT (just in time), uno de los problemas del sistema Toyota de fabricacin y fue desarrollado para acortar los tiempos de preparacin de mquinas, intentando hacer lotes de menor tamao. Por lo que el xito de este sistema comenz en Toyota, consiguiendo una reduccin de tiempo de cambio de matrices en el cual se invertan una hora y cuarenta minutos, pasando a ser de tres.
Shigeo Shingo, percibi que haba dos clases de operaciones de preparacin: preparacin interna (IED) que puede realizarse solamente cuando la mquina est parada, y preparacin externa (OED), que puede realizarse mientras la mquina est en operacin. A partir de entonces, se ha mejorado y desarrollado el sistema SMED.
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4.3 La estructura de la operacin.
4.3.1 Perfil esquemtico de la produccin.

Las actividades de la produccin pueden ser mejor entendidas como redes de procesos y operaciones. Un proceso es un flujo continuo por medio del cual las materias primas se convierten en productos elaborados. Una operacin es cualquier accin realizada por un trabajador, mquina o equipo sobre la materia prima, productos intermedios o productos terminados.
Los procesos de fabricacin pueden ser divididos en cuatro fases distintas: 1. Procesado: ensamblado, desensamblado, alteracin de forma calidad. 2. Inspeccin: comparacin con un patrn. 3. Transporte: cambio de ubicacin. 4. Almacenaje: perodo de tiempo durante el cual no se realiza sobre el producto ningn trabajo, inspeccin o transporte.
La fase de almacenamiento puede ser divida a su vez en cuatro categoras:
1. Almacenamiento de materias primas. 2. Almacenamiento de producto terminado. 3. En espera de proceso: una serie completa espera porque el trabajo en la serie anterior no ha sido terminado. 4. Esperas de lotes: mientras que se mecaniza la primera unidad de un lote, las restantes unidades deben esperar su turno para ser procesadas.
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La estructura interna de una operacin puede ser analizada de la siguiente forma:
Preparacin post-ajuste: Estas operaciones llevan a cabo una vez, antes y despus de que cada lote se procese. Operaciones principales: Realizadas para cada pieza. Operaciones auxiliares: La fijacin (o extraccin) de las piezas trabajadas en la mquina.
Cada fase del proceso de fabricacin trabajo, inspeccin, transporte y almacenaje tiene su correspondiente operacin.
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4.4 Las operaciones de preparacin de mquinas en el pasado.

Algunas definiciones de trminos.
4.4.1 Tipos de lotes.

Tradicionalmente el tamao de los lotes ha sido el siguiente:
Lote pequeo: 500 unidades o menos. Lote medio: 501 a 5000 unidades. Lote grande: ms de 5000 unidades.
4.4.2 Inventario en exceso y produccin en exceso anticipada.
Inventario en exceso: Cuando en un pedido se han fabricado ms piezas de las necesarias y se mantienen en el inventario con la esperanza de recibir otro pedido del mismo.
Produccin en exceso anticipada: aparece cuando se producen productos intermedios o terminados antes de necesitarse realmente.
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4.5. Estrategias tradicionales para perfeccionar las operaciones de preparacin.
4.5.1. Estrategias que implican destreza.

En las operaciones tradiciones de fabricacin, las operaciones de cambio de tiles eficientes requieren dos cosas:
-Conocimiento relativo de la estructura y funcin de la maquinaria y equipo, as como una familiaridad completa con las herramientas.
-Destreza en montar y desmontar estos elementos, y tambin medir, centrar, ajustar y calibrar despus de las operaciones de ensayo.
4.5.2. Estrategias relacionadas con los grandes lotes.

La produccin de un gran lote no plantear problemas porque el efecto del tiempo de cambio de tiles es pequeo al dividirse por el total del tiempo de operacin del lote, y el tiempo de preparacin de mquinas tiene solo un ligero efecto sobre la tasa de produccin.
4.5.3. Estrategia de lotes econmicos.
Se puede ver que la produccin de grandes lotes generalmente abarata los costes asociados con tiempos largos de preparacin de las mquinas, pero eleva los costes al aumentar los stocks. Esta relacin se muestra, donde la curva que representa los efectos de preparacin (P), y la lnea recta que representa los stocks (S) se cruzan en un punto (E), que los acadmicos llaman el tamao econmico del lote. Este es el punto donde se compensan las ventajas y desventajas de la preparacin de mquinas y el tamao de stocks.
Costes
P
Lote econmico
Medida del Lote
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4.6. Fundamentos del SMED.

Pasos bsicos en el procedimiento de preparacin.
4.6.1. Preparacin, ajuste materiales, herramientas.
post-proceso,
comprobacin
de
Este primer paso sirve para asegurarnos que todos los componentes y herramientas estn donde deben y funcionan correctamente.
Tambin se incluye en este paso el periodo en el cual todos ellos, tras el anterior proceso, se retiran y guarda, se limpia la maquinaria, etc.
4.6.2. Montaje y desmontaje de cuchillas, herramientas, etc.
Se incluye aqu la retirada de piezas y herramientas despus de concluido un lote, y la colocacin de las necesaria para el siguiente.
4.6.3. Medidas, montajes y calibraciones.
Este paso comprende todas las medidas y calibraciones necesarias para realizar una operacin de produccin, como centrado, dimensionado, medicin de presin y temperatura, etc.
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4.6.4. Pruebas y ajustes.

En estas etapas, los ajustes se efectan tras realizar una pieza de prueba. Los ajustes sern tanto ms fciles cuanto mayor sea la precisin de las medidas calibradas del aparato anterior.
Operacin
Proporcin tiempo A)Preparacin, ajuste post-proceso y verificacin de materiales, 30% herramientas, plantillas, calibres, etc. B)Montar y desmontar herramientas, etc. C) Centrar, dimensionar y fijar otras condiciones. D) Produccin de piezas de ensayo y ajustes.
Tabla 4: Distribucin del tiempo de las tareas.
de
5% 15% 50%
30% 50% 5% 15%
A B C D
Grfico 1: Distribucin de los tiempos.
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4.7. Mejora de la preparacin: Etapas conceptuales.

4.7.1. Etapa preliminar: No estn diferenciadas las preparaciones interna y externa.
En las operaciones de preparacin tradicionales, se confunde la preparacin interna con la externa y lo que puede realizarse extremadamente se hace internamente, permaneciendo como consecuencia, las mquinas paradas durante grandes periodos de tiempo. Al planificar como llevar en prctica el sistema SMED, se deben estudiar en detalle las condiciones reales de la fbrica.
Un anlisis de produccin continuo llevado a cabo con un cronmetro es probablemente el mejor enfoque.
Otra posibilidad es el estudio del trabajo por muestras. El problema que plantea esta opcin es que las muestras slo son precisas con procesos muy repetitivos. El estudio puede ser no valido si solo se repiten unas pocas acciones.
Una tercera va la constituyen las entrevistas con los trabajadores de la fbrica.
Otro mtodo lo incluye la grabacin en video de las operaciones de preparacin completa.
4.7.2. 1 Etapa: Separacin de la preparacin interna y externa.
El paso ms importante en la realizacin del sistema SMED es la diferenciacin entre la preparacin interna y externa.
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4.7.3. 2 Etapa: Convertir la preparacin interna en externa.
Esta etapa comprende dos conceptos diferentes:
Reevaluacin de operaciones para ver si algunos pasos estn errneamente considerados como internos.
Bsqueda de formas para convertir estos pasos en externos.
4.7.4. 3 Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operacin de preparacin.
La tercera etapa necesitar un anlisis detallado de cada operacin elemental.
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4.8. Tcnicas para aplicar el sistema SMED.

Fase preliminar: No estn diferenciadas las preparaciones interna y externa.
4.8.1. 1 Etapa: Separacin de las preparaciones interna y externa.

Hgase una lista de comprobacin con todas las partes y pasos necesarios para una operacin, incluyendo: Nombres. Especificaciones. Nmero de cuchillas, matrices, etc. Precisin, temperatura y otras variables. Valores numricos de todas las medidas y dimensiones.
Basndonos en esta lista, realizaremos una doble comprobacin para asegurarnos que no hay errores en las condiciones de operacin. Procediendo de esta forma, evitaremos muchos errores y pruebas que hacen perder el tiempo.
4.8.1.1. Realizacin de comprobaciones funcionales.

La lista de comprobaciones es til para cerciorarnos de que todas las cosas estn donde deberan estar, pero no nos dice si se encuentran en perfecto estado de funcionamiento. Por lo tanto, ser necesario durante la preparacin externa, realizar comprobaciones funcionales.
4.8.1.2. Mejora del transporte de tiles y de otras piezas.

Las partes han de transportarse desde el almacn hasta las mquinas y devueltas al almacn una vez que se termina un lote. Todo esto debe llevarse a cabo como procedimiento externo, realizado por el propio operador mientras la mquina funciona automticamente, o bien por otro empleado asignado al transporte.
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4.8.2. 2 Etapa: Convertir la preparacin interna en externa.

Preparacin anticipada de las condiciones de operacin.
La preparacin anticipada de las condiciones de operacin es el primer paso para la conversin de las operaciones de preparacin.
4.8.2.1. Estandarizar funciones.

Para mejorar los tiempos de preparacin una de las soluciones seria la de estandarizar las operaciones de preparacin.
Para estandarizar las funciones se requiere estandarizar slo aquellas piezas cuyas funciones son necesarias desde el punto de vista de las operaciones de preparacin. Con esta filosofa los costes se elevan solo moderadamente. Para llevar a cabo la estandarizacin de funciones hay que analizarlas una por una.
4.8.2.2. Uso de plantillas intermedias.

Se pueden utilizar dos plantillas estandarizadas, de tamao y formas adecuadas, en el proceso de muchos elementos. Mientras se procesa la pieza que est unida a una de las plantillas la siguiente se centra y monta en la otra como procedimiento de preparacin externo. Cuando se termina la primera pieza, se montan en la mquina la segunda plantilla y su pieza respectiva. Esta plantilla se denomina plantilla intermedia.
4.8.3. 3 Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operacin de preparacin.

Despus de haber realizado las etapas anteriores se puede proceder a realizar mejoras en las operaciones elementales de preparacin.
Mejoras radicales en las operaciones de preparacin externa. Mejoras radicales en las operaciones de preparacin interna.
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4.9. La aplicacin del SMED a las operaciones internas.
4.9.1. La implementacin de operaciones en paralelo.

Las operaciones en paralelo que necesitan ms de un operario ayudan mucho en acelerar este tipo de trabajos.
Cuando se realiza una operacin en paralelo, se debe poner atencin especial en evitar esperas innecesarias. Adems, una operacin paralela concebida pobremente puede resultar en ningn ahorro de tiempo.
El tema ms importante al realizar operaciones paralelas es la seguridad. Cada vez que uno de los operadores ha completado una operacin elemental debe sealarlo al otro u otros trabajadores.
4.9.2. La utilizacin de anclajes funcionales.

Un anclaje funcional es un dispositivo de sujecin que sirve para mantener objetos fijos en su sitio con un esfuerzo mnimo.
4.9.2.1. Fijacin en una vuelta.
Son mtodos que nos permiten la fijacin de objetos con una sola vuelta. Uno de estos mtodos es el del anclaje directo y perno. Si la misin de un perno es la de sujetar y soltar, su longitud debera determinarse de modo que solo se necesite una vuelta de tuerca para fijar o soltar el objeto.
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4.9.2.2. Mtodos de un nico movimiento.
El concepto de asegurar un objeto con un nico movimiento tras una serie de dispositivos, incluyendo:
Topes y bridas. Cuas, clavijas cnicas y pasadores. Resortes.
La elasticidad de los resortes puede ser usada para asegurar objetos. Los resortes se utilizan normalmente en mecanismos tipo pinza o de expansin.
4.9.2.3. Magnetismo y succin por vaci.

Este mtodo es muy satisfactorio cuando no hay sitio para dispositivos de fijacin. Cuando se usa la succin, se debe cuidar que las superficies sean suaves y no pueda filtrarse el aire.
4.9.2.4. Mtodos de inter bloqueo.

En algunas circunstancias simplemente se basta con encajar y unir dos partes conjuntamente.
4.9.3. Eliminacin de ajustes.

Los ajustes y operaciones de prueba suponen normalmente hasta un 50% del tiempo de preparacin. Eliminarlos, por lo tanto, conducir siempre a grandes ahorros de tiempo.
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4.9.3.1. Fijando posiciones numrica de montaje.

Para eliminar los ajustes, antes hay que abandonar la confianza en la intuicin de prepara las mquinas. Los juicios intuitivos son inexactos y no tienen la misma precisin como los montajes de valores constantes.
Por esta razn, el paso inicial para eliminar los ajustes es hacer calibraciones. Al hacer las calibraciones nos permitir saber cuales son las magnitudes necesarias para calibrar la mquina.
4.9.3.2. El sistema del mnimo comn mltiplo.

Es una tcnica para eliminar ajustes. Este mtodo se trata de disponer de un nmero de mecanismos equivalentes al mnimo comn mltiplo de las condiciones operativas. De esta forma, solo se realizan las funciones necesarias para una operacin determinada, aumentando la velocidad de las operaciones de preparacin.
4.9.4. Mecanizacin.
La mecanizacin se debe considerar slo tras haber intentado mejorar en la preparacin utilizando todos los mtodos descritos hasta ahora. Es mucho ms efectivo mecanizar preparaciones que han sido previamente optimizadas.
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5. Aplicacin del SMED.

5.1. Etapa preliminar: No estn diferenciadas las preparaciones interna y externa.
Para comenzar a aplicar el sistema SMED, debemos analizar previamente como vamos a realizar el estudio del proceso, que herramientas y tcnicas vamos a utilizar para llevar a cabo dicho estudio. El sistema SMED explica diversas tcnicas para realizar el seguimiento del proceso.
Una de estas tcnicas es el seguimiento del proceso mediante el cronometraje. Este mtodo se basa en tomar todos los tiempos de las operaciones llevadas a cabo durante el proceso. Otra de las posibilidades que nos ofrece este tipo de estudio es el trabajo por muestras. Este sistema plantea un problema: solo es eficaz en procesos muy repetitivos. Tambin nos plantea la opcin de realizar entrevistas a los trabajadores de la fbrica. Finalmente, el ltimo mtodo sera la grabacin en vdeo de la operacin por completo.
Entre todas estas opciones, escogeremos la opcin del cronometraje del proceso. Esta decisin se debe a que lo que nos interesa es reducir los tiempos del proceso, por lo que teniendo un cronometraje de cada operacin, podremos analizar ms exhaustivamente donde estn las mayores perdidas de tiempo y como optimizar estos tiempos.
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5.2. 1 Etapa: Separacin de la preparacin interna de la externa.

Para llevar a cabo eficazmente la aplicacin SMED, uno de los pilares ms importantes es la diferenciacin entre la preparacin que solo se puede realizar cuando la mquina esta totalmente parada (preparacin interna) y la preparacin que solo puede realizarse mientras la mquina esta en operacin (preparacin externa).
Esta diferenciacin, entre estos dos tipos de operaciones, nos permitir reducir el tiempo de preparacin que necesitamos para cambiar los moldes. Para diferenciar de una forma eficiente la preparacin externa de la interna se aplican diferentes tcnicas que ayudan a facilitar el trabajo. Una de ellas muy sencilla, es elaborar una lista con las diferente operaciones y comprobar si durante su realizacin la maquina esta parada o en funcionamiento. Esta lista nos permitir comprobar adems, todas las partes y pasos necesarios para una operacin.
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5.3. 2 Etapa convertir la preparacin interna en externa.

El primer paso para aplicar el SMED en el cambio de moldes es diferenciar las operaciones que solo se pueden realizar cuando la mquina esta parada (preparacin interna) y las operaciones que pueden realizarse mientras la mquina esta en funcionamiento (preparacin externa). En el seguimiento realizado al cambio de moldes se puede observar que todas las operaciones se consideran como operaciones internas.
Esta consideracin es un error, porque tanto la preparacin de tiles y herramientas para desmontar el primer molde y sustituirlo por el siguiente, son operaciones externas. Slo se puede considerar como operacin interna el cambio de un molde por otro. El SMED nos ofrece en esta segunda fase tres formas diferentes para convertir la preparacin interna en externa. La primera es preparar anticipadamente las condiciones de preparacin, esta es una de las tcnicas que vamos a aplicar en el cambio de moldes, ya que es muy viable y econmico.
La segunda y tercera opcin son la estandarizacin de las funciones y la utilizacin de plantillas intermedias. Este ser nuestro punto fuerte, ya que adaptaremos el grupo de expulsin a todas nuestras variedades de piezas, optimizando as al mximo el funcionamiento de nuestro molde. Un dato indicativo ser que pasaremos de tener 14 tipos de expulsores a 8.
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6. Estudio del cambio de molde sin SMED.

Tenemos tres casos posibles de cambio:
1. Cambio de casquillo a espiga (el proceso a la inversa es idntico).
2. Cambio de versin de pieza.
3.
Cambio de casquillo a espica y cambio de versin de pieza.
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6.1. Descripcin de los cambios.

6.1.1. Caso 1: Cambio de casquillo a espiga.
Accin realizada La mquina termina la inyeccin. Esperar que se enfri el molde Sacar parte mvil del molde de la mquina Transportar parte mvil a la mesa de trabajo Buscar expulsores a cambiar Preparar atornillador elctrico, punzn y mazo. Quitar soportes laterales (sacar 6 tornillos en total) Desenroscar 6 tornillos de la caja de postizos. Sacar caja de postizos. Desenroscar los 8 tornillos de los postizos Sacar postizos Desenroscar 6 tornillos de la placa sufridera Sacar placa sufridera Sacar fuera grupo expulsin Separar parte inferior de la superior (quitar 6 tornillos) Meter punzn parte inferior gua expulsora y golpear con el mazo, para que salga el expulsor (x12) Colocar expulsor golpendolo suavemente con el mazo para que encaje (x12) Montar grupo expulsin. Colocar grupo expulsin dentro del molde. Colocar placa sufridera. Atornillar 6 tornillos a la placa sufridera. Colocar caja de postizos Atornillar 6 tornillos a la caja de postizos. Colocar postizos Atornillar los 8 tornillos de los postizos. Fijar los soportes laterales con sus 6 tornillos. Guardar mazo, punzn y atornillador elctrico. Recoger expulsores extrados. Transportar molde inferior a la mquina. Colocar parte mvil en la mquina. Esperar que se caliente el molde. Tiempo total Tabla 5: Descripcin de los cambios de expulsor. 2 7 60 142 9 2 1,5 0,5 0,25 1,5 0,25 1,5 1 1,5 1,5 2 2 1 1 0,25 1,5 1 1 0,25 0,5 1 3 45 4 2 2 3 Interna Externa
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6.1.2. Caso 2: Cambio versin de pieza.

Accin realizada La mquina termina la inyeccin. Esperar que se enfri el molde Sacar parte mvil del molde de la mquina Sacar parte fija del molde de la mquina Transportar las dos partes a la mesa de trabajo. Buscar postizos a cambiar Preparar atornillador elctrico. Quitar soportes laterales de la parte mvil (sacar 6 tornillos en total) Quitar 8 tornillos de la caja de postizos Sacar caja de postizos. Desenroscar los 8 tornillos de los postizos Sacar postizos inferiores. Quitar aro centrador (2 tornillos) Quitar soportes laterales de la parte fija (sacar 6 tornillos en total) Desenroscar los 8 tornillos de los postizos Sacar postizos superiores Colocar postizos superiores Atornillar los 8 tornillos de los postizos. Fijar los soportes laterales de la parte fija con sus 6 tornillos. Colocar aro centrador (2 tornillos) Colocar postizos inferiores. Atornillar los 8 tornillos de los postizos. Fijar los soportes laterales con sus 6 tornillos. Guardar atornillador elctrico. Recoger postizos extrados. Transportar molde a la mquina. Colocar parte fija en la maquina Colocar parte mvil en la mquina. Esperar que se caliente el molde. Tiempo total 2 8 7 60 151,5 8 1,5 0,25 1,5 1 0,25 1 1,5 1 1 1,5 1,5 0,5 1 1,5 1,5 1 2 1 45 4 6 2 3 2 Interna Externa
Tabla 6: Descripcin del cambio de versin de pieza.
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6.1.3. Caso 3: Cambio versin de pieza y expulsor.

Accin realizada La mquina termina la inyeccin. Esperar que se enfri el molde Sacar parte mvil del molde de la mquina Sacar parte fija del molde de la mquina Transportar las dos partes a la mesa de trabajo. Buscar postizos a cambiar y expulsores Preparar atornillador elctricos, punzn y mazo. Quitar soportes laterales de la parte mvil (sacar 6 tornillos en total) Desenroscar 6 tornillos de la caja de postizos. Sacar caja de postizos. Desenroscar los 8 tornillos de los postizos Sacar postizos inferiores. Desenroscar 6 tornillos de la placa sufridera Sacar placa sufridera Sacar fuera grupo expulsin Separar parte inferior de la superior (quitar 6 tornillos) Meter punzn parte inferior gua expulsora y golpear con el mazo, para que salga el expulsor (x12) Colocar expulsor golpendolo suavemente con el mazo para que encaje (x12) Montar grupo expulsin. Colocar grupo expulsin dentro del molde. Colocar placa sufridera. Atornillar 6 tornillos a la placa sufridera. Colocar caja de postizos Atornillar 6 tornillos a la caja de postizos. Colocar postizos Atornillar los 8 tornillos de los postizos. Fijar los soportes laterales con sus 6 tornillos. Quitar soportes laterales de la parte fija (sacar 6 tornillos en total) Quitar aro centrador (2 tornillos) Desenroscar los 8 tornillos de los postizos Sacar postizos superiores Colocar postizos superiores Atornillar los 8 tornillos de los postizos. Colocar aro centrador (2 tornillos) Fijar los soportes laterales de la parte fija con sus 6 tornillos. Guardar atornillador elctrico, punzn y mazo. Recoger postizos extrados y expulsores. Transportar molde a la mquina. Colocar parte fija en la maquina Colocar parte mvil en la mquina. Esperar que se caliente el molde. Tiempo total Interna 45 4 6 2 4 3 1 1 0,25 1,5 1 1 0,25 0,5 1 3 2 1,5 0,5 0,25 1,5 0,25 1 1 1,5 1,5 1 0,25 1,5 1 1 1,5 0,5 1,5 2 3 2 8 7 60 163,75 Externa
12
Tabla 7: Descripcin de las operaciones para cambiar todo.
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6.2. Estudio de los cambios.

Como podemos observar, tenemos un gran perdida de tiempo cada vez que procedemos a un cambio. Resumidamente, en el caso de cambiar todo, tenemos unas prdidas de tiempo de: Accin realizada Enfriar el molde. Sacarlo de la mquina. Cambiar todo. Montar mole en la mquina. Calentar todo. Tiempo Accin (min.) 45 I 10 I 30 I 15 I 60 I
Tabla 8: Resumen de las acciones sin SMED.
Para optimizar al mximo estos tiempos, debemos pasar las acciones a externas. Para ello hemos optado por redisear el molde, para que se puedan hacer los cambios sin sacarlo de la mquina, y sin tener que enfriarlo. Con lo cual queremos conseguir las siguientes mejoras: Accin realizada Enfriar el molde. Sacarlo de la mquina. Cambiar todo. Montar mole en la mquina. Calentar todo. Tiempo (min.) 0 10 20 0 0 Accin E E E E E
Tabla 9: Resumen del objetivo de las acciones con SMED.
NO SMED VS SMED
70 60 50 40 30 20 10 0 Enfriar el molde. Sacarlo de la mquina. Cambiar todo. Montar mole en la mquina. Calentar todo.
Tiempo (min)
sin SMED SMED
Accin Realizada
Grfico 2: Representacin de las acciones sin y con SMED.
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7. Estudio del cambio de molde con SMED.

Las acciones externas descritas en el caso sin SMED, seguirn existiendo, pero las realizaremos siempre antes de que la mquina se pare, y posteriormente a que esta entre en funcionamiento (dependiendo de si hay que buscar material, o al contrario debemos de recogerlo.
Redisearemos el molde aplicando la teora de la standardizacin y de las plantillas intermedias. (Ver Anexo II: planos del molde).
Con el rediseo del molde, algunos de los procesos (como en el cado de cambio de expulsor) lo podremos realizar mientras la mquina esta en funcionamiento, gracias a que disponemos de una mquina de inyeccin de platos desplazables. Mientras esta inyecta la ultima tirada de piezas, podemos ir trabajando en el otro semi molde inferior el cual no se encuentra trabajando.
7.1. Descripcin de los cambios.
7.1.1. Caso 1: Cambio de casquillo a espiga.
Accin realizada La mquina termina la inyeccin. Buscar expulsores a cambiar Activar sistema expulsin Recoger expulsores extrados. Introducir expulsores a cambiar. Guardar expulsores extrados Tiempo total
Interna
Externa
2 1 3 6 2 0 14
Tabla 10: Descripcin de los cambios de casquillo a espiga con SMED.
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Como podemos observar, en este caso en concreto, todas nuestras acciones se vuelven externas. Esto se debe al rediseo del molde. Esto es debido a dos motivos:
Con el nuevo diseo, no es necesario extraer ninguna parte del molde. Los expulsores no van directamente unidos al molde, sino que van unidos a una base expulsora con sistema quickchange, el cual al ser presionado, expulsa el expulsor automticamente al ser presionada la parte superior de esta, contra la placa sufridera. Para introducir el expulsor nuevo, simplemente hay que hacer un poco de presin hacia abajo, y ya queda fijado.
Ilustracin 19: Soporte expulsores Quick Change.
Como disponemos de una maquina con sistema de platos desplazables, aprovecharemos que con el rediseo de la mquina el cambio de expulsor es mucho ms rpido, y mientras se inyecta la ltima tirada de piezas, cambiaremos los expulsores en el semi molde que no esta trabajando.
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7.1.2. Caso 2: Cambio versin de pieza.

Accin realizada La mquina termina la inyeccin. Buscar postizos a cambiar Preparar atornillador elctrico. Desenroscar los 4 tornillos de los postizos Sacar postizos inferiores. Desenroscar los 4 tornillos de los postizos Sacar postizos superiores Colocar postizos superiores Atornillar los 4 tornillos de los postizos. Colocar postizos inferiores. Atornillar los 4 tornillos de los postizos. Calentar mquina Guardar atornillador elctrico. Recoger postizos extrados. Tiempo total 41,5 1,5 2 2 2 2 2 2 3 25 2 2 9 3 2 Interna Externa
Tabla 11: Descripcin de las operaciones para cambiar de versin de pieza con SMED.
La mejora en este caso se consigue cambiando el sistema de sujecin de los postizos.

Sin SMED tenemos que los postizos estn unidos a la caja de postizos mediante cuatro tornillos por la parte inferior. Para poder sacar este postizo,
necesitamos desmontar la caja de postizos y los topes laterales, esto hace que perdamos una gran cantidad de tiempo debido a que debemos esperar que el molde se enfri para poder manipularlo.
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Utilizando la tcnica del SMED de ancoraje rpido y rediseando la sujecin de los postizos, conseguimos poder proceder al cambio de forma rpida y sencilla, y mientras el molde an sigue caliente. Este rediseo consiste en hacer dos agujeros en las diagonales del postizo pasantes, y en las otras diagonales hacer un agujero pasante de dimetro 10 (para poder roscarlo a la caja de postizos) y en este mismo agujero practicarle otro de mtrico 12 (con una profundidad de unos 15 mm). Los agujeros pasantes nos sirven para poder colocar rpidamente los postizos con la caja de postizos mediante un pasador que esta unido a la caja de postizos. El agujero doble nos sirve para poder pasar un tornillo y roscar el postizo con la caja de postizos, mediante un tornillo de centrada rpida, de manera que este quede sujeto. La otra funcin del agujero roscado del postizo, es para cuando se va a cambiar. Al sacar el tornillo de unin con la placa base (de mtrico 10), colocaremos unos tornillos de mtrico 12 de centrada rpida, que nos permitirn extraer el postizo, simplemente tirando hacia arriba. Al estar el tornillo a temperatura ambiente, nos permite roscarlo al postizo y sujetarlo, aunque el postizo este caliente, por lo que no tenemos que esperar que el molde se enfri, ni posteriormente esperar que este se caliente.
Ilustracin 20: Sistema de sujecin anterior de la caja de postizos con el postizo.
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Ilustracin 21: Sistema de sujecin de la caja de postizos con el postizo, mediante el sistema SMED.
Previamente a todo esto, y mientras la mquina an esta trabajando, pondremos a calentar el postizo a introducir en el molde, para que una vez puesto, la mquina se pueda poner a trabajar directamente, sin tener prdidas de tiempo y energa, esperando que el molde alcance la temperatura adecuada.
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7.1.3. Caso 3: Cambio versin de pieza y expulsor.

Accin realizada La mquina termina la inyeccin. Buscar postizos a cambiar y expulsores Preparar atornillador elctrico. Activar sistema expulsin Recoger expulsores extrados. Desenroscar los 4 tornillos de los postizos Sacar postizos inferiores. Desenroscar los 4 tornillos de los postizos Sacar postizos superiores Colocar postizos superiores Atornillar los 4 tornillos de los postizos. Colocar postizos inferiores. Atornillar los 4 tornillos de los postizos. Introducir expulsores a cambiar. Calentar mquina Guardar atornillador elctrico. Recoger postizos extrados y expulsores. Tiempo total 1 3 1,5 2 2 2 2 2 2 3 6 35 2 3 66,5 2 3 11 4 2 Interna Externa
Tabla 12: Descripcin de cambiar todo con SMED.
En este ltimo caso las mejoras son debidas por la combinacin de los otros dos casos. Por un lado el rediseo de la sujecin de postizos y por otro el cambio en el sistema de expulsin. La nica diferencia esta en que en este caso los expulsores se cambiaran con la mquina parada, pero por lo dems el procedimiento es el mismo.
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7.2. Comparativa de los resultados.

Teniendo en cuenta solo las operaciones internas, obtenemos los siguientes resultados:
CASO 1 SIN SMED SMED 142 0
CASO 2 151,5 41,5
CASO 3 163,75 66,5
Tabla 13: Comparativa cambios sin y con SMED.
180 160 140 Tiempo (min.) 120 100 80 60 40 20 0 CASO 1 CASO 2 CASO 3 SIN SMED SMED
Grfico 3: Comparativa tiempos sin y con SMED.
Como podemos observar, la mejora en los tiempos esta clara. Pasamos de tener un rendimiento de mquina del 80%, a mediante la aplicacin del SMED del 96%. Esta mejora nos proporciona una multitud de ventajas. Poder producir ms variedad de piezas en menos tiempo, reducir los stocks y un consiguiente aumento de beneficios econmicos.
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8. Estudio econmico del SMED.

La empresa tiene establecido 3 turnos diarios de 8 horas cada uno. Por lo que:
219 da/ao X 24h/da X rendimiento = nos dar las horas de trabajo de la mquina.
En la actualidad (sin aplicar el sistema SMED), sabemos que el rendimiento esta en un 80 % por lo que tenemos que:
219 da/ao X 24h/da X 0.8 = 4.204,8 h./ao
Tenemos un precio/hora de:
50/h Facturacin hora/mq. 18/h Facturacin hora/operario Total= 68/h
4.204,80h/ao x 68/h = 285.926,4/ao (Facturacin actual de la mquina).
Con la implantacin del sistema SMED el rendimiento de la maquina lo aumentaremos al 96% por lo que el SMED facturar:
219 da/ao X 24h/da X 0.96= 5.046,76 h./ao 5.046,76h/ao x 68/h =343.111/ao
Por lo tanto: 5.045,76 96% -4.204,8 80% 840,96 x 68/h= 57.185,28/ao. Con el sistema SMED, incrementaremos la facturacin en 57.185 /ao ms.
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8.1. Coste inversin sistema SMED.

Precio 1 2 Ingeniero MODIFICACIONES MOLDE: postizos expulsores adaptador placa expulsin placa expulsin superior sistema expulsin quick change caja postizos inferior caja postizos superior placa sufridera 3 Puesta a punto mquina 613,41 28ud. 18 96ud. 175,25 14ud. 3.925,76 1ud. 51 12ud. 10.795,84 1ud. 8.832,96 1ud. 5.888,64 1ud. 20/h 32h. TOTAL=
Tabla 14: Distribucin inversin econmica.
Cantidad
Total 4.500
25/h 180h.
17.175,60 1.728 2.453,60 3.925,76 612 10.795,84 8.832,96 5.888,64 640 56.552
56.552 12 = 11,872 Meses amortizacin. 57.158
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9. Estudio medioambiental del SMED.

Mediante la implantacin del sistema SMED en nuestro molde, contribuimos a la reduccin de calor residual, al no tener esperar que el molde se enfri para que pueda ser manipulado, por lo que disipamos menos energa. Por consiguiente, tampoco necesitamos calentarlo, con lo cual tambin ahorramos energa.
Como consecuencia tambin al cambio ms rpido, en la boquilla de colada se enfra menos material termoplstico, por lo que reducimos las cantidades de residuos de este material.
Por lo tanto, el sistema SMED nos ayuda a preservar la capa de ozono y el Medio Ambiente.
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10. Conclusiones.
Nuestro objetivo inicial era reducir los tiempos en los cambios de molde para poder aumentar el rendimiento de la mquina de inyeccin, objetivo que mediante la implantacin del sistema SMED hemos comprobado que se puede conseguir. El aumento de los tiempos de productividad de la mquina, nos afecta directamente en otros aspectos tambin muy importantes. Con una inversin que amortizaremos en 1 ao aproximadamente,
conseguiremos aumentar el rendimiento de la mquina, hecho que nos aporta ms horas productivas, con lo que podremos fabricar ms variedad de piezas en menos tiempo. Por consiguiente, podremos reducir los lotes en stock, lo que conlleva a tener menos perdidas por lotes que quedan obsoletos. Podremos dar mejor servicio a los clientes, al tener ms tiempo de produccin, podremos reducir los plazos de entrega. Al reducir los plazos de entrega, recuperaremos antes nuestra inversin en materia prima. Otra de las conclusiones, es que al tener la mquina menos tiempo parada, contaminaremos menos, tendremos menos residuos de material y utilizaremos menos energa. Aparte de ser una ayuda para el Medio Ambiente, a nosotros tambin nos ayudara econmicamente: menos desechos y menos energa, son menos gastos para nosotros. Por lo tanto, podemos ver que la incorporacin del sistema SMED nos aporta una gran seri de ventajas (productivas, medio ambientales, econmicas), por lo que merece la pena ser implantado poco a poco en las empresas.
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11. Bibliografa.
-http://www.cidem.com/cidem/cat/publicacions/EinesProgres/einesprogres.jsp
-SHINGO, Shigeo. Una revolucin en la produccin: El sistema SMED. Madrid: TGP Hoshin 1990. -SUZAKI, Kiyoshi. Competitividad en fabricacin: Tcnicas para la mejora continua. Madrid: TGP Hoshin, 2000. -COCA REBOLLEDO, Pedro; ROQUE JIMENEZ, Juan. Tecnologa mecnica y metrotcnia. Madrid: Pirmide, 1996.
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Transformacin de una gama de moldes con sistema SMED

PROJECTO FIN DE CARRERA

TTULO: TRANSFORMACIN DE UNA GAMA DE MOLDES CON SISTEMA S.M.E.D.

PFC. Transformacin de una gama de moldes con sistema SMED

TTULO: TRANSFORMACIN DE UNA GAMA DE MOLDES CON SISTEMA S.M.E.D.

APELLIDOS: Garca Alguacil TITULACIN: Ingeniera Tcnica Industrial ESPECIALIDAT: Mecnica

DIRECTOR: Joan Josep Aliau Pons DEPARTAMENTO: Expresin Grfica en la Ingeniera

QUALIFICACIN DEL PFC

PFC. Ingeniera Tcnica Industrial Mecnica

PFC. Transformacin de una gama de moldes con sistema SMED

Este Proyecto tiene en cuenta aspectos medioambientales:

PROJECTO FIN DE CARRERA

RESUMEN (mximo 50 lneas)

Preparacin interna Preparacin externa Desmontaje Costes Estandarizacin

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Ilustracin 1: Ejemplo de postizos.

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1.2. Alcance del proyecto.

Cdigo 1118 22 1118 33 1126 32 1111 25 1111 30 1195 30 1112 23

Tabla 1: Listado de piezas.

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1.3. Desarrollo del proyecto.

Ilustracin 2: Distribucin de las cavidades del molde.

Tabla 2: Clasificacin piezas, segn distancia entre ejes.

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Ilustracin 3:Bola Grafilada.

Ilustracin 4: Star Stub de casquillo.

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Ilustracin 5: LGN casquillo pasante.

Ilustracin 6: Star Stub espiga.

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Ilustracin 7: LGN casquillo.

Ilustracin 8: LGN espiga.

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Ilustracin 9: DIN 6336 casquillo.

Ilustracin 10: DIN 6336 espiga.

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Ilustracin 11: Plano de situacin de la empresa.

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2.2 Caractersticas de la empresa.

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Ilustracin 12: Ejemplo de mquinas Fiser.

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