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Gestin de la Administracin del Mantenimiento

Introduccin El mantenimiento no es una funcin "miscelnea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economa globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados. Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visin primaria llev la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la funcin de produccin. El mantenimiento fue "un problema" que surgi al querer producir continuamente, de ah que fue visto como un mal necesario, una funcin subordinada a la produccin cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rpida y barata. Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras incremntales despus de un largo perodo es difcilmente sensible, a esto se una la filosofa de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integracin del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atencin sobre un rea relegada: el mantenimiento. Ahora bien, cul es la participacin del mantenimiento en el xito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en: Costos de produccin. Calidad del producto servicio. Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega). Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio. Seguridad e higiene industrial. Calidad de vida de los colaboradores de la empresa. Imagen y seguridad ambiental de la compaa.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una funcin "miscelnea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, cantidad, oportunidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, dnde y cmo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? He aqu pueda algunas pautas.

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Objetivos del Mantenimiento El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecucin. En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo. Disminucin de los costos de mantenimiento. Optimizacin de los recursos humanos. Maximizacin del tiempo de vida til de la mquina.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) Mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japons de mantenimiento industrial, donde la letra M representa acciones de MANAGEMENT y MANTENIMIENTO. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa" Definicin Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". Objetivo El sistema est orientado a lograr: Cero accidentes Cero defectos. Cero fallas.

Historia Este sistema nace en Japn, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japn durante los 70, se inicia su implementacin fuera de Japn a partir de los 80. Ventajas

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Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final ms enriquecido y participativo. El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos.

Por lo anterior, el siguiente esquema (Figura 1) describe la plataforma sobre la cual se sustenta el TPM, en donde resalta que la parte ms importante y que lejos de ser un clich es el factor humano, para lo cual las organizaciones se debern enfocar en fomentar el crecimiento a travs de la formacin y de los valores, entre ellos el de ser congruentes en la disposicin de los recursos para alcanzar las metas y objetivos trazados desde la alta direccin (organizacin inteligente).

Figura 1: Plataforma del TPM.

Continuando con la revisin de la figura 1, se observa algunos tipos de mantenimiento y que apoyan el concepto de TPM. Como todo sistema de gestin, ste tiene que evaluarse para lo cual emplea indicadores que debern reflejar el estado de mantenibilidad de los equipos, sistemas e instalaciones, entre ellos se encuentran:

1. Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF)

Este indicador nos permite detectar necesidades de actuar con mantenimiento proactivo. De su evaluacin podemos detectar necesidades de aplicar mejores prcticas de

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Mantenimiento. Actuar mejorando el TMEF mejora la confiabilidad y disponibilidad de equipos. El TMEF nos da una idea clara el tiempo promedio que un equipo o grupo de equipos puede funcionar sin detenerse, lo que es lo mismo funcionar sin fallas. Los datos de la siguiente ecuacin se toman dentro del perodo seleccionado para obtener el indicador, puede ser un ao, un semestre, trimestre o varios aos, tal como la antigedad de la instalacin. Esto depende del objetivo de nuestro anlisis. Frmula: horas de operacin de los equipos en el periodo TMEF = Cantidad de fallas de ese grupo de equipos Si se est siguiendo el comportamiento de todos los motores elctricos de cierta planta durante el ltimo ao, se har la sumatoria para cada motor de sus horas de funcionamiento en ese perodo y se divide entre la cantidad de fallas que se han registrado en ese tiempo, de todos los equipos analizados. No debe contabilizarse las paradas preventivas pues el mantenimiento preventivo no es por falla, es para evitar la ocurrencia de la falla. Todo mantenimiento correctivo que surgida de una recomendacin de mantenimiento Predictivo debe contemplarse como falla.

2. Tiempo Medio Para Reparar (TMPR)

Este indicador nos da una idea aproximada del tiempo promedio que se demora en ejecutar el mantenimiento del equipo tras una falla (mantenimiento correctivo). Analizando este indicador podemos actuar para reducir los tiempos de equipo detenido por mantenimientos correctivos. Indudablemente estas mejoras del TMPR incrementan la disponibilidad de las instalaciones. Frmula: horas detenido por correctivos TMPR = Cantidad de O de T Este indicador es tambin un indicador grosero, pues es solo un promedio y debemos tomarlo como tal, aunque es realmente importante utilizarlo. Si llevamos historia de los TMPR de un grupo de quipos similares, de planes de trabajos iguales, realizados por distintos grupos de personas o en distintas plantas de similares caractersticas, podemos evaluar el desvo estndar.

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Comparando en estas situaciones, que grupo demor mas o menos en realizar igual tarea, podemos determinar cuestiones fciles de mejorar. El TMPR se mejora con tres puntos caractersticos: a. b. c. Procedimientos claros Herramientas adecuadas Capacitacin del personal

3. Tiempo Entre Mantenimientos Preventivos (TEMP)

Es el tiempo promedio en que se distancian los mantenimientos preventivos, para un equipo o grupo de equipos. Es una herramienta importante para el planificador de mantenimiento, con la cual puede medir la posibilidad de distanciar las intervenciones preventivas. Frmula: Equipo, horas de servicio TMPR = Cantidad de Mantto. Preventivo Se puede observar la similitud de este indicador con respecto al TMEF, la nica diferencia consiste en que seleccionamos las OT de Mantenimientos Preventivos en lugar de las OT de Mantenimientos Correctivos. Equipo, horas de servicio TMPR = Cantidad de Mantto. Preventivo
Contabilidad de las OT Preventivas Lectura del Hormetro

El objetivo de este indicador es separar lo ms posible la frecuencia de paradas por preventivos, asegurando que no exista inconvenientes y por lo tanto no se generen mayor cantidad de mantenimientos correctivos. Esto permite aumentar la disponibilidad, generando una mayor rentabilidad a la empresa. Esta ltima condicin es valedera si los equipos son de uso continuo, pero si son de uso discontinuo, con mucho tiempo en reserva, no resulta en un incremento de la rentabilidad en forma directa, pero s resulta rentable por el hecho de disminuir las intervenciones y evitar las fallas autoinducidas, que resultan de desarmar innecesariamente un equipo. Evaluar el sobre mantenimiento de los equipos Es importante para el planificador de mantenimiento, evaluar si no se est sobre manteniendo al equipo o grupo de equipos, es una modalidad comn que el equipo de mantenimiento realiza algunas actividades por el solo hecho de tener el equipo detenido y abierto, es el frecuentemente escuchado "ya que estamos lo hacemos". Este es un error de concepto que conlleva a demorar mayor tiempo, e incluso puede incrementar el costo de repuestos.

4. Tiempo Promedio de Mantenimientos Preventivos (TPMP)

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Es el tiempo promedio que se demora en cada intervencin preventiva, sobre un equipo o grupo de equipos. horas F/S por Manttos. Preventivos TMPR = No. de Manttos. Preventivos
Se suman las horas de parada en todas las OT Preventivas Contabilidad de las OT Preventivas

Este indicador es muy similar al Tiempo Medio Para Reparar (TMPR) pero en lugar de trabajar con las Ordenes de Trabajo correctivas contabilizamos las OT Preventivas. Es una herramienta para el programador de mantenimiento, pues debe buscar las formas de reducir este indicador, de manera que el equipo disponga de mas tiempo para producir, es decir, se busca incrementar la Disponibilidad del equipo. Los medio para reducir este valor del indicador es puede ser:

Disponer de equipos o partes de recambio. Incrementar el tiempo de trabajo sobre el equipo, utilizando horas hombre extras o trabajando en horario nocturno. Incrementar la cantidad de mano de obra sobre el equipo (estos dos ltimos puntos incrementan los costos de mano de obra pero disminuyen el tiempo fuera de servicio del equipo). Planificar bien las actividades para disminuir los tiempos improductivos. Agilizar el alistamiento del equipo para la intervencin. Contar con herramientas adecuadas y en cantidad suficiente. Capacitar al personal. Evitar de realizar tareas innecesarias.

5. Disponibilidad El indicador de Disponibilidad nos muestra el porcentaje del tiempo, considerado, en que el equipo est disponible para la produccin. Para el perodo que estamos analizando, sea un mes, trimestre, semestre o el ao completo, contabilizamos las horas calendario de ese perodo y le restamos todas las horas que el equipo en cuestin estuvo detenido por intervenciones de mantenimiento. Estas intervenciones son todas las que detuvieron el equipo, mantenimientos de emergencia, mantenimientos correctivos, mantenimientos preventivos, etc. Por lo general el mantenimiento predictivo no detiene al equipo, dado que la toma de datos se realiza, en la mayora de los casos, con el equipo en carga. Pero de existir un mantenimiento predictivo

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que detenga el equipo, tal como toma de espesores en tubos de caldera o intercambiadores, el tiempo detenido debe contemplarse en este indicador. Horas perodo - horas Manttos. TMPR = Horas perodo
Se suman las horas de parada en todas las OT Contabilidad de las horas entre las fechas seleccionadas

De hecho, es las rdenes de Trabajo, existe un campo que permite identificar y cargar este tiempo detenido. Por lo que directamente podemos sumar todas las OT y solo modificarn el indicador aquellas que tengan ese campo con un valor mayor a cero (0). Es recomendable obtener el valor de este indicador mensualmente, y con estos datos graficar la tendencia mes por mes, para determinar si es creciente, decreciente o estable. Pero fundamentalmente debemos llevar este indicador para el ao completo, dado que es el perodo de mayor utilizacin. Lo importante de la disponibilidad es lograr una disponibilidad mayor que la necesaria, esto es en general para equipos o instalaciones que no son de uso continuo. Por ejemplo, un ingenio normalmente trabaja 6 meses por ao, por lo que en un ao la disponibilidad necesaria es de solo el 50%, por lo tanto, lograr una disponibilidad algo superior al 50% es suficiente. Lo importante es que esa disponibilidad se d en tiempo de zafra, esto lo vamos a complementar luego, con el indicador de Confiabilidad. Ambos indicadores, Disponibilidad y Confiabilidad, debemos trabajarlos en conjunto. Algunas industrias ocupan sus equipos solo 5 o 6 das por semana, y otras menos de 24 horas por jornada, lo que hace que la disponibilidad necesaria nunca sea superior al 80 u 85%. Esto representa un aventaja frente a equipos de uso continuo, pues si cualquier falla que comience a generarse durante el perodo de produccin, la podemos reparar en los tiempos de receso, ese mantenimiento correctivo no afecta la disponibilidad necesaria del equipo, por lo tanto su confiabilidad es del 100%. Este mantenimiento correctivo que no afecta la produccin debe tener un nombre propio que lo identifique y diferencia de un correctivo normal, como ser Mantenimiento de Oportunidad o Mantenimiento Preventivo por Condicin, dado que por su caracterstica, no debe modificar al indicador de confiabilidad. Las empresas de operacin continua, tal como centrales de termogeneracin,

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petroqumicas, refineras y muchas otras, deben mantener una disponibilidad cercana al 100%, tal como 95% o mas, por lo que solo programan los mantenimientos en una parda de planta por lo general anual. En la prxima entrega discutiremos el indicador de Confiabilidad y en futuras publicaciones relacionaremos ambos, obteniendo conceptos muy fuertes que nos ayudan a comprender la aplicacin de ambos y tomar definiciones importante para organizar nuestro mantenimiento. Conclusiones La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en disminuir el correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa. El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestin correcta extraer conclusiones de cada paro e intentar realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado, para que esa falla no se repita. Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a implementar, que en algunas mquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema ms rentable.

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