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Torneamento de Discos de Freio: Avaliao da Topografia da Superfcie e do Fenmeno Open Grain

Ulisses Borges Souto* Wisley Falco Sales* Sandro Cardoso Santos* Ernani Sales Palma*
*Pontifcia Universidade Catlica de Minas Gerais, PUC MG, Belo Horizonte, MG, Brasil.

Wilson Guesser** Ivo Baumer**

** Tupy Fundies e UDESC, Joinville, SC, Brasil Copyright 2002 Society of Automotive Engineers, Inc RESUMO Neste trabalho investigou-se a influncia da profundidade de corte (a p ) no aparecimento de cavidades, conhecidas como open grain, no torneamento de discos de freio de ferro fundido cinzento. Foram mantidos constantes a velocidade de corte (v c) em 240 m/min e o avano (f) em 0,1 mm/rev. Em todas as condies usinadas, foram realizadas medies dos parmetros Ra, Rz e Ry da topografia da superfcie. Foram, ainda, retiradas amostras para anlise no microscpio tico e medies das dimenses das cavidades. O estudo se concentrou nos parmetros de usinagem em que o fenmeno do open grain foi observado, para que este se tornasse mais previsvel e compreendido, prevenindo seu aparecimento em condies reais de fabricao. Como resultados, verificou-se que o aumento da profundidade de corte aumenta as dimenses das cavidades superficiais. INTRODUO A utilizao de discos de freio em automveis uma tecnologia empregada e consagrada j h algumas dcadas. Modernamente a indstria automobilstica tem especificado ferros fundidos com valores crescentes de condutividade trmica, de modo a diminuir a temperatura em servio do freio (disco/pastilha), em particular para discos de freio para caminhes. Isso conseguido com o aumento da quantidade de grafita na microestrutura, j que esta a fase importante para a condutividade trmica. Este aumento da quantidade de grafita obtido pelo aumento do teor de carbono da liga, o que traz como conseqncia um aumento tambm do tamanho das partculas de grafita. Como a grafita exposta na superfcie de usinagem sofre fratura, a superfcie usinada tende a apresentar rugosidades, fenmeno conhecido como open grain. A superfcie usinada do disco no pode ser muito rugosa, pois provocaria um desgaste prematuro das pastilhas alm de uma perda de modulao e progressividade do esforo no pedal do freio mas, por outro lado, no podem ser lisas ou espelhadas por comprometer a capacidade de frenagem pela diminuio do atrito entre os componentes, ou seja, deve haver um comprometimento e a topografia gerada deve atender da melhor maneira s duas exigncias simultaneamente. Outro aspecto negativo do surgimento de cavidades superficiais est no fato que eles podem atuar como pontos de concentrao de tenso e favorecer o aparecimento de trincas de origem mecnicas e/ou trmicas, devido aos ciclos repetidos de aquecimento e resfriamento, diminuindo significativamente a resistncia fadiga e consequentemente a vida til dos discos de freio. No cho-de-fbrica, o open grain uma realidade, ou seja, um problema que deve ser resolvido pelos responsveis pela fabricao. Mas a dinmica em que eles esto envolvidos, no os permite que faam estudos detalhados sobre os fatores relevantes que determinam o surgimento do fenmeno. Para isto, tornou-se necessrio utilizar de metodologias cientficas, embasadas teoricamente e acompanhadas por ensaios experimentais, o que se prope realizar neste trabalho. Este tema de grande importncia para a indstria, no apenas para as que fabricam discos de freio, mas tambm para aquelas que trabalham com ferro fundido cinzento em outras aplicaes. Para estes objetivos que direcionou-se a pesquisa, buscando melhorar os conhecimentos e domnio dos parmetros de corte na usinagem de discos de freio de

ferro fundido cinzento. Neste trabalho, o parmetro sob investigao foi a profundidade de corte, pois de acordo com escassa literatura disponvel sobre o assunto, ela o parmetro mais influente na craterizao da superfcie usinada [1]. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS A parte experimental deste trabalho consiste na usinagem das faces dos discos de freio (fig. 1) que entram em contato com as pastilha e posterior anlise de suas caractersticas.

Figura 2. Torno CNC ROMI, modelo Centur 30D. De um dos discos, foi retirado uma amostra para que esta fosse levada ao microscpio tico Neophot, capturada imagem e feita a metalografia no software de anlise de imagens Quantkov. Os discos de freio foram produzidos em ferro fundido cinzento, com alto teor de carbono (3,75 %C 2,0 %Si), apresentando em sua microestrutura grafitas tipos A e C, com tamanhos 3 e 4. Corpos-de-prova retirados da pea apresentaram, em ensaio de penetrao por cunha, limite de resistncia de 210 MPa, e valores de dureza de 195 HB (superfcie) e 180 HB (ncleo). Para que as superfcies dos discos fossem analisadas imediatamente aps cada ensaio no microscpio tico, surgiu a necessidade de se criar um dispositivo de apoio dos mesmos. Como cada um destes discos, sem nenhuma operao de usinagem, pesa cerca de 3 kg e tambm eram conduzidos inteiros para as avaliaes, este suporte tinha como funo equilibr-los e atravs de um mecanismo de rosca, mant-los sempre paralelos mesa acima da objetiva, mesmo depois cada passe. REALIZAO DOS EXPERIMENTOS Os ensaios de usinagem consistiram em varrer algumas faixas de profundidade de corte para a avaliao das condies em que as superfcies se encontrariam e principalmente se apareceria as cavidades que caracterizam o open grain. As condies iniciais dos testes foram feitas fixando-se uma velocidade e o avano e variando-se as profundidades. Esta velocidade (v c = 240 m/min) foi usada pelo fato de estar contida na faixa adotada na industria para o torneamento de discos de ferro fundido cinzento com ferramentas de metal duro. Os valores dos parmetros de corte empregados foram: v c = 240 m/min; f=0,1 mm/rev; a =0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5 e p 3,0 mm.

Figura 1. Discos de freio no estado bruto de fundio. As operaes de usinagem usadas em discos de freio so torneamento e furao. Neste caso especfico o interesse foi voltado apenas para a operao de torneamento pois, apenas este determina as caractersticas finais das superfcies que participam do sistema tribolgico que promove a frenagem do veculo. PREPARAO DOS DISCOS - Para a preparao dos disco, foi usado um torno convencional IMOR Oficina 420 e pastilhas de metal duro Sandvik classe K 10. Esta preparao fez-se necessria em virtude do disco vir com elevada concentrao de xidos e erros de forma, originrios do processo de fundio. No dimetro externo do disco foi retirado material para garantir o balanceamento da pea em altas rotaes. No dimetro mais interno tambm foi promovido a retirada destas camadas para que a superfcie ficasse plana o suficiente para assegurar boa fixao na mquinaferramenta. Nas pistas de frenagem a preocupao durante a usinagem de preparao foi a de garantir o paralelismo desta com a superfcie oposta, aquela que est em contato com a placa do torno. Esta parte da preparao foi realizada no torno CNC ROMI, modelo Centur 30D (fig. 2), que tambm foi usado nos experimentos deste trabalho.

A ferramenta de corte usada foi fabricada pela Sandvik, em metal duro revestido com Ti (C,N), Al2 O3 e TiN da classe K 10. A geometria empregada foi: ngulo de inclinao de = 6 e ngulo de sada de = 6. A geometria fornecida pelo suporte, mas como a ferramenta empregada apresentava quebra cavaco, o ngulo de sada torna-se ento ligeiramente positivo. A referncia do fabricante para a ferramenta e suporte so WNMG 06 04 08 KM 3005 K10 e MWLNR/R 2525M06, respectivamente. A mquina empregada para a usinagem foi o torno CNC ROMI, modelo Centur 30 D. PREPARAO DOS CORPOS PARA AS MEDIES - Aps cada passe no torno, os discos eram retirados e levados ao laboratrio de materiais para serem realizadas as medies necessrias. Porm, antes de iniciar as medies, foram feitas marcaes nos corpos, de acordo com fig. 3, para que as medies sempre seguissem o mesmo critrio e coletassem medidas representativas do mensurando. A primeira destas marcaes consistiu em duas faixas diametralmente opostas, com 10 mm de espessura e ao longo de todo o raio usinado, que serviriam de limites para que se pudesse percorrer uma rea relevante no microscpio. A segunda marcao consistiu de seis raios, a 60 uns dos outros, com a finalidade de servir de referncia para a utilizao do rugosmetro.

observao mais prxima de alguma cavidade e o de 40 vezes para uma observao mais abrangente da superfcie. Na seqncia, o disco foi disposto em uma bancada para medio da rugosidade, por meio de um rugosmento Mitutoyo, modelo Surftest 211. O rugosmetro foi posicionado radialmente em cada um dos seis marcas previamente demarcadas ao longo da superfcie usinada, obtendo assim seis valores de R , Rz e Ry , segundo a a Norma ISO 3685 [2], para cada disco. Utilizou-se cut-off de 0,8 mm e as medies foram r alizadas na direo e perpendicular s marcas de avano, promovidas pela ferramenta na superfcie. Finalmente, a pastilha foi retirada do suporte e realizada a medio do desgaste de flanco em microscpio tico Carl Zeiss graduado com resoluo de 0,001 mm. Como em alguns destes passes constatou-se a presena de desgaste superiores a 0,1 mm, justificou-se que cada passe fosse feito com uma aresta de corte nova com o intuito de assegurar que um desgaste qualquer na pastilha no influenciasse nos resultados dos experimentos. RESULTADOS E DISCUSSES Dos experimentos mediu-se valores de rugosidade, o que permitiu a construo dos grficos do valor mdio do parmetro avaliado e dos seus respectivos desvios padres. As figuras 4 a 6 mostram os grficos dos parmetros de rugosidade Ra, Ry e Rz, respectivamente, em funo das profundidades investigadas no torneamento dos discos.

indicaes para medir rugosidade

2,00

1,50

1,00

Delimitao da rea de observao Figura 3. Marcaes nos discos para medies

Com os discos posicionados no microscpio tico Carl Zeiss, modelo Neophot 21, as imagens foram capturadas com uma objetiva de 5x e com oculares de 8x, 12,5x e 20x. Com isto, os aumentos obtidos foram de 40, 62,5 e 100 vezes. Estas imagens foram levadas para um software de anlise de imagem Quantkov, no qual forneceu valores, para as cavidades, de dimetro equivalente mdio, rea mdia e percentual total. Foi utilizado o aumento intermedirio de 62,5 vezes para a quantificao destas imagens. O aumento de 100 vezes foi usado para uma

0,50

0,00 0,5 1,0 1,5 a p (mm) 2,0 2,5 3,0

Figura 4. Rugosidade Ra em funo da profundidade. Com o aumento da profundidade de corte, aumenta tambm a rea de contato cavaco-ferramenta e consequentemente a fora de usinagem. Isso pode incorrer em instabilidades dinmicas na mquina-ferramenta e consequentemente em vibraes, o que se reflete na qualidade da superfcie usinada, aumentando os parmetros de amplitude que caracterizam a topografia da superfcie [3] e [4]. Este efeito pode ser minimizado, ou at eliminado, em mquinas de elevada rigidez, com sistemas de fixao da ferramenta e fundaes adequadamente projetados.

35,0

arredondado, o que se verifica pelo fator de forma fornecido pelo Quantkov. Nas anlises das figuras 10, 11 e 12, pode-se observar que as cavidades aparecem maiores e mais disformes. Isto torna-se mais claro quando se observa os valores numricos dos dimetros equivalentes e dos fatores de forma. Outro aspecto que aparece mais claro nas profundidades maiores so pequenas cavidades em forma de veios. Este tipo de cavidade no clara nas profundidades menores utilizando-se o aumento de 62,5 vezes e nem com 100 vezes. Para ap =0,5 mm, a seguir, mostra-se os dados medidos no analisador de imagem, relativos s cavidades na superfcie, sua respectiva imagem (Fig. 7) e os respectivos parmetros de corte utilizados. v c = 240 m/min; f = 0,1 mm/rev; ap = 0,5 mm; Maior largura: 3,687 x 10-1 mm; Dimetro equivalente mdio: 7,076 x 10-2 mm; Fator de forma: 0,40; rea mdia das cavidades: 4,518 x 10-3 mm2 ; Maior rea: 1,632 x 10-2 mm2 ; Percentual ocupado da rea total da imagem: 8,45%.

30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0,5 1,0 1,5 a p (mm) 2,0 2,5 3,0

Figura 5. Rugosidade Ry em funo da profundidade.

16,0 14,0 12,0 10,0

8,0 6,0 4,0 2,0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0

ap (mm)

Figura 6. Rugosidade Rz em funo da profundidade. As figuras 4 a 6 indicam que h uma tendncia de se aumentar os valores dos parmetros de topografia com o aumento da profundidade de corte. Os maiores valores das mdias e dos desvios padres encontrados se situam na faixa de 2,5 e 3,0 mm da profundidade de corte, sendo que estas faixas de ap esto mais voltadas para operaes de desbaste. Desses grficos tambm observa-se que, para profundidades de corte de 1,0 mm e superiores, todos os trs parmetros de rugosidade tendem a estabilizar-se em valores mais elevados que os obtidos para a profundidade de 0,5 mm. Isto pode estar relacionado faixa de maior estabilidade dinmica do sistema, mas para isso dever-seia monitorar as aceleraes de vibraes durante a variao da profundidade de corte. Nas figuras 7 a 9 mostram-se como as superfcies se encontravam logo aps serem usinadas, analisadas no microscpio tico. Nestas superfcies so ntidas as marcas de usinagem e tambm a presena das cavidades, objeto desta investigao, que so as regies escuras na imagem. As anlises das figuras 7 a 9 , que correspondem s profundidades de corte 0,5, 1,0 e 1,5 mm respectivamente, verifica-se que h, comparativamente, menos cavidades que nas outras profundidades , alm de estas serem de dimenses bem menores. Outro aspecto claro nestas profundidades que elas tem um aspecto mais

Figura 7. v c=240 m/min; f=0,1 mm/rev; ap =0,5 mm Para ap =1,0 mm, a seguir, mostra-se os dados relativos s cavidades na superfcie, sua respectiva imagem (Fig. 8) e os respectivos parmetros de corte utilizados. v c = 240 m/min; f = 0,1 mm/rev; ap = 1,0 mm; Maior largura: 3,003 x 10-1 mm; Dimetro equivalente mdio: 8,788 x 10-2 mm; Fator de forma: 0,45; rea mdia das cavidades: 6,532 x 10-2 mm2 ; Maior rea: 1,600 x 10-2 mm2 ; Percentual ocupado da rea total da imagem: 12,21%.

Nas figuras 7 e 8, as marcas de avano da ferramenta ficam evidentes sobre a superfcie usinada, assim como, pode-se observar as dimenses das cavidades.

Maior rea: 2,097 x 10-2 mm; Percentual ocupado da rea total da imagem: 18,68%.

Figura 10. v c=240 m/min; f=0,1 mm/rev; ap =2,0 mm Figura 8. v c=240 m/min; f=0,1 mm/rev; ap =1,0 mm Para ap = 1,5 mm, a seguir, mostra-se os dados relativos s cavidades na superfcie, sua respectiva imagem (Fig. 9) e os respectivos parmetros de corte utilizados. v c = 240 m/min; f = 0,1 mm/rev; ap = 1,5 mm; Maior largura: 2,289 x 10-1 mm; Dimetro equivalente mdio: 6,631 x 10-2 mm; Fator de forma: 0,36; rea mdia das cavidades: 3,883 x 10-3 mm2 ; Maior rea: 1,518 x 10-2 mm2 ; Percentual ocupado da rea total da imagem: 10,05%. Para ap = 2,5 mm, a seguir, mostra-se os dados relativos s cavidades na superfcie, sua respectiva imagem (Fig. 11) e os respectivos parmetros de corte utilizados. v c = 240 m/min; f = 0,1 mm/rev; ap = 2,5 mm; Dimetro equivalente mdio: 6,690 x 10-2 mm; Maior largura: 2,751 x 10-1 mm2 ; Fator de forma: 0,41; rea mdia das cavidades: 4,139 x 10-3 mm2 ; Maior rea: 1,664 x 10-2 mm2 ; Percentual ocupado da rea total da imagem: 9,52%.

Figura 11. v c=240 m/min; f=0,1 mm/rev; ap =2,5 mm Figura 9. v c=240 m/min; f=0,1 mm/rev; ap =1,5 mm Para ap = 2,0 mm, a seguir, mostra-se os dados relativos s cavidades na superfcie, sua respectiva imagem (Fig. 10) e os respectivos parmetros de corte utilizados. v c = 240 m/min; f = 0,1 mm/rev; ap = 2,0 mm; Dimetro equivalente mdio: 8,447 x 10-2 mm; Maior largura: 3,286 x 10-1 mm; Fator de forma: 0,33; rea mdia das cavidades: 6,493 x 10-3 mm2 ; Para ap = 3,0 mm, a seguir, mostra-se os dados relativos s cavidades na superfcie, sua respectiva imagem (Fig. 12) e os respectivos parmetros de corte utilizados. v c = 240 m/min; f = 0,1 mm/rev; ap = 3,0 mm; Dimetro equivalente mdio: 7,204 x 10-2 mm; Maior largura: 3,241 x 10-1 mm; Fator de forma: 0,34; rea mdia das cavidades: 5,150 x 10-3 mm2 ; Maior rea: 2,129 x 10-2 mm2 ;

Percentual ocupado da rea total da imagem:16,29%.

ou at mesmo uma ligeira tendncia de queda, sendo que apenas na profundidade de 2,00 mm h uma discordncia.

20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 0,5 1,0 1,5 a p (mm) 2,0 2,5 3,0

Figura 12. v c=240 m/min; f=0,1 mm/rev; ap =3,0 mm Anlises das figuras 8 a 12 evidenciam que as cavidades superficiais danificam a superfcie usinada e isto pode ser observado nas figuras 4 a 6. Ou seja, os parmetros de amplitude de rugosidade, so afetados com o surgimento destas cavidades. Na figura 13, mostra-se o grfico da rea mdia que as cavidades tem em funo da profundidade de corte empregado em cada passe. Est evidente que no houve um comportamento de crescimento nem decrescimento das reas medida que crescem as profundidades. Este fato foi ocasionado pelo aumento de cavidades na imagem medida que cresce a profundidade de corte. O aumento de cavidades na imagem se verificou da seguinte forma: poucos objetos com grande rea mas muitos com pequena rea.

Figura 14. Percentagem de rea ocupada pelas cavidades em relao a rea da imagem x ap . Uma outra grandeza a ser analisada a maior rea das cavidades em cada imagem. A figura 15 mostra essas reas em funo da profundidade de corte.

2,20

2,00

-2 2 maior rea (x 10 mm )

1,80

1,60

1,40

1,20

1,00 0,5 1,0 1,5 a p (mm) 2,0 2,5 3,0

Figura 15. Maior rea das cavidades em funo da profundidade de corte.

7,00 6,00
-3 rea mdia das cavidades (x10 mm2)

5,00

4,00

3,00

Nota-se na figura 15 que a maior rea de cavidades apresentou pequena variao nas trs primeiras profundidades analisadas (0,5, 1,0 e 1,5 mm). Para as profundidades de corte de 2,0, 2,5 e 3,0 mm no foi observada nenhuma tendncia O que se verificou nestes experimentos, confirmou as expectativas de presena do open grain muito pouco abordados na literatura sobre este assunto. Em certas condies de corte, principalmente em condies mais extremas de profundidade, sua presena foi clara e significativa em relao a rea observada das superfcies usinadas. O aparecimento de cavidades na superfcie de peas usinadas est relacionada microestrutura do material [1]. O disco, cujo material o ferro fundido cinzento, contm em sua estrutura uma matriz perltica e lamelas de grafita. Pela ao da operao de corte, formam-se, no material em frente ferramenta, micro-trincas na matriz, segundo

2,00

1,00

0,00 0,5 1,0 1,5 a p (mm) 2,0 2,5 3,0

Figura 13. Grfico de rea mdia x ap . Na figura 14 mostra-se o percentual da rea ocupada pelas cavidades em relao a rea total da imagem. Observa-se uma ligeira tendncia de crescimento com o aumento da profundidade de corte, porm isto no ocorre de forma uniforme. Estes aspectos podem at explicar o fato de que em faixas intermedirias de profundidade, os parmetros de rugosidades passam por uma estabilizao

mecanismo descrito por Marwanga et al. [5]. Esta regio frente da ferramenta denominada de Regio Afetada pela Usinagem (Machining Afected Zone). Esta formao de micro-trincas favorece a formao de cavacos, sendo mais intensa em ferros fundidos com grafita lamelar (comparativamente a ferros fundidos nodulares ou aos). Entretanto, com o aumento da profundidade de corte e conseqente aumento das foras de corte, provvel que estas micro-trincas aumentem de tamanho, o que resultaria em aumento da rugosidade da superfcie aps a operao do corte, fenmeno observado nos resultados experimentais. Com o aumento da profundidade empregada no corte, aumenta-se a rea de contato cavaco-ferramenta. Este aumento na rea, provoca aumento no nmero de microtrincas que surgem na grafita fazendo com que a quantidade de material arrancado da superfcie tambm aumente. O aumento da rea de contato promove a elevao das componentes da fora de usinagem: corte, avano e passiva [6]. Acredita-se que as componentes de avano e passiva, sejam mais influentes na nucleao e propagao da trinca atravs dos veios de grafita.

vinculo dos parmetros de topografia da superfcie com a variao do profundidade. CONCLUSES Aps as investigaes realizadas, este trabalho permitiu chegar s seguintes concluses: 1. Para a profundidade de corte de 0,5 mm, todos os parmetros de rugosidade foram menores, comparados aos obtidos para as demais profundidades. Os parmetros de rugosidade correspondentes a profundidades de corte a partir de 1,0 mm apresentaram-se dentro de uma mesma faixa de valores. A anlise da rea mdia, da porcentagem das cavidades no seguiu nenhuma tendncia com o aumento da profundidade de corte.

2.

3.

REFERNCIAS [1] BCIRA Journal, v.13, 1965, n 6. [2] ISO 3685, 1977, Tool-life Testing with Single-point Turning Tools", ISO - International Organisation for Standardization. [3] TRENT, E.M., 1991, Metal Cutting, 3rd Edition, Butteworths-Heinemann Ltd, 273 pg., ISBN 0 -7506-10689. [4] MACHADO, A. R. e SILVA, M.B., 1999, Usinagem dos Metais, Universidade Federal de Uberlndia, 4a. edio , Abril 1999. [5] MARWANGA, R.O. et al. Influence of graphite morphology and matrix structure on chip formation during machining of continuously cast ductile irons. AFS Transactions, 2000, p.651. [6] FERRARESI, D. 1977, Fundamentos da Usinagem dos Metais, Editora Edgard Blcher Ltda, Vol 1,So Paulo, Brasil, 751 pgs. AGRADECIMENTOS Os autores agradecem s empresas Tupy Fundies e Sandvik Coromant pela disponibilizao dos discos de freio e das ferramentas de corte, respectivamente.

Figura 16. Diagrama esquemtico da Zona Afetada pela Usinagem, em ferro fundido nodular [5]. Estes aspectos fazem com que certas precaues sejam tomadas durante a usinagem dos discos. A primeira seria observar com critrio os parmetros de corte empregados em operaes de desbaste, principalmente com relao a profundidade de corte. Esta no deve ser baixa para no comprometer os tempos de usinagem nem to altas que, devido a baixa qualidade da superfcie gerada seja impossvel de ser corrigida no acabamento. Outra precauo, por outro lado, refere-se aos valores da profundidade de acabamento empregado. Se estes forem excessivamente baixos, podem no conseguir faixas de rugosidade requeridas no projeto do disco e necessrios ao bom desempenho do sistema tribolgico. Para este trabalho fixou-se a velocidade e o avano e permitiu-se apenas a profundidade como varivel. Esta escolha se mostrou correta pelo fato de ficar ntida a variao das dimenses e aspectos das cavidades com o aumento da profundidade de corte. Tambm claro o