PROCESADO DEL PLASTICO

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D7-3 La fsica del proceso de inyeccin El proceso de inyeccin desde un punto de vista fsico consta de cuatro fases principales: Dosificacin Llenado Compactacin Enfriamiento 1. Dosificacin El material de la tolva que se encuentra en condiciones ambientales de presin y temperatura , deber de calentarse a su paso por el husillo a la vez que se somete a una ligera contrapresin de carga (0-40 bares) para conseguir una mejor homogeneizacin (muy importante al utilizar colorantes en master) La temperatura hasta la cual se calienta el material es la temperatura de fusin que depender del material que estemos utilizando (150-300C). Esto significa que el material al calentarse aumentar su volumen (se dilata) y por tanto disminuir su densidad (ser menos denso). En resumen en esta primera fase de dosificacin, el material parte de la granza a temperatura y presin ambiente y termina a la temperatura de fusin entre 150 y 300C y sometido a una presin algo superior a la presin ambiente con un consiguiente aumento de volumen (dilatacin, disminucin de densidad). En esta primera fase de dosificacin hay que poner atencin a los problemas de degradacin que puede sufrir el material debido a que este sometido a temperatura alta demasiado tiempo o a que el husillo por girar demasiado rpido recaliente el material por friccin. La contrapresin de carga es tambin importante es esta fase. Esta presin ejercida desde la parte de atrs del husillo tiene la misin de contrarrestar el empuje que hace el material al husillo hacia atrs y es muy importante en la homogeneizacin del material. Este efecto de la contrapresin es bsico para conseguir una buena mezcla de color. 2. Llenado El llenado es la segunda fase del proceso de inyeccin y es en la que se llena el molde con el material que previamente hemos dosificado. Imaginemos que tenemos un molde cuya cavidad tiene un volumen de 10 cc, necesitaremos en principio 10 cc de material para llenar el molde. Pero ocurre que por efecto del calor el material est dilatado y por tanto ocupar ms de los 10 cc .

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Supongamos que despus de calentado el material ocupa 13 cc. Si lo intentamos inyectar no nos cabra todo el material en el molde ya que solo cabe 10cc. La solucin es inyectar en dos fases,el llenado y la compactacin. En el llenado solo inyectaremos la cantidad de material que a esa temperatura ocupe 10cc y nos quedarn por tanto 3 cc sin poder inyectar y, posteriormente, cuando el material del molde se enfre un poco contraer y dejar espacio en el molde para los 3 cc restantes.

En el llenado volumtrico llenamos el molde sin que quede ningn rincn vacio. Para conseguirlo se controla la velocidad a la que se introduce el material y la cantidad de dosis que se introduce. Como consecuencia de este llenado la presin de la mquina va aumentando y por lo tanto aumenta la presin del material. La medida de presin que nosotros podemos leer en la mquina corresponde a la presin hidrulica de la mquina, la presin que sufre el material es unas 10 veces superior a la presin hidrulica de la mquina. Como ya se ha dicho durante esta fase controlamos la velocidad de inyeccin. Cuando empezamos a introducir material en el molde, este no encuentra ninguna oposicin a entrar en el molde, pero conforme vamos introduciendo ms material el ltimo material que ha entrado tiene que empujar el material que tiene delante para poder entrar necesitando por ello una mayor presin, de manera que el ltimo material que entre en el molde necesitar la mayor presin. Al disminuir la velocidad de inyeccin, el nuevo material que va entrando entra con menos mpetu de manera que la presin que necesita es menor. En esta fase de llenado se programa en la mquina una presin, pero es simplemente una presin de seguridad que seleccionamos para que en caso de que hubiera alguna obstruccin durante el llenado no se sobrepase esa presin de seguridad. Lo ideal durante esta fase sera que la pieza se llenara a velocidad y temperatura constante. Llenando a temperatura constante hay que tener cuidado de que el material no se degrade al llenar demasiado rpido. Por otra parte para conseguir llenar a velocidad constante hay que tener en cuenta la geometra del molde porque cuando la seccin es ms ancha la velocidad disminuye y cuando la seccin es ms estrecha el material avanza ms deprisa. Por lo que tenemos que adecuar la velocidad del husillo a las distintas secciones que el material debe atravesar hasta el llenado completo del molde. En esta fase y suponiendo un llenado a temperatura constante, el plstico al pasar desde la boquilla al molde experimentar bsicamente un aumento de presin, que representar un aumento de densidad del material dentro del molde.

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Claro que una inyeccin a velocidad elevada implicar una elevacin de temperatura del material y por tanto una mayor presin de inyeccin y una velocidad de inyeccin ms lenta llevar a una menor temperatura y por tanto menor presin. 3.Compactacin Como ya se ha indicado en la fase anterior es necesario llenar la pieza en dos fases para lograr que la pieza tenga las dimensiones deseadas y que no se produzcan rechupes debido a la contraccin que sufre el material conforme se enfra en contacto con las paredes fras del molde. Esta fase de compactacin consiste en ir llenando el molde conforme el material que hemos metido en la fase de llenado se va enfriando. Los parmetros que intervienen en esta fase son la presin y el tiempo. La presin que se fija en esta fase tiene un valor comprendido entre el 50 y el 60% de la presin mxima de la fase anterior y su misin es meter la mayor cantidad posible de material y evitar que el material que vamos introduciendo se vaya hacia atrs. El tiempo que tiene que durar la fase de compactacin tiene que ser el suficiente hasta que consigamos que el husillo quede quieto y no entre ms material al molde indicando que la pieza ya esta completamente llena. Este mtodo tiene el inconveniente de que el husillo deja de moverse no solo cuando la pieza sino cuando los canales se han llenado tambin lo cual es un desperdicio de material. La manera de determinar exactamente el tiempo de compactacin es ir probando con distintos tiempos e ir pesando las piezas que se obtienen hasta encontrar dos tiempos seguidos para los cuales se obtenga el mismo peso. (significar que aunque aumentemos el tiempo de compactacin no conseguiremos aumentar el peso de la pieza). Fsicamente esta fase se caracteriza por un descenso de presin y temperatura del plstico. La presin desciende hasta un valor aproximadamente igual a cero y la temperatura alrededor de 100C.

4.Enfriamiento El objetivo de esta ltima fase es enfriar la pieza hasta la temperatura ambiente manteniendo una presin nula. Este enfriamiento se puede realizar tanto dentro como fuera del molde. Por razones de tiempo de ciclo es mejor realizar el enfriamiento fuera del molde. As pues enfriaremos aproximadamente hasta 60C en el molde que es una temperatura suficientemente baja par evitar rechupes y luego se saca la pieza fuera del molde para que se enfre hasta la temperatura ambiente (25C). Al ir enfriando la pieza, esta va contrayendo; mientras est dentro del molde la contraccin no afecta a las dimensiones principales ya que las paredes del

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molde impiden que esta contraiga , pero en el momento que se saca la pieza del molde ya no tiene nada que la sujete y puede contraer libremente en cualquier direccin perdiendo as sus dimensiones. Si se quiere mantener unas medidas perfectas de la pieza lo que interesa es no sacar la pieza del molde hasta que haya enfriado totalmente. Esto presenta dos inconvenientes primero el tiempo de ciclo se va alargar demasiado y en segundo lugar al no dejar contraer libremente a la pieza, esta tiene acumuladas tensiones residuales que hacen que la pieza sea frgil y que pueda romperse de modo inesperado. Para resolver el problema lo que se suele hacer es sacar la pieza del molde pero utilizar un molde de medidas un poco ms grandes que las del la pieza una vez fra para as conseguir las medidas reales deseadas. El tiempo de permanencia en el molde depender de lo que sea ms importante. Si lo ms importante es la precisin mantendremos la pieza ms tiempo dentro del molde, si lo mas importante es la resistencia, sacaremos la pieza pronto del molde para que no le queden tensiones residuales acumuladas durante el enfriamiento. D7-4 Factores importantes del proceso de inyeccin Mayor temperatura de la masa fundida requiere menor presin de inyeccin. La viscosidad de la mas fundida disminuye con la temperatura y por tanto disminuir la presin necesaria para inyectar el material en el molde. Mayor velocidad de inyeccin requiere mayor presin de inyeccin y el material fundido llenar el molde a una temperatura superior. La velocidad de inyeccin debe seguir un perfil tal que la velocidad del frente de flujo que llena el molde sea constante a lo largo del llenado. Pequeas variaciones tanto en la velocidad de inyeccin como en su perfil producen variaciones importantes en las propiedades de la pieza producida. Pulsaciones durante la inyeccin deben de evitarse en todos los casos ya que estas producen indeseables cambios de orientacin en la superficie de la pieza provocados por los cambios de direccin del flujo durante el llenado. Gradientes de temperatura elevados tanto axiales como radiales en la parte delantera del husillo deben ser reducidos al mximo escogiendo una correcta unidad de plastificacin y una correcta geometra del husillo. La mquina de inyeccin debe ser capaz de asegurar la velocidad de inyeccin necesaria incluso al avanzar el husillo a baja velocidad. Para piezas de paredes finas, debe generarse el suficiente calor por medio de una inyeccin a alta velocidad para compensar las perdidas de calor por conduccin de las paredes.

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1. Fase de llenado Como ya se ha descrito en el apartados anteriores ,se designa como fase de llenado al periodo de tiempo durante el cual el plstico fundido se mueve desde la boquilla de la mquina hasta el punto ms alejado del molde, llenando la cavidad completamente. Las siguientes cualidades de la pieza producida estn asociadas con esta fase de llenado: superficie, apariencia, orientacin y cristalinidad. Ello significa que, por ejemplo, la posicin y visibilidad de las lneas de soldadura, la direccin de las rfagas y las irregularidades en el acabado de la superficie se crean durante la fase de llenado del molde. 2. Fase de compactacin Como ya se ha descrito en apartados anteriores, se designa como fase de compactacin a la fase posterior a la de llenado caracterizada por la presin de mantenimiento a la que sometemos al plstico que ya llena totalmente la cavidad del molde una vez finalizada la fase de llenado, durante esta fase de compactacin el material del molde se enfra contrayndose y por tanto es la presin de mantenimiento la encargada de aportar la cantidad justa de material para llenar el molde durante la contraccin del plstico. En esta fase podremos modificar peso y dimensiones del producto acabado en funcin de la presin de mantenimiento. Modificando parmetros de mquina tales como la temperatura de la masa fundida, la temperatura del molde, la presin sobre la cavidad y la velocidad de avance del husillo, las propiedades de la pieza moldeada tales como orientacin, resistencia, resistencia al impacto, propiedades de la superficie, visibilidad de lneas de soldadura, dimensiones y peso pueden ser modificadas. (fig. 7-1)

Nota: En materiales semi-cristalinos, la capa exterior frecuentemente queda en estado amorfo y es mucho menos resistente que la capa interior que por mayor tiempo de enfriamiento queda mejor cristalizada.

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Defecto: Lneas de gases en A Grietas en B

Causa:

Durante el llenado del molde el flujo se adapta a la superficie del molde estrechndose y ensanchndose especialmente en las entradas de colada y en los nervios . En estos casos ciertas cantidades de aire pueden quedar atrapadas al enfriarse el flujo. Si el aire es succionado por la boquilla durante la fase de descompresin, marcas de aire atrapado aparecern cerca de la entrada de colada. Aqu el aire es transportado a la cavidad durante la inyeccin y ms tarde expulsado hasta la superficie cuando la pieza se enfra.

Las rfagas pueden estar causados por un mal desarrollo del frente de flujo durante el llenado de la cavidad. El frente de flujo se inicia en el punto de inyeccin y entra a la cavidad con movimientos descontrolados. Durante esta fase la masa fundida se enfra de tal forma que en algunos casos no se une uniformemente al resto de material fundido de la pieza.

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Medidas correctoras: Refirase a la siguiente tabla:

CONDICIONES DE INYECCION DEFECTOS

TEMPERATURA Molde TEMPERATURA Plstico VELOCIDAD Inyeccin PRESION Mantenimiento

GRIETAS GASES LINEAS FLUJO REBABAS

incrementar incrementar incrementar reducir

incrementar reducir incrementar reducir

reducir reducir incrementar reducir

-----------------------incrementar reducir

1) Velocidad alta a travs de la entrada de colada 2) Reducir la velocidad cuando el flujo penetre en la pieza para prevenir que entre aire 3) Incrementar la velocidad para prevenir lneas de flujo al reducirse la velocidad del frente de flujo en la seccin mayor 4) Reducir la velocidad para prevenir rebabas. Relacin entre la presin de mantenimiento y el cilindro de inyeccin

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D7-5 Procesado del plstico FENOMENO Fuga de material entre la boquilla y el bebedero Falta llenar el molde El husillo no va hacia atrs Rechupados Quemados Superficie difusa Rebabas Superficie pobre Rafagas plateadas Mal desmoldeo Rotura de la colada Deformaciones y doblados Decoloracin de la colada Marcas de flujo Fragilidad Superficie ondulada Material Quemadp Irregularidades, manchas Reducir tiempo enfriamiento y tiempo permanencia Prolongar tiempo enfriamiento y tiempo permanencia Hacer expulsin por aire Llenar las cavidades simultneamente en molde multicavidad Puente material en la tolva Bajar la temperatura del material debajo de la tolva (al contrario para Nylon) X Descender temperatura boquilla X Comprobar dimetro de boquilla y bebedero Ajustar correctamente contacto de la X boquilla con el molde Aplicar desmoldeante al molde Insuficiente carga Tolva vaca o bloqueada Teir el material Presecar el material Realizar una salida de gases Aumentar colada y su entrada Pulir colada y bebedero Comprobar molde Pulir molde y suavizar aristas Descender la temperatura del molde X X X X X X X X X X X
MEDIDAS

X X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X X X X X X X

X X X

Burbujas y huecos

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FENOMENO Fuga de material entre la boquilla y el bebedero Falta llenar el molde El husillo no va hacia atrs Rechupados Quemados Superficie difusa Rebabas Superficie pobre Rafagas plateadas Mal desmoldeo Rotura de la colada Deformaciones y doblados Decoloracin de la colada Marcas de flujo Fragilidad Superficie ondulada Temperatura resina muy lt Irregularidades, manchas Aumentar temperatura del molde Aumentar dimetro interior bebedero Reducir presin posterior Aumentar presin posterior Aumentar velocidad inyeccin Reducir velocidad inyeccin X Cambio a mantenimiento de presin inmediato Aumentar fuerza de cierre Boquilla inadecuada Reducir velocidad carga Aumentar velocidad carga X Compruebe cierre de la boquilla Boquilla bloqueada Aumentar temperatura boquilla Reducir presin de mantenimiento y tiempo Incrementar presin de mantenimiento y tiempo Reducir temperatura cmara Aumentar temperatura cmara Reducir presin hidrulica Aumentar presin hidrulica X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
MEDIDAS

X X

X X

X X X X X X X

X X X X X X X X X X X X

X X

X X X X X X X

Burbujas y huecos

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D7-6 Ajuste de temperaturas de la cmara

TIEMPO DE SECADO PRESION POSTERIOR CARGA (Kg/cm2)

TEMPERATURAS CAMARA

MATERIAL
Polietileno PE D-PE Polietileno PE HD-PE Polipropileno PP Poliestireno PS GP-PS Poliestireno PS HIPS Cloruro de Polivinilo PVC SPVC Cloruro de Polivinilo PVC HPVC Polibutilenotrefel anato PBT Polimetilmetacril ato PMMA Poliacetal POM Policarbonato PC Poliamida PA PA-6 Poliamida PA PA-66 Estireno Butadieno Acrilonitrilo ABS Copolimero de estireno acrilonitrilo SAN (AS) Oxido de Polifenilo modificado PPO

H1
140-200 180-230 170-270 160-250 170-240 140-200 150-200 200-250 170-240 160-200 250-300 200-230 250-280 180-240

H2
160-220 200-250 190-290 170-270 180-260 150-210 160-210 210-260 180-250 170-210 250-330 220-250 260-290 190-260

H3
200-230 210-260 190-310 180-280 180-270 160-220 170-220 230-270 190-260 189-220 270-340 230-260 270-300 200-280

H4
200-230 210-260 190-310 180-280 180-280 160-220 160-220 230-270 190-260 180-220 270-340 230-260 270-300 200-280

TEMPERATURA DE SECADO (C)

TEMPERATURA MOLDE (C)

3-15 3-15 3-15 5-20 5-20 3-15 5-20 3-15 3-15 2-20 3-15 3-15 3-15 5-20

10-70 10-70 15-80 10-65 10-65 40-60 50-80 50-80 40-90 40-100 80-120 20-90 20-90 40-70 60-80 120-140 70-80 80-90 110-120 75-80 75-80 80-90 2-4 3-4 4-5 3-4 4-8 5-10 5-10 2-3 60-80 60-80 2-4 2-4

170-230

180-250

190-260

190-260

5-20

30-80

70-85

2-5

190-220

200-240

210-270

220-270

5-15

100-130

120-140

3-5

(h)