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PUBLICATION

AEP-63

INTERALLlEE

(Edition 1)

SURLIINGENIERIE

SPECIFICATIONS DE PERFORMANCES POUR LES SYSTEMES DE REVETEMENT ANTI DERAPANT

,

AEP-63

EDITION 1

AVRil 2009

DMS 1816548
DMS 1816548

AEP-63

DITION 1)

SPÉCIFICATIONS DE PERFORMANCES POUR LES SYSTÈMES DE REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANT

AEP-63

(ÉDITION 1)

AVRIL 2009

I

PAGE BLANCHE

AEP-63

(Édition 1)

AFP-R~

(Edition 1)

ORGANISATION DU TRAITE DE L'ATLANTIQUE NORD

AGENCE OTAN DE NORMALISATION (AON)

LETTRE DE PROMULGATION OTAN

28 avril 2009

1. L'AEP-63 (Edition 1) - SPECIFICATIONS DE PERFORMANCES POUR LES

SYSTEMES DE RE~TEMENT ANTIDERAPANT est une publication OTAN non classifiee.

2. L'AEP-63(edition 1) entre en vigueur des reception .

Vi Oi . MORENO e-amiral, ESP(N) ecteur de l'Agence OTAN de normalisation
Vi
Oi
. MORENO
e-amiral, ESP(N)
ecteur de l'Agence OTAN de normalisation

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AEP-63

(Édition 1)

AEP-63

(Édition 1)

RÉPERTOIRE DES CORRECTIONS

Date de la correction Date Date d'entrée en vigueur OTAN Grade ou fonction d’inscription
Date
de la correction
Date
Date
d'entrée en vigueur
OTAN
Grade ou fonction
d’inscription

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AEP-63

(Édition 1)

AEP-63

(Édition 1)

TABLE DES MATIÈRES

CHAPITRE

1

INTRODUCTION

1

CHAPITRE 2

PORTÉE

2

CHAPITRE 3

NORMES DE RÉFÉRENCE

3

CHAPITRE 4

DÉFINITIONS

7

4.1. SURFACE NETTOYÉE (PROPRETÉ)

7

4.2. COUCHE

 

7

4.3. CORROSION

7

4.4. C5-M

7

4.5. DURABILITÉ

7

4.6. REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANT

7

4.7. SYSTÈME DE REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANT

7

4.8. SUBJECTILE

 

8

4.9. ÉPAISSEUR NOMINALE DU FEUIL SEC (ENFS)

8

4.10. ÉPAISSEUR NOMINALE DU FEUIL HUMIDE (ENFH)

8

4.11. ÉPAISSEUR DU FEUIL SEC (EFS)

8

4.12. ÉPAISSEUR DU FEUIL HUMIDE (EFH)

8

4.13. FICHE DESCRIPTIVE DU PRODUIT (FDP)

8

4.14. FICHE DE DONNÉES DE SÉCURITÉ DU MATÉRIEL (FDSM)

8

4.15. HOMOLOGATION

9

4.16. DURÉE DE STOCKAGE

9

4.17. (COV) COMPOSÉ ORGANIQUE VOLATIL

9

4.18. RENDEMENT EN SURFACE

9

CHAPITRE 5 DOMAINE D'APPLICATION

10

5.1. TYPE DE STRUCTURES

10

5.2. TYPE D'ENVIRONNEMENT

10

5.3. DURÉE DE SERVICE ET DURABILITÉ

10

5.4. APPLICATIONS

 

10

5.5. TYPE DE SUBJECTILE ET PRÉPARATION DE SURFACE

11

5.5.1. PROPRETÉ

11

5.5.2. CONTAMINATION

11

5.5.3. RUGOSITÉ

12

5.6. TYPES DE REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANTS

12

AEP-63

(Édition 1)

CHAPITRE 6 EXIGENCES POUR L'HOMOLOGATION

13

6.1. EXIGENCES POUR LA DOCUMENTATION

13

6.2. EXIGENCES DE BASE

14

 

6.2.1. OBJECTIFS GÉNÉRAUX

14

6.2.2. EXIGENCES

14

CHAPITRE 7 ESSAIS D'HOMOLOGATION

16

7.1.

PRÉPARATION ET CONDITIONNEMENT DES PANNEAUX D'ESSAI

16

7.1.1. PANNEAUX D'ESSAI

16

7.1.2. PRÉPARATION DE SURFACE

16

7.1.3. APPLICATION ET DURCISSEMENT

16

7.1.4. ÉPAISSEUR DU FEUIL SEC (EFS)

16

7.1.5. DÉLAI DE RECOUVREMENT

16

7.1.6. CONDITIONNEMENT

17

7.1.7. RAYURES

17

7.2.

ESSAIS DE PERFORMANCE

17

7.2.1. STABILITÉ EN STOCKAGE

17

7.2.2. ESSAIS DE PERFORMANCES

17

7.3.

CRITÈRES D'ACCEPTATION

18

CHAPITRE 8

IDENTIFICATION DE LA PEINTURE

20

CHAPITRE

9

RAPPORT D'ESSAI

21

ANNEXE A

1

A.1

FICHE DE DONNÉES TECHNIQUES POUR LES SYSTÈMES DE REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANT

2

A.2.

RENSEIGNEMENTS EXIGÉS SUR LE PRODUIT (ISO 20340)

3

A.3. RÉFÉRENCES D'UTILISATION

4

A.4.

ÉVOLUTION DE LA FORMULE DU PRODUIT OU DU SYSTÈME DE REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANT

5

A.5.

SPÉCIFICATIONS DES COULEURS

6

A.6

ACCEPTATION DES COULEURS APRÈS LES ESSAIS D'HOMOLOGATION (COMPARAISON AVEC LE PANNEAU DE RÉFÉRENCE)

7

ANNEXE B

MÉTHODES SPÉCIFIQUES D'ESSAIS

1

B.1.

STABILITÉ PENDANT LE STOCKAGE

2

B.2.

ÉVALUATION DU COEFFICIENT DE FRICTION

3

B.2.1

PORTÉE

3

B.2.2

DOMAINE DAPPLICATION

3

AEP-63

(Édition 1)

 

B.2.3

PROCÉDURE DESSAI

3

B.2.4

RAPPORT DESSAI

4

B.3.

ÉVALUATION DE L'USURE DES CÂBLES

5

B.3.1

PORTÉE

6

B.3.2

DOMAINE DAPPLICATION

6

B.3.3

PROCÉDURE DESSAI

6

B.3.4

RAPPORT DESSAI

8

B.4.

ÉVALUATION DE LA RÉSISTANCE À L'USURE

7

B.4.1

PORTÉE

9

B.4.2

DOMAINE DAPPLICATION

9

B.4.3

PROCÉDURE DESSAI

9

B.4.4

RAPPORT DESSAI

11

B.5.

ÉVALUATION DE LA RÉSISTANCE AUX IMPACTS

10

B.5.1

PORTÉE

12

B.5.2

DOMAINE DAPPLICATION

12

B.5.3

PROCÉDURE DESSAI

12

B.5.4

RAPPORT DESSAI

14

B.6.

ÉVALUATION DE LA RÉSISTANCE AUX SOLUTIONS CHIMIQUES

13

B.6.1

PORTÉE

15

B.6.2

DOMAINE DAPPLICATION

15

B.6.3

PROCÉDURE DESSAI

15

B.6.4

RAPPORT DESSAI

17

B.7.

SITES D'EXPOSITION POUR LA STABILITÉ DE LA COULEUR

15

B.8.

SITES NATURELS POUR VIEILLISSEMENT EN CLASSE C5-M

16

PAGE BLANCHE

AEP-63

(Édition 1)

CHAPITRE 1

INTRODUCTION

AEP-63

(Édition 1)

Le but de la présente publication interalliée sur l'ingénierie (AEP) est d'établir les exigences minimales de performances pour la couverture antidérapante des ponts. Elle constitue une spécification pour l'homologation des systèmes de revêtement antidérapant et des revêtements antidérapants ayant une durée de service minimale escomptée de :

zone d'appontage : 15.000 appontages, ou 24 mois,

zone extérieure hors zone d'appontage : 4 ans,

zone intérieure : 4 ans.

Ce document ne fournit aucune spécification relative à l'émissivité (IR) de la couche de finition.

CHAPITRE 2

PORTÉE

AEP-63

(Édition 1)

La présente AEP traite des exigences de performances relatives aux performances antidérapantes et à la résistance à la corrosion des systèmes de revêtement antidérapant utilisés pour les ponts extérieurs et intérieurs de navires exposés à l'atmosphère marine.

Cette AEP concerne les systèmes de revêtement de protection antidérapant de longévité élevée pour les ponts extérieurs et intérieurs de navires. Ces structures sont exposées à une corrosivité de catégorie C5-M avec les contraintes particulières indiquées au para. 4.3 et à l'annexe B de l'ISO 12944-2.

Cette AEP traite des :

méthodes d'essais de performances en laboratoire pour l'évaluation de la longévité du (ou des) système(s) de revêtement antidérapant ;

critères d'évaluation pour les essais de performances ;

méthodes d'essai pour l'identification des composants individuels du système de revêtement antidérapant ;

critères d'acceptation.

CHAPITRE 3

NORMES DE RÉFÉRENCES

AEP-63

(Édition 1)

BS 381C

Couleurs pour l'identification, le codage et besoins spéciaux

ISO 1247

Pigments d'aluminium pour peintures

ISO 1248

Pigments à base d'oxydes de fer – Spécifications et méthodes d'essai

- Partie 1 : Introduction générale et système de désignation

ISO 1514

Peintures et vernis - Panneaux normalisés pour essais

ISO 2808

Peintures et vernis - Détermination de l'épaisseur du feuil

ISO 2810

Peintures et vernis - Vieillissement naturel des revêtements – Exposition et

ISO 2811

évaluation Peintures et vernis - Détermination de la masse volumique

ISO 3001

Plastiques – Compositions époxydiques – Détermination de l'équivalent

ISO 3233

époxy Peintures et vernis - Détermination du pourcentage en volume de matières

ISO 3251

non volatiles par mesurage de la masse volumique d'un revêtement sec Peintures et vernis - Détermination de l'extrait sec en masse des peintures

ISO 3270

vernis et liants pour les peintures et vernis. Peintures et vernis - Températures et humidités pour le conditionnement et

ISO 3549

l'essai Pigments à base de poussière de zinc pour peintures – Spécifications et

ISO 3678

méthodes d'essai Peintures et vernis - Essai de séchage « apparent complet »

ISO 3679

Peintures, vernis, produits pétroliers et dérivés - Détermination du point

ISO 3682

d’éclair - Méthode rapide à l'équilibre en vase clos Détermination de l'indice d'acide – Méthode par titrimétrie

ISO 4618

Peintures et vernis - Termes et définitions

ISO 4624

Peintures et vernis - Essai de traction pour l'adhérence

ISO 4628

Peintures et vernis - Évaluation de la dégradation des revêtements –

Désignation de l'intensité, de la quantité et de la dimension des types communs de défauts

- Partie 2 : Évaluation du degré de cloquage

- Partie 3 : Évaluation du degré d'enrouillememt

- Partie 4 : Évaluation du degré de craquelage

- Partie 5 : Évaluation du degré d'écaillage

ISO 4629

Partie 6 : Évaluation du degré de farinage par la méthode du ruban adhésif Peintures et vernis - Détermination de l'indice d'hydroxyle

-

ISO 6270

Peintures et vernis - Détermination de la résistance à l'humidité (Partie 1 :

ISO 6745

condensation continue) Pigments de phosphate de zinc pour peintures – Spécifications et méthodes

ISO 7724

d'essai Peintures et vernis – Colorimétrie

- Partie 1 : Principes

AEP-63

(Édition 1)

- Partie 2 : Mesurage de la couleur

- Partie 3 : Calcul des différences de couleur

ISO 8044

Corrosion des métaux et alliages –Termes principaux et définitions

ISO 8501

Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés – Évaluation visuelle de la propreté de la surface

ISO 8502

Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des subjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents Partie 3 : Degrés de préparation des soudures, arêtes et autres zones présentant des imperfections Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés – Essais pour apprécier la propreté d’une surface Partie 3: Évaluation de la poussière sur les surfaces d'acier préparées pour la mise en peinture (méthode du ruban adhésif sensible à la pression)

Partie 4 : Principes

directeurs

pour

l'estimation

de

la

probabilité

de

 

condensation avant application de la peinture

 
 

Partie 6 : Extraction

des

contaminants

solubles

en

vue

de

l'analyse

ISO 8503

Méthode de Bresle Partie 9 : Méthode in situ pour la détermination des sels solubles dans l'eau par conductimétrie Préparation des subjectiles et acier avant application de peintures et de produits assimilés – Caractéristiques de rugosité des subjectiles décapés par jet

ISO 8504

Partie 1 : Spécifications et définitions relatives aux échantillons de comparaison viso-tactile ISO pour caractériser les surfaces préparées par projection d'abrasif Partie 2 : Méthode pour caractériser un profil de surface en acier décapée par projection d'abrasif – Utilisation d'échantillons de comparaison viso-tactile ISO Préparation des subjectiles en acier avant application de peintures et de

ISO 9117

produits assimilés – Méthode de préparation des subjectiles Partie 3 : Nettoyage à la main et à la machine Peintures et vernis – Détermination du séchage à cœur et du temps de

ISO 9227

séchage à cœur – Méthode d'essai Essais de corrosion en atmosphère artificielles – Essais aux brouillards

ISO 9514

salins Peintures et vernis - Détermination du délai maximal d'utilisation après mélange des systèmes de revêtement multicomposants

ISO 10601

Pigments

d'oxyde

de

fer

micacé

pour

peintures — Spécifications et

ISO 11507

méthodes d'essai Peintures et vernis – Exposition des revêtements au vieillissement artificiel – Exposition au rayonnement de lampes à fluorescence UV et à l'eau

 

AEP-63

(Édition 1)

ISO 11890

Peintures et vernis - Détermination de la teneur en composés organiques

ISO 11908

volatils (COV) Partie 1 : Méthode par différence Partie 2 : Méthode par chromatographie en phase gazeuse Liants pour peintures et vernis - Résines aminoplastes - Méthodes générales

ISO 11909

d'essai Liants pour peintures et vernis - Résines de polyisocyanate — Méthodes

ISO 12944

générales d'essai Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de

ISO 14680

peintures Partie 1 : Introduction générale Partie 2 : Classification des environnements Partie 5 : Systèmes de peinture Partie 6 : Essais de performance en laboratoire Peintures et vernis - Détermination de la teneur en pigments

ISO 20340

Partie 1 : Méthode par centrifugation Partie 2 : Méthode par calcination Peintures et vernis – Exigences de performance relatives aux systèmes de

peinture pour la protection des structures offshore et structures associées ASTM A 229 Specification for Steel Wire, Oil-Tempered for Mechanical Springs (Spécification pour les câbles en acier, trempés à l'huile pour ressorts mécaniques). ASTM D 1141 Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water (Procédé normalisé pour la préparation d'eau de mer synthétique)

ASTM D 2372 Standard practice for separation vehicles from solvent-reducible paints (Procédure normale pour séparer les milieux de suspension (vehicle) des peintures diluables au solvant) ASTM D 2621 Infrared identification of vehicle solids from solvent-reducible paints (Identification infrarouge des solides du véhicule des peintures diluables au solvant)

ASTM G 14

Standard Test Method for Impact Resistance of Pipeline Coatings (Falling

SSPC-SP 1

Weight Test) (Méthode d'essai normalisée pour la résistance aux impacts des revêtements d'oléoducs (Essai de chute d'une masse)) Surface Preparation N° 1, Solvent Cleaning (Préparation de surface N° 1, Nettoyage par solvant)

STANAG 1135 Interchangeabilité des carburants, lubrifiants et produits connexes utilisés par les forces armées des nations du Traité de l'Atlantique Nord STANAG 1162 Marquage, dégagement et balisage des zones de ravitaillement vertical (Vertrep) STANAG 1278 Normes de coefficients de frottement sur les ponts d'envol STANAG 4602 Évaluation de la réaction au feu des matériaux

Liquid

MIL-F-24385 Fire

Extinguishing

for

Agent,

Fresh

Aqueous

and

Film

Forming

(Agent

Foam

(AFFF)

Concentrate,

Seawater

extincteur

d'incendie

AEP-63

(Édition 1)

Concentré liquide de mousse formant un film aqueux (AFFF), pour eau douce et eau de mer) MIL-STD-1623 Fire Performance Requirements and Approved Specifications for Interior Finish Materials and Furnishings (Naval Shipboard Use) (Exigences de performances antifeu et spécifications approuvées pour le mobilier et les matériaux de finition intérieurs (Utilisation à bord)) FED-STD-595 Colors Used in Government Procurement (Couleurs utilisées dans les fournitures de l’État (États-Unis)

CHAPITRE 4

DÉFINITIONS

AEP-63

(Édition 1)

Pour les besoins du présent accord, on utilisera les termes et définitions ci-après :

NOTE : Certaines définitions sont extraites des normes ISO 8504-3, ISO 8044:1999, ISO 12944/-1-5 ou ISO 4618 (voir indications).

4.1 SURFACE NETTOYÉE (PROPRETÉ)

Surface dont on a retiré les contaminants jusqu'à un degré spécifié [ISO 8504-3].

4.2 COUCHE

Dépôt continu d'un produit de peinture effectué au cours d'une seule opération d'application [ISO 4618].

4.3 CORROSION

Interaction électrochimique entre un métal et son environnement entraînant des modifications dans les propriétés du métal et pouvant conduire à une dégradation significative de la fonction du métal, du milieu environnant ou du système technique dont ils font partie [ISO 8044].

4.4 C5-M

Désigne la catégorie de corrosivité marine très élevée, définie par la norme ISO 12944-2, en termes de perte de masse ou d'épaisseur de spécimens normalisés en acier à faible teneur en carbone et/ou zinc, après une année d'exposition. Elle correspond aux zones côtières ou de pleine mer de salinité élevée.

4.5 DURABILITÉ

Durée de vie escomptée d'un système de revêtement protecteur antidérapant jusqu'au premier remplacement majeur [ISO 12944-1]. La durabilité ne concerne que les performances anticorrosion du système de revêtement antidérapant et l'aptitude à conserver la résistance au glissement et non le comportement cosmétique de la couche de finition.

4.6 REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANT

Un matériau de revêtement pigmenté contenant un (des) agrégats(s) antidérapant(s), sous forme liquide, de pâte ou de poudre qui, une fois appliqué sur un subjectile forme un feuil opaque ayant des propriétés de résistance au glissement.

4.7 SYSTÈME DE REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANT

La somme totale des couches, comprenant la couche primaire, les pré/post couches, le revêtement antidérapant et les produits assimilés qui doivent être appliqués ou qui ont été

AEP-63

(Édition 1)

appliqués sur un subjectile pour fournir une protection anticorrosion et des performances antidérapage.

4.8 SUBJECTILE

Surface sur laquelle est appliqué ou doit être appliqué un produit de peinture [ISO 4618].

4.9 ÉPAISSEUR NOMINALE DU FEUIL SEC (ENFS)

Épaisseur du feuil sec spécifiée pour chaque couche ou pour l'ensemble du système de peinture pour obtenir la durabilité exigée [ISO 12944-5].

4.10 ÉPAISSEUR NOMINALE DU FEUIL HUMIDE (ENFH)

Épaisseur du feuil humide qui pour chaque couche correspond à l'ENFS spécifiée.

4.11 ÉPAISSEUR DU FEUIL SEC (EFS)

Épaisseur du revêtement restant à la surface après le durcissement du revêtement.

4.12 ÉPAISSEUR DU FEUIL HUMIDE (EFH)

Épaisseur du revêtement restant sur le subjectile immédiatement après application et avant évaporation des matières volatiles.

4.13 FICHE DESCRIPTIVE DU PRODUIT (FDP)

Document conçu pour fournir des renseignements sur un revêtement antidérapant spécifique.

Note 1 : Le type de renseignements comprend les utilisations du produit, les caractéristiques, les propriétés en service, les propriétés d'application, les instructions d'application, les informations sur l'emballage, le stockage et la manutention.

Note 2 : voir A.1 et A.2 pour les informations minimales à fournir.

4.14 FICHE DE DONNÉES DE SÉCURITÉ DU MATÉRIEL (FDSM)

Document conçu pour fournir des renseignements relatifs aux aspects d'hygiène et de sécurité d'un produit de revêtement antidérapant.

Note :

La FDSM comprend normalement des informations sur l'identification générique du matériau, les ingrédients dangereux, les données physiques, les données sur les risques d'incendie et d'explosion et pour l'hygiène, les données de réactivité, les procédures en cas de débordement ou de fuite, les exigences spéciales en matière de protection et autres précautions particulières.

4.15 HOMOLOGATION

AEP-63

(Édition 1)

Procédure pour l'évaluation des systèmes de revêtement protecteur antidérapant, basée sur des critères d'essai permettant de choisir les systèmes de revêtement antidérapant les mieux adaptés aux différentes conditions d'exposition à l'environnement.

4.16 DURÉE DE STOCKAGE

Période à partir de la date de fabrication pendant laquelle le revêtement antidérapant peut être transporté et/ou entreposé dans son emballage fermé et non endommagé, sans conséquence pour son application et ses performances, sous réserve que les conditions ambiantes restent dans les limites recommandées par le fabricant de la peinture ou différemment convenues.

Note :

Au-delà de cette période, le revêtement antidérapant doit être à nouveau contrôlé.

4.17

(COV) COMPOSÉ ORGANIQUE VOLATIL

En principe, tout liquide et/ou solide organique qui s'évapore spontanément aux conditions habituelles de température et de pression de l'atmosphère avec laquelle il est en contact.

Masse des composés organiques volatils présents dans le matériau de revêtement déterminée dans des conditions spécifiées.

Note : L'interprétation exacte du mot « volatil » va dépendre de la sphère d'application du matériau de revêtement et des conditions sur les lieux de l'application. Pour chaque sphère d'application, la valeur limite de la teneur en COV et les méthodes de détermination ou de calcul sont stipulées par des règlements ou des accords. (ISO 12944-5).

4.18 RENDEMENT EN SURFACE

Une mesure de la surface couverte pour un volume donné de revêtement antidérapant (par exemple, m2/l).

CHAPITRE 5

DOMAINE D'APPLICATION

AEP-63

(Édition 1)

Le domaine d'application visé par cette AEP est caractérisé par :

le type de structure,

le type d'environnement,

la durée de service et la durabilité,

les applications,

le type de subjectile et la préparation de surface,

le type de produit de revêtement antidérapant.

5.1 TYPE DE STRUCTURES

La présente publication concerne les structures – ponts extérieurs et intérieurs des navires en acier au manganèse ou fabriqués avec d'autres matériaux métalliques ou des matériaux composites (fibre de verre-résine).

Ne sont pas couverts par cet accord :

le bois

le caoutchouc.

5.2 TYPE D'ENVIRONNEMENT

La présente AEP traite de la catégorie de corrosivité atmosphérique C5-M définie par l'ISO 12944-2.

5.3 DURÉE DE SERVICE ET DURABILITÉ

La protection anticorrosion du système de revêtement antidérapant doit avoir une durabilité élevée, avec une durée de service au moins égale au minimum spécifié pour la zone d'application prévue (par exemple, zone d'appontage, pont d'envol hors zone d'appontage ou pont intérieur), conformément à l'ISO 12944-1. Pendant cette période, on pourra effectuer des applications localisées pour des réparations. Ces réparations sont considérées comme de l'entretien mineur.

La durée de service minimale du système de revêtement antidérapant doit être spécifiée pour correspondre à 15.000 appontages au moins, ou 24 mois pour une application sur la zone d'appontage et 4 ans pour une application, extérieure ou intérieure, en dehors de cette zone.

5.4 APPLICATIONS

Les applications couvertes par ce document sont les applications sur constructions neuves ou équivalentes (décapage total des revêtements précédents).

Le système de revêtement antidérapant pour une construction neuve doit être adapté aux procédures de maintenance, telles que les réparations localisées de zones qui peuvent

AEP-63

(Édition 1)

avoir été endommagées (s'agissant, par exemple, de dommages mécaniques, de brûlures localisées, etc.).

Aucune préparation mécanique de surface de peinture anticorrosion ne devrait être nécessaire pour l'application d'une couche de finition générale antidérapante.

La maintenance doit s'effectuer avec un système de revêtement antidérapant d'entretien normal.

5.5 TYPE DE SUBJECTILE ET PRÉPARATION DE SURFACE

Le subjectile principal des ponts extérieurs et intérieurs est l'acier qui, lors de la construction, a pu être recouvert d’une couche primaire en atelier (par exemple, une couche primaire riche en zinc, zinc éthyil silicate).

Lorsqu'elles sont présentes, les couches primaires d'atelier ne sont pas considérées comme la première couche du système de revêtement antidérapant et doivent être enlevées avant l'application du système antidérapant.

La description de la préparation de surface traite de la propreté, du niveau de contamination et de la rugosité.

5.5.1 Propreté

Les préparations de surface habituellement utilisées pour les différents types de subjectiles font l'objet du tableau 5-1.

Tableau 5 - 1 : Propreté du subjectile

Nature du subjectile

Préparation de surface

Norme

Acier

Sa 2½

ISO 8501-1

Fibre de verre -résine

Décapage par jet d'abrasif fin pour enlever le brillant

 

Autres matériaux métalliques (alliages de cuivre ou d'aluminium, acier inox, …)

Décapage par jet d'abrasif fin et éventuellement essuyage au solvant

 

5.5.2 Contamination

Pour tous les types de subjectiles, le niveau minimal de propreté (contamination) avant application du revêtement antidérapant fait l'objet du tableau 5-2.

AEP-63

(Édition 1)

Tableau 5 - 2 : Contamination du subjectile

Critère

Niveau minimal

 

Norme

Poussière

Densité : < 2 Dimension : 2

ISO 8502-3 (*) (Fig 1, Planche 1)

Probabilité de condensation

Humidité

relative

:

85

%

ISO 8502-4 (*)

Température

du

subjectile

>

température du point de rosée + 3°C, et 40 °C,

Température d'application comprise entre + 5°C et +35 °C

Huiles et graisses

Pas de trace visible

 

SSPC-SP 1

Sels solubles

5 µg/cm² (équivalent chlorure)

 

ISO 8502-6/9 (*)

(*) – (1) Ces spécifications ne sont normalisées que pour les surfaces en acier mais peuvent être prises comme référence pour d'autres types de subjectiles que l'on rencontre habituellement en construction navale (acier, PRV, alliages d'aluminium, etc.)

5.5.3

RUGOSITÉ

Le degré utilisé est MG (Grain moyen) d'après la procédure de comparaison définie par l'ISO 8503-2.

5.6 TYPES DE REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANTS

Les types de matériaux antidérapants couverts par la présente publication sont les antidérapants non abrasifs utilisés sur les zones d'appontage des porte-avions, et les antidérapants à usage général, abrasifs ou non abrasifs pour les applications générales.

Les types génériques de revêtement antidérapant qui sont décrits, largement utilisés dans les systèmes de revêtement antidérapant pour donner une résistance adéquate au glissement, s'appliquent, mais ne sont pas limités, aux zones d'appontage des porte- avions, aux autres ponts dédiés à l'aviation, aux zones extérieures de travail et de passage et aux zones intérieures près de la machinerie où la résistance au glissement est souhaitable.

Les revêtements antidérapants peuvent être appliqués au rouleau, à la spatule, au pistolet ou selon les spécifications, et sécher à des températures ambiantes conformes au tableau 6-1 pour chaque revêtement antidérapant.

CHAPITRE 6

AEP-63

(Édition 1)

EXIGENCES POUR L'HOMOLOGATION

Les exigences pour les systèmes de revêtement antidérapant soumis à la procédure d'homologation se répartissent en quatre catégories :

Exigences pour la documentation

Exigences de base

Essais d'homologation

Identification du revêtement antidérapant

Pour le système de revêtement antidérapant proposé, le fabricant doit préparer et délivrer les documents figurant au paragraphe 6.1.

Les exigences de base pour le système de revêtement antidérapant soumis à la procédure d'homologation font l'objet du paragraphe 6.2; les caractéristiques du système de revêtement antidérapant doivent s'y conformer.

Les systèmes de revêtement protecteur antidérapant doivent subir des essais de performances conformément au chapitre 7 et toutes les peintures composant le système doivent être identifiées conformément au chapitre 8.

La composition chimique des revêtements antidérapants dans le système antidérapant doit être contrôlée pendant et après le processus d'homologation. Toute modification doit être notée et justifiée par le fabricant, qui doit prouver que la modification n'a pas d'effet négatif sur les propriétés à long terme du matériau (voir annexe A.4). Une nouvelle fiche de données doit être fournie pour chaque revêtement antidérapant modifié.

6.1 EXIGENCES POUR LA DOCUMENTATION

Lorsqu'il est soumis à la procédure d'homologation, le système de revêtement antidérapant doit être identifié par une nomenclature unique (nom du système, identification alphanumérique) ; de même chaque produit individuel composant le système doit être identifié par une nomenclature unique (nom du produit, identification alphanumérique, index de la formulation du produit, nature chimique, couleur, épaisseur nominale du feuil sec pour chaque couche en µm).

Le fabricant doit fournir un dossier technique contenant l'ensemble des renseignements et les documents ci-dessous :

• la fiche de données techniques du système de revêtement antidérapant comprenant (voir annexe A1) ;

• la fiche descriptive du système de revêtement antidérapant (voir annexe A.2) ;

• la fiche de données de sécurité du matériau et les exigences d'étiquetage pour chaque peinture. La FDSM doit être conforme à la réglementation nationale ;

• les références d'utilisation (voir annexe A.3).

6.2

EXIGENCES DE BASE

6.2.1

Objectifs généraux

AEP-63

(Édition 1)

Les systèmes de revêtement antidérapant soumis à homologation doivent :

conserver une bonne résistance au glissement ;

posséder de bonnes performances anticorrosion au cours de la durée de service ;

dans un environnement de corrosivité marine très élevée, (catégorie CM-5), sans remplacement total (voir para. 5.3) ;

recevoir une couche primaire compatible avec le système de peinture anticorrosion de la structure adjacente du navire ;

être compatible avec le système de revêtement antidérapant d'entretien normal ;

avoir une réflectance < 0.12 pour la zone d'appontage (STANAG 1162) ;

avoir une couleur stable.

6.2.2 Exigences

Les systèmes de revêtement antidérapant soumis à homologation doivent répondre aux conditions suivantes :

6.2.2.1 Architecture du système de revêtement antidérapant

Le système antidérapant doit comporter au minimum une couche primaire, une pré/post couche primaire de couleur différente (appliquée à la brosse, au rouleau ou au pistolet sur tous les bords du pont, les bords des encorbellements des ponts et les soudures) et au moins une couche de revêtement antidérapant, comme indiqué au tableau 6-1.

Tableau 6-1 Exigences d'épaisseur

Couche

 

Exigences d'application

1 couche primaire

 

125µm ENFS

1

pré/post couche (passée

125µm ENFS

sur les soudures, les bords du

pont, etc.)

 

1

couche

de

revêtement

Rendement en surface : 0,50 m 2 /l ; 0,75 m 2 /l

antidérapant (rouleau)

2

couches

de

revêtement

Rendement en surface pour chaque couche : 1,8 m 2 /l

antidérapant (pistolet)

6.2.2.2 Conditions d'application

Les couches constituant le système de revêtement antidérapant doivent pouvoir être appliquées et sécher dans des conditions atmosphériques normales, à savoir :

Humidité relative : 85 % ;

AEP-63

(Édition 1)

Température du subjectile : > Temp. du point de rosée + 3°C, et 40°C ; Température ambiante pour l'application comprise entre + 5°C et +35°C.

Pas de préparation mécanique de surface entre les couches.

6.2.2.3 Temps de séchage

Le temps de séchage à cœur est au plus 16 heures (ISO 3678).

6.2.2.4 Délai d'utilisation

Délai d'utilisation après mélange : > 2 heures à 20°C (ISO 9514).

6.2.2.5 Sécurité, santé sur le lieu de travail et impact sur l'environnement

Tous les composants du système de revêtement antidérapant soumis à homologation doivent être conformes à la réglementation nationale et aux objectifs d'exigences pour les COV données par le tableau 6-2.

Tableau 6-2 Objectifs d'exigences pour les COV

Critère

Couche primaire et intermédiaire (1)

Couche de finition (1)

COV (max.)

250 g/L

340 g/L

(1)

pour les produits à deux composants, les valeurs s'appliquent au produit mélangé prêt à l'emploi.

6.2.2.6

Adhérence

L'adhérence du système de revêtement antidérapant est au minimum de 4 MPa (Essai de traction de l'ISO 4624) (Wc : valeur tirée de l'ISO 20340).

6.2.2.7 Durée de stockage

La durée de stockage de chaque revêtement antidérapant est d’au moins 18 mois (à la livraison).

6.2.2.8 Condition en emballage

À la livraison ou durant le stockage, les revêtements antidérapants ne doivent pas présenter de sédimentation compacte, de formation de peau, de séparation de phases, de corrosion du récipient, de mousse persistante après mélange ou d’autres anomalies qui en interdiraient l'emploi.

6.2.2.9 Couleur

La couleur des différentes couches de finition est donnée à l'annexe A.5.

CHAPITRE 7

ESSAIS D'HOMOLOGATION

AEP-63

(Édition 1)

7.1

PRÉPARATION ET CONDITIONNEMENT DES PANNEAUX D'ESSAI

7.1.1

Panneaux d'essai

Le type, la taille, le nombre, la préparation et le conditionnement des panneaux d'essai doivent être conformes à la norme ISO 12994-6 et aux instructions du fabricant du matériau de revêtement. A moins qu'il n'en soit convenu autrement, l'épaisseur des panneaux est de 5mm. Ces panneaux doivent être en acier en conformité avec la norme ISO 1514.

7.1.2 Préparation de surface

Les panneaux d'essai doivent être décapés par projection d'abrasif au degré Sa 2½ (ISO 8501-1) en utilisant un abrasif non métallique (laitier inerte). Le profil de surface côté essai de chaque panneau doit correspondre à la classe MG (Grain moyen) définie par l'ISO 8503-1 et vérifié au comparateur selon l'ISO 8503-2. Le niveau de contaminants de surface sera conforme au point 5.5.

D'autres préparations de surface peuvent être utilisées, en fonction des conditions prévalant sur le terrain, conformément aux instructions du fabricant et mutuellement agréées.

7.1.3 Application et durcissement

Les panneaux doivent être peints au pistolet, de façon strictement conforme aux instructions écrites les plus récentes du fabricant.

La face arrière et les bords du panneau d'essais doivent être protégés par une protection appropriée mutuellement acceptée.

7.1.4 Épaisseur du feuil sec (EFS)

Pour la couche primaire, avant recouvrement, l'EFS sur la face d'essai des panneaux doit être mesurée conformément à l'ISO 2808 en 5 endroits au moins (centre et coins, à une distance des bords comprise entre 15 et 20 mm). La valeur moyenne doit être égale à 10% près, à la valeur nominale de l'EFS.

Pour l'antidérapant, la consommation déterminée par le poids doit être à 10% près, la consommation nominale.

7.1.5 Délai de recouvrement

Le délai de recouvrement pour chaque couche doit être conforme aux instructions du fabricant du revêtement antidérapant. Toute modification du délai de recouvrement doit être acceptée par les parties concernées et consignée dans le rapport d'essai.

7.1.6 Conditionnement

AEP-63

(Édition 1)

Les panneaux doivent être conditionnés à température et humidité contrôlées selon l'ISO 3270. Si les conditions de durcissement et de conditionnement diffèrent des conditions précédentes, ce fait doit apparaître clairement dans le rapport d'essai et lors du recouvrement.

7.1.7 Rayures

Les rayures, qui sont exigées pour évaluer les performances de la peinture dans les environnements de corrosion de classe C5-M doivent, quand elles sont tracées sur des éprouvettes (voir ci-après) (para. 7.3), traverser le système de revêtement antidérapant et atteindre le subjectile.

Une rayure doit être faite sur le panneau d'essai en utilisant un outil à tracer, comme une perceuse à colonne avec une mèche au cobalt. Dans ce cas, une largeur de 2 mm est recommandée pour la mèche et doit être utilisée pour calculer la profondeur de l'entaille au moyen de la formule donnée à l'annexe A de l'ISO 12944-6 (prendre W = 2 mm). Conformément à l'annexe A de l'ISO 12944-6, ces rayures doivent être tracées en diagonale, avoir au moins 50 mm de longueur et être au moins à 20 mm des bords.

7.2 ESSAIS DE PERFORMANCE

Avant l'application du revêtement antidérapant sur les panneaux d'essai de performance, (Tableau 7-1), la stabilité en stockage des revêtements antidérapants doit être contrôlée.

7.2.1 Stabilité en stockage

À la livraison ou pendant le stockage, les revêtements antidérapants ne doivent pas présenter de sédimentation, de formation de peau, de séparation de phases, de corrosion du récipient, de mousse persistante après mélange ou d’autres anomalies qui en interdiraient l'emploi (voir appendice B.1)

7.2.2 Essais de performances

Tableau 7-1 Essais de performances sur les systèmes de revêtements antidérapants

ESSAIS

DE

PERFORMANCES

SUR

LES

SYSTÈMES

DE

REVÊTEMENT

ANTIDÉRAPANT

 

NATURE

 

DURÉE

 

NORME

 

1

Coefficient de friction

 

Voir annexe B.2

 

2

Usure du câble, pour les zones d'appontage seulement, le cas échéant

Voir annexe B.3

 

3

Résistance à l'usure, pour les

Voir annexe B.4

 

zones d'appontage, échéant

le

cas

 

AEP-63

(Édition 1)

ESSAIS

DE

PERFORMANCES

SUR

LES

SYSTÈMES

DE

REVÊTEMENT

ANTIDÉRAPANT

 

NATURE

 

DURÉE

 

NORME

 

4

Résistance à l'impact, pour les zones d'appontage, le cas échéant

Voir annexe B.5

 

5

Résistance

aux

solutions

Voir annexe B.6

 

chimiques

   

6

Brouillard salin (1)

 

1440 h (ISO 12944-6)

ISO 9227, para. 3.2.2 brouillard salin neutre

7

Condensation

 

720

h (ISO 12944-6)

ISO 6270

 

8

Résistance aux UV

 

150

cycles

ISO

11507

Lampe

   

Type 2 (UVA 340 nm) – Méthode A

9

Stabilité de la couleur (voir annexe A 2.7)

12 mois

 

ISO 2810

 

10

Vieillissement naturel en environnement de classe C5-M (voir annexe A 2.8) (1)

Au moins 2 ans

ISO 12944-2 & ISO 2810

11

Résistance au feu

 

Selon la norme

STANAG

4602

ou

 

MIL-STD-1623

(pour

États-Unis)

 

Minimum 2 panneaux par essai (1) – La rayure est faite au minimum sur un panneau

7.3 Critères d'acceptation

Les critères d'acceptation sont définis par le tableau 7-2.

Tableau 7 - 2 Critères d'acceptation pour les systèmes de revêtement antidérapant

 

CRITÈRES D'ACCEPTATION

 
 

NATURE DE L'ESSAI

Essais avant et après les essais d'homologation

Niveau avant les essais d'homologation

Niveau

après

les

Norme

essais

 

d'homologation

 

A

Essai de traction

6,7,8,10

Pas

de

défaut

50 % de la valeur d'origine (défaut de cohésion seulement)

ISO 4624

d'adhérence 4 MPa

B

Degré de délamination à partir d'une rayure

Après

essai

-

M

< 3 mm (rayure à

ISO

12944-6

d'homologation

la

machine de 2mm

Annexe A

 

n° 6,10

de largeur)

 

C

Dégradations :

 

Pas de défauts d'application du revêtement, ni de séchage

Pas de défaut

 

ISO 4628

cloquage,

6,7,8,10

0

(S0)

enrouillement,

6,7,8,10

0

(Ri0)

craquelage,

écaillage,

6,7,8,10

0

(S0)

farinage.

8,9,10

 

1

 

AEP-63

(Édition 1)

 

CRITÈRES D'ACCEPTATION

 
 

NATURE DE L'ESSAI

Essais avant et après les essais d'homologation

Niveau avant les essais d'homologation

Niveau

après

les

Norme

essais

d'homologation

 

D

Stabilité de la couleur Différence totale de couleur ΔΕ *

8, 9,10

Voir annexe A.5

Voir annexe A.6

 

ISO 7724/1-2-3

E

Coefficient de friction

S.0.

Voir annexe B.2

Voir annexe B.2

 

S.0.

F

Abrasion des câbles

S.0.

Voir annexe B.3

Voir annexe B.3

 

S.0.

G

Résistance à l'usure

S.0.

Voir annexe B.4

Voir annexe B.4

 

S.0.

H

Résistance à l'impact

S.0.

Voir annexe B.5

Voir annexe B.5

 

S.0.

I

Résistance solutions chimiques

aux

S.0.

Voir annexe B.6

Voir annexe B.6

 

S.0.

J

Réaction au feu

S.0.

N/A

Suivant la norme

 

STANAG 4602

 

OU

MIL-STD-1623

(pour

États-Unis.)

CHAPITRE 8

IDENTIFICATION DE LA PEINTURE

AEP-63

(Édition 1)

Chaque revêtement constituant le système de revêtement antidérapant soumis à la procédure d'homologation doit être vérifié selon le tableau 8-1, (les différentes valeurs sont fournies par le fabricant du revêtement antidérapant).

Tableau 8-1 Essais d'identification de la peinture

Essai

Méthode de référence

Expression des résultats (« valeur x « )

Densité

ISO 2811

x ± 0.05 gcm-3 (1)

Teneur en solides (% du poids)

ISO 3251

x

± 2.0 %

Teneur en cendres (% du poids)

ISO 14680-2 (900 ± 20 °C)

x

± 3.0 %

Pigment (y compris matière de charge) et liant (% du poids)

ISO 14680-1 (peinture à solvant) ISO 3251 (peinture à l'eau)

x

± 2.0 %

Spectres IR du liant

ASTM D2372

Comparer avec les spectres de référence

ASTM D2621

Teneur en pigments fonctionnels (% du poids) :

   

Aluminium Oxyde de fer (oxyde rouge) Oxyde de fer micacé Poussière de zinc Phosphate de zinc

ISO 1247

x

± 1.0 %

ISO 1248

x

± 1.0 %

ISO 10601

x

± 1.0 %

ISO 3549

x

± 1.0 %

ISO 6745

x

± 1.0 %

Index caractéristiques :

   

Époxy

ISO 3001

 

x

%

OH

ISO 4629

x

%

Acide

ISO 3682

x

%

Amine

ISO 11908

x

%

Isocyanate

ISO 11909

x

%

Temps de séchage :

ISO 9117

 

x h

Sec au toucher Sec à cœur

x h

Point d’éclair

ISO 3679

 

x °C

Délai d'utilisation

ISO 9514

 

x h

COV:

   

Couche primaire Antidérapant Peinture de marquage antidérapante

ISO 11890 -1, -2

 

x g/L

x g/L

x g/L

NB : Pour les produits à deux composants, les essais sont effectués sur chacun d'eux. (1) – Pour une densité supérieure à 2,0 g/ cm3, la tolérance applicable est de ± 0,1 g/ cm3 et pour une densité inférieure à 1,0 g/ cm3, la tolérance applicable est de ± 0,03 g/ cm3 x - Valeur donnée par le fabricant du revêtement antidérapant et acceptée par les parties (contractant et fabricant)

CHAPITRE 9

RAPPORT D'ESSAI

AEP-63

(Édition 1)

Le rapport d'essai doit mentionner au moins les renseignements suivants :

a. laboratoire d'essais (nom et adresse) ;

b. date des essais,

c. description du système de revêtement antidérapant (voir para. 6.1) ;

d. conditions d'environnement pour l'application du système de revêtement antidérapant et essais d'homologation réalisés ;

e. description de la préparation et du conditionnement des panneaux d'essai (voir chapitre 7) ;

f. évaluation des panneaux d'essai avant vieillissement ;

g. évaluation

des

d'homologation ;

panneaux

d'essai

après

vieillissement

pour

chaque

essai

h. toute divergence par rapport aux méthodes d'essai spécifiées.

AEP-63

(Édition 1)

ANNEXE A

A.1

Fiche de données techniques pour les systèmes de revêtement antidérapant

A.2

Renseignements exigés sur le produit

A.3

Références d'utilisation

A.4

Évolution de la formulation du produit ou du système de revêtement antidérapant

A.5

Spécifications des couleurs

A-1

ORIGINAL

A.1

FICHE DE DONNÉES TECHNIQUES POUR LES SYSTÈMES DE REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANT

AEP-63

(Édition 1)

Nom du système de revêtement antidérapant : N° : DESCRIPTION : ÉDITION : PRÉPARATION DE
Nom du système de revêtement antidérapant :
N° :
DESCRIPTION :
ÉDITION :
PRÉPARATION DE SURFACE
Tôle d'acier (ISO 8501-3), Propreté (ISO 8501-1), Degré de pollution [poussière, humidité, huiles,
graisses, sels solubles](ISO 8502), Rugosité (ISO 8503)
Les revêtements doivent être appliqués sur des surfaces bien préparées, sèches et dépourvues de
contaminants conformément à l'ISO 8502.
Système de revêtement antidérapant
Couleur
Nombre
Épaisseur sèche : par
couche (µm)
Poids du
feuil sec
(g/m 2 /c) 
Densité
l'application
(g/m 2 /c)
de
Teneur
en
Taux d'étalement
Prévision
Modes
d'application
de
solides
par
(m
2 /l)
Référence
du
Référence de la
fiche de données
couches
Nom.
mini
maxi
volume (%)
d'approvisionne
ment (l/m 2 /c) 
B
R
P
S
E
revêtement antidérapant
Caractéristiques
du
revêtement
Épaisseur contractuelle à sec (µm)
Poids
total
à
sec
du
système
de
Durée avant mise en service:
2
antidérapant
revêtement antidérapant (g/m
)
Référence
du
Nom des produits
Temps
de
Délai
de
Délai
Température
Point
Diluant
séchage
recouvrement à 20 °C
d'utilisation
minimale
éclair
revêtement
(sec
au
min.
max.
pour
(°C)
antidérapant
toucher)
à
l'application
20 °C
REMARQUES
 - Pour l'épaisseur nominale,  - Perte moyenne : ≈ 30 % (valeur indicative), - B : Brosse, R: Rouleau, P: Pistolet, T: Spatule, E: Pistolet électrostatique,  - Délai d'utilisation après mélange

A-2

ORIGINAL

A.2.

RENSEIGNEMENTS EXIGÉS SUR LE PRODUIT (ISO 20340)

AEP-63

(Édition 1)

E n plus de la fiche de données de sécurité du matériau, les renseignements suiv

ants

c onstituent le minimum à fournir pour chaque produit soumis à la procé dure d
c onstituent
le
minimum
à
fournir
pour
chaque
produit
soumis
à
la
procé
dure
d 'homologation
Date de distribution
Nom du produit
Nom du fabricant
Nom générique du revêtement antidérapant
Nom générique du durcisseur
Nom générique pour chaque composant additionnel
Couleur du matériau de revêtement
Proportions du mélange
Instructions de mélange (y compris le délai d'induction)
Durée de stockage dans les conditions recommandées
Matière non volatile par volume du mélange (ISO 3233)
Densité du mélange (ISO 2811)
Durée d'utilisation
Point d’éclair de chaque composant séparé
Temps de séchage
Temps pour durcissement complet
Diluant recommandé
Point d’éclair du diluant recommandé
Quantité maximale de diluant autorisée pour l'application
Préparation de surface (ISO 8501-1) et profil (ISO 8503)
Mode d'application recommandé
Délais minimal et maximal pour recouvrement
Temps de séchage minimal et maximal recommandé en fonction de
la température ambiante
Solvant pour le nettoyage
Conditions d'application (température, HR)
COV
Référence à la fiche de données sécurité du matériau
Taux d'étalement théorique

A-3

ORIGINAL

 

AEP-63

(Édition 1)

A.3.

RÉFÉRENCES D'UTILISATION

 

Date de distribtion

 

Nom du fabricant

 

Nom du système de revêtement antidérapant

   

Description du système de revêtement antidérapant (nom et nombre de couches, épaisseur)

   

Nom de la structure sur laquelle le système de revêtement antidérapant est appliqué

 

Date de l'application du système de revêtement antidérapant

   

Conditions ambiantes de la structure

   

Revêtements

antidérapants

et

épaisseur

des

couches

sur

la

 

structure

Sites

 

Comportement

général

du

système

de

revêtement

antidérapant

 

(date)

Défauts (enrouillement, cloquage, craquelage, farinage, … )

   

Propriétés adhésives du système de revêtement antidérapant sur la structure

 

Autres essais et vérification effectués sur la structure enduite du système de revêtement antidérapant)

 

Travaux de maintenance (nature, revêtement antidérapant

   

quantité, zone, date,

)

 

A-4

ORIGINAL

A.4.

REVÊTEMENT ANTIDÉRAPANT

ÉVOLUTION

DE

LA

FORMULE

DU

PRODUIT

OU

DU

AEP-63

(Édition 1)

SYSTÈME

DE

Désignation

Édition

Fabricant

Référence de la formule

Date

de

la

 

formulation

Nouvelle référence de la formulation

Nouvelle

   

date

de

la

 

formulation

Nature de la variation

Raisons

Analyse des

conséquences

Essais

d'homologation

effectués

Références d'utilisation pour le nouveau produit

Conclusions

A-5

ORIGINAL

AEP-63

(Édition 1)

A.5.

SPÉCIFICATIONS DES COULEURS

 

Référence

Critères d'acceptation

 

Couleur

Référence

des

Pays

ΔΕ *

ΔL *

Norme

échantillons

 

de

couleur

 

Gris

RAL 7012

 

Belgique

5

 

ISO 7724/1-2-3

Gris moyen

RAL 7046

 

Belgique

5

 

Noir

RAL 9005

 

Belgique

5

 

Blanc

RAL 9016

 

Belgique

5

 

Jaune

RAL 1023

 

Belgique

5

 

Vert

RAL 6005

 

Belgique

5

 

Rouge

RAL 3020

 

Belgique

5

 

Bleu

RAL 5010

 

Belgique

5

 

Gris/bleu moyen

AFNOR A625

 

France

1

± 0,7

Bleu gris foncé

AFNOR A605

 

France

1,5

± 0,7

Gris

marin

BS 381C:640

 

Royaume Uni

1,5

 

sombre

 

Gris

foncé

BS 381C: 632

 

Royaume Uni

1,5

 

Amirauté

 

Gris moyen

FED

STD

595

B

Italie

<1

 

26373

Gris

KN 01020

 

Pays-Bas

   

Gris

FSD 7416

 

Suède

1,5

 

Gris clair

FED

STD

595

États-Unis

(1)

 

Couleur 36270

 

Rouge

FED

STD

595

États-Unis

(1)

 

Couleur 31136

 

Jaune

FED

STD

595

États-Unis

(1)

 

Couleur 33538

 

Gris olive

FED

STD

595

États-Unis

(1)

 

Couleur 34088

 

Gris foncé

FED

STD

595

États-Unis

(1)

 

Couleur 36076

 

Gris océan

FED

STD

595

États-Unis

(1)

 

Couleur 36173

 

Noir

FED

STD

595

États-Unis

(1)

 

Couleur 37038

 

Vert

FED

STD

595

États-Unis

(1)

 

Couleur 14062

 

Blanc

FED

STD

595

États-Unis

(1)

 

Couleur 37875

 

NB: La stabilité de la couleur doit être conforme aux critères donnés par le tableau à la livraison et pendant la durée de stockage. (1) – Pas de différence de couleur visible

A-6

ORIGINAL

AEP-63

(Édition 1)

A.6 ACCEPTATION DES COULEURS APRÈS LES ESSAIS D'HOMOLOGATION (COMPARAISON AVEC LE PANNEAU DE RÉFÉRENCE)

Pays

ΔΕ *

Norme

Australie

 

ISO

Belgique

5

7724/1-2-3

Canada

 

RFA

 

France

2

Royaume Uni

N/A

Italie

 

Pays-Bas

 

Nouvelle Zélande

 

Suède

N/A

États-Unis

N/A (1)

(1) – Pas de différence de couleur visible

A-7

ORIGINAL

 

AEP-63

(Édition 1)

ANNEXE B

MÉTHODES SPÉCIFIQUES D'ESSAI

B.1

Stabilité pendant le stockage

B.2

Évaluation du coefficient de friction

B.3

Évaluation de l'usure des câbles

B.4

Évaluation de la résistance à l'usure

B.5

Évaluation de la résistance aux impacts

B.6

Résistance aux solutions chimiques

B.7

Site d'exposition pour la stabilité de la couleur

B.8

Site naturel pour le vieillissement en condition C5-M

B-1

ORIGINAL

 

AEP-63

(Édition 1)

B.1

STABILITÉ PENDANT LE STOCKAGE

-

Lors de la livraison ou pendant le stockage les revêtements antidérapants ne doivent pas présenter de sédimentation compacte, de formation de peau, de séparation de phase, de corrosion du récipient, de mousse persistante après mélange ou d’autres impropriétés qui en interdiraient l'emploi.

-

Ceci s'évalue par la méthode de stabilité en stockage accéléré :

le revêtement antidérapant d'un récipient d'origine, jamais ouvert et soumis pendant 30 jours à une température de 60°C, doit se mélanger en moins de 5 minutes au malaxeur mécanique pour arriver à une condition lisse et uniforme.

Le revêtement antidérapant ne doit pas présenter de moisissure, de sédiment compact ou caoutchouteux, de formation de peau, de sédimentation dure des pigments ou de mousse persistante.

Le revêtement antidérapant vieilli par cette méthode doit conserver les mêmes caractéristiques d'applicabilité exigées (conditions d'application, ENFS, temps de séchage, couleur,…).

B-2

ORIGINAL

B.2

ÉVALUATION DU COEFFICIENT DE FRICTION

B.2.1

PORTÉE

AEP-63

(Édition 1)

Le but de cette méthode est de déterminer si le coefficient de friction est suffisant pour éviter au personnel et au matériel de glisser en conditions opérationnelles normales à la mer.

B.2.2

DOMAINE D'APPLICATION

Cette méthode s'applique à tous les systèmes de revêtement antidérapant.

B.2.3

PROCÉDURE D'ESSAI

Le coefficient de friction statique du système antidérapant doit être déterminé pour des couches de finition ayant subi 50 cycles d'usure (conditionnement de surface) et pour des couches de finition ayant subi le test d'usure spécifié à l'appendice B.4. L'essai doit être effectué pour des subjectiles secs, humides et gras.