Soldadura

Estudio de la implantacin de una unidad productiva dedicada a la fabricacin de conjuntos soldados de aluminio
Pg 1
D.1.
D.1.1. D.1.2. D.1.3.
Eleccin del proceso de soldadura a emplear ........................................................ 5

Introduccin.................................................................................................................... 5 Soldadura por fusin...................................................................................................... 6 Principales procedimientos de soldadura por fusin. ................................................. 7
Soldadura con gases o con soplete. ....................................................................................7 Soldadura por arco elctrico...............................................................................................8
D.1.3.1.1 D.1.3.1.2
D.1.4.
La eleccin de la Empresa: Soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa... 9
D.2.
D.2.1. D.2.2.
Uniones soldadas y modos de ejecucin............................................................... 12

Resumen de uniones tpicas en soldadura. ................................................................. 12 Representacin simblica en planos de las uniones soldadas................................... 13
D.2.2.1. Indicacin de unin soldada.................................................................................................13 D.2.2.2. Smbolos de los distintos tipos de uniones soldadas ............................................................14 D.2.2.2.1 Simbolos pricipales ..........................................................................................................14 D.2.2.2.2 simbolos combinados .......................................................................................................16 D.2.2.2.3 Representacin en planos de la forma de la superficie exterior de los corones de soldadura. .........................................................................................................................................17 D.2.2.2.4 Ejemplos de indicaciones simblicas en planos de la forma de la superficie exterior de los cordones: ........................................................................................................................................17 D.2.2.2.5 Indicaciones del smbolo representativo del tipo de unin soldada en las flechas de soldadura. .........................................................................................................................................18 D.2.2.2.6 Representacin genrica de las cotas del cordn de soldaura. .........................................18
D.2.3. D.2.4. D.2.5. D.2.6.
Posiciones de la soldadura ........................................................................................... 20 Precalentamientos ........................................................................................................ 22 Fijacin de los bordes-punteo...................................................................................... 22 Modos de ejecucin de las soldaduras ........................................................................ 23
Pasada estrecha, longitudinal o en oruga..............................................................................23 Pasada balanceada, ancha, transversal o serpenteante..........................................................23 Pasada angular o escalonada. ...............................................................................................23
D.2.6.1. D.2.6.2. D.2.6.3.
D.2.7.
Resanado de cordones .................................................................................................. 24
D.3. El proceso de soldadura por arco elctrico con electrodo consumible y proteccin gaseosa MIG para uniones soldadas de aluminio. ......................................... 25
D.3.1. D.3.2. Descripcin del proceso................................................................................................ 25 Modos de transferencia................................................................................................ 25
Transferencia por proyeccin o pulverizacin .....................................................................26 Transferencia por cortocircuitos sucesivos ..........................................................................26 Transferencia globular. ........................................................................................................27 Transferencia por arco pulsado. ...........................................................................................27
D.3.2.1. D.3.2.2. D.3.2.3. D.3.2.4.
D.3.3. D.3.4. D.3.5. D.3.6.
Gas de proteccin. ........................................................................................................ 28 Materiales de aportacin ............................................................................................. 30 Caractersticas generales de los equipos de soldeo.................................................... 32 Parmetros de soldeo ................................................................................................... 39
Pg 2
Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio
D.4.
D.4.1.
Implantacin del proceso de soldadura MIG en la Empresa.............................. 45

Operativa a seguir en los procesos de soldadura. ..................................................... 45
Cualificacin de procedimientos de soldeo ......................................................................... 45 Cualificacin de soldadores. ................................................................................................ 45 Calibracin de los equipos de soldeo................................................................................... 45 Material base........................................................................................................................ 45 Material de aportacin ......................................................................................................... 46 Ejecucin y control de las soldaduras.................................................................................. 46 Fuentes de Energa............................................................................................................... 47 Manipulacin del material de aportacin............................................................................. 47 Herramientas del soldador. .................................................................................................. 47 Limpieza del material base .................................................................................................. 48 Parmetros de soldadura. ..................................................................................................... 48 Precalentamiento. ................................................................................................................ 48 Ejecucin de la soldadura. ................................................................................................... 49
D.4.1.1. D.4.1.2. D.4.1.3. D.4.1.4. D.4.1.5. D.4.1.6.
D.4.2.
Precauciones a tomar en el proceso de soldadura..................................................... 47
D.4.2.1. D.4.2.2. D.4.2.3. D.4.2.4. D.4.2.5. D.4.2.6. D.4.2.7.
D.5.
D.5.1. D.5.2. D.5.3. D.5.4.
Calibracin de mquinas de soldeo...................................................................... 50

Objeto............................................................................................................................ 50 Ambito de aplicacin ................................................................................................... 50 Aparatos utilizados para la calibracin ..................................................................... 50 Mtodo operativo para efectuar la calibracin. ........................................................ 50
Intensidad: ........................................................................................................................... 50 Voltaje: ................................................................................................................................ 50 Gas:...................................................................................................................................... 50
D.5.4.1. D.5.4.2. D.5.4.3.
D.5.5. D.5.6.
Periodo de validez de la calibracin ........................................................................... 50 Identificacin y control de las maquinas de soldeo calibradas ................................ 50
D.6.
D.6.1. D.6.2. D.6.3.
Mantenimiento preventivo de las mquinas de soldeo ........................................ 52

Objeto............................................................................................................................ 52 mbito de aplicacin. .................................................................................................. 52 Sistemtica .................................................................................................................... 52
Ficha de control ................................................................................................................... 52 Informe de mquinas a reparar ............................................................................................ 52 Control mantenimiento ........................................................................................................ 52
D.6.3.1. D.6.3.2. D.6.3.3.
D.7. Especificacin de los procedimientos para la cualificacin de los procesos de soldeo 55

D.7.1. D.7.2. D.7.3. Objeto............................................................................................................................ 55 mbito de aplicacin ................................................................................................... 55 Cualificacin de procedimientos de soldeo ................................................................ 55
D.7.3.1. Especificacin preliminar de procedimiento de soldeo pWPS ............................................ 55 D.7.3.1.1 Modelo de pWPS............................................................................................................. 56 D.7.3.2. Cualificacin de la especificacin de soldeo. ...................................................................... 57 D.7.3.2.1 Cupones de prueba........................................................................................................... 58 D.7.3.2.2 Ensayos y pruebas............................................................................................................ 59 D.7.3.2.3 Ejemplo de hoja de registro de cualificacin ................................................................... 61
D.7.4.
Rango de la cualificacin............................................................................................. 62
Pg 3
D.7.4.1. D.7.4.2. D.7.4.3. D.7.4.4. D.7.4.5. D.7.4.6. D.7.4.7. D.7.4.8. D.7.4.9. D.7.4.10. D.7.4.11. D.7.4.12. D.7.4.13. D.7.4.14.
Relacionados con el fabricante.............................................................................................62 Relacionados con el material base .......................................................................................62 Relacionados con el espesor del material base.....................................................................63 Relacionados con ngulo de ramificacin............................................................................63 Relacionados con el procedimiento de soldeo .....................................................................63 Relacionados con las posiciones de soldeo ..........................................................................64 Relacionados con el tipo de unin........................................................................................64 Relacionados con el material de aporte................................................................................65 Relacionados con el tipo de corriente...................................................................................65 Relacionados con el aporte trmico .....................................................................................65 Relacionados con la temperatura de precalentamiento.........................................................65 Relacionados con la temperatura entre pasadas ...................................................................65 Relacionados con la el tratamiento trmico posterior al soldeo o maduracin ....................66 Relacionados con las caractersticas especficas del proceso 131 ........................................66
D.8. Especificacin de los procedimientos para la cualificacin de los operarios soldadores ........................................................................................................................... 67
D.8.1. D.8.2. D.8.3. D.8.4. Objeto ............................................................................................................................ 67 mbito de aplicacin.................................................................................................... 67 Variables esenciales en la cualificacin de soldadores. ............................................. 67 Rango de la cualificacin ............................................................................................. 68
Tipos de unin......................................................................................................................68 Grupos de materiales............................................................................................................70 Metal de aporte y gas de proteccin.....................................................................................70 Posiciones de soldeo. ...........................................................................................................71
D.8.4.1. D.8.4.2. D.8.4.3. D.8.4.4.
D.8.5.
Pruebas y ensayos......................................................................................................... 71
D.8.5.1. Supervisin ..........................................................................................................................71 D.8.5.2. Formas y medidas de los cupones de prueba. ......................................................................72 D.8.5.3. Condiciones de soldeo..........................................................................................................72 D.8.5.4. Mtodos de ensayo...............................................................................................................73 D.8.5.5. Cupn de prueba y probetas de ensayo. ...............................................................................74 D.8.5.5.1 Soldadura a tope de chapas. .............................................................................................74 D.8.5.5.2 Soldadura en ngulo de chapas. .......................................................................................75
D.8.6. D.8.7. D.8.8. D.8.9.
Requisitos para la aceptacin de los cupones de prueba. ......................................... 75 Contra-ensayos ............................................................................................................. 75 Periodo de validez......................................................................................................... 76 Certificacin.................................................................................................................. 76
D.9.
D.9.1. D.9.2. D.9.3.
CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA.............................................. 77

Objeto ............................................................................................................................ 77 mbito de aplicacin.................................................................................................... 77 Procedimientos para la deteccin de discontinuidades............................................. 77
D.9.3.1. Procedimientos no destructivos............................................................................................78 D.9.3.1.1 inspeccin visual ..............................................................................................................78 D.9.3.1.2 lquidos penetrantes..........................................................................................................92 D.9.3.1.3 Radiografas Y GAMMAGRAFAS................................................................................93 D.9.3.1.4 ultrasonidos ......................................................................................................................94 D.9.3.2. Ensayos destructivos ............................................................................................................94 D.9.3.2.1 Ensayo de traccin ..........................................................................................................94 D.9.3.2.2 Ensayo de fractura............................................................................................................94
Pg 4
D.9.3.2.3
Ensayo de doblado........................................................................................................... 95
D.9.4.
Criterios de aceptabilidad ........................................................................................... 96
Pg 5
D.1.
D.1.1.
ELECCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA A EMPLEAR

INTRODUCCIN
El hecho de que el aluminio posea distintas propiedades fsicas y qumicas si lo comparamos por ejemplo con el acero en sus diversas aleaciones, nos lleva a un distinto comportamiento de este material ante el proceso de la soldadura. Por ejemplo, el aluminio forma, ante el oxgeno atmosfrico, una pelcula superficial fuertemente adherida de un xido tremendamente estable, denominado almina, con un elevado punto de fusin (por encima de los 2000oC). Si se pretende ejecutar soldaduras aceptables, esta capa debe retirarse o como mnimo, romperse. Por ello, en la eleccin de procedimiento de soldeo a emplear, este hecho ser decisivo, como podr verse a lo largo del presente capitulo. A pesar de su punto de fusin considerablemente bajo (630oC 660oC) si lo comparamos con el acero, debido a su elevada conductividad trmica y calor de fusin, el aluminio necesita un aporte trmico elevado aunque en ningn caso tan elevado como el del acero, pese a acercarse (para la soldadura de espesores equivalentes).. El shrinkage del aluminio durante su solidificacin y su elevado coeficiente de expansin trmica provoca cambios en la forma de las piezas de aluminio durante el calentamiento o el enfriamiento que puede llevar consigo la aparicin de grietas, deformaciones o tensiones residuales. Ello se ve compensado, sin embargo, por una temperatura en la soldadura algo menor. Siempre habr que tener esto en cuenta a la hora de definir el proceso de soldeo. Otro aspecto que diferencia al aluminio con el acero, es que no cambia de color cuando cambia la temperatura, lo cual aade un punto de dificultad adicional. Por ltimo, es muy remarcable el hecho de que el aluminio tiene una gran facilidad, en estado lquido, de reaccionar con el vapor de agua del ambiente absorbiendo hidrgeno, que producir, tras la solidificacin del metal, la aparicin de poros. ste es otro hecho que debe evitarse procurando efectuar la soldadura en ambientes secos, y empleando un proceso que proteja el bao de soldadura.
Pg 6
D.1.2.
SOLDADURA POR FUSIN

soldadura
con presin
sin presin
fuerte (con peltre o amarilla)
a la fragua
por resistencia elctrica
con termita y presin
con gas
por inmersin
elctrica
con horno
corriente alterna
corriente continua
bao de metal
bao qumico
con costura
por puntos
a tope
por proyeccin de puntos
por arco
por induccin
por resistencia
por contacto previo
por chisporroteo por arco con termita con gas
corriente alterna
corriente continua
aire acetileno
oxiacetileno
oxigeno-combustible distinto del acetileno
llama oxidante con hidrgeno atmico con electrodo no consumible electrodo consumible
llama neutra
llama reductora o carburante
electrodo de carbn
electrodo de tungsteno
MIG /MAG
con proteccin gaseosa
sin proteccin gaseosa
Figura 1
La soldadura autgena por fusin es un procedimiento que consiste en empalmar dos piezas de metal de la misma naturaleza, provocando al mismo tiempo la fusin de sus bordes y en funcin de los espesores a unir- la de una varilla metlica, tambin de la misma naturaleza y conocida como metal de aportacin, con objeto de obtener, despus de la solidificacin, una junta lo ms homognea posible, que recibe el nombre de soldadura autgena. (vase en la Figura 1 todos los distintos tipos de procesos de soldadura que existen) Cuanto ms se asegura esta homogeneidad, menos defectos de continuidad presentar la junta y ms se aproximarn las propiedades de la pieza soldada a las de una pieza enteriza, es decir, sin junta, de la misma naturaleza. Este ser el procedimiento que se emplear para la construccin de las estructuras soldadas de la Empresa.
Pg 7
D.1.3.
PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA POR FUSIN.
D.1.3.1.1
SOLDADURA CON GASES O CON SOPLETE.
En este procedimiento, el calor necesario para provocar fusin est dado por la combustin de un gas de poder calorfico muy elevado generalmente el acetileno-, activada por la mezcla previa de este gas en un soplete con un gas comburente: el oxgeno. La temperatura de la llama es de unos 3000C. La fuente de calor (llama) es, en este procedimiento, independiente de la aportacin del metal, pudindose, por consiguiente, calentar o fundir, aportando ms o menos metal o incluso sin la necesidad de aportarlo. El calentamiento y la fusin no son instantneos y las piezas se calientan en una zona bastante amplia a ambos lados de la junta, pudiendo resultar como consecuencia, deformaciones relativamente importantes. Sin embargo, como consecuencia de la extensin de la zona calentada, que ya se ha dicho que suele ser bastante importante, el enfriamiento es relativamente lento, lo que permite con frecuencia corregir las deformaciones producidas por el calentamiento, sometiendo estas ltimas a un violento martilleo, mientras estn todava al rojo. No obstante, pueden llevarse a cabo muchas correcciones durante la operacin de soldadura, por calentamiento localizado con el soplete. En el caso que nos ocupa, este procedimiento no es viable. El aluminio es un material con un bajo punto de fusin y que sufre importantes deformaciones por exceso de calor disperso. Este calor, adems no es suficiente como para fundir la capa externa de almina. An cepillando esa capa externa de almina, la gran dispersin de este foco de calor es nefasto para la calidad de las piezas fabricadas. Se calienta una amplia zona que no slo no es necesario que se caliente sino que adems resulta perjudicial.
Pg 8
D.1.3.1.2
SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO.
Se comprenden en esta denominacin varios procedimientos diferentes, segn que: A) El arco se establece entre un electrodo fusible, que suministra el metal de aportacin, por una parte, y las piezas que se desea soldar, por otra: A.a) A travs del aire: soldadura con electrodo metlico revestido (Figura 2).
Figura 2
A.b)
En el seno de una mezcla de materia slidas que cubren las piezas que se desea soldar: soldadura en atmsfera electro conductora (Figura 3).
Figura 3 B) El arco se establece entre un electrodo no fusible que no suministra metal de aportacin, por una parte, y las piezas que se desean soldar, por otra; B.a) Si el electrodo es de carbn : soldadura con electrodo de carbn.
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B.b) El arco se establece entre dos electrodos no fusibles; las piezas que se desean soldar estn fuera del circuito elctrico y el dispositivo portador de ambos electrodos consume una corriente de gas hidrgeno: soldadura en atmsfera de hidrgeno atmico (Figura 4 ).
Figura 4 B.c)
soldadura con proteccin gaseosa y electrodo refractario. (TIG1) (Figura 5sin metal de aporte- Figura 6con metal de aporte)
Si el electrodo es de tungsteno y el arco est protegido por una corriente de gas.:
C) A travs de un gas protector: soldadura por arco con proteccin gaseosa y electrodo fungible (MIG2 MAG3) (Figura 7)
Figura 5
Figura 6
Figura 7
POR ARCO ELCTRICO CON PROTECCIN
GASEOSA.
D.1.4.
LA
ELECCIN DE LA
EMPRESA: SOLDADURA
En el apartado 2 se han resumido de una forma muy genrica los distintos procesos de soldeo por fusin que se emplean hoy en da. De ellos ya se ha descartado el mtodo de soldeo con gas o soplete y se han mencionado las causas. De la otra gran familia de procesos, es decir, los procesos de soldeo por arco elctrico, podemos operar por eliminaciones sucesivas. El primer proceso mencionado, el de soldeo por arco elctrico con electrodo revestido se
1 2 3
Tungsten Inert Gas Metal Inert Gas Metal Active Gas
Pg 10
encuentra hoy prcticamente en desuso. Este proceso tiene muchas desventajas frente a los procesos que trabajan con proteccin gaseosa. Adems la productividad es menor tambin por el hecho de que peridicamente se debe ir substituyendo el electrodo, y que nunca se aprovecha al 100% ya que una parte siempre se queda en el porta electrodo (alrededor del 35%). El proceso de soldadura por arco elctrico en atmsfera electro conductora se aplica fundamentalmente en la construccin de tubos de gran dimetro, depsitos y calderas, siempre de acero. En la soldadura por arco elctrico con electrodo de carbn el esquema es el mismo que en la figura 1, pero con el alma del electrodo de carbn. Es un procedimiento totalmente superado hoy en da por las diversas tcnicas de soldeo con arco protegido. Slo se emplea raramente (para tapar los orificios de algunas piezas de fundicin, por ejemplo). El proceso de soldadura con hidrgeno atmico consiste en aprovechar el calor desprendido en la reaccin de disociacin-asociacin del hidrgeno, iniciada por un arco elctrico entre dos electrodos de tungsteno. Es un proceso que hoy en da casi no se utiliza, y que ha sido prcticamente reemplazado por el proceso de soldeo por arco elctrico con electrodo protegido. Finalmente llegamos a los procesos de soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa. Estos dos procedimientos, TIG, MIG/MAG son los que se emplean hoy en da para efectuar soldaduras en la industria y sern los nicos procesos viables en la empresa que nos ocupa. La proteccin gaseosa puede ser de dos tipos: Inerte o Activa. Los gases inertes (gases nobles, principalmente argn y helio) son los nicos que se emplean en los procesos de soldadura del aluminio, dado que permanecen qumicamente neutrales y, incluso a elevadas temperaturas, no forman compuestos con el metal fundido ni con el oxgeno. Los gases activos, como el CO2, que se emplean en algunos procesos de soldadura del acero, no son apropiados para el aluminio dado la gran oxidabilidad de ste (pese a se un gas extremadamente barato en comparacin con los inertes). Normalmente se emplean atmsferas protectoras de Argn, aunque no son extraas las mezclas de Argn y Helio, o incluso exclusivamente de Helio. Las purezas tanto del Argn como del Helio deben estar por encima del 99% en volumen, y con un punto de roco inferior a los 50oC a 1 bar. En algunos casos muy excepcionales (soldaduras de espesores superiores a los 50 mm, puede ser necesario complementar la atmsfera inerte con pequeas cantidades de Nitrgeno u oxgeno (nunca Hidrgeno, causante de la porosidad) para conseguir una mayor penetracin. Sin embargo, se trata de una prctica a evitar, dado que suele ser la causa de proyecciones y de las oxidaciones en el metal de la unin comentadas antes. Una ventaja es que la operacin de eliminacin de escoria resulta ahora innecesaria con lo que se obtiene una ganancia de tiempo considerable. Esto sucede debido al hecho de que el gas de proteccin cubre en todo momento el electrodo que se va fundiendo y el bao de metal liquido que se genera, siendo de este modo la atmsfera ideal, con la ausencia total de impurezas y sin la necesidad de recubrir el electrodo con ningn tipo de sustancia protectora. Esa sustancia sera la que dara lugar a la escoria que se debera retirar a posteriori. Por ltimo, la eliminacin de esta fase de limpieza posterior al soldeo permite una automatizacin del proceso (algo que en nuestro caso puede ser muy ventajoso de cara al futuro, en caso de pretender ms adelante ampliar la fbrica para otro tipo de conjuntos que admitan una mayor automatizacin del proceso y utilizar equipos de soldadura parcial o totalmente motorizados).
Pg 11
El procedimiento de soldeo por arco es el que da mayor productividad, repetitividad y calidad a las uniones soldadas de aluminio. LA nica disyuntiva en la que nos podemos hallar es en la de soldar con electrodos fungibles (MIG-MAG) o con electrodos no fungibles o refractarios (TIG). Para decidir cul de los dos se emplea hay que ver cual es el espesor de las uniones a efectuar. El procedimiento MIG convencional se emplea para espesores de uniones entre 3 y 50 mm. El procedimiento TIG se emplea para espesores de entre 0.5 y 10. En la prctica, para los casos intermedios, siempre se opta por el procedimiento MIG dada su mayor productividad. En nuestro caso, y en vista de los espesores con los que se trabaja (siempre superiores a los 4mm), la mayor productividad y economa nos la proporciona el proceso de soldadura por arco elctrico con electrodo fungible y con proteccin gaseosa MIG. Ms concretamente, para el tipo de piezas a fabricar, el nico procedimiento viable en la empresa es la soldadura MIG con corriente continua y polaridad positiva (tambien denominada inversa), dadas las elevadas densidades de corriente requeridas.
Pg 12
D.2.
D.2.1.
UNIONES SOLDADAS Y MODOS DE EJECUCIN

RESUMEN DE UNIONES TPICAS EN SOLDADURA.
Las diferentes formas de juntas soldadas pueden resumirse en los siguientes tipos:
Figura 8
a. Soldaduras borde sobre borde a.1. a.2. a.3. a.4. Soldadura Soldadura Soldadura Soldadura a tope sin apoyo (Figura 1 A) a tope con apoyo (Figura 1 A) en ngulo exterior (Figura 1 B) en los bordes (Figura 1 E)
b. Soldaduras de borde sobre cara b.1. Soldadura por recubrimiento o junta de lminas (Figura 1 C); el cordn se llama frontal cuando su eje es perpendicular a la direccin del esfuerzo (Figura 1c) y lateral cuando es paralelo a esta direccin (Figura 1 C) b.2. Soldadura de tapn o falso remache (Figura 1 F) a la que se suele llamar tambin la clavija soldada (Figura 1 G) c. Soldaduras cara sobre cara c.1. Soldadura en ngulo interior o en ngulo recto (Figura 1 D), conocida simplemente como soldadura en ngulo. En la figura las superficies negras representan esquemticamente el metal aportado, mientras que las rayadas corresponden al metal base fundido (penetracin). Se observa que las distintas formas de juntas soldadas se pueden clasificar en dos categoras bien distintas. a. Las juntas apoyadas, en las que el arco, al iniciarse, ataca un soporte ms o menos macizo. Estas soldaduras se adaptan plenamente a la soldadura por arco, sobretodo a la que se efecta en espesor medio y grande.
Pg 13
b. Las juntas sin apoyo, en las que el primer depsito se efecta en forma de una especie de puente entre dos bordes separados por una cierta distancia. Estas son muy difciles de efectuar con soldadura por arco elctrico. Por otra parte, los cordones de soldadura pueden ser continuos (Figura 2 A) o discontinuos (Figura 1 B). En este ltimo caso, el plano de ejecucin debe indicar la longitud, l, de los cordones, su intervalo y su numero.
Figura 9
D.2.2.
REPRESENTACIN SIMBLICA EN PLANOS DE LAS UNIONES SOLDADAS
A continuacin, en la figura 10 y todas las tablas siguientes se muestra, a modo de resumen, la codificacin que se hace en los planos, de las uniones soldadas, todo basado en la norma UNE-EN22553.
D.2.2.1.
INDICACIN DE UNIN SOLDADA.
Figura 10
Pg 14
D.2.2.2. D.2.2.2.1
SMBOLOS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE UNIONES SOLDADAS
SIMBOLOS PRICIPALES
Pg 15
Pg 16
D.2.2.2.2
SIMBOLOS COMBINADOS
Pg 17
D.2.2.2.3
REPRESENTACIN
EN PLANOS DE LA FORMA DE LA SUPERFICIE EXTERIOR
DE LOS CORONES DE SOLDADURA.
D.2.2.2.4
SUPERFICIE EXTERIOR DE LOS CORDONES:
EJEMPLOS DE
INDICACIONES SIMBLICAS EN PLANOS DE LA FORMA DE LA
Pg 18
D.2.2.2.5
INDICACIONES
DEL SMBOLO REPRESENTATIVO DEL TIPO DE UNIN
SOLDADA EN LAS FLECHAS DE SOLDADURA.
D.2.2.2.6
REPRESENTACIN GENRICA DE LAS COTAS DEL CORDN DE SOLDAURA.
Pg 19
Siendo s la dimensin del cordn, || el smbolo de la unin soldada y l la longitud del cordn. Si no se indica valor para l, el cordn de soldadura abarcar toda la anchura de la pieza s a z profundidad real del cordn de soldadura (ver Figura 4 ) Profundidad real del cordn de soldadura ( ver Figura 4 ) anchura terica del cordn (ver Figura 1 )
Figura 11
En la Figura 5 se indica la relacin entre a y z y un ejemplo de representacin.
Figura 12
Pg 20
D.2.3.
POSICIONES DE LA SOLDADURA
Segn la norma UNE-EN 288 las posiciones de soldeo para chapas y tubos - perfiles son las que se muestran en la Figura 612 para chapas y perfiles y en la Figura 713 para tubos.
Figura 12
Pg 21
Figura13
Pg 22
Siempre que sea posible se trabajar en las posiciones PA a tope y PB en ngulo. Esto es vlido tanto para el acero como para el aluminio. La posibilidad o no de soldar en estas posiciones dependen de la concepcin de los utillajes empleados para soldar. Normalmente se emplean fijaciones mviles sobre una mesa montada con unos dispositivos viradores que permiten orientar la estructura de tal modo que para cada cordn se pueda efectuar la soldadura en estas posiciones ptimas. Sin embargo, esto no se consigue siempre, o conseguirlo implica encarecer en exceso el utillaje. En estas circunstancias no se puede evitar soldar en posiciones distintas a PA o PB.
D.2.4.
PRECALENTAMIENTOS
El precalentamiento es un proceso previo a la ejecucin de determinados cordones de soldadura en los que, por el espesor de las piezas de trabajo, es imprescindible actuar de este modo. Lo que se pretende al precalentar las piezas es minimizar el choque trmico que se producira al ejecutar un cordn sobre la superficie fra del metal. El resultado sera la aparicin de poros y deformaciones en el cordn y su rea de influencia respectivamente. Los precalentamientos se efectan con pasadas ms o menos intensivas en funcin de las temperaturas que se pretenda obtener antes de la primera pasada y entre pasadas sucesivas. El control de las temperaturas de los precalentamientos se suele hacer con termmetro digital o lpiz trmico. Esta operacin se hace slo en las pasadas de cordones de soldadura, no en los punteos.
D.2.5.
FIJACIN DE LOS BORDES-PUNTEO
Para que la soldadura pueda ser efectuada correctamente. Con regularidad y economa, es preciso que en el curso de la operacin los bordes se presenten siempre en la misma posicin relativa y, en caso de las soldaduras a tope, que la distancia entre los mismos sea constante. Salvo en juntas muy cortas, en las que el calentamiento es insuficiente para provocar un desplazamiento de las piezas, hay que proceder a la fijacin de stas antes de empezar la operacin de soldadura. En la mayora de los casos, esta fijacin se efecta por punteado (ejecucin de apuntadas, punteos). Esta operacin consiste en realizar unos cordones de soldadura muy cortos y muy delgados, de trecho en trecho, con el objeto de fijar los bordes. Pero antes de proceder a ello, es preciso disponer las piezas convenientemente, para lo cual se debe efectuar una sujecin previa. Por ello es conveniente disear los elementos de sujecin de los utillajes o de las mesas de montaje con que trabaje dando la posibilidad de que la distancia de separacin entre piezas se pueda regular antes del punteo. El punteo difiere de la soldadura propiamente dicha en que los bordes estn fros cuando se les ataca, es decir, no se precalienta. Es preciso, pues, puntear con una intensidad bastante fuerte para que los puntos tengan una penetracin suficiente, y, si se trata de chapas delgadas, tan aplanados como sea posible para evitar perforaciones. El procedimiento de arco pulsado facilita enormemente estas operaciones. Si los puntos son planos se fundirn al realizar el cordn de soldadura. De lo contrario, ser mejor pasar por encima, si no se quiere obtener a la derecha de cada punto un sobreespesor de mal aspecto. En las apuntadas no se especifican condiciones especiales para los parmetros, ya que no son especficamente procesos para obtener una unin soldada, sino simplemente procesos para que las
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dos piezas a unir se mantengan fijas. La experiencia del operario soldador es decisiva para saber que parmetros se le da a una mquina de soldeo en la ejecucin de una apuntada. En algunas ocasiones, las apuntadas se retiran una vez efectuado el cordn, o algunas pasadas del mismo. Esto suele hacerse con apuntadas por un lado de la unin y el cordn por el otro lado. Las apuntadas se suelen retirar con una fresa manual o con una muela.
D.2.6.
MODOS DE EJECUCIN DE LAS SOLDADURAS
Todas las modalidades que se muestran a continuacin deben tener en cuenta que en la soldadura, las consideraciones tericas se ven frecuentemente superadas por la prctica. Por ello, lo fundamental para la ejecucin de operaciones de soldadura en un taller es disponer de un personal altamente cualificado y con una experiencia suficiente como para afrontar las circunstancias propias de un procedimiento tan especfico como lo es la soldadura de una estructura mecnica. Los modos y formas de efectuar las soldadura que aqu se muestran son slo las ms generales. En la prctica, son los propios operarios soldadores los que toman las decisiones de cmo actuar en funcin del tipo de unin, posicin de soldeo, parmetros de trabajo, etc que se necesiten para llevarla a cabo, as como otras formas ms concretas como la posicin de la pistola, y otros trucos que slo la mucha prctica puede traer implcitos. Los diferentes mtodos de manipulacin de los electrodos pueden resumirse en los tres tpicos siguientes:
D.2.6.1.
PASADA ESTRECHA, LONGITUDINAL O EN ORUGA
Esta pasada se efecta moviendo el electrodo en lnea recta, sin balanceos laterales, con una velocidad y una intensidad de corriente tales que el depsito sea continuo. El depsito de una pasada puede efectuarse: Con un movimiento continuo, manteniendo un arco de unos cuantos milmetros de longitud. Es el mtodo normal. Con frecuentes y bruscos retrocesos. Es el mtodo utilizado cuando se debe evitar la formacin de orificios (soldadura de chapas delgadas. Primera pasada de las soldaduras en chaflanes, sobre todo si la separacin es demasiado grande).
D.2.6.2.
PASADA BALANCEADA, ANCHA, TRANSVERSAL O SERPENTEANTE.
Se ejecuta combinando el avance en lnea recta con un movimiento de balanceo transversal. El cordn tiene una anchura variable, de tres a cuatro veces el dimetro del alma del electrodo. El movimiento de balanceo ser, por regla general, curvado hacia atrs. Segn se efecte la pasada rpidamente o se insista en sus bordes, existir una tendencia a depositar un cordn abombado o plano. Con una misma intensidad de corriente, la pasada ms ancha calienta ms la pieza por unidad de longitud de soldadura que la pasada estrecha, lo cual permite, en cierta medida aumentar la penetracin.
D.2.6.3.
PASADA ANGULAR O ESCALONADA.
Este mtodo de depsito, menos extendido que los precedentes, que se aplica a las soldaduras ascendentes y en plano vertical con espesores medios y grandes, consiste, para las soldaduras a tope con chafln, en efectuar depsitos por etapas sucesivas, siguiendo con el electrodo la
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periferia del chafln. El punto 1 (fondo del chafln) debe ser ms elevado que los 2 y 3 con el objeto de facilitar la deposicin. Al llegar al punto A , se le da al electrodo un movimiento brusco hacia s. Es una tcnica difcil que requiere mucho entrenamiento por parte del operario soldador que la efecte.
D.2.7.
RESANADO DE CORDONES
Es una operacin cuya finalidad es asegurar la penetracin total de un cordn de soldadura. Consiste en buscar por la parte de atrs de la unin la primera pasada del cordn depositado y penetrar en ella ligeramente por medio de una pequea fresa o una muela. A continuacin del resanado se aplica la siguiente pasada por el lado en el que se ha perforado con el objeto que las dos pasadas se encuentren y formen un cordn nico sin huecos.
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D.3.
EL
PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO CON ELECTRODO
CONSUMIBLE Y PROTECCIN GASEOSA ALUMINIO.
MIG
PARA UNIONES SOLDADAS DE
D.3.1.
DESCRIPCIN DEL PROCESO
El arco elctrico salta entre un hilo de aportacin continua, movido automticamente, y la pieza de soldadura (ver Figura 14). El procedimiento MIG es originario de los EEUU donde se denomina Metal Inert Gas, de donde procede la sigla. En algunos casos, el gas utilizado no es un gas inerte, sino activo, designndose MAG (Metal Active Gas). En el caso que nos ocupa, para la soldadura del aluminio se emplear en cualquier caso una proteccin de gas inerte .
Figura 14 El procedimiento MIG aparece como una simplificacin del TIG con metal de aportacin, puesto que ya no hay electrodo (de tungsteno) ni tampoco metal de aportacin separado, sino que solo existe el metal de aportacin, el cual constituye en si el electrodo. El rendimiento calorfico del bao de fusin y la penetracin resultan as mejorados, lo que permite emplear intensidades y por consiguiente, velocidades de avance ms elevadas, as como la ampliacin econmica del procedimiento de soldadura a espesores mayores. Este procedimiento ha adquirido actualmente, sobre todo gracias a las elevadas velocidades que permite alcanzar, un gran desarrollo, especialmente en lo que atae a la soldadura automtica y semiautomtica de aceros no aleados y aleados (especialmente inoxidable), del aluminio y sus aleaciones y, finalmente, del cobre. De todos modos, es preciso afirmar que su campo de aplicacin se extiende a los espesores medios y grandes, es decir, a los que precisan el empleo de un metal de aportacin. Tal es el caso de la Empresa, en la que se trabaja con aluminio de espesores medianos y grandes.
D.3.2.
MODOS DE TRANSFERENCIA
Hay cuatro modos de transferencia del metal entre el electrodo y el cordn (ver Figura 2), que dependen de la densidad de corriente que circula por el hilo de aportacin, pero tambin de la
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composicin del gas protector:
Figura 15
D.3.2.1.
TRANSFERENCIA POR PROYECCIN O PULVERIZACIN
(spray arc, llamado tambin rgimen clsico). Esta transferencia tiene lugar mediante unas gotitas, que atraviesan el arco elctrico. Las tensiones del arco y las intensidades de corriente, y, por consiguiente, la potencia calorfica, son relativamente elevadas y estn reservadas generalmente para la soldadura de las piezas de medianos y fuertes espesores, dada la elevada tasa de deposicin y rentabilidad. De hecho, este modo de transferencia slo es alcanzable a partir de un valor crtico de corriente o de una velocidad de alimentacin, dado un dimetro de hilo determinado (vase la grfica adjunta de la figura 16), por debajo de los cuales slo se consigue transferencia globular. Los gases inertes favorecen este tipo de transferencia.
Valores crticos para la transferencia en modo spray
Figura 16
D.3.2.2.
TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITOS SUCESIVOS
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(short arc). En esta variante, que utiliza tensiones e intensidades pequeas, y por consiguiente una escasa potencia calorfica, y que se aplica a los menores espesores, en las soldaduras en pared vertical, as como a las pasadas de fondo de las soldaduras en chafln, se regula la velocidad de avance del hilo de tal manera que su velocidad de fusin sea inferior a la de descenso en el bao de soldadura. El arco se encuentra as acortado continuamente hasta que se origina un corto circuito, provocado por el contacto del hilo electrodo con la pieza. Se producen as de 50 a 200 cortos circuitos por segundo, y el arco se interrumpe en cada uno de ellos. El metal no se transporta entonces a travs del arco. Se reconoce porque el arco es corto, suele haber proyecciones y hay un zumbido caracterstico. Este tipo de transferencia es ms fcil de conseguir con CO2, por lo que se puede descartar su utilizacin en el caso que nos ocupa.
D.3.2.3.
TRANSFERENCIA GLOBULAR.
(Semi-short arc, es decir, arco en semi-corto). Es un proceso intermedio. El metal se transfiere por medio de gruesas gotas, de un dimetro a veces superior al del hilo-electrodo. Es una forma de transferencia que se debe evitar a toda costa, puesto que la gota se hace incontrolable, errtica.
D.3.2.4.
TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO.
Con un hilo de composicin y dimetro dados, as como con un gas determinado, existe un tope de intensidad de corriente a partir de la cual se pasa de la transferencia globular a la de proyeccin, siempre preferible. Sin embargo, existe un procedimiento especial llamado de arco pulsado, que permite rebajar este tope. Consiste (ver Figura 17) en superponerle a la corriente de base relativamente dbil, aunque suficiente como para mantener el arco- y que se mantiene en todo momento, pulsaciones de una corriente ms intensa denominada corriente de pico-, que aseguran la transferencia del metal por proyeccin. De hecho la corriente de base sirve para precalentar y acondicionar el alambre que va avanzando continuamente, mientras que la corriente de pico har que salte la gota. La ventaja principal del mtodo es la importante reduccin de calor que se aplica a la pieza con respecto del mtodo de spray, lo cual se traduce en la posibilidad de soldar secciones menores, obtener menores deformaciones y soldar en todas las posiciones, pudindose utilizar dimetros de alambre menores y reducindose las proyecciones. En algunas fuentes de energa la corriente de fondo, la de pico y la duracin del pulso estn permanentemente establecidas, pudindose nicamente cambiar la frecuencia de los pulsos. De forma que a mayor frecuencia mayor es la intensidad efectiva y la tasa de deposicin. Este procedimiento necesita de disponer de generadores de corriente especialmente diseados para asegurar estas condiciones. Esto redunda en un mayor coste del equipo, as como la dificultad de tener que introducir un gran numero de parmetros de trabajo. Este procedimiento no se puede emplear con porcentajes de CO2 en el gas de proteccin superiores al 18% (no es el caso de la Empresa puesto que el gas de proteccin que se emplear en la soldadura de aluminio es el argn).
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Figura 17
Actualmente muchas fuentes de energa de arco pulsado son de tipo sinrgico, lo que significa que el soldador tiene la posibilidad de slo ajustar la velocidad de avance del alambre y los datos sobre el material de aportacin, el gas de proteccin y el dimetro del electrodo, con lo que la dificultad debida a la necesidad de tener que manejar un gran numero de parmetros se ve sensiblemente reducida. A partir de esos datos la fuente de corriente ajusta los parmetros de soldeo idneos de forma automtica. Si se efecta un cambio en alguno de los parmetros, la fuente de energa de la mquina de soldeo automticamente modifica el resto. En la empresa se emplear este proceso de soldadura puesto que es el nico que permite una transferencia adecuada del aluminio sin que se forme glbulo a relativamente bajas intensidades. Si se intentase soldar sin arco pulsado, para obtener una buena transferencia en modo spray habra que hacerlo en unos niveles de amperaje que produciran un calentamiento que traera como consecuencia una distorsin de la estructura interna del metal y una merma de propiedades mecnicas. Adems, la tendencia actual de los fabricantes de equipos de soldeo semiautomticos es dirigirse progresivamente a la adopcin del arco pulsado como el estndar de utilizacin en la industria. Las ltimas novedades marcan una clara evolucin de los equipos de arco pulsado hacia una mayor optimizacin del proceso mediante la introduccin equipos con doble y triple pulsado. Estas mquinas aprovechan las ventajas de trabajar con trenes de pulsos simultneos y decalados en el tiempo para mejorar an ms las prestaciones de los equipos.
D.3.3.
GAS DE PROTECCIN.
El objetivo fundamental del gas de proteccin es proteger al metal fundido de la contaminacin por la atmsfera circundante. Muchos otros factores afectan a la eleccin del gas de proteccin. Estos factores, no necesariamente por este orden, son: el material a soldar, modo de transferencia del material deseado, penetracin y forma del cordn (vase figura 18), velocidad de soldeo y precio del gas. Para el aluminio, los gases nobles (monoatmicos) Argn y Helio slos o una mezcla de
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ambos- se han verificado como los ms apropiados. Las diferencias principales entre ambos gases son el peso atmico (Ar=40, He=4 ) y el voltaje en el arco (por ejemplo, para una logitud de arco de 1.5 mm, aprox 11V para el argn, 17V para el helio). La potencia del arco, la concentracin de calor y con ello, la penetracin y la fusin, son superiores con el Helio, para un valor de corriente igual que con argn. Sin embargo, el arco producido con el Argn es siempre mucho ms estable. Asimismo, y dada la baja densidad del Helio, requiere de un volumen del orden de 2,5 a 3 veces mayor que el Argn para obtener el mismo flujo y por consiguiente la misma proteccin. De emplearse mezclas de gas de proteccin ms ligeras efectuando mezclas He-Ar, a ttulo orientativo se suelen emplear los siguientes factores de correccin f: Ar 100%: f=1 Ar 75%, He 25%: f=1 Ar 50%, He 50%: f=0.74 Ar 25%,He 75%: f=0.57 He 100%: f=0.32
Figura 18 En cuanto al gas de aportacin en el caso que nos ocupa, con los espesores que estamos tratando, con el mtodo de aportacin de material especificado (arco pulsado) como ya se ha dicho antes, se emplea como gas de proteccin el Argn. ste se suministra en botellas de acero anlogas a las utilizadas en el oxgeno, en las cuales pueden comprimirse hasta 2000 N/cm2. Estos gases deben estar rigurosamente secos. Se recomienda no vaciar nunca enteramente las botellas para evitar la entrada de aire, que podra ser perjudicial para la pureza del gas almacenado, al efectuarse la recarga siguiente. Una botella contiene, segn su formato, de 8000 a 10000 litros de gas. En la parte superior de la botella se dispone de un descompresor, que permite regular la presin de salida del gas y mantenerla constante, el que indica la presin existente en la botella, y un contador que puede ser de cuadrante o flotador- y que sirve para controlar el volumen del gas de salida. Est graduado en litros por minuto. (ver Figura 4)
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Figura 19 Con un caudal de gas muy bajo, la cantidad de gas de proteccin es insuficiente. Con un caudal de gas muy alto puede haber turbulencias y formacin de remolinos en el gas. El caudal de gas depender en gran medida del material base. El tubo de contacto debe estar centrado en la boquilla y las proyecciones depositadas en la tobera de gas y en la boquilla de contacto deben retirarse peridicamente.
D.3.4.
MATERIALES DE APORTACIN
Los electrodos / alambres empleados son de pequeos dimetros y se suministran en bobinas para colocar directamente en los sistemas de alimentacin. Para conseguir una alimentacin suave y uniforme el alambre debe estar bobinado en capas perfectamente planas y es necesario que no est tirante durante su suministro, sino que exista una cierta holgura entre la bobina y la vuelta que se est desenroscando. Al ser los alambres de pequeo dimetro y la intensidad de soldeo bastante elevada, la velocidad de alimentacin del electrodo suele ser elevada para la mayora de metales, para compensar la elevada velocidad de fusin del electrodo. Para el aluminio, la velocidad de alimentacin es de dos a tres veces la del acero, dado su inferior punto de fusin (siempre superiores a los 10 m/min). Debido a sus pequeos dimetros la relacin superficie/volumen es muy alta, por lo que pequeas partculas de polvo, suciedad o grasa pueden suponer una importante cantidad en relacin con el volumen aportado, de aqu que sea de tanta importancia la limpieza. El material de aportacin es, en general, similar en composicin qumica a la del metal base, varindose ligeramente para compensar las prdidas producidas en los diferentes elementos durante el soldeo, o mejorar alguna caracterstica del metal de aportacin. En otras ocasiones se requieren cambios apreciables o incluso la utilizacin de alambres de composicin totalmente diferente. En la tabla 1 se muestra una indicacin de la combinacin de materiales base y materiales de aportacin ms apropiados.
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Tabla 1
Cuando se vara el dimetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo gua, el tubo de contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de que no fueran adecuados para este dimetro del alambre.
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D.3.5.
CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS EQUIPOS DE SOLDEO
Un equipo de soldadura MIG de tipo genrico consta de las siguientes partes (Figura 20)
Figura 20 Fuente de energa Sistema de suministro de gas Sistema de alimentacin de alambre Pistola (refrigerada por aire o por agua) Sistema de control Carrete de alambre/electrodo (de alambre que acta como electrodo y como metal de aporte) Sistema de regulacin para el gas de proteccin. Sistema de circulacin de agua de refrigeracin para las pistolas refrigeradas por agua. Cables y tubos o mangueras. Cualquier fuente de energa para esta aplicacin deber poder funcionar a elevadas intensidades, hasta 500 A y suministrar corriente continua. Las fuentes de energa recomendadas y con las que se trabajar sern fuentes de energa de tensin constante (se entiende que una vez fijada sta en el punto de operacin seleccionado). Se recomienda este tipo de fuentes de energa dado que al mantener constante la tensin la longitud del arco se mantiene constante. Una fuente de energa que mantuviese constante la intensidad necesitara un alimentador de alambre de velocidad variable, mucho ms complejo.
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Figura 21 Las fuentes de energa tienen una curva caracterstica propia. En el caso de las fuentes de energa de tensin constante la curva caracterstica es del tipo que se muestra en la Figura 621. Un parmetro importante de estos equipos es la pendiente de su curva caracterstica o Slope. Para obtener una buena transferencia en spray (con o sin arco pulsado), es necesario que la pendiente de la curva caracterstica sea la adecuada. Esta pendiente depender del material a soldar. Hay equipos que permiten regular la pendiente de la curva caracterstica, mientras que en otras es fija. Para variar las condiciones de soldeo se podr seleccionar la tensin deseada actuando sobre el mando de la mquina. Al variar la posicin del mando se estn seleccionando las distintas curvas (ver Figura 7).
Figura 22 Al tocar el alambre la pieza, la intensidad de cortocircuito que se origina es muy elevada, por lo cual el extremo del alambre se funde inmediatamente, establecindose un arco (cebado
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instantneo) cuya longitud es funcin de la tensin elegida en la fuente de alimentacin. Una vez cebado el arco entra en juego la autorregulacin (ver Figura 23), suministrando a la fuente la intensidad necesaria para fundir el alambre a medida que ste se suministra, mantenindose la longitud del arco correspondiente al voltaje elegido. Las normas europeas no permiten iniciar el arco en la pieza a soldar. Habitualmente el cebado se hace en una plaquita del mismo material que la pieza y a continuacin ese arco iniciado se traslada a la zona a unir. Las mquinas ms modernas facilitan el proceso de cebado del arco inicindolo automticamente por medio de un pequeo periodo de pulsos de tensin a alta frecuencia, que hace saltar el arco sin necesidad de que el material de aportacin toque la pieza.
Figura 23
Si por alguna causa la distancia entre el extremo del alambre y la pieza aumenta, la tensin y la longitud del arco aumentarn pero, al mismo tiempo, la intensidad disminuir por lo que la fusin ser ms lenta hasta que se restablezca la longitud y el voltaje inicial. Lo contrario cuando la distancia entre el electrodo y la pieza disminuye. Las mquinas de soldeo tienen la estructura interna que se puede ver en la Figura 24. Bsicamente consiste en un rectificador con tensin de salida (continua) constante, lo cual hace que se tenga, como se ha comentado antes una longitud de arco constante.
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Figura 24 En lo referente a la unidad de alimentacin de alambre / electrodo, este dispositivo es el que permite que el alambre pase por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco. Una unidad de alimentacin de alambre consta de: Bobina de alambre, con el dispositivo para su colocacin (Figura 25 1) Gua de alambre (Figura 25 2) Rodillo de arrastre (Figura 25 3) Rodillo de presin o empujador (Figura 25 4) Boquilla de salida de alambre (Figura 25 5)
Figura 25
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La unidad dispondr de un sistema para variar la velocidad de avance del alambre, as como una vlvula magntica para el paso del gas. Hay algunos equipos que tienen sistema de dobles rodillos que pueden tener el mismo motor o que pueden ser accionados por dos motores acoplados en serie.
Figura 26 Sus elementos son: Boquilla de alimentacin de alambre (Figura 26 1) Rodillos de arrastre (Figura 26 2) Rodillos de presin o empujadores (Figura 26 3) Gua de alambre (Figura 26 4) Boquilla de salida del alambre (Figura 26 5) Antes de disponer el alambre en la unidad de alimentacin es necesario asegurarse de que todo el equipo es el apropiado para el dimetro del alambre seleccionado. Para ajustar la presin de los rodillos se introduce el alambre hasta la tobera, se aumenta la presin hasta que los rodillos dejen de deslizar y transporten el alambre. La mayora de los equipos son de velocidad constante, es decir, la velocidad es establecida antes de que comience el soldeo y permanece constante. La alimentacin comienza o finaliza accionando el interruptor de la pistola. El arrastre del alambre ha de ser constante y sin deslizamientos en los rodillos de arrastre. Por lo general es necesario un sistema de frenado para la bobina de la cual se devana el alambre, para evitar su giro incontrolado. Los sistemas estn diseados para poder regular la presin en el alambre segn convenga. Los sistemas de alimentacin Pueden ser de tres tipos: De empuje (push) De arrastre (pull)
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Combinados (push-pull) El tipo depende fundamentalmente del tamao y composicin del alambre utilizado y de la distancia entre el carrete del alambre y la pistola. Hasta los 5 m lo ms habitual es emplear el sistema de empuje. Cuando la distancia se incrementa, puede llegar a ser difcil alimentar con el sistema de empuje, por lo que se emplean los sistemas de arrastre, y los combinados, en los que se incorporan rodillos tambin en la pistola. La unidad de alimentacin puede ser independiente o estar incluida dentro de la carcasa de la fuente de energa, recibiendo, entonces, la denominacin de compacta. Otra opcin es emplear pistolas con bobina incorporada (vanse los distintos tipos en la Figura 27).
Figura 27 Los rodillos utilizados en MIG son normalmente uno plano y el otro en bisel. El bisel, para materiales blandos como el aluminio tiene forma de U. El rodillo debe seleccionarse en funcin de dimetro de hilo. Las pistolas para el soldeo por arco con proteccin de gas son relativamente complejas (vase Figura 28). En primer lugar es necesario que el alambre se mueva a travs de la pistola a una velocidad predeterminada y, en segundo lugar, la pistola debe estar diseada para transmitir corriente al alambre y dirigir el gas de proteccin. El mtodo de refrigeracin (agua o aire) y la localizacin de los controles de alimentacin del alambre y gases de proteccin, aaden complejidad al diseo de las pistolas Los principales componentes son los siguientes:
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Tubo de contacto Gua al electrodo a travs de la tobera y hace el contacto elctrico para suministrar corriente al alambre, est conectado a la fuente de energa a travs de los cables elctricos. La posicin del tubo de contacto respecto al final de la tobera puede variar en funcin del modo de transferencia, con transferencia en cortocircuito se situar a unos 2mm de sta o incluso por fuera, mientras que en transferencia en spray se situar a unos 5mm. El tubo de contacto se reemplazar si el taladro se ha ensanchado por desgaste o si se ha atascado por proyecciones. Normalmente es de cobre o alguna aleacin de cobre, el libro de instrucciones de la pistola indicar el tamao y el tipo adecuado en funcin del dimetro y material del electrodo a utilizar. Tobera (normalmente de cobre) tiene un dimetro interior que oscila entre 9.5 y 22.25 mm dependiendo del tamao de la pistola Tubo gua o funda del alambre / electrodo a travs de l, el electrodo llega procedente, normalmente, de una bobina. Es muy importante el dimetro y material del tubo gua del electrodo, se utilizan de nylon o tefln para el aluminio, a fin de no contaminar el metal. Conducto de gas Cables elctricos Interruptor. La mayora de las pistolas de manipulacin manual tienen un gatillo que acta como interruptor para comenzar o detener la alimentacin del alambre. Conductos para el agua de refrigeracin (slo para las pistolas refrigeradas por agua). Estas pistolas pueden utilizarse con intensidades de hasta 600 A Las pistolas pueden tener forma de cuello de cisne o ser rectas, siendo ms frecuentes las primeras dada la mayor comodidad que ofrecen en el momento de soldar. La alimentacin de gas se hace desde la botella de gas que tiene en su salida un caudalmetro para poder graduar el caudal de gas de proteccin necesario en cada caso particular. El suministro de gas se puede realizar tambin desde una batera de botellas o desde un depsito. Cuando se suelda con intensidades elevadas es preciso utilizar pistolas refrigeradas por agua, ya que la refrigeracin de la pistola por el propio gas de proteccin sera insuficiente para evitar que se produzcan daos o la inutilizacin de la pistola. La alimentacin de agua para tal refrigeracin puede hacerse desde un simple grifo situado cerca de la mquina de soldeo o con un sistema de circuito cerrado.
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Sea cual sea el sistema, es necesario un conducto de alimentacin de agua que refrigere la pistola y otro de retorne, segn el sistema adoptado. Como ocurra con el gas, existe una electrovlvula para que el agua circule solamente en los momentos en que se est soldando. Los conductos tambin son flexibles y como los del gas forman parte del conjunto de la pistola.
Figura 28
D.3.6.
PARMETROS DE SOLDEO
Los parmetros fundamentales que entran en juego en un proceso de soldadura MIG son los siguientes:
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Tensin Velocidad de alimentacin del alambre longitud visible o extensin velocidad de desplazamiento polaridad ngulo de inclinacin de la pistola Estas variables no son independientes, ya que el cambio de una de ellas produce o implica el cambio de alguna de las otras. En las mquinas de soldeo, habitualmente, los dos parmetros que se pueden controlar de forma directa son la tensin y la velocidad de alimentacin de hilo. La tensin es regulable en el equipo de soldeo. Se transmite de forma regular desde la fuente de tensin hasta el alambre. Sin embargo se distribuye de forma desigual entre la prolongacin del alambre y el arco. Aproximadamente el 90% de la energa se concentra en el arco y el 10% en el alambre. Por lo tanto, cuanto mayor sea la longitud del arco mayor ser la tensin. (ver Figura 29)
Figura 29 La intensidad est muy relacionada con la velocidad de alimentacin del alambre; de forma que cuanto mayor es la velocidad de alimentacin mayor es la intensidad. La tasa de deposicin tambin est muy relacionada con la intensidad. Cuanto mayor es la intensidad ms rpidamente se produce la fusin y por tanto la deposicin. Se puede, por lo tanto, afirmar que la intensidad es proporcional a la velocidad de alimentacin del alambre y a la velocidad de fusin, y que la tensin es proporcional a la longitud del arco. Si variamos la tensin seleccionando diversas curvas desde el panel de mandos, pero manteniendo la velocidad de alimentacin del electrodo constante, el efecto es una variacin de la longitud del arco como se puede ver en la Figura 30. La intensidad de soldeo y la tasa de deposicin permanecen constantes.
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Figura 30
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El cambio de la velocidad de alimentacin del alambre manteniendo constante la tensin produce un cambio en la longitud del arco, la intensidad de corriente, la tasa de deposicin y la forma de la soldadura (ver Figura 31). Nos moveramos segn una horizontal que ira cruzando curvas de longitud de arco constante (rectas).
Figura 31 En resumen, se puede afirmar que la longitud de arco se puede controlar directamente a travs de la tensin siempre y cuando se mantengan el resto de parmetros constantes. En cambio, variando la velocidad de alimentacin y manteniendo la tensin constante, no slo se modifican intensidad y tasa de deposicin, sino tambin la longitud del arco. Asimismo, modificando la velocidad de avance y jugando con intensidad-tasa de deposicin se puede controlar la cantidad de material depositado por unidad de longitud. La longitud visible o extensin es la distancia desde el tubo de contacto hasta el extremo del alambre y est relacionada con la distancia entre tubo de contacto y la pieza a soldar. Esta variable tiene suma importancia para el soldeo y en especial para la proteccin del bao de fusin. Cuando aumenta el extremo libre del alambre la penetracin se hace ms dbil y aumenta la cantidad de proyecciones, stas pueden interferir con la salida del gas de proteccin y una proteccin y una proteccin insuficiente puede provocar porosidad y contaminacin excesiva. La mayora de los fabricantes recomiendan longitudes de 6 a 13 mm para transferencia por
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cortocircuito y de 13 a 25 mm para otros tipos de transferencia. Disminuyendo la longitud en transferencia por cortocircuito aunque la tensin suministrada por la fuente sea baja se consigue buena penetracin (ver Figura 32).
Figura 32
Si se mantienen todos los otros parmetros constantes, una disminucin de la velocidad de desplazamiento produce un incremento en la penetracin de la soldadura. Sin embargo, la pistola puede sufrir un calentamiento excesivo (y por consiguiente una reduccin en la vida til) si se suelda con una velocidad de desplazamiento demasiado lenta y con una intensidad elevada. Si se pasa al otro extremo, una velocidad de pasada demasiado rpida produce cordones de soldadura muy irregulares. Jugar con la velocidad de desplazamiento permite soldar sin necesidad de tener que cambiar el dimetro del hilo de trabajo. Cuando el mayor espesor de las piezas a unir requiera de un hilo de mayor dimetro, ste puede suplirse con una velocidad de avance menor. La corriente de servicio que se emplea es la corriente continua, con la polaridad invertida, es decir, con el hilo de aportacin-electrodo conectada al polo positivo. En este caso, el efecto inmediato es el mayor calentamiento del electrodo que la pieza de trabajo. Los beneficios que reporta este hecho son la posibilidad de aplicar depsitos de material de aportacin con ms rapidez y evitar que la pieza de trabajo se sobrecaliente (y por consiguiente se deforme), producindose de este modo una solidificacin instantnea del bao de soldadura. De este modo se obtiene un arco estable, con buena tasa de transferencia, pocas proyecciones, y gran penetracin. La polaridad directa apenas se utiliza, puesto que habitualmente slo se puede obtener transferencia globular. La corriente alterna no se utiliza con el proceso MIG ya que el arco se hace inestable y tiende a extinguirse. Cuando se utiliza la tcnica de soldeo hacia delante disminuye la penetracin y el cordn se
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hace ms ancho y plano, por lo que se recomienda para el soldeo de pequeos espesores. La mxima penetracin se obtiene con el soldeo hacia atrs con un ngulo de desplazamiento de 25. Para la mayora de las aplicaciones se emplea soldeo hacia atrs con un ngulo de 5-15. Sin embargo, en el soldeo del aluminio se prefiere el soldeo hacia delante, pues se mejora la accin limpiadora. Para el soldeo en ngulo se recomienda un ngulo de trabajo de 45.
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D.4. IMPLANTACIN EMPRESA.
DEL PROCESO DE SOLDADURA
MIG
EN LA
A continuacin se detallar el proceso que se sigue en la Empresa a para efectuar los procesos de soldadura de los conjuntos a fabricar.
D.4.1.
OPERATIVA A SEGUIR EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA.
A continuacin se va a explicar el procedimiento que se sigue en la Empresa para efectuar cualquier proceso de soldadura, bien se trate de una pieza final o de un subconjunto o premontaje al nivel que sea. Es decir todas y cada una de las operaciones de soldadura que se efecten en la Empresa debern cumplir los siguientes puntos de la operativa. La hiptesis es la misma que se ha ido siguiendo a lo largo del presente proyecto, en la que se presupone que las tareas de ingeniera de diseo y concepcin de las piezas a fabricar son externas a la Empresa, que acta como subcontratista. De este modo, los planos de conjunto y de detalle (despieces) de los grupos a fabricar vienen del exterior, as como los requerimientos de calidad que se deseen y las indicaciones de las soldaduras, incluyndose en ellos las disposiciones especficas que contractualmente se firmen en lo referente a la soldadura, que se tratar a continuacin.
D.4.1.1.
CUALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO
Todos los procedimientos se cualificarn segn la Especificacin de los procedimientos para la cualificacin de los procesos de soldeo estndar, excepto si contractualmente se indica otra distinta, de aplicacin. La certificacin la efectuar el departamento de ingeniera de soldadura. Ingeniera de soldadura ser responsable de comprobar que en todo momento todas las soldaduras que se efecten estarn amparadas por procedimientos de soldadura cualificados.
D.4.1.2.
CUALIFICACIN DE SOLDADORES.
Todos los soldadores estarn cualificados de acuerdo con la Especificacin de los procedimientos para la cualificacin de los operarios soldadores, excepto si contractualmente se definiese otra distinta, de aplicacin. La certificacin la efectuar ingeniera de soldadura.
D.4.1.3.
CALIBRACIN DE LOS EQUIPOS DE SOLDEO.
Los equipos de soldeo estarn calibrados segn el captulo D.5 del presente anexo.
D.4.1.4.
MATERIAL BASE
El material base ser el indicado en el plano o equivalente, previa autorizacin documental por parte del departamento de ingeniera de soldadura. La preparacin superficial antes de soldar estar de acuerdo con los requerimientos indicados en el anexo F de calidad. Los materiales estructurales estarn amparados con certificados de calidad y correctamente identificados, segn los procedimientos de control de calidad en soldaduras. El departamento de
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calidad deber comprobar y archivar los certificados de calidad.
D.4.1.5.
MATERIAL DE APORTACIN
Ingeniera de soldadura definir en los procedimientos de soldeo, la calidad del material de aportacin, incluso gas de proteccin cuando es necesario, de acuerdo con el material base y el proceso de soldeo. Todos los materiales estarn amparados con sus correspondientes certificados de calidad y correctamente identificados de acuerdo con los procedimientos. El departamento de calidad ser responsable del anlisis y archivo de los certificados de calidad, numero de colada, embalaje, condiciones de almacenaje y certificados de ensayos adicionales en la recepcin del hilo de aluminio. Estos materiales se almacenarn en el almacn de consumibles, clasificados por calidad, dimetro y colada.
D.4.1.6.
EJECUCIN Y CONTROL DE LAS SOLDADURAS.
El encargado del taller comprobar que el soldador est cualificado para efectuar la soldadura y que dicha cualificacin est vigente. As mismo comprobar que las soldaduras a realizar estn amparadas por los procedimientos de soldeo cualificados. La gua que deber seguir el soldador para llevar a cabo las soldaduras sern las fichas de ciclo de elaboracin de soldadura y las fichas de parmetros de soldadura que aqullas citen. En ambos documentos se encuentra la informacin necesaria para efectuar todas las uniones especificadas en el plano suministrado por el cliente (secuencias de ejecucin, numero de pasadas, velocidades de avance, velocidades de avance de hilo, tensiones, temperaturas de precalentamiento cuando corresponda) as como los controles de aseguramiento de calidad necesarios. Las fichas de fase del ciclo de elaboracin indicarn siempre la ficha de parmetros de soldadura aplicable. Estas fichas de parmetros de soldadura harn referencia al documento de cualificacin de procedimiento de soldeo que sirva para cualificar a esa unin en concreto que se encuentra dentro del rango de cualificacin a que se hace referencia en el capitulo D.7 del presente anexo. El soldador comprobar que la calidad y dimetro del material de aportacin es el especificado en las fichas de parmetros de soldadura, y que el embalaje de proteccin no ha sufrido deterioro. El soldador comprobar, antes de empezar la operacin de soldeo, que la preparacin de biseles es correcta de acuerdo con lo indicado en el plano y/o fichas de fase del ciclo de elaboracin, y que no existan materias contaminantes que impidan asegurar la calidad de la soldadura (xido, grasas, aceite, pinturas no soldables, suciedad) En las fichas de parmetros de soldadura se indicar si es necesario efectuar precalentamientos antes de soldar. Estos precalentamientos se efectuarn segn el capitulo D.2.4 del presente anexo. La temperatura se medir con lpiz trmico o termmetro digital. El soldador comprobar visual y dimensionalmente que la soldadura cumple con los requisitos de calidad indicados en el capitulo D.9 del presente anexo o la de aplicacin contractual. Las fichas de ciclo de elaboracin indican las soldaduras que necesitan control de ensayos no destructivos especficos (macrofotografas, radiografas, ultrasonidos, etc). El departamento de calidad tiene la responsabilidad de la ejecucin de dichos ensayos
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D.4.2.
PRECAUCIONES A TOMAR EN EL PROCESO DE SOLDADURA
A continuacin se explicitan todas las recomendaciones a seguir en aquellos puntos crticos de los que depende la calidad de toda unin soldada.
D.4.2.1.
FUENTES DE ENERGA
Las fuentes de energa utilizadas para la soldadura del aluminio son del tipo potencial constante con transferencia elctrica MIG pulsado. Deben llevar incorporados los accesorios propios para soldar aluminio, como son los rodillos de arrastre, rodillos de presin, y gua-hilos en funcin del dimetro de hilo que se emplee. La presin de los rodillos debe ser la mnima necesaria para obtener una alimentacin de hilo constante y uniforme. La conexin de cable de retorno de corriente debe ser mediante tornillo, preferentemente al sistema de pinza-cocodrilo y debe conectarse directamente a la pieza que se suelda, no al utillaje. Las mquinas de soldar deben experimentar una calibracin de sus aparatos de medida cada seis meses, segn el captulo D.5 del presente anexo.
D.4.2.2.
MANIPULACIN DEL MATERIAL DE APORTACIN.
El material de aportacin se suministra en bobinas de 7kg, o bidones de 40kg de peso, protegido en bolsas de plstico hermticas y cajas de cartn. Este material debe conservarse en un almacn y clasificado por: Calidad Dimetros Coladas En la operacin de alimentar a la maquina de soldar, con una nueva bobina de hilo, debe evitarse cualquier contacto que produzca la contaminacin de la capa visible de hilo. No utilizar los guantes de soldar en esta operacin. Por la misma razn, para evitar la contaminacin del hilo, debido a la polucin ambiental, las cajas devanadoras deben estar permanentemente cerradas.
D.4.2.3.
HERRAMIENTAS DEL SOLDADOR.
Cada soldador o puesto de trabajo debe disponer de una serie de mquinas y herramientas especficas para trabajar con aluminio, detalladas a continuacin. Muelas pequeas Disco para metales no frreos Torpedo para fresas Fresas para aluminio Torpedos para cepillos Cepillos de brocha y/o circulares (de acero inoxidable austentico) Galgas para medir cordones de 2 a 12 mm y separaciones de 0.5 hasta 4mm.
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D.4.2.4.
LIMPIEZA DEL MATERIAL BASE
Las operaciones descritas a continuacin deben efectuarse antes del montaje de las piezas a unir con soldadura y por el orden en que estn descritas. Desengrasado: Esta operacin tiene como objeto eliminar de las caras de fusin y zonas de influencia la grasa, el aceite, la pintura o cualquier substancia que pueda afectar a la calidad de la soldadura o dificultar el desarrollo de la misma. Se efecta mediante frotado enrgico con trapos limpios y acetona o alcohol isoproplico. Eliminacin de xido superficial (capa de almina): Esta operacin tiene como objeto eliminar el xido superficial, incluyendo la pelcula andica si la hubiese, de las caras de fusin y superficies circundantes. Se efecta mediante cepillado enrgico, con cepillos manuales o cepillos giratorios de pas de acero inoxidable, para uso exclusivo en aluminio. La operacin concluye con un soplado de la zona cepillada con aire seco y exento de aceite. El intervalo comprendido entre la limpieza y la soldadura, debe ser lo ms corto posible, no debiendo exceder de seis horas. Si despus de la limpieza y antes de la soldadura, se produce una contaminacin accidental, las zonas de unin debern limpiarse de nuevo. El control de la limpieza se efecta mediante la aplicacin de un trapo blanco limpio sobre las superficies limpiadas. Se considerar que las superfcies estan suficientemente limpias, cuando no aparezcan manchas en el trapo utilizado para el control. Este control ser efectuado por los responsables de control de calidad. Se adjunta la ficha toxicolgica de la acetona o del alcohol isoproplico, a modo preventivo para actuar en caso de accidente.
D.4.2.5.
PARMETROS DE SOLDADURA.
En cada puesto de trabajo existen las fichas de fase del ciclo de elaboracin, y las fichas de parmetros de soldadura donde estn indicados los parmetros de las soldaduras a efectuar.
D.4.2.6.
PRECALENTAMIENTO.
Debido a la gran conductividad del calor por parte del aluminio y en funcin de las masas (espesores) a soldar, previamente a la soldadura, se debe aportar a las piezas la cantidad de calor suficiente que haga posible su fusin a lo largo de la unin. Mediante el precalentamiento se evitan la aparicin de poros, las deformaciones debidas al choque trmico que tendran lugar en el momento de la soldadura sobre un metal fro. Asimismo se reduce la intensidad necesaria para conseguir la fusin del material base (menor aporte trmico necesario). En cada puesto de trabajo existen las fichas de parmetros de soldadura especficas donde estn indicadas las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas de soldadura. Las temperaturas de precalentamiento indicadas son de aplicacin tanto para las apuntadas como para la soldadura de una misma unin. Como regla general se precalienta a partir de un espesor de 8 mm.
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El precalentamiento debe efectuarse a todo lo largo de la unin y en anchura y profundidad suficientes. El control de las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas se efectuar con lpices trmicos apropiados a cada gama de temperaturas.
D.4.2.7.
EJECUCIN DE LA SOLDADURA.
Los cordones de soldadura deben presentar el aspecto de un trabajo bien ejecutado, libres de grietas, faltas de fusin, mordeduras, poros, excesos o faltas de material, proyecciones Las apuntadas forman parte de la soldadura y deben ejecutarse con los mismos criterios de calidad que sta (ver la definicin de lo que es una apuntada y otras consideraciones al respecto en el anexo D.2 de tipos de uniones y modos de ejecucin). Los principios y finales de las apuntadas se esmerilarn una vez enfriadas. Cualquier apuntada agrietada debe eliminarse y rehacerse antes de la soldadura. En el caso que se requiera la ejecucin de apuntadas para evitar el desajuste (SEPARACIN) de las juntas a soldar, se distribuir la cantidad necesaria para tal fin. La longitud de las mismas no podr ser menor de 50mm. En el caso de que dicha apuntada se encuentre a lo largo de un futuro cordn continuo y con el fin de facilitar una fusin homognea, se efectuar un fresado en la entrada y salida de la apuntada, tambin se efectuar una disminucin del espesor de dicha apuntada con el fin de evitar sobreespesor con la ejecucin del cordn longitudinal definitivo. Para evitar la formacin de grietas en la brusca solidificacin del crter final, se utilizar la tcnica del relleno de crter, que incluye como prestacin el equipo de soldeo. Esta tcnica consiste en el mantenimiento con reduccin no brusca del arco hasta su extincin, de tal manera que el crter que quedara se llena con una ltima gota de material de aportacin fundido. Otra tcnica para evitar la formacin de estas grietas consiste en depositar un punto de soldadura inmediatamente despus de la interrupcin del arco elctrico. Estas grietas, de la forma que sea, deben evitarse, puesto que de no hacerlo se convertiran en inicios de futuras grietas. Cada pasada de soldadura deber limpiarse con cepillo de pas de acero inoxidable antes de depositar la siguiente pasada. Los defectos visibles tales como grietas, poros, cavidades, faltas de fusin y otras deficiencias de deposicin debern eliminarse. El acabado final de los cordones debe ser mediante cepillado primero y esmerilado despus. No debe usarse la muela a lo largo de un cordn para mejorar su aspecto. Puntualmente puede utilizarse para retocar empalmes de cordn que accidentalmente queden abultados. Tambin se debe evitar acumular principios y finales de cordn en un mismo punto cuando convergen dos o ms cordones. Las uniones con soportes de soldadura extrudos, temporales o permanentes, son de penetracin total. Las picadas de arco accidentales, entre boquilla de contacto y pieza, sujecin del cable de retorno de corriente y pieza o el hilo electrodo con la pieza, deben repararse aplicando medios mecnicos o reparacin soldada, seguido de una inspeccin.
Pg 50
D.5.
D.5.1.
CALIBRACIN DE MQUINAS DE SOLDEO

OBJETO
Asegurar que los equipos de medida elctricos y de gas de las mquinas de soldeo estn calibrados garantizando la precisin de medida necesaria para el proceso.
D.5.2.
AMBITO DE APLICACIN
Esta instruccin es aplicable a todas las maquinas de soldeo de la Empresa, que sern del tipo MIG (metal inert gas).
D.5.3.
APARATOS UTILIZADOS PARA LA CALIBRACIN
En estas mquinas es necesario calibrar los siguientes parmetros: Elctricos (intensidad y voltaje), mediante la tenaza digital KYORITSU Modelo 2009. Gas, mediante el flotmetro de bola con escala de lectura (l/min) de salida de gas.
D.5.4.
MTODO OPERATIVO PARA EFECTUAR LA CALIBRACIN. INTENSIDAD:
D.5.4.1.
Se colocar la tenaza en uno de los cables del circuito de soldeo, efectuando tres lecturas de diferentes valores de la intensidad. En el caso de obtener diferencias entre las lecturas de las tenazas y la maquina de soldeo, se corregir el indicador de lectura de sta, hasta conseguir igualar las lecturas, si esto no fuera posible, se avisar a mantenimiento.
D.5.4.2.
VOLTAJE:
Se colocarn las conexiones de la tenaza en los cables de corriente y retorno, efectuando tres lecturas de diferentes valores de tensin. En el caso de obtener diferencias entre lecturas de la tenaza y la mquina de soldeo, se corregir el indicador de lectura de sta mediante el tornillo regulador al efecto, hasta conseguir igualar las lecturas, si esto no fuera posible, se avisar a mantenimiento. El sistema digital de lectura de parmetros de las mquinas MIG de la Empresa tienen un mximo error admisible en la lectura de 5% amperios y 0.5% voltios. Dado el caso de errores mayores se avisar al departamento de mantenimiento que efectuar la reparacin oportuna.
D.5.4.3.
GAS:
Se efectuar por comparacin entre la lectura del caudalmetro instalado en la mquina de soldeo y la lectura del flotmetro conectado a la salida de la tobera de gas. La diferencia admisible entre ambas lecturas no debe sobrepasar de 2 litros / minuto.
D.5.5.
PERIODO DE VALIDEZ DE LA CALIBRACIN
El periodo de validez de la calibracin ser de seis meses.
D.5.6.
IDENTIFICACIN Y CONTROL DE LAS MAQUINAS DE SOLDEO CALIBRADAS
Pg 51
Una vez efectuada la calibracin, por parte del rea de soldadura del departamento de produccin, se colocar en cada mquina de soldar, la correspondiente etiqueta de calibracin peridica de mquinas de soldeo segn se muestra en la tabla 2.
NOMBRE EMPRESA Frecuencia: 6 meses CALIBRACIN FECHA REALIZADA POR
ETIQUETA DE CALIBRACIN PERIDICA DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO
PRXIMA CALIBRACIN
Tabla 2 El encargado de taller efectuar el seguimiento de las maquinas de soldeo calibradas con la hoja de seguimiento y control de calibracin peridica de mquinas de soldeo, cuyo modelo se muestra en la tabla 3.
NUMERO REGISTRO PROCESO MARCA Y MODELO CALIBRACIN PRXIMA CALIBRACIN FECHA REALIZADA POR
Tabla 3
Pg 52
D.6.
D.6.1.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS MQUINAS DE SOLDEO

OBJETO
Establecer la sistemtica para mantener las mquinas de soldeo en perfecto estado de funcionamiento. Se establecen dos niveles de mantenimiento: NIVEL 0: Aseguramiento DE los equipos que ya estn calibrados. NIVEL 1: Aseguramiento que las partes mecnicas y los accesorios funcionan correctamente, de acuerdo a la presente instruccin.
D.6.2.
MBITO DE APLICACIN.
Todas las mquinas de soldeo de la Empresa.
D.6.3.
SISTEMTICA FICHA DE CONTROL
D.6.3.1.
Con periodicidad mensual, el soldador efecta revisin del estado de las mquinas en los componentes descritos en la ficha MANTENIMIENTO PREVENTIVO PRIMER NIVEL mostrado en la figura 33, clasificndola como operativa o no operativa.
D.6.3.2.
INFORME DE MQUINAS A REPARAR
En funcin de los resultados de la ficha cumplimentada por el soldador, se editarn los informes de mquinas a reparar: INFORME DE MQUINAS A REPARAR NO OPERATIVAS La mquina es retirada del flujo productivo para proceder a su reparacin. INFORME MQUINAS A REPARAR OPERATIVAS La mquina permanece en el flujo productivo, siendo reparada in situ en el periodo comprendido entre una revisin y la siguiente.
D.6.3.3.
CONTROL MANTENIMIENTO
Para el control del mantenimiento, se edita LISTADO ESTADO MQUINAS DE SOLDAR donde se indica el estado de mantenimiento de las mquinas de la Empresa. Vase un ejemplo en la tabla 33.
Pg 53
NOMBRE EMPRESA MANTENIMIENTO PREVENTIVO PRIMER NIVEL
Pedido Puesto de trabajo Operario
MQUINA N
MARCA FECHA
PERIODICIDAD: MENSUAL CORRECTO SI

Desconectar maquina de la entrada de corriente Limpiar con aire comprimido seco Equipo de potencia Devanadora Refrigerador Refrigerante Comprobar niveles Rellenar si es preciso Fugas Gas Verificar caudal Fugas Pistola Protecciones empuadura Gatillo Exterior manguera Sirga (limpiar o cambiar) Devanadora Desgaste de rodillos Acoplamientos con las mangueras Interruptores y elementos de control Equipo de potencia Acoplamientos de las mangueras Interruptores y elementos de control Manguera entrada corriente Manguera acoplamiento con devanadora Conectar interruptor y probar funcionamiento OPERATIVA SI OPERATIVA NO Firma operario Observaciones
NO CORRECTO-CAUSA
Figura 33
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Informe de mqionas de soldadura no correctas y no operativas Numero Marca Puesto Fecha averia Causa Estado fecha reparacion Correcta? Operativa?
Tabla 4
Pg 55
D.7.
D.7.1.
ESPECIFICACIN DE LOS PROCEDIMIENTOS PARA LA CUALIFICACIN

OBJETO
DE LOS PROCESOS DE SOLDEO
El objeto del presente capitulo es el de asegurar la calidad de las soldaduras de acuerdo con los criterios de aceptacin de las especificaciones tcnicas contractuales y del diseo. Para ello se establecern las pautas a seguir para que el procedimiento sea validado segn los estndares internacionales de calidad. En particular, en la empresa , se validarn los procesos de soldeo segn las normativa europea, sin perjuicio de otros estndares de calidad que puedan requerirse contractualmente.
D.7.2.
MBITO DE APLICACIN
Ser de aplicacin en todas las soldaduras efectuadas en la Empresa. Todos los procedimientos se cualificarn (es decir, se seguir un procedimiento estndar para que el proceso de soldadura sea validado) de acuerdo con la norma UNE-EN 288 parte 4. sta corresponde al mtodo de cualificacin de especificaciones de procedimiento de soldeo por medio del mtodo de Pruebas del procedimiento de soldeo para el aluminio y sus aleaciones. El motivo de que se emplee este mtodo para cualificar el procedimiento y no el mtodo de pruebas de soldeo anterior a la produccin (parte 8 de la misma norma) es porque este ltimo mtodo precisa de la utilizacin para ensayos destructivos de piezas fabricadas en proceso normal de fabricacin. El mtodo de cualificacin por pruebas de procedimiento de soldeo anterior a la produccin es el mtodo, a priori, ms fiable, puesto que se cualifica un procedimiento de soldeo con la pieza idntica a con la que se va a trabajar en produccin. Debido a las series cortas con las que se trabaja, no es econmicamente factible el empleo de este mtodo para la cualificacin.
D.7.3.
CUALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO
Segn la norma UNE-EN 288:1993 y sus adendas de 1997, los procedimientos de soldadura se consideran como procedimientos especiales. Los procedimientos especiales deben llevarse a cabo de acuerdo con especificaciones de procedimiento escritas y debidamente cualificadas por los organismos correspondientes. La norma mencionada anteriormente es la que servir para cualificar los procedimientos de soldeo que se empleen en la Empresa. Para que un procedimiento de ejecucin de soldaduras sea cualificado se debe seguir un proceso, que aparece detallado a lo largo de la norma mencionada y que aqu se resume.
D.7.3.1.
ESPECIFICACIN PRELIMINAR DE PROCEDIMIENTO DE SOLDEO PWPS
El primer paso es la elaboracin de una especificacin preliminar de soldeo (welding procedure specification). La especificacin preliminar de soldeo es un proyecto de especificacin de procedimiento de soldeo el cual es considerado adecuado por la Empresa pero que an no ha sido cualificada por el organismo correspondiente. sta contendr en detalle las variables requeridas para asegurar la repetitividad de una operacin especfica. Al final de este capitulo se muestra un ejemplo de formato especificacin de procedimiento de soldeo. La elaboracin de sta corre a cargo del responsable tcnico de soldadura, que es el que fijar los parmetros que se deben aplicar para la soldadura del cupn de prueba y que ste sea vlido. Ah es donde entra en juego la experiencia del tcnico de soldadura, know-how que slo se podr obtener a travs de mucha prctica y mucha prueba error.
Pg 56
D.7.3.1.1
MODELO DE PWPS
NORMA: nombre empresa
ESPECIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO

Hoja n 1 de
Procedimiento de soldeo Tipo de unin Posicin de soldeo Espesor metal base mm Diametro exterior mm Preparacin y limpieza Especificacin metal base Diseo de la unin
Nombre del soldador

Distancia tobera pieza Proceso de soldeo Ancho mximo del cordn Parmetro de soldeo pulsado
Especificacin del metal de respaldo Secuencia
N de pasada
Tipo proceso
Metal aporte tipo
Amperaje [A]
Voltaje [V]
Corriente / polaridad
Velocidad de alimentacin [m/min]
Velocidad de avance [cm/min]
Aporte trmico [KJ/cm]
Metal de aportacin
Tratamiento trmico pre-soldadura Temperatura inicial:
Clase Temperatura entre pasadas: Temperatura final: Marca Tratamiento trmico post-soldaura Gas de proteccin Velocidad subida-bajada: Caudal Temperatura final: Tiempo: Realizado por: Aprobado por:
Figura 34
Pg 57
D.7.3.2.
CUALIFICACIN DE LA ESPECIFICACIN DE SOLDEO.
Una vez editada, la especificacin preliminar del procedimiento de soldeo debe ser cualificada por el correspondiente organismo responsable. Segn la norma UNE-EN 288 parte 1 hay 5 mtodos para la cualificacin de los procedimientos de soldeo: Cualificacin Cualificacin Cualificacin Cualificacin Cualificacin por por por por por experiencia previa de soldeo. consumibles de soldeo cualificados. pruebas del procedimiento de soldeo. procedimiento estndar de soldeo. pruebas de soldeo anterior a la produccin.
En el anexo A de la norma UNE-EN 288-1 se dan directrices a nivel informativo para la aplicacin y subsiguiente seleccin del mtodo de cualificacin. En la Empresa se emplear el mtodo de Cualificacin por pruebas del procedimiento de soldeo. ste mtodo est normalizado en un gran numero de normas nacionales y es ampliamente utilizado en numerosos pases. Es un mtodo de cualificacin bastante costoso pero ineludible siempre que, como en este caso, las propiedades del material en el metal de soldadura y las zonas afectadas trmicamente sean crticas para su aplicacin. La especificacin del procedimiento de soldeo deber contener los detalles de cmo se va a desarrollar la operacin y contendr la informacin aplicable acerca de del trabajo a realizar. Para cada especificacin de procedimiento de soldeo que se edite se podr cubrir un cierto rango de espesores de las piezas a unir, as como un rango de materiales base (de pieza) y materiales de aporte. En la Empresa, adicionalmente se preparar una ficha de parmetros de soldadura para cada ciclo de elaboracin en la que se deban efectuar una o ms operaciones de soldadura. En estas fichas de parmetros se indicarn exactamente los parmetros que hay que dar a las mquinas de soldeo para efectuar una determinada unin. En las distintas uniones se ajustarn los parmetros de soldadura a las dimensiones del cordn indicadas en el plano (por ejemplo el avance o el numero de pasadas). Todas las uniones indicadas en cualquier ficha de parmetros de soldadura debe estar en el rango de cualificacin de algn procedimiento previamente cualificado segn la norma UNE-EN 288 o la que el cliente requiera que se deba aplicar en su lugar. En la ficha de parmetros de soldadura se indicar cual es el documento de registro de cualificacin del procedimiento de soldeo que sirve para cualificar a esa unin en cuestin. Estas fichas tendrn como objeto ser una gua rpida de consulta para los operarios soldadores en su propio puesto de trabajo. A pesar de ello, esta gua ser puramente orientativa, por cuanto el modo de operar podr ser modificado ligeramente por el operario siempre y cuando este modo de operar no se salga de los rangos establecidos en la norma UNE EN 288 (y resumidos en el presente anexo). Estos ajustes que puede hacer el soldador suelen ser el avance, para que el cordn le salga tal y como se muestra en el plano del cliente. En la parte 2 de la norma UNE-EN 288 apartado 4 se definen los contenidos tcnicos de la especificacin de procedimiento de soldeo. stos se muestran en el ejemplo adjunto de modelo de especificacin de procedimiento de soldeo. La especificacin slo contemplar los procedimientos de soldeo de metales por arco bajo gas, puesto que es el procedimiento de soldeo que se emplear en la Empresa (procedimiento 131 segn norma UNE-EN 515). La justificacin de por que ser ste se muestra en captulo C.4..
Pg 58
En la parte 4 de la norma UNE-EN 288 se detalla cmo se debe cualificar una especificacin de procedimiento de soldeo segn el mtodo de cualificacin por pruebas del procedimiento de soldeo para el proceso de soldeo por arco elctrico de aluminio y sus aleaciones. Al final del presente capitulo se presenta el modelo de registro de especificacin de procedimiento de soldeo
D.7.3.2.1
CUPONES DE PRUEBA
La filosofa del mtodo de cualificacin por pruebas de soldeo consiste en la realizacin y ensayo de una unin soldada, representativa de la que va a ser realizada en produccin, con el objeto de demostrar la validez del procedimiento de soldeo. Las piezas a soldar durante la cualificacin mediante este mtodo reciben el nombre de cupones de prueba. Los cupones de prueba sern soldados de acuerdo con la especificacin preliminar de procedimiento de soldeo y en las mismas condiciones utilizadas durante el soldeo en produccin. Las posiciones y las limitaciones para los ngulos de inclinacin y para la rotacin del cupn de prueba estarn de acuerdo con la norma ISO 6497. A continuacin se reproducen los cupones de prueba normalizados para la cualificacin de procedimientos de soldeo por el mtodo de las pruebas de procedimiento de soldeo para aluminio y sus aleaciones (norma UNE-EN 288 parte 4). En la Figura 135 se muestra el cupn de prueba normalizado para una soldadura a tope en chapa. En la Figura 2 se muestra el cupn de prueba para una soldadura a tope en tubera. En la Figura 3 se muestra el cupn de prueba para una ramificacin o soldadura en ngulo en tubera. En la Figura 4 se muestra el cupn de prueba para una soldadura en ngulo de chapas.
Figura 36
Figura 35
Pg 59
Figura 38
Figura 37
D.7.3.2.2
ENSAYOS Y PRUEBAS
Una vez se tienen los cupones de prueba soldados segn la especificacin preliminar de procedimiento de soldeo se procede a la realizacin de las correspondientes pruebas y ensayos, destructivos y no destructivos, que se especifican en el apartado 7 de la norma UNE-EN 288 parte 4. Los ensayos no destructivos se efectuarn sobre el propio cupn de prueba una vez ste haya sido sometido a los tratamientos trmicos posteriores a la ejecucin de los cordones. Estos ensayos no destructivos se efectuarn de acuerdo con la norma ISO 2437. Una vez estos ensayos han resultado satisfactorios se obtendrn las probetas para los ensayos destructivos segn Figura 5, Figura 6,Figura 7 y Figura 42.
Figura 39 Figura 40
Pg 60
Figura 41 Figura 42
Con un primer grupo de probetas se efectuar un ensayo de traccin transversal. Con otras se efectuar un ensayo de doblado. Por ltimo, si corresponde se har un ensayo de resiliencia en caso de que corresponda.
Pg 61
D.7.3.2.3
nombre empresa
EJEMPLO DE HOJA DE REGISTRO DE CUALIFICACIN

NORMA:
REGISTRO DE CUALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
Hoja n 1 de
N DE REFERENCIA
INSPECCIN VISUAL LQUIDOS PENETRANTES PARTCULAS MAGNTICAS ENSAYOS DE TRACCIN RADIOGRAFA ULTRASONIDOS MACROGRAFA TEMPERATURA
Re N /mm2
Rm N / mm2
A%
Z%
LOCALIZACIN ROTURA
OBSERVACIONES
REQUISITOS RESULTADOS
ENSAYOS DE DOBLADO
DIMETRO DEL MANDRIL
TIPO N
ANGULO DE DOBLADO
ALARGAMIENTO
RESULTADO
ENSAYOS DE DUREZA LINEA DE ENSAYO PUNTOS DE ENSAYO LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 ENSAYOS DE RESILIENCIA TIPO: MB ZAC SOL
TIPO/CARGA ZAC MB
10
11
12
13
14
15
TAMAO:
REQUISITOS:
SITUACIN / DIRECCIN ENTALLA
VALORES 1 2 3
MEDIA
OBSERVACIONES
Los resultados de la prueba fueron:
Persona y organismo examinador
aceptable no aceptable nombre fecha y firma
Pg 62
D.7.4.
RANGO DE LA CUALIFICACIN
Cuando se cualifica un procedimiento de soldeo mediante pruebas de procedimiento de soldeo, la validez de este proceso se puede extender a un rango de valores para ciertas variables esenciales de la soldadura que se ha efectuado. Variables tales como espesores de material base, tipo de material base y tipo de material de aporte. Todas las consideraciones de validez establecidas a continuacin deben cumplirse independientemente unas de otras Los cambios que se salgan de los rangos especificados necesitarn una nueva prueba de procedimiento de soldeo.
D.7.4.1.
RELACIONADOS CON EL FABRICANTE
Una cualificacin de la WPS obtenida por un fabricante es vlida para soldar en talleres o en campo bajo los mismos controles tcnicos y de calidad de dicho fabricante.
D.7.4.2.
RELACIONADOS CON EL MATERIAL BASE
Para no multiplicar innecesariamente el numero de pruebas del procedimiento de soldeo, los aluminios se agruparn segn los grupos de la Tabla 4.
Tabla 4 Deber obtenerse una cualificacin del procedimiento de soldeo separada para cada material o combinacin de materiales no contemplada en el sistema de agrupamiento. El material de respaldo permanente ser considerado como el metal base. Para la unin de metales diferentes se seguirn las indicaciones de la Tabla 5
Tabla 5
Pg 63
Cualquier unin de metales no recogida en la tabla necesitar una prueba especfica sin rango de cualificacin (slo ser vlida para esa unin). Cualquier material dentro de un grupo analiza al resto de los materiales o sus combinaciones dentro del mismo grupo.
D.7.4.3.
RELACIONADOS CON EL ESPESOR DEL MATERIAL BASE
El espesor nominal t corresponder a : para uniones a tope: el espesor del material base que , en caso de uniones entre diferentes espesores corresponder al material ms delgado para uniones en ngulo: el espesor cualificado de metal base para uniones con diferentes espesores, corresponder al del material ms grueso. Para cada rango de espesores cualificado, dado en la Tabla 6, corresponde, adems un rango asociado de espesores de garganta cualificado as: el rango de cualificacin con un espesor de garganta a ser de 0.75a hasta 1.5a. Sin embargo, una prueba con un espesor de garganta mayor o igual que 10 cualificar a todos los espesores de garganta mayores o iguales que 10. Cuando una soldadura en ngulo se cualifica mediante el ensayo de soldadura a tope, el rango de cualificacin del espesor de garganta se debe basar en el espesor del metal de soldadura depositado.
Tabla 6
D.7.4.4.
RELACIONADOS CON NGULO DE RAMIFICACIN
Una prueba de procedimiento de soldeo realizada en una ramificacin con un ngulo a cualificar todos los ngulos a1 en el rango comprendido entre a =< a1 =< 90.
D.7.4.5.
RELACIONADOS CON EL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
La cualificacin es vlida nicamente para el proceso de soldeo utilizado en la prueba del procedimiento de soldeo. Para un determinado proceso no se permite cambiar de un depsito de pasadas mltiples a otro de una sola pasada (o de una sola poasada por cada lado) y viceversa. En un procedimiento con varios procesos de soldeo, la cualificacin es nicamente vlida cuando el orden de aplicacin de los procesos es el mismo que el desarrollado durante la prueba de
Pg 64
cualificacin.
D.7.4.6.
RELACIONADOS CON LAS POSICIONES DE SOLDEO
Es el indicado en la Tabla 7
Tabla 7
D.7.4.7.
RELACIONADOS CON EL TIPO DE UNIN
Es el indicado en la Tabla 8.
Pg 65
Tabla 8
D.7.4.8.
RELACIONADOS CON EL MATERIAL DE APORTE
El rango de cualificacin de los metales de aporte cubre otros metales de aporte siempre que tengan la misma composicin qumica nominal.
D.7.4.9.
RELACIONADOS CON EL TIPO DE CORRIENTE
La cualificacin se limita al tipo de corriente y a la polaridad utilizada en la prueba de procedimiento de soldeo.
D.7.4.10.
RELACIONADOS CON EL APORTE TRMICO
Aplicables nicamente cuando se especifique el control del aporte trmico. El lmite superior del aporte trmico cualificado es un 25% superior al utilizado durante el soldeo del cupn de prueba. El lmite inferior se sita un 25% por debajo.
D.7.4.11.
RELACIONADOS CON LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
El lmite inferior de la cualificacin corresponde a la temperatura de precalentamiento aplicada al comienzo de la prueba de procedimiento de soldeo.
D.7.4.12.
RELACIONADOS CON LA TEMPERATURA ENTRE PASADAS
El lmite superior de la cualificacin corresponde a la temperatura de pasadas nominal
Pg 66
alcanzada durante la prueba de procedimiento de soldeo.
D.7.4.13.
MADURACIN
RELACIONADOS
CON
LA
EL
TRATAMIENTO
TRMICO
POSTERIOR
AL
SOLDEO
No se permite aadir o eliminar un tratamiento trmico posterior al sodeo.
D.7.4.14.
RELACIONADOS CON LAS CARACTERSTICAS ESPECFICAS DEL PROCESO 131
La cualificacin obtenida est limitada al tipo de gas de proteccin utilizado en la cara y/o raz durante la prueba de procedimiento de soldeo. Tambin est limitada al mismo sistema de alimentacin de alambre que en la prueba de procedimiento de soldeo (por ejemplo sistemas de alambre nico o alambre mltiple)
Pg 67
D.8.
D.8.1.
ESPECIFICACIN
OBJETO
DE LOS PROCEDIMIENTOS PARA LA CUALIFICACIN
DE LOS OPERARIOS SOLDADORES
La calidad de los trabajos realizados mediante soldeo depende, en buena medida de la habilidad del operario soldador. Por ello, tanto la capacidad del soldador para seguir instrucciones orales y escritas, como las pruebas para evaluar su habilidad, son factores importantes para asegurar la calidad del producto. En la presente especificacin se darn las directrices mediante las cuales se cualificarn y homologarn los operarios soldadores que efectuarn todas y cada una de las uniones soldadas que se lleven a cabo en la Empresa.
D.8.2.
MBITO DE APLICACIN
Ser de aplicacin y condicin indispensable para que un operario soldador se cualifique y pueda realizar uniones soldadas en la Empresa. Todos los operarios soldadores se cualifican segn la norma UNE-EN 287 parte 2, que es la que sirve para cualificar soldadores en uniones por fusin de aluminio y aleaciones de aluminio. Esto no es impedimento para que, en caso que por acuerdo entre las partes contratantes as se establezca, se pacten pruebas ms severas o otras normas internacionales para cualificar a los operarios soldadores que vayan a intervenir en la produccin.
D.8.3.
VARIABLES ESENCIALES EN LA CUALIFICACIN DE SOLDADORES.
La cualificacin de los operarios soldadores se efectuar a travs de la evaluacin y las pruebas de uno o varios cupones de prueba que el soldador ejecutar y que servirn para cualificarle a l como soldador para las uniones que se encuentren dentro del rango de cualificacin correspondiente. Los criterios / reas que se tendrn en cuenta para efectuar la cualificacin del operario soldador sern las siguientes: Procesos de soldeo (segn la denominacin establecida en la norma ISO 857). La norma UNE EN 287 da pautas para la cualificacin de los procedimientos 131,141 y 15. Tipos de unin (a tope y en ngulo para chapas y tubos). Grupos de materiales. Sern los mismos que en la cualificacin de procedimientos de soldeo para evitar la repeticin innecesaria de pruebas de cualificacin. Metal de aporte y gas de proteccin. Sern compatibles con el metal base y el proceso utilizado de acuerdo con la WPS aplicable Medidas. La prueba de cualificacin del soldador deber basarse en el espesor del material, es decir, en el espesor de la chapa y en el espesor de la pared de tubo y su dimetro. Se requerir una prueba de cualificacin para cada uno de los dos rangos de espesor de chapa y espesor de pared de tubo o dimetro de tubo que se especifican en la Tabla 9Tabla 1 y la Tabla 10, extradas de la parte 2 de la norma UNE EN 287.
Pg 68
Tabla 9
Tabla 10
Las posiciones de soldeo son las mismas que las empleadas para la cualificacin de un procedimiento de soldeo, de acuerdo con la norma ISO 6947 y que se muestran en el anexo capitulo D.2 del presente anexo.
D.8.4.
RANGO DE LA CUALIFICACIN
Como regla general, el cupn de prueba cualifica al soldador no slo para las condiciones de la prueba sino tambin para todas aquellas uniones que se consideren ms fciles de soldar. Normalmente se cualifica para un proceso. Un cambio de proceso requiere una nueva prueba de cualificacin. Sin embargo, es posible que un soldador se cualifique para ms de un proceso mediante una nica prueba o dos distintas que cubran una unin realizada por varios procesos. Los rangos de cualificacin se desglosarn en los criterios listados en el apartado anterior.
D.8.4.1.
TIPOS DE UNIN
La tabla 3 presenta, en funcin del cupn de prueba empleado, la gama de soldaduras para las que el soldador se cualifica; se aplicarn los siguientes criterios: La cualificacin para soldar tubos a tope cubre el soldeo de chapas a tope. La cualificacin para soldar chapas a tope en todas las posiciones aplicables cubre el soldeo a tope de tubos con dimetro exterior <=500 mm. La cualificacin obtenida mediante el soldeo de cupones de prueba de chapa a tope en posicin plana (PA) o cornisa (PC) es tambin vlida para soldar a tope tubos de dimetro exterior >=150mm soldados en posiciones similares. El soldeo por un lado sin respaldo cualifica para soldar por un lado con respaldo y para el soldeo por ambos lados con y sin resanado de raz. El soldeo de chapas o tubos con respaldo cualifica para soldar por ambos lados, pero no sin respaldo.
Pg 69
El soldeo a tope cualifica para soldar en ngulo en similares condiciones de soldadura. En el caso en que el trabajo de produccin predomine el soldeo en ngulo, se recomienda que el soldador se cualifique tambin por una prueba de soldeo en ngulo, por ejemplo en chapa, en tubo o en injerto de tubera. El soldeo por ambos lados sin resanado de raz cualifica para soldar por un lado con respaldo y por ambos lados con resanado de raz. La cualificacin para soldar tubos a tope sin respaldo cubre el sodeo de injertos dentro del mismo rango de cualificacin conforme la Tabla 11, Tabla 12, Tabla 13Tabla 5 y Error! Reference source not found.. Para una soldadura en injerto, el rango de cualificacin se basa en la soldadura del injerto. En los casos en los que el trabajo de produccin sea predominantemente el soldeo de injertos de tubo o incluya injertos complejos, se recomienda que el soldador reciba una formacin especial. En algunos casos puede ser necesario una prueba para la cualificacin del soldador de injertos.
Tabla 11
Pg 70
Tabla 12
Tabla 13
D.8.4.2.
GRUPOS DE MATERIALES
En las tablas 12 y 13 se muestran los grupos de materiales para los que el soldador queda cualificado, en funcin del grupo del grupo de material del cupn de prueba. Para cualquier aleacin de aluminio que no est incluida en algn grupo, el soldador deber realizar una prueba de cualificacin que slo le cualificar para esa aleacin de aluminio. La cualificacin obtenida sobre un material base para forja, cualifica para soldar sobre material de moldeo y para unin mixta de material de forja y moldeo del mismo grupo de material.
D.8.4.3.
METAL DE APORTE Y GAS DE PROTECCIN.
Una prueba de cualificacin realizada con un metal de aporte y gas de proteccin (puro o mezcla) especficos, cualificar para soldar con cualquier otro metal de aporte compatible con el metal base siempre que se use el mismo proceso de soldeo y un gas de proteccin (puro o mezcla) que no requiera un cambio en la tcnica de soldeo.
Pg 71
D.8.4.4.
POSICIONES DE SOLDEO.
El rango de cualificacin para cada posicin de soldeo se da en la Error! Reference source not found.. Las posiciones de soldeo y cdigos se refieren a las mencionadas en el capitulo D.2.3 del presente anexo.
Tabla 14
D.8.5.
PRUEBAS Y ENSAYOS. SUPERVISIN
D.8.5.1.
El soldeo y ensayo de los cupones de prueba deber ser presenciado por una persona u organismo examinador aceptado por parte de la Empresa y el cliente. Los cupones de prueba debern ser marcados con la identificacin del examinador y del soldador antes del soldeo. El examinador puede detener la prueba si las condiciones de soldeo no son correctas o si considera que el soldador no tiene la competencia tcnica necesaria para conseguir el nivel
Pg 72
requerido, por ejemplo si hay reparaciones excesivas o sistemticas.
D.8.5.2.
FORMAS Y MEDIDAS DE LOS CUPONES DE PRUEBA.
Las formas y medidas de los cupones de prueba se muestran en las figuras 43 y44.
Figura 43
Figura 44
D.8.5.3.
CONDICIONES DE SOLDEO.
La prueba de cualificacin del soldador se corresponder con las condiciones de produccin y seguir un WPS.
Pg 73
D.8.5.4.
MTODOS DE ENSAYO
Todos los ensayos especificados a continuacin se encuentran detallados en el anexo Capitulo D.9.3.2 del presente anexo. Una vez terminada, se inspeccionar visualmente la soldadura en su estado bruto. Cuando se requiera (ver tabla 17) se completar la inspeccin visual con la prueba de lquidos penetrantes, as como examen macrogrfico para soldaduras a tope.
Tabla 17
Si se supera la inspeccin visual, se aplicarn los ensayos adicionales requeridos: radiografas, ensayos de fractura, y/o ensayos macrogrficos. La probeta macrogrfica se preparar y atacar por una cara para mostrar claramente la soldadura. Cuando se radiografe, se efectuarn siempre ensayos de doblado o de traccin adicionales. Previamente a los ensayos mecnicos, se retirar la placa de los soportes que se hayan utilizado. El cupn de prueba se puede seleccionar por corte mecnico, desechndose los primeros y ltimos 25mm del mismo en los extremos de las chapas (figura 45).
Pg 74
Tabla 45
En este contexto, los ensayos de traccin se emplean para detectar imperfecciones, sin determinar valores de carga de rotura o de doblado.
D.8.5.5.
CUPN DE PRUEBA Y PROBETAS DE ENSAYO.
A continuacin se especifican las condiciones particulares de la realizacin de ensayos sobre las probetas soldadas por los operarios a cualificar en lo que se refiere a la soldadura a tope y en ngulo en chapas.
D.8.5.5.1
SOLdADURA A TOPE DE CHAPAS.
Cuando se emplee radiografiado, se efectuar sobre toda la longitud. Cuando se realice el ensayo de fractura sobre toda la longitud a inspeccionar del cupn de prueba, obtenindose del mismo varias probetas de ensayo (vase figura a). La anchura de cualquier probeta de ensayo ser aproximadamente de 40mm. Si fuese necesario, se podr eliminar el sobreespesor de la probeta de ensayo y, adicionalmente, se podrn efectuar entallas en los bordes de la soldadura de aproximadamente 5mm de profundidad para facilitar la fractura por el metal de soldadura (vase figura b). En el caso del soldeo por una sola cara sin respaldo, la mitad de la longitud a inspeccionar del cupn de prueba se someter al ensayo de fractura de cara y la otra mitad al ensayo de fractura de raz (vanse figuras c y d). Cuando se utilice el ensayo de doblado transversal para espesores de chapa de ms de 3mm se
Pg 75
ensayarn 2 probetas de doblado de cara y 2 de doblado de raz de acuerdo con la norma UNE EN 288-4. Para espesores de chapa de ms de 12mm, los ensayos de doblado transversal pueden ser substituidos por 4 ensayos de doblado lateral.
D.8.5.5.2
SOLDADURA EN NGULO DE CHAPAS.
Para los ensayos de fractura, el cupn de prueba puede cortarse, si fuese necesario, en varias probetas de ensayo (vase figura 46a). Cada probeta de ensayo se posicionar para la rotura como se muestra en la figura 46b y se examinar despus de la fractura. Cuando se realice examen macrogrfico, se obtendrn 4 probetas espaciadas a distancias iguales en la longitud a inspeccionar.
Figura 46
D.8.6.
REQUISITOS PARA LA ACEPTACIN DE LOS CUPONES DE PRUEBA.
Los cupones de prueba se evaluarn segn los requisitos de aceptacin especificados en el anexo D.8 Un soldador quedar cualificado si las imperfecciones del cupn de prueba estn dentro de los lmites aceptados en el nivel B de la norma UNE EN 30042 excepto para las imperfecciones siguientes: exceso de sobreespesor, exceso de convexidad, exceso de garganta y exceso de penetracin a las que se aplicar el nivel C. Si las imperfecciones del cupn de prueba exceden el mximo permitido, entonces el soldador no obtendr la cualificacin.
D.8.7.
CONTRA-ENSAYOS
Si un cupn de prueba no supera los requisitos de la norma UNE EN 287, el soldador repetir la prueba. Si se establece que el fallo es debido a la falta de habilidad del soldador, se considerar que es incapaz de cumplir con los requisitos de esta norma sin prctica adicional antes del contra-ensayo.
Pg 76
Si se establece que el fallo se debe a razones metalrgicas o a otras causas que no pudieran ser atribuidas directamente a la falta de habilidad del soldador, se requiere un ensayo adicional con el fin de determinar la calidad e idoneidad del nuevo material y / o de las nuevas condiciones de pruebas.
D.8.8.
PERIODO DE VALIDEZ.
La validez de la calificacin del soldador empieza en la fecha en que se completaron satisfactoriamente todos los ensayos requeridos. Esta fecha puede ser diferente de la fecha de emisin del certificado. La calificacin del soldador tendr validez por un periodo de dos aos siempre que el responsable del taller de soldadura firme el correspondiente certificado con intervalos de seis meses, y se cumplan adems las siguientes condiciones: Que el soldador haya realizado con una continuidad razonable trabajos de soldadura dentro de los lmites de su calificacin. Se permite una interrupcin por un periodo no ms largo de seis meses. Que el trabajo del soldador se haya realizado en condiciones tcnicas conformes con aquellas bajo las cuales se realiz la prueba de cualificacin. Que no exista razn especfica para cuestionar el conocimiento y habilidad del soldador. Si alguna de estas condiciones no se satisface, se cancelar la cualificacin. La validez de la cualificacin puede ser extendida para periodos superiores a dos aos, a condicin que satisfagan cada una de las siguientes condiciones: Que las soldaduras efectuadas por el soldador en su trabajo ordinario sean de la calidad requerida. Que se archiven junto con el certificado de cualificacin del soldador, registros de ensayos, por ejemplo documentacin sobre inspecciones por radiografa o por ultrasonidos o informes de ensayos de fractura o comentarios de sus supervisores. El examinador u organismo de examen deber verificar el cumplimiento de las condiciones anteriores y firmar la renovacin del certificado de cualificacin del soldador.
D.8.9.
CERTIFICACIN.
El certificado de cualificacin ser establecido para confirmar que el soldador ha superado con xito la prueba de cualificacin. En este certificado quedarn recogidos todos los parmetros de soldeo aplicados durante la prueba. Si el soldador no supera cualquiera de los ensayos establecidos, no se emitir certificado alguno.
Pg 77
D.9.
D.9.1.
CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA

OBJETO
El objeto del presente capitulo es, en primer lugar, aportar un conjunto de indicaciones y guas para la verificacin de las uniones soldadas que se han ejecutado en la Empresa, es decir, una serie de procedimientos para la deteccin de discontinuidades de la soldadura para, en segundo lugar, efectuar un anlisis . de la aceptabilidad de dichas discontinuidades, segn los criterios prescritos por la normativa correspondiente. El control de calidad en la soldadura consiste, por lo tanto en dos fases: la primera es de localizacin e identificacin de discontinuidades, y posteriormente, analizar en base a unos baremos preestablecidos si dichas discontinuidades encontradas en la primera fase se pueden considerar como aceptables o no.
D.9.2.
MBITO DE APLICACIN
La aplicacin de estos mtodos para la deteccin de discontinuidades se lleva a cabo, principalmente en dos fases distintas: en la fase de cualificacin de un procedimiento de soldeo o de un operario soldador, por un lado, y en las fases intermedias o finales del proceso productivo en si mismo, por otro. En ambas fases, una directamente productiva, la otra indirectamente en tanto que se trata de un procedimiento previo a la produccin, es necesario Saber si la soldadura que se acaba de ejecutar, bien sobre una probeta, bien sobre una pieza de produccin, es correcta. Para tener los datos con los que se juzgar la validez o no de la unin soldada, se debern seguir los procedimientos que se detallan a continuacin.
D.9.3.
PROCEDIMIENTOS PARA LA DETECCIN DE DISCONTINUIDADES
Para la deteccin de defectos en una unin soldada, se tienen dos grandes grupos de procedimientos: los procedimientos no destructivos y los procedimientos destructivos. Los procedimientos no destructivos para la deteccin de defectos son de la mxima importancia para todos aquellos casos en los que los elementos a fabricar sean moderadamente grandes e integrantes de series cortas. En estos casos no es habitual disponer de piezas terminadas con las que efectuar todos cuantos ensayos se pudiesen requerir, sino que lo que se tienen son piezas terminadas que se pueden verificar pero que posteriormente deben ser entregadas al cliente puesto que forman parte de la serie. Slo en casos muy excepcionales en los que el nivel de calidad exigido sea muy elevado, el cliente puede requerir de la ejecucin de un ensayo destructivo en una pieza de la serie. Sin embargo, lo ms frecuente es verificar requerimientos que ineludiblemente deben pasar por un ensayo destructivo con probetas de uniones que renan las mismas caractersticas de la unin que se quiere validar. De hecho es lo que se suele hacer para la validacin de los procedimientos de soldeo cuando estos deben ser cualificados. Una discontinuidad es una interrupcin de la estructura tpica de un material, tal como una falta de homogeneidad en sus caractersticas mecnicas, metalrgicas o fsicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto. Las discontinuidades son rechazables slo si se encuentran fuera de los lmites marcados por los criterios de aceptacin marcados por una norma o por un acuerdo contractual, en trminos de tipo de discontinuidad, tamao, distribucin o ubicacin. Un defecto es una discontinuidad que por sus caractersticas de tipo, de tamao o de acumulacin, hacen que la unin soldada no cumpla con los criterios de aceptacin preestablecidos y que por ello se ponga en riesgo el cumplimiento de la funcin que dicha unin soldada deba desempear. El trmino defecto implica en cualquier caso rechazo.
Pg 78
Todos los defectos que se van mostrando a continuacin, y que se decubren siguiendo las indicaciones de los distintos procedimientos de deteccin explicados, pueden tener por causa una mala preparacin de la soldadura, un metal de mala soldabilidad, una intensidad de corriente mal elegida y, sobre todo, una falta de habilidad del operario. De hecho, hoy en da, se concede la mayor importancia a la calidad de la mano de obra y se exige que esta calidad sea controlada, porque si es imposible realizar una buena soldadura con un mal electrodo, es, por el contrario, perfectamente posible ejecutar una mala soldadura con uno bueno, sobre todo; cuando se trata de soldar en un plano vertical, caso muy frecuente, o en el techo.
D.9.3.1. D.9.3.1.1
PROCEDIMIENTOS NO DESTRUCTIVOS.
INSPECCIN VISUAL
La inspeccin visual de soldaduras revela discontinuidades superficiales, y es un mtodo extremadamente valioso para juzgar la calidad de una unin soldada. Es un mtodo simple, accesible y de muy bajo coste, que sin embargo requiere de un inspector bien entrenado. La inspeccin visual tan slo revela discontinuidades superficiales, como ya se ha dicho, por lo tanto, para que el aprovechamiento de este procedimiento sea el mejor posible, es muy recomendable que sea usado a lo largo de todas las fases de soldadura, y no slo en las de soldadura de los conjuntos finales. Lo ideal sera que despus de una unin soldada o a lo sumo de un pequeo grupo de ellas, se efecte una inspeccin visual. En general es muy recomendable que la inspeccin visual sea llevada a cabo por el mismo operario soldador, puesto que es la persona que mejor puede entender el porqu de las discontinuidades observadas con el objeto de no repetirlas. Para efectuar la inspeccin visual se requieren los medios siguientes: Iluminacin adecuada de la zona a inspeccionar que permita asegurar un adecuado contraste entre la superficie y las posibles imperfecciones. Para ello, puede ser suficiente con linternas o focos luminosos adecuados. Espejos o endoscopios para la observacin de soldaduras ocultas. Rotuladores indelebles o similar para el marcado de las zonas defectuosas. Galgas para el control de los tamaos de soldadura segn la Figura 47.
Pg 79
15
0.5 1
15 15 2 40
1.5 5 40 15 4
0.5
1.5
2.5
3.5
Figura 47 Las discontinuidades que se pueden detectar mediante la inspeccin visual son las que se resumen de forma no exhaustiva a continuacin.
Pg 80
Porosidad. La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad formada por el atrapamiento de gas durante la solidificacin. La discontinuidad formada es generalmente esfrica, aunque tambin puede tener una forma alargada. Una causa bastante comn de la aparicin de porosidades es la contaminacin durante el soldeo. Generalmente la porosidad no se considera tan perjudicial como otros tipos de discontinuidades debido a su forma, dado que no suele redundar en la aparicin de concentradores de tensiones. La porosidad indica que los parmetros de soldeo, los consumibles (hilo de soldar), o la preparacin de los bordes no han sido controlados adecuadamente, o que el material base est contaminado o es incompatible con el material de aportacin. Una informacin muy valiosa acerca del origen de la aparicin de esta porosidad y, por consiguiente, de la accin correctiva a tomar, se puede encontrar si se analiza la distribucin de los poros, su alineamiento o su situacin en el seno de la unin. En la figura 48 se pueden observar distintos tipos de uniones con porosidad.
Porosidad
Figura 48 Falta de fusin La falta de fusin es una discontinuidad en la cual la fusin no ocurre de forma completa entre el material de aportacin, el bao de metal base fundido a lo largo de las diversas pasadas. Suele ser el resultado de una inadecuada preparacin del material base, o un mal diseo de la junta de unin (bordes), una intensidad aportada insuficiente, o una falta de acceso para soldar adecuadamente. Vase figura 49.
Pg 81
Falta de fusin
Falta de fusin
Figura 49 Falta de penetracin. La penetracin incompleta es una condicin de la raz de la unin en la cual el metal de aportacin no se extiende a lo largo de toda ella. La falta de penetracin o penetracin incompleta puede tener como causas insuficiente calor aportado (I demasiado baja), o mal diseo de la unin. Puede evitarse efectuando un resanado de la primera pasada antes de depositar la siguiente. Ver figura 50.
Penetracin incompleta
Penetracin incompleta
Figura 50
Pg 82
Mordedeuras. Consisten en unas hendiduras en el metal base justo en el borde del metal de soldadura, que ste no ha podido rellenar dando lugar as a concentradores de tensiones. Las causas de la aparicin de mordeduras en las uniones soldadas hay que buscarla en tcnicas de soldadura inadecuadas, tales como una excesiva corriente de soldadura. Ver ejemplos de mordeduras en la figura 51.
Mordeduras Mordeduras
Mordeduras
Figura 51
Pg 83
Soldadura incompleta / valles entre cordones. En ambos casos se trata de una discontinuidad en la que la superficie del metal de aportacin queda por debajo de la superficie del metal base, no llenndose, de este modo, el hueco de la unin. Una posible causa es la excesiva o irregular velocidad de avance en la aplicacin del cordn. Ver ejemplos en la figura 52.
Soldadura incompleta Soldadura incompleta Valles entre cordones
Figura 52
Pg 84
Solape sobre cordn / sobre material base. Consiste en un borde brusco del material de aportacin sobre el material base, originando un concentrador de tensiones que casi siempre es rechazable. Ver croquis y ejemplos en la figura 53.
Solape
Figura 53
Pg 85
Grietas. Las grietas pueden aparecer en el metal de aportacin, en la zona cercana a la soldadura y afectada por el calentamiento, y en diversas posiciones del metal base. Las grietas suelen aparecer e iniciarse en concentradores de tensiones como los mencionados en discontinuidades anteriores. Las tensiones que ocasionan las grietas pueden ser residuales (debidos a las contracciones intrnsecas de la solidificacin del metal) o aplicadas. Las grietas son, en la mayora de los casos discontinuidades no aceptadas, es decir, defectos. La eliminacin de grietas slo puede obtenerse de forma adecuada mediante el arranque de viruta y soldeo posterior. Raramente se consigue eliminar una grieta con la simple aplicacin de un nuevo cordn de soldadura encima. Vanse distintos tipos de grietas en el croquis de la figura 54 .
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.
Grieta de crter Grita de cara grieta en zona de metal calentado lamellar tear grieta longitudinal grieta de raz grieta de raz a la superficie grieta de garganta grieta de borde de soldadura grieta transversal grieta bajo borde grieta de interface grieta en el metal de aportacin
Figura 54 Por su orientacin, las grietas se pueden definir como longitudinales o transversales, dependiendo de su orientacin. Cuando una grieta es paralela a su eje de soldadura, se le denomina grieta longitudinal independientemente de que se encuentre en el metal de aportacin , en el borde entre el metal de aportacin y el metal base o en el metal base en la zona afectada
Pg 86
por el calor. Las grietas longitudinales (ver figura 55) en soldaduras pequeas entre secciones de gran espesor son el resultado de las elevadas velocidades de enfriamiento, o pueden ser la consecuencia de porosidades internas no visibles desde la superficie. Las grietas longitudinales que aparecen en la zona afectada por el calor del metal base suelen tener su origen en el hidrgeno disuelto. Las grietas transversales (figura 56) son aquellas cuya orientacin es perpendicular al eje de la soldadura. stas pueden abarcar toda la unin, slo parte de ella, o pueden propagarse desde el material base al material de aportacin y viceversa. Suelen tener su origen en tensiones residuales en la direccin longitudinal
Grieta longitudinal
Figura 55
Grieta transversal
Figura 56 Las grietas, adems de por su orientacin, pueden clasificarse por tipos. Se pueden hacer dos grandes grupos: las grietas en fro y las grietas en caliente. Las grietas en fro se desarrollan despus de que la solidificacin ha concluido. Las grietas en caliente ocurren durante la solidificacin, como resultado de una baja ductilidad a temperatura elevada. Otras clasificaciones de grietas que pueden hacerse estn relacionadas con la ubicacin de la grieta. As, se habla de grietas de garganta (figura 57), cuando la grieta se orienta longitudinalmente a lo largo de la garganta del cordn (se trata habitualmente de grietas en caliente).
Grieta de garganta
Figura 57
Pg 87
Las grietas de raz son grietas longitudinales, que tanto pueden ocurrir en fro como en caliente, ubicadas tal y como su nombre indica, en la raz del cordn. Se puede ver un ejemplo de ello en la figura 58. Las grietas de crter ocurren cuando una soldadura est mal finalizadas. Tambin se las suele denominar grietas en estrella. Ver un ejemplo en la figura 59. Suelen ocurrir en caliente en materiales que, como el aluminio, tienen un elevado coeficiente de expansin trmica. Se corrigen depositando una ltima gota de material de aportacin al terminar la soldadura. Algunos equipos sinrgicos, hoy en da incorporan esta funcionalidad de forma automtica. Gran parte de las grietas longitudinales tienen su origen en grietas crter. Vase un ejemplo de ello en la figura 13.
Grieta de crter
Figura 58
Grieta longitudinal propagada desde una grieta de crter
Figura 59 Las grietas de borde de soldadura (vase figura 60), que aparecen en esa zona tal y como su nombre indica, son habitualmente grietas que aparecen en fro. Se inicia su propagacin en los concentradores de tensiones del borde de la soldadura en una direccin perpendicular a la superficie del metal base. Suelen ser el resultado de las tensiones que suceden despus de la solidificacin cuando el metal slido se enfra, debido a que la ductilidad del metal base no es la suficiente como para absorberlos.
Pg 88
Grieta de borde
Figura 60 Las grietas en el metal base (ver figura 61), en la zona donde ste se ha calentado debido al calor de la soldadura son grietas generadas en fro que se producen debido a la presencia simultnea de tres factores: hidrgeno retenido en la estructura, micro estructura con baja ductilidad, y elevada tensin residual. Pueden tener tanto orientacin longitudinal como transversal Y no siempre son detectables por inspeccin visual.
Grietas en la zona de metal base afectado por el calor de soldadura
Grietas en la zona de metal base afectado por el calor de soldadura
Figura 61
Pg 89
Inclusiones Las inclusiones son elementos no metlicos que se quedan depositados en el bao de soldadura, y que son frecuentes en la soldadura por arco. Vease ejemplo en la figura 62. Su origen cabe buscarlo en el soldeo incorrecto debido al mal acceso a la unin soldada, o a la mala limpieza entre pasada y pasada de soldadura.
Inclusiones
Figura 62 Exceso de soldadura / convexidad. Vase un ejemplo en la figura 63. Como su nombre indican una cantidad demasiado grande de material de aportacin para el llenado de la unin. Los excesos de soldadura son no deseables debido a que los bordes de metal de aportacin, una vez solidificado ste, actan como concentradores de tensiones. Habitualmente los excesos de soldadura, cuando se producen por la parte de la cara de la soldadura, debido a su forma, reciben el nombre de conexidades (ver figura 63).
Exceso por la cara de la soldadura
Cara de la soldadura
Exceso por la raz de la soldadura
Bordes
Figura 62
Pg 90
Convexidad Garganta real
Garganta efectiva
Garganta terica
Figura 63 Soldadura insuficiente / Concavidad. Sus causas y sus consecuencia son a grandes rasgos las mismas que las de las discontinuidades vistas antes como fusin incompleta o valles entre cordones. Sin embargo, esta suele ser mucho ms peligrosa puesto que implica una menor seccin efectiva de la garganta en toda su longitud, con lo cual la resistencia de la unin puede verse sensiblemente disminuida. Por ello, normalmente no son aceptables en ningn caso. Ver figura 64.
Concavidad Garganta real / efectiva
Garganta terica
Figura 64
Pg 91
Proyecciones Las proyecciones consisten en pequeas partculas de metal fundido expelidas durante la soldadura y que no forman parte de la soldadura. Vase un ejemplo en la figura 65.
Proyecciones
Figura 65 A continuacin se muestran toda una serie de discontinuidades de forma que si bien son bastante frecuentes, no suelen ser, en caso de encontrarse dentro de unos lmites definidos, causa de rechazo. Desalineamiento
Descolgamiento
Contraccin de raz
Adaptacin defectuosa
Pg 92
Lados desiguales
Todas estas discontinuidades aqu mencionadas e identificadas, como ya se ha dicho, no tienen porqu ser, en todos los casos causa de rechazo. Para ello, en la empresa se emplea una ficha a modo de documento de autocontrol, en la cual el operario que efecta la inspeccin visual tiene en un slo documento todos los criterios de aceptacin para las discontinuidades de todas las soldaduras inspeccionadas visualmente (vase IT0002).
D.9.3.1.2
LQUIDOS PENETRANTES.
El mtodo de Inspeccin por Lquidos Penetrantes es uno de los sistemas de ensayo no destructivo de uso ms generalizado para la deteccin de grietas superficiales en materiales base y en depsitos de soldadura. Los penetrantes son clasificados o subdivididos segn el mtodo usado para quitar el exceso del penetrante, tales como los lavables con agua y los de limpieza con solvente. Un buen penetrante debe penetrar aberturas muy finas, permanecer en aberturas relativamente gruesas, tener buena humectacin y ser fcilmente removible de la superficie despus de inspeccionar. Debe tambin ser inerte con respecto a los materiales que son probados, no ser txico, tener un alto punto de destello y ser relativamente econmico. El mtodo de Lquidos Penetrantes no es un mtodo aceptable con los materiales altamente porosos. Puede ser usado tanto en materiales ferrosos como los aceros de baja aleacin, aceros de alta resistencia, aceros inoxidables e inclusive en aluminios, aleaciones de cobre y otros materiales, cermicas, vidrio, resinas sintticas, etc. Las lquidos penetrantes se deben ver fcilmente con luz natural y en el caso de las lquidos fluorescentes se deben ver fcilmente con luz ultravioleta. Los lquidos penetrantes y por lo tanto las tcnicas de inspeccin por Lquidos Penetrantes se dividen en dos categoras bsicas: tipo A, Fluorescente; y tipo B, Lquido visible. Los mtodos fluorescentes ofrecen una resolucin excepcionalmente buena de indicaciones; el mtodo de lquidos penetrantes visibles tambin es bastante confiable lquidos lavables con agua pueden ser preferibles para ciertas clases del trabajo en las cuales el objeto se pueda traer a un rea de la inspeccin rutinaria, mientras que los mtodos no lavables con agua se pueden realizar en la localizacin del objeto o donde no est disponible ni puede ser utilizada el agua. La inspeccin que usa Penetrantes Fluorescentes implica el uso de un lquido que despida fluorescencia bajo luz ultravioleta. Las lmparas que emiten tal radiacin son necesarias en esta tcnica y son suministradas como equipo estndar para estos sistemas de inspeccin. Para ser eficaz, la
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inspeccin se debe realizar bajo condiciones de total oscuridad. La inspeccin con Lquidos Penetrantes Visibles se realiza mediante el uso de un Penetrante que contiene un tinte rojo vivo que se pone en contraste con el fondo de un Revelador blanco. La simplicidad de la prueba puede engaar al usuario: hay muchas variables que, si no estn bajo control pueden afectar el resultado; por ejemplo, la limpieza inadecuada puede no permitir que el Penetrante se incorpore en las discontinuidades y los resultados de la prueba no sern confiables. Sin importar el tipo prueba seleccionada, el procedimiento se puede describir en los siguientes siete pasos bsicos: 1. Limpieza de la superficie a examinar. 2. Aplicacin del Penetrante. 3. Tiempo de espera para la accin del Penetrante. El tiempo de detencin puede variar dependiendo del material, de la temperatura, etc. Para mejores resultados la pieza y el Penetrante deben estar entre 10 y 38 C. 4. Remocin del exceso de Penetrante. Para tener mayor exactitud en la inspeccin, y segn los requisitos de algunas especificaciones, la mayora del exceso de Penetrante primero se limpia con un trapo limpio sin pelusa o un papel absorbente y luego limpiando con un pao o un papel limpio humedecido con un solvente especial que regularmente esta incluido en el equipo bsico. 5. Aplicacin del Revelador. Los Reveladores se deben rociar ligeramente. Cuando las aplicaciones son muy pesadas puede generar interpretaciones incorrectas. El Revelador indica el Penetrante retenido en el material. 6. Examinar e inspeccionar. Despus de que el Revelador se haya secado (luego de cinco a siete minutos) la ms pequea y ms apretada discontinuidad se puede observar como una indicacin roja brillante contra el fondo blanco del Revelador. 7. Limpieza, si es requerida. El rea se puede limpiar con el solvente Limpiador, suministrado en los equipos bsicos, despus de terminar la inspeccin.
D.9.3.1.3
RADIOGRAFAS Y GAMMAGRAFAS
Este tipo de ensayos consiste en el examen, y casi siempre la fotografa, a travs del cordn de soldadura, por medio de los rayos X o de los rayos Y, emitidos por sustancias radiactivas. De todas las tcnicas de ensayo no destructivo, la radiografa es el mtodo ms empleado para examinar juntas soldadas, particularmente con el aluminio, en el cual es difcil de detectar la porosidad o las inclusiones mediante ultrasonidos. El reconocimiento de los defectos requiere de una considerable experiencia y no es posible en todos los casos. Es de observar que una singularidad de las anteriormente mencionadas no paralela a esta direccin, en particular si es perpendicular, es difcil e incluso imposible de descubrir. De acuerdo con los requerimientos del componente a ensayar Estos mtodos de control se basan en que toda falta de materia en la seccin del cordn, as como la presencia de toda materia no metlica (xidos, escoria), provocan una mayor transparencia ante el ataque de estos rayos, la cual se traduce, en la pelcula fotogrfica, en una mancha, cuyo aspecto y dimensiones corresponde a los defectos. La radiografa y la gammagrafa de las soldaduras han sido aplicadas hasta ahora, sobre todo, cuando se trataba de grandes espesores. Estos modos de control estn plenamente justificados en toda construccin soldada cuya seguridad de servicio deba estar absolutamente garantizada (depsitos y tuberas a presin, puentes, construcciones navales, aeronuticas, espaciales, etc.). Su aplicacin necesita el empleo de un material de coste elevado, que exige ciertas precauciones a causa del peligro de la radiacin, as como la intervencin de un personal especialmente entrenado en la interpretacin de las radiografas o de las gammagrafas, tal y como se ha comentado antes,
Pg 94
pudiendo observarse a este respecto que numerosos organismos dedicados al control de los materiales estn equipados actualmente, tanto en personal como en material, para proceder al control radiogrfico o gammagrfico de las soldaduras.
D.9.3.1.4
ULTRASONIDOS
Los ultrasonidos son vibraciones de la misma naturaleza que el sonido, pero no audibles, porque su frecuencia es superior a 20.000 Hz ciclos por segundo (los sonidos audibles tienen una frecuencia comprendida entre 20 y 20.000 Hz). Los ultrasonidos se propagan particularmente bien en los materiales slidos, pero son reflejados por obstculos tales como las cavidades, las discontinuidades, las materias no metlicas como la escoria, los xidos, etc. Son producidos por medio de dispositivos electrnicos especiales que sirven tambin para registrarlos. El principio de la deteccin de los defectos, especialmente de la soldadura, en los metales est basado en la comparacin entre las seales ultrasonoras emitidas sobre una cara de la pieza que se quiere controlar y las seales que esta pieza refleja. La utilizacin de las mquinas automticas, cuyo dispositivo explorador recorre toda la longitud de la soldadura, permite obtener una especie de imagen de la misma comparable a una radiografa humana. Contrariamente a lo que ocurre con las radiaciones radiactivas, el empleo del procedimiento no necesita ninguna precaucin particular. Para el aluminio, experimentalmente se ha comprobado que los ensayos por ultrasonidos slo son tiles para detectar grietas y faltas de fusin. Detectar porosidades o inclusiones es muy difcil. Por ello no suele ser un mtodo muy empleado, y suele recurrirse a la radiografa.
D.9.3.2.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Cuando lo que se pretende ensayar son las propiedades mecnicas de una unin soldada, la nica alternativa es la ejecucin de ensayos destructivos. En el caso de piezas como la tipo estudiada en este trabajo, que constituye un conjunto de tamao considerable, y en series de fabricacin razonablemente cortas, dada la dificultad e inviabilidad econmica de emplear un elemento de la serie para ensayarlo destructivamente,, lo que se suele hacer es evaluar las propiedades mecnicas de la unin soldada antes de comenzar a fabricar la serie. Esta prctica consiste en la preparacin de una serie de probetas, de la misma geometra que la empleada en la fase de diseo del conjunto que se soldarn siguiendo las prescripciones definidas en los procedimientos de soldeo y que sern sometidas a los ensayos correspondientes para la verificacin de sus propiedades mecnicas. Lo ms habitual, en el caso de que se trate de uniones an no homologadas, es aprovechar las series de probetas empleadas para efectuar la homologacin, para ser ensayadas de tal modo que sus propiedades mecnicas sean validadas.
D.9.3.2.1
ENSAYO DE
TRACCIN
El ensayo de traccin se efecta con el objeto de llevar la probeta hasta su lmite de traccin. Las indicaciones del modo de determinar las propiedades mecnicas de la unin soldada a partir de un ensayo de traccin se pueden encontrar en la norma EN 895. La rotura, se suele producir por la zona afectada trmicamente cercana a la unin y nunca por la propia unin.
D.9.3.2.2
ENSAYO DE FRACTURA
Pg 95
Para determinar la calidad del cordn es preciso preparar probetas de tal modo que la ruptura se produzca por la propia unin. El examen del corte de la rotura de una junta soldada slo da indicaciones interesantes a partir de 3 a 4 mm de espesor. Una vez efectuada la ruptura se efecta un control visual de la seccin del cordn. Para los espesores pequeos, de hasta 10 mm, se procede a efectuar un plegado en el tornillo sobre una banda de 80 a 100 mm de anchura recortada en la chapa soldada y sometida a la accin de la muela, por sus dos caras, al ras de la chapa. En el caso de las soldaduras ejecutadas por una sola cara, la operacin de plegado puede llevarse a cabo por cualquiera de los dos lados, teniendo en cuenta que, en el caso de hacerse por el revs, se produce una tendencia de la raz de la soldadura a abrirse, indicando que la unin adoleca de penetracin insuficiente. El ngulo de plegado, antes de producirse la ruptura, es variable, dependiendo de las condiciones en que se ha realizado el ensayo. Este parmetro es incontrolable, y no es indicativo en ningn caso de la calidad de la soldadura. Cuando se trata de chapas gruesas (de ms de 10 mm), resulta muy difcil el plegado en el tornillo de banco, por lo que se recomienda el examen de la ruptura en una pieza rota en plena soldadura, golpendola con un martillo, despus de haberla serrado parcialmente y trabajado con el buril. La rotura de una soldadura debe presentar un corte con superficies de grano fino. Los defectos que pueden observarse son los siguientes: a) Falta de penetracin. Este aspecto confirma el examen del revs. b) Adherencia. La adherencia paralela a las caras de los chaflanes pone claramente en evidencia la aparicin, en el corte, de la rotura de una de dichas caras. La adherencia es debida al empleo de una intensidad de corriente demasiado escasa para el espesor del metal soldado. c) Mculas de escoria. Este defecto, bastante frecuente, es una consecuencia de la negligencia del soldador, que no ha procedido a la limpieza de una pasada antes de depositar la siguiente, debilitndose as la resistencia de la soldadura, sobre todo a la flexin o al plegado. d) Burbujas y picaduras. Las burbujas no son otra cosa que pequeas bolsas de gas que pueden ser debidas a: una mala calidad del metal base o del electrodo. empleo de electrodos que hayan permanecido algn tiempo en un lugar hmedo. un arco demasiado largo. empleo de una intensidad excesiva. Cuando las burbujas gaseosas son de muy pequeas dimensiones, reciben el nombre de picaduras, en cuyo caso no se las puede descubrir en el corte de la rotura, siendo preciso recurrir a la macrofotografa o a la radiografa, como veremos ms adelante. Las burbujas, as como las picaduras, cuando son numerosas, comprometen la calidad de la junta y especialmente su estanqueidad.
D.9.3.2.3
ENSAYO DE DOBLADO
El ensayo de doblado permite la evaluacin de la ductilidad de la unin soldada y permite la
Pg 96
evaluacin visual de la lnea de fusin entre el metal base y el cordn de soldadura. Las condiciones para este tipo de ensayo estn estipuladas en la norma EN 910.
D.9.4.
CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD
Una vez se han detectado los defectos existentes en una unin soldada por medio de los procedimientos analizados con anterioridad, el siguiente paso es definir hasta qu nivel esos defectos son aceptables o no. La forma de hacerlo es basndose en una normativa de referencia y, a partir de ella acordar entre las partes contratantes cual ser el convenio de aceptacin de defectos en las soldaduras. En lo que se refiere a normativa, la referencia en Europa es la norma EN-30042. Esta norma internacional es utilizada como referencia para la elaboracin de cdigos u otras normas de aplicacin. Ofrece tres grupos de valores dimensionales entre los que elegir para una aplicacin particular. El nivel de calidad necesario en cada caso ser definido por la norma de aplicacin o por la persona responsable junto con el fabricante, usuario o cualquier otra persona interesada. El nivel deber ser especificado antes del comienzo de la produccin, preferiblemente en el momento de la solicitud o presentacin de la oferta. En casos particulares, puede ser necesario incluir detalles adicionales. La norma hace referencia a valores propios de uniones soldadas a nivel individual, no respecto a conjuntos completos, con lo cual es posible encontrar dentro de un mismo conjunto, uniones con el requerimiento de niveles de calidad distintos. Los niveles de calidad especificados en la norma son los siguientes: Smbolo del nivel A B C Nivel de calidad Moderado Intermedo Elevado
El objetivo de la norma es que para una determinada unin soldada, todos los lmites dimensionales de las imperfecciones puedan quedar cubiertos especificando un nivel de calidad. Sin embargo, en algunos casos, como por ejemplo en ciertos tipos de aluminios y estructuras, as como bajo cargas de fatiga o aplicaciones que requieran estanqueidad, puede ser necesario especificar diferentes niveles de calidad para las distintas imperfecciones en la misma unin soldada, o bien aadirse requisitos adicionales. La eleccin del nivel de calidad para cualquier aplicacin debe tener en cuenta las consideraciones de diseo, procesos subsecuentes, estado tensional, condiciones de servicio y consecuencias del fallo. Los factores econmicos tambin son de gran importancia y deben tener en cuenta no slo el coste del soldeo, sino tambin los de inspeccin, ensayo y reparaciones. Aunque esta norma internacional se aplica a materiales con espesores comprendidos entre 3 mm y 63 mm, tambin puede aplicarse a menores y a mayores espesores de unin, siempre que se tengan en cuenta aquellos factores tcnicos que puedan tener alguna influencia. Vanse en las pginas siguientes las tablas indicativas de los niveles de aceptabilidad de las uniones soldadas en funcin de los distintos niveles de calidad.
Pg 97
Pg 98
Tabla 1 (contina)
Tabla 1 (contina)
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Tabla 1 (contina)
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Tabla 1 (contina)
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Tabla 1 (fin)

Soldadura

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Estudio de la implantacin de una unidad productiva dedicada a la fabricacin de conjuntos soldados de aluminio

Eleccin del proceso de soldadura a emplear ........................................................ 5

La eleccin de la Empresa: Soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa... 9

Uniones soldadas y modos de ejecucin............................................................... 12

D.2.3. D.2.4. D.2.5. D.2.6.

D.2.6.1. D.2.6.2. D.2.6.3.

Resanado de cordones .................................................................................................. 24

D.3.2.1. D.3.2.2. D.3.2.3. D.3.2.4.

D.3.3. D.3.4. D.3.5. D.3.6.

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

Implantacin del proceso de soldadura MIG en la Empresa.............................. 45

D.4.1.1. D.4.1.2. D.4.1.3. D.4.1.4. D.4.1.5. D.4.1.6.

Precauciones a tomar en el proceso de soldadura..................................................... 47

D.4.2.1. D.4.2.2. D.4.2.3. D.4.2.4. D.4.2.5. D.4.2.6. D.4.2.7.

Calibracin de mquinas de soldeo...................................................................... 50

D.5.4.1. D.5.4.2. D.5.4.3.

Mantenimiento preventivo de las mquinas de soldeo ........................................ 52

D.6.3.1. D.6.3.2. D.6.3.3.

D.7. Especificacin de los procedimientos para la cualificacin de los procesos de soldeo 55

D.8.4.1. D.8.4.2. D.8.4.3. D.8.4.4.

D.8.6. D.8.7. D.8.8. D.8.9.

CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA.............................................. 77

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

Criterios de aceptabilidad ........................................................................................... 96

ELECCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA A EMPLEAR

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

SOLDADURA POR FUSIN

fuerte (con peltre o amarilla)

por resistencia elctrica

con termita y presin

por proyeccin de puntos

por contacto previo

por chisporroteo por arco con termita con gas

oxigeno-combustible distinto del acetileno

llama reductora o carburante

con proteccin gaseosa

sin proteccin gaseosa

PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA POR FUSIN.

SOLDADURA CON GASES O CON SOPLETE.

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO.

Si el electrodo es de tungsteno y el arco est protegido por una corriente de gas.:

Tungsten Inert Gas Metal Inert Gas Metal Active Gas

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

UNIONES SOLDADAS Y MODOS DE EJECUCIN

REPRESENTACIN SIMBLICA EN PLANOS DE LAS UNIONES SOLDADAS

INDICACIN DE UNIN SOLDADA.

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

SMBOLOS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE UNIONES SOLDADAS

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

EN PLANOS DE LA FORMA DE LA SUPERFICIE EXTERIOR

DE LOS CORONES DE SOLDADURA.

SUPERFICIE EXTERIOR DE LOS CORDONES:

INDICACIONES SIMBLICAS EN PLANOS DE LA FORMA DE LA

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

DEL SMBOLO REPRESENTATIVO DEL TIPO DE UNIN

SOLDADA EN LAS FLECHAS DE SOLDADURA.

REPRESENTACIN GENRICA DE LAS COTAS DEL CORDN DE SOLDAURA.

En la Figura 5 se indica la relacin entre a y z y un ejemplo de representacin.

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

Anexo D Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio

FIJACIN DE LOS BORDES-PUNTEO