Equilibrados

Programacin y Control de la Produccin
Programacin en lneas de fabricacin. Equilibrado de lneas.

Programacin en lneas de fabricacin. Equilibrado de lneas. ............................................................................... 1 3.1 Introduccin............................................................................................................................................. 2 3.2 Ventajas en inconvenientes de las lneas de fabricacin.......................................................................... 3 3.3 Caractersticas generales de las lneas. .................................................................................................... 4 3.4 La Programacin de Produccin y el Equilibrado de lneas. ................................................................... 4 3.5 Definiciones generales............................................................................................................................. 5 3.6 Variantes especficas de las lneas de produccin. ................................................................................ 12 3.7 Tipos de problemas de equilibrado de lneas......................................................................................... 15 3.8 Los problemas SALBP. Modelizacin matemtica y procedimientos de resolucin. ........................... 17 3.8.1 Variables bsicas de los modelos de equilibrado........................................................................... 17 3.8.2 Modelo SALBP 1. ......................................................................................................................... 17 3.8.3 Modelo SALBP 2. ......................................................................................................................... 19 3.8.4 Procedimientos de resolucin. ....................................................................................................... 20 3.9 Mtodos heursticos constructivos......................................................................................................... 20 3.9.1 Generalidades. ............................................................................................................................... 20 3.9.2 Reglas estticas de ordenacin. ..................................................................................................... 22 3.9.3 Estrategias unidireccionales de eleccin de tareas......................................................................... 23 3.10 Los problemas de lneas con mezcla de modelos. ................................................................................. 27 3.10.1 Generalidades. ............................................................................................................................... 27 3.10.2 Caractersticas de las lneas con mezcla de modelos. .................................................................... 28 3.10.3 Combinacin de diagramas de precedencia................................................................................... 28 3.10.4 Clculo de la duracin de las tareas del modelo combinado. ........................................................ 30 3.10.5 Movimiento de los operarios dentro de la estacin de trabajo....................................................... 32 3.11 Esquema de la metodologa general. ..................................................................................................... 37 3.12 Caso prctico de equilibrado de lneas. ................................................................................................. 38 3.12.1 Presentacin del caso..................................................................................................................... 38 3.12.2 Operaciones. .................................................................................................................................. 38 3.12.3 Tipos de componentes usados. ...................................................................................................... 42 3.13 Bibliografa............................................................................................................................................ 43
Programacin en lneas de fabricacin. Equilibrado de lneas, 1
3.1 Introduccin
Las lneas de Produccin o montaje (lneas de Fabricacin) son configuraciones muy frecuentes en los sistemas productivos. En las lneas de Fabricacin las instalaciones se distribuyen en lo que tradicionalmente se denomina configuracin orientada al producto, donde los puestos se organizan en funcin del producto o productos a fabricar, de manera, que todos los productos a fabricar en la lnea siguen en gran medida la misma secuencia de operaciones. Frente a estos sistemas se puede hablar del otro tipo de configuraciones que ya han sido tratados en los temas anteriores relacionados con la Programacin en Talleres o sistemas orientados al proceso. En los sistemas tipo taller ya se ha visto que las mquinas o instalaciones estn agrupadas en secciones a partir de sus caractersticas comunes (tornos, taladros, etc,). En la realidad es frecuente encontrar distribuciones hbridas que presentan propiedades de ambas configuraciones, por lo que los procedimientos de Programacin a desarrollar en ellas deben ser una mezcla de los vistos para los talleres y las lneas . Las lneas de Fabricacin son la aplicacin directa de las ideas de divisin del trabajo, expresadas por Adam Smith en el sigo XVIII y estudiadas cientficamente por Frederick Taylor un siglo despus. Sin embargo, se asume generalmente que no es hasta le llegada de Henry Ford, cuando todas estas ideas se aplicaran a gran escala en la industria poniendo en marcha la Produccin en Masa y facilitando la obtencin por un gran segmento de la poblacin de gran cantidad de bienes a bajo coste. La idea bsica del diseo de una lnea de montaje consiste en la divisin del conjunto de operaciones a realizar para la obtencin de un producto y su asignacin de manera coherente a una serie de puestos, de tal manera que el producto puede ser fabricado o montado de una manera ms econmica y rpida. Para ello, el producto es transportado secuencialmente a lo largo de los puestos, de tal manera que en cada uno de ellos recibe sucesivamente las operaciones hasta conseguir el producto completo. En las lneas de Produccin, cada puesto ejecuta una serie de transformaciones fsicas sobre el producto (operaciones), mientras que las lneas de montaje solo ejecutan operaciones de montaje de componentes o subconjuntos abastecidos por los proveedores o por otras secciones, tal y como se muestra en la figura siguiente:
Fabricacin
Inventario de componentes y subensambles fabricados y comprados Inventarios de productos terminados
Transportador movindose a
velocidad constante
Estacin de trabajo 1
Estacin de trabajo 2
Estacin de trabajo m
Figura.- 1 Esquema general de una lnea de fabricacin Sin embargo el tratamiento de ambos casos es similar, siendo el objetivo del problema de equilibrado de lneas determinar la configuracin de los diferentes Puestos o estaciones de Trabajo asignadas a la lnea para lograr unos objetivos de produccin determinados. A partir de ahora nos referiremos a ambas bajo el epgrafe de lneas de Fabricacin o lneas en general.
3.2 Ventajas en inconvenientes de las lneas de fabricacin.

Entre las ventajas de este tipo de distribuciones se encuentra la obtencin de una elevada productividad a costa de una baja flexibilidad frente a los cambios en los procesos de fabricacin. Por esto, la utilizacin de las instalaciones es alta. Los inventarios en curso se suelen mantener a un nivel muy bajo. El flujo de materiales es regular y no necesita ser controlado. Se necesita pocos sistemas de manipulacin manual para trasladar los productos, puesto que suelen estar automatizados. Los requerimientos de superficie fsica suelen ser menores debido al menor nivel de inventario en curso. Debido a la gran divisin del trabajo, generalmente no se necesitan trabajadores muy especializados. Sin embargo tambin se pueden enumerar ciertas desventajas: Se necesita una levada inversin para su instalacin, puesto que suelen exigir una elevada automatizacin y especializacin de la maquinaria. La satisfaccin del trabajo en los operarios suele ser baja debido a la monotona y repetitividad de las operaciones. Esto conduce a un elevado absentismo y rotacin del personal. La flexibilidad, como ya se ha comentado, suele ser baja debido a la elevada especializacin de la maquinaria y trabajadores, aunque en los ltimos aos se ha tratado de paliar este problema (lneas Flexibles).
El mantenimiento y las reparaciones son mucho ms crticas que en otras configuraciones, puesto que una parada en una mquina, implica la detencin de toda la lnea. Algo parecido se puede decir respecto a la materia prima y los componentes. Por esto, el control de calidad debe incluirse en el propio proceso.
3.3 Caractersticas generales de las lneas.

Debido a la gran diversidad de configuraciones que pueden aparecer, es difcil generalizar las caractersticas de las lneas de fabricacin o montaje. Sin embargo, se pueden definir unas caractersticas que se dan en la mayora de los casos: a) montaje progresivo del producto. El proceso de fabricacin se realiza de una manera secuencial y unidireccional. b) Dividida en partes u estaciones, en las cuales se realizan distintas operaciones. c) En el caso que sean variables, los tiempos de trabajo en cada estacin han de ser inferiores a una cota superior. En el caso en que estos tiempos sean constantes deben ser los mas parecidos posibles entre s para lograr el objetivo de carga ajustada o equilibrada y para evitar los cuellos de botella que se producen cuando una operacin del proceso requiere ms tiempo que las dems. d) Producen productos en cantidades elevadas electrodomsticos, automviles, ropa, componentes electrnicos, ... como juguetes,
e) Tienen Flexibilidad reducida frente a cambios tecnolgicos y de demanda debido a la dificultad de modificar la distribucin en planta y el uso de maquinaria altamente especializada.
3.4 La Programacin de Produccin y el Equilibrado de lneas.

Ya se trate de una lnea de fabricacin o de montaje, dentro de la Programacin y Control de Produccin, el problema de programacin en una cadena monomodelo se resuelve cuando de efecta el diseo del proceso, puesto que una vez realizado, el producto fluye de una estacin de Trabajo a otra, por lo que no es necesario controlar la asignacin ni tampoco el lanzamiento de nuevos trabajos, excepto en la cabecera de la lnea. Este tipo de decisin corresponde a un nivel estratgico/tctico puesto que su impacto es a medio o largo plazo. Sin embargo, en el caso que en la lnea se fabriquen varios productos a la vez, aparece un problema adicional al equilibrado e ntimamente relacionado con l, que es el de la Secuenciacin de unidades en la lnea para evitar, entre otras cosas, la sobresaturacin de las diferentes estaciones de Trabajo. Este problema puede verse agravado cuando en una sola instalacin se fabrican varios modelos de productos muy diferentes entre s, y existen ciertas diferencias entre las operaciones a realizar entre cada modelo de producto. As, se hace necesario invertir un cierto tiempo de cambio de partida en desmontar el utillaje usado en el anterior tipo de producto y montar el nuevo, ajustar maquinaria, lanzar lotes de prueba, etc,
En el caso de que se realicen muchos cambios, se producen lotes pequeos y se incurren en costos de preparacin en abundancia, si bien los inventarios disminuyen. Por el contrario, en el caso de que las preparaciones no sean frecuentes existen pocos costos por este concepto, mientras que aumentan los costos de inventario. En este ltimo, caso lo ms lgico es que los productos se fabriquen por lotes, de modo que se minimice el efecto del cambio en la lnea para la fabricacin del siguiente producto a la vez que se dota al sistema de la suficiente flexibilidad para poder fabricar una gama relativamente amplia de modelos de productos y as satisfacer las necesidades de los clientes. Este cambio podr ser muy simple o bien por el contrario requerir suficiente complejidad como para que se necesiten nuevas colocaciones y enormes modificaciones en las estaciones de Trabajo. Este tipo de problemtica se suele dar en la mayora de productos electrnicos de produccin en masa, donde el cambio de un modelo a otro en la lnea tiene unos costes muy elevados. Tambin se ha observado en las empresas de fabricacin de revestimientos cermicos donde no es raro observar paradas en las lneas superiores a un turno (8 h.) por cambio de modelo de producto. As, a un nivel de diseo del Sistema Productivo y en este tipo de entornos cobran sentido ideas como el sistema SMED (procedimientos de cambio rpido de tiles) que propicia la consecucin de una lnea totalmente flexible y aumenta la productividad de la lnea. A un nivel de Planificacin, en este tipo de procesos, lo primero a considerar es el tamao ptimo de lote. Para este clculo se har un balance entre el coste de preparacin y el de mantener inventarios, bien sea de una forma emprica o mediante cualquier modelo de lotificacin. Una vez decidido el Plan de Produccin a medio plazo, que consiste en definir los productos y cantidad a fabricar de cada producto durante un horizonte temporal relativamente amplio, (semanas, meses o trimestres segn la empresa), se procede al Equilibrado de la lnea, aspecto que ser desarrollado en el presente captulo. Una vez se han calculado los lotes ptimos de cada producto aparece la pregunta de cundo producir cada producto. sta es una decisin operativa que viene restringida por las decisiones tcticas que han definido el Programa a medio plazo y el Equilibrado correspondiente. Esto nos lleva al corazn del problema que es la Secuenciacin de productos en la lnea. Esta problemtica se analiza en el correspondiente tema de Programacin de Produccin en entornos J.I.T. y en produccin contra inventario.
3.5 Definiciones generales

En esencia equilibrar una lnea (en ingls Line Balancing)es asignar operaciones a las estaciones de trabajo de tal forma que la suma de sus duraciones en cada estacin sea lo ms parecida posible. Con esto se evitarn cuellos de botella, tiempo improductivo y se aumentar la productividad de la lnea. En efecto, en una lnea desequilibrada, todos los productos tardan el mismo tiempo en pasar de una zona de trabajo a otra. En el caso en que en cada zona la cantidad de trabajo a realizar sea diferente, existir mucho tiempo de inactividad porque mientras en algunas zonas el/los operario/s estarn trabajando todo el rato (elevada
saturacin), en otras el/los operario/s estarn esperando a que llegue el siguiente producto y por lo tanto incurrirn en tiempos muertos o demoras. La solucin a un problema de equilibrado consiste en una asignacin factible de operaciones de tal manera que se intente saturan en el mayor grado posible el tiempo que se dispone en cada zona de trabajo para procesar cada unidad de producto y respetando las ligaduras entre las operaciones. Esto implicar que: 1. Cada operacin est asignada a una nica estacin. 2. Se respetarn las relaciones y ligaduras entre operaciones, (por ejemplo ninguna operacin j que suceda a una operacin i se asignar a una estacin anterior a la que se asigne la operacin i). 3. Los tiempos de las estaciones no excedern el tiempo de ciclo (o tiempo disponible hasta que el siguiente producto entre en la zona de trabajo). A continuacin se explican algunos conceptos que aparecen en la definicin, junto con otros que sern necesarios en el resto de la unidad temtica. a) Operacin: es la menor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos (trabajo adicional). Se analizan, definen y describen mediante las tcnicas de mtodos y tiempos. El tamao de esta unidad mnima de trabajo depender tambin de la sencillez con la que se pretenda abordar el problema de equilibrado, puesto que definir operaciones muy reducidas puede complicar enormemente el problema debido a la explosin combinatoria que subyace en estos planteamiento y que se analizar a continuacin. Se suele asumir que un conjunto de operaciones elementales con la misma finalidad compone una operacin (la operacin de pintado se compone de las operaciones elementales de coger bote pintura, coger brocha, aplicar pintura, dejar bote y brocha). Como es fcil ver, la diferencia entre operacin y operacin elemental, a veces es cuestin de matiz. En lo que sigue se utilizar el subndice i=1,,n para referirse a una operacin determinada. b) estacin de Trabajo: segmento de la lnea donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una o varias operaciones) y est caracterizada por su superficie, maquinaria y tipo de trabajo asignado. Usualmente y para simplificar el anlisis suponemos que un puesto de trabajo est a cargo de un nico operario, pero esto no es obligatorio. Puede darse el caso que en la estacin haya ms de un operario, ms de una mquina o una mezcla de ambos, en este caso puede reducirse el tiempo total de ejecucin de operaciones en la estacin desarrollndolas en paralelo tal y como se demostrar posteriormente. En lo que sigue se utilizar el subndice j=1,,m para referirse a una estacin determinada.
Figura.- 2 estaciones de trabajo en una lnea de montaje de automviles Se puede observar que cada operario tiene asignado un puesto de trabajo determinado por la zona marcada entre las flechas. Mientras el coche se desplaza en la zona de trabajo, el
operario deber realizar todas las operaciones que tenga asignadas. Tradicionalmente las estaciones pueden clasificarse en manuales y automatizadas. En las estaciones manuales, el trabajo es realizado por los trabajadores, utilizando herramientas o mquinas semiautomticas controladas por el operario. Sin embargo, en los ltimos aos se han desarrollado lneas Flexibles Transfer con mquinas totalmente automatizadas. c) Duracin de una operacin: tiempo fijado para la realizacin de la operacin i. Este tiempo puede ser fijo (tiempo estndar) o variable en funcin de las caractersticas de las diferentes operaciones, experiencia de los operarios, etc,... d) Ligaduras entre operaciones u operaciones. A veces existen una serie de restricciones a la hora de agrupar o situar operaciones determinadas en las diferentes zonas de trabajo. Segn [Companys y Corominas 1996] estas puede ser: d1) Relaciones de precedencias: Las operaciones a menudo estn relacionadas entre s mediante una funcin de precedencia. Son las ms habituales y simples de tratar, viniendo impuestas generalmente por consideraciones tecnolgicas y se pueden considerar semejantes a las ligaduras potenciales de los proyectos. Su forma es la operacin i no puede realizarse si antes no se ha efectuado la h (forrar el suelo del vehculo debe de realizarse antes de poner los asientos, ), lo que implica, ordenando las estaciones en el sentido de avance de la lnea , que h deber estar en la misma estacin que i o en una anterior, pero jams en una siguiente. Existen diversas maneras de representar este tipo de relaciones. Una de ellas es mediante un grafo denominado Diagrama de Precedencias que conecta las operaciones (nodos) que preceden inmediatamente a una dada, mediante arcos que indican las relaciones de precedencias. d2) Ligaduras de zona, que a su vez pueden adoptar tres formas: d21) Zonificacin positiva, que obliga a situar una operacin en la misma estacin que otra operacin (por precisar la misma herramienta o habilidad por parte del operario o las mismas condiciones fsicas y de temperatura, por ejemplo). d22) Zonificacin negativa o incompatibilidad, que exige que una operacin no est en la misma estacin que otra operacin; es similar a una ligadura disyuntiva de los proyectos (las causas de la prohibicin pueden residir en la disposicin de la unidad en la lnea , como pueden ser las operaciones a realizar por la derecha sean incompatibles con las similares a realizar por la izquierda debido a que implican movimientos de desplazamiento innecesarios, o en peculiaridades del operario como puede ser el tipo de especializacin o el caso de operaciones que ensucian las manos incompatibles con otras que exigen las manos limpias, procesos de lijado y pintado de superficies, o aspectos relacionados con el enriquecimiento del trabajo para asignar actividades variadas al operario y evitar la monotona, materiales a usar emn dos operaciones ocupan demasiado espacio a pie de lnea, etc.)
d23) Zonificacin lmite, que exige que ciertas operaciones se asignen a estaciones
anteriores o posteriores a una dada (operaciones a realizar debajo del producto slo posibles despus que se le haya dado la vuelta en una posicin determinada, operaciones que precisan una herramienta especial fija slo disponible en ciertas estaciones prximas o incluso slo en una, zona fija de llegada de material etc).
Usualmente se resuelve el problema considerando solamente las ligaduras de precedencia, aplicando posteriormente las incompatibilidades entre operaciones. e) Tiempo de Ciclo (C): tiempo entre la salida de unidades sucesivas al final de una lnea o tiempo de permanencia del producto en cada estacin de Trabajo. Supongamos que la lnea de fabricacin se considera una caja negra donde solo se tiene en cuenta las entradas y salidas a la misma. En este caso, un observador situado al final de la lnea vera salir productos finalizados con una cadencia dada por el Tiempo de Ciclo (C).
Figura.- 3 Definicin de tiempo de ciclo Como es fcil ver, tambin representa la mxima cantidad de Tiempo de Trabajo que una unidad de producto puede recibir en una estacin de la lnea en el caso de lneas monomodelo. En el caso en que las operaciones de una estacin de trabajo sean realizadas por varios operarios se tiene que el tiempo de ciclo equivalente es C/n de operarios1
En ese caso es fcil comprobar que si un operario desarrolla operaciones con un tiempo de ciclo T, entonces n operarios en paralelo desarrollan su trabajo con un tiempo de ciclo de valor T/n. En efecto, representemos el tiempo de realizar una operacin mediante una barra del siguiente diagrama de Gantt:
Si el operario repite sucesivamente la misma operacin en cada producto que procesa, el intervalo en el que finaliza dos productos consecutivos (T) vendr determinado por la duracin de esa operacin. Este sera el tiempo que transcurrira entre la salida de dos productos consecutivos del puesto de trabajo (tiempo de ciclo).
Ahora bien, si colocamos dos operarios en paralelo realizando la misma operacin repetidamente se observa que cada intervalo de duracin T, sale dos productos del conjunto de dos operarios (definidos por las flechas). O lo que es lo mismo, el grupo de dos operarios se comporta como si cada T/2 instantes de tiempo saliera un producto (en promedio ya que depende de la sincronizacin de los operarios).:
Muchas veces este parmetro viene fijado por la capacidad productiva de la lnea de la siguiente manera:
C=
Tiempo de produccion por dia Pr oduccion por dia ( en uds.)
As, cada operario de la lnea dedicar su jornada a realizar tantas unidades de producto como marque la produccin. As, por ejemplo, se dice que en una lnea de montaje de automviles sale un coche cada 60 segundos. Por lo que la produccin diaria, supuesta una jornada de 8 horas es de 8*60 =480 unidades/da. Otras veces la asignacin de operaciones a la lnea condicionar el Tiempo de Ciclo y a su vez, ste condicionar la produccin mxima diaria que se puede alcanzar.
f) Velocidad de la lnea : Si la separacin entre unidades consecutivas se define como L. La velocidad de la lnea se calcula como v= L/C.
Figura.- 4 Velocidad de la lnea
Lo anterior se justifica de la siguiente forma. Si un observador fijo en un puesto observa delante de l, un punto concreto del producto que transita por la lnea , cada C unidades de tiempo, ver el mismo punto del vehculo. Por lo tanto la velocidad ser el cociente de L/C.
g) Productividad: Es la cantidad de unidades producida por la lnea por unidad de tiempo. Se calcula como el inverso del Tiempo de Ciclo
P=
1 C
h) Nmero mnimo de estaciones de trabajo (N): nmero terico mnimo para satisfacer la restriccin de C.
N=
t
i =1
C max
En el caso de un valor fraccional, se redondear al entero inmediatamente mayor.

i) Tiempo de operacin: Es el tiempo que se necesita para hacer el conjunto de operaciones asignadas a una estacin de Trabajo.
TO j = t i ; j = 1,..., m
i j
1 minuto DI TO C C TO 1 minuto
Figura.- 5 Representacin grfica de la realcin entre el tiempo de operacin, demora inherente y tiemop de ciclo
j) Tiempo total de montaje: es el sumatorio de los tiempos de todas las operaciones que intervienen en el montaje de un producto. Tiempo que se necesitar si el producto se fabricase de forma artesanal por una nica persona o tiempo que tarada el producto entre que comienza su fabricacin hasta que se finaliza. k) Tiempo muerto o Demora inherente de una estacin: cantidad total de tiempo ocioso en una estacin de Trabajo debida a la falta de saturacin de la misma.
DI j = C TOi ; j = 1,..., m En los casos en que exista demora inherente, normalmente sta no se revela como una inactividad del operario, sino que este sincroniza sus movimientos a la velocidad de la lnea de tal forma que nunca aparezca como ocioso. Este tipo de situaciones son muy difciles de detectar, y la nica manera es mediante un rigurosos estudio de mtodos y tiempos.
l) Tiempo muerto total o demora de balance: cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo.
D = m C ti
i =1
Ejemplo 6-1: Para la obtencin de una infusin se han determinado las siguiente operaciones y su duracin (en unidades de tiempo).
1. Calentar agua (5 u.t.).. 2. Aadir el sobre de la infusin (3 u.t.).. 3. Aadir azucar (2 u.t.). 4. Retirar el sobre de la infusin (1 u.t.). Sabiendo que se desea obtener una lnea de fabricacin de infusiones con una cadencia de salida de 6 u.t. por infusin, se pide: Dibujar el diagrama de precedencias, asignando las operaciones a las estaciones de trabajo. Calcular la velocidad para una separacin entre unidades de 2 m.
Evaluar la productividad, nmero mnimo terico de estaciones, trabajo de cada operario, tiempos muertos por estacin y tiempo muerto total.
Solucin:
Estacin 1
Estacin 2
2 1
5 u.t.
3+2+1 u.t.
Figura.- 6 Diagrama de precedencias y definicin de las estaciones
C=6 u.t. v=0.33 m/u.t. P=1/6=0.166 uds/u.t. Nws=11/6=1.83 TO1=5 TO2=6 DI1=1 DI2=0 D=1 Como se puede observar en el dibujo, el nmero mnimo de estaciones es 2.
2 m
Figura.- 7 Croquis de la lnea Pregunta relacionada 1: Compare la solucin anterior con la obtenida al plantear dos puestos en paralelo. Pregunta relacionada 2: Evale otras posibilidades a la hora de ejecutar el mtodo respecto al impacto en el equilibrado.
3.6 Variantes especficas de las lneas de produccin.

Adems de los parmetros comunes a todas las lneas de produccin, existen una serie de aspectos especficos que complica la clasificacin de las lneas. As, muchos autores han propuesto diferentes clasificaciones [Dar-El, 1978], [Ghosh 1989], [Scholl 1995] o [Plans 1999] de las lneas en funcin de sus caractersticas. Sin embargo por la cantidad de variantes a considerar se hace muy difcil establecer una clasificacin general aplicable a todos los tipos de lnea. Por todo ello, en esta leccin no se pretende hacer una taxonoma exhaustiva, sino ms bien presentar un abanico lo ms amplio posible de las diferentes variantes del problema. De esta forma, se puede distinguir:
1) Variantes en cuanto a los tipos de productos a fabricar:
As, se puede distinguir entre tres tipos de lnea en funcin de la mezcla de modelos que se produzcan.
lneas monomodelo. Se produce un nico modelo, tipo o variante de producto con lo que la carga de trabajo en cada estacin permanece constante a lo largo del tiempo (en el caso de tiempos deterministas). El problema fundamental en este tipo de lneas es el del Equilibrado.
Figura.- 8 lnea monomodelo lnea con mezcla de modelos. La lnea produce diferentes variantes de un mismo producto (automviles, electrodomsticos, ordenadores,). Una variante implica unas mnimas modificaciones sobre el modelo comn (coche de un modelo determinado con o sin aire acondicionado, con o sin techo solar, ). En este tipo de lneas al problema de Equilibrado se aade la determinacin de una secuencia de produccin. Este problema de la definicin de la secuencia se aborda tanto en esta Unidad Temtica como en el dedicado a la secuenciacin en entornos JIT. Figura.- 9 lnea con mezcla de modelos lnea multimodelo. La lnea produce lotes de productos diferentes debido a la diferencia entre las Operaciones de los diferentes modelos. Se ha de tener en cuenta el Tiempo de Ciclo de la lnea para cada lote (por ejemplo en una lnea de produccin de pavimentos cermicos). A los problemas de Equilibrado y Secuenciacin de los lotes se aade el problema de dimensionamiento de los mismos (este aspecto se trata en el tema de programacin contra inventario, puesto que debido a la necesidad de minimizar el efecto de las paradas por ajuste de las lneas, es necesario lotificar los diferentes productos demandados para minimizar el coste unitario de lanzamiento y hacer rentable su fabricacin).
Tiempo de ajuste
Figura.- 10 lnea multimodelo

2) Ritmo de flujo en la lnea . Se distingue entre las lneas que funcionan con un ritmo o cadencia, frente a las lneas que no lo tienen. As en las primeras, cada estacin tiene un tiempo de ciclo definido, tanto si el producto se desplaza a velocidad constante como si espera a que el producto precedente abandone la estacin para ser transferido a ella (en este caso aparecen pequeos almacenes intermedios). Frente a esto, una lnea sin ritmo, implica la existencia de almacenes intermedios mayores que en el caso anterior, para evitar que las estaciones se queden vacas como consecuencia que la estacin anterior no haya acabado de realizar las operaciones que le corresponden. En estas situaciones pueden aparecer bloqueos en las estaciones que obliguen a parar la lnea debido a que un almacn intermedio est saturado y la estacin que lo precede acabe una nueva unidad antes de que la estacin que lo sucede, demande otra unidad (o el caso contrario, lo que implica un vaco de este almacn). 3 ) Duracin de las operaciones. El ritmo de ejecucin de las operaciones (mecnico, humano), dentro de cada estacin, condiciona la duracin de las mismas de un ciclo a otro. As, en el caso determinista se considera que los tiempos de las operaciones varan muy poco entre ciclos sucesivos y por lo tanto se asume que son constantes. En caso que las operaciones se ejecuten manualmente, se puede asumir una duracin aleatoria de las mismas (variaciones en la duracin de la operacin entre unidades sucesivas), debida a variaciones en el ritmo, cambios en la habilidad del operario o situacin del mismo dentro de su curva de experiencia (en este ltimo caso tender a reducir la duracin de las operaciones segn aumente la produccin acumulada de la lnea debido al efecto aprendizaje). Adems, las duraciones de las operaciones pueden depender de la secuencia de ejecucin dentro de una estacin (por ejemplo el montaje de dos piezas A y B, que durar mas en funcin de si se monta la pieza A y despus la B que al revs, debido a condicionantes de accesibilidad, de los ajustes de maquinaria, ), y de la estacin donde se asignan (debido a la presencia de maquinaria ms o menos adecuada, habilidad del operario). 4) Dispositivo de transporte. Las lneas de montaje pueden estar conectadas por un dispositivo automatizado de transporte como cintas transportadoras, bandas, balancinas, rodillos o cadenas (como en la industria del automvil) o ser abastecidas por medios manuales (en determinadas industrias de montaje de piezas plsticas que cada puesto de trabajo transfiere el producto al puesto de trabajo vecino). Como caso particular se considera la fabricacin de productos singulares, donde no se produce desplazamiento del producto, sino que son los operarios que reemplazan a los que acaban de finalizar su operacin. En el primer caso, la velocidad puede ser constante o variable.
Figura.- 11 Detalle de un dispositivo de transporte mediante correas (codo) 5) Posibilidad de aparicin de almacenes intermedios entre estaciones de trabajo. En lneas donde el ritmo de trabajo sea variable (lneas con operaciones manuales), o donde los productos no se encuentre unidos al sistema de transporte, aparecen pequeos almacenes
reguladores entre las diferentes estaciones para asegurar que no falte nunca material cuando sea necesario aunque flucte el ritmo de trabajo.
6) Zonas cerradas o abiertas. En el caso de existir restricciones fsicas que impiden que los operarios pasen de una estacin a otra (tnel de pintura, paredes,) la estacin se denomina cerrada. En el caso que se tolere un pequeo solapamiento fsico entre las estaciones de trabajo por parte de los operarios (los operarios pueden invadir la zona de las estaciones adyacentes) se denominan estaciones abiertas. La existencia de estaciones abiertas proporciona cierta flexibilidad a la horas de programar la produccin, puesto que cuando una estacin ha finalizado todas sus operaciones sobre el producto, ste puede empezar a recibir las operaciones de la estacin siguiente. Sin embargo en cualquier caso, siempre existe un lmite puesto que un solapamiento excesivo podra implicar interferencia entre los operarios a la hora de realizar su trabajo. 7) Configuraciones. Existen diferentes configuraciones de lnea (recta, paralela, forma de U, Y,...). Estas configuraciones dependern en gran medida del espacio fsico disponible para ubicar la lnea y de las posibles restricciones en la asignacin de las estaciones de trabajo. La geometra de la lnea puede afectar al procedimiento de asignacin de operaciones a las estaciones (por ejemplo, en una lnea en U, pueden asignarse a la misma estacin dos operaciones separadas entre s por un nmero de operaciones que se han asignado a otras estaciones. 8) Maquinaria especfica o de propsito general. En el primer caso la instalacin solo es capaz de desarrollar un reducido grupo de operaciones de una manea muy eficiente, mientras que las segundas son mas verstiles aunque pueden aparecer tiempos de ajuste. El problema de la seleccin de la maquinaria entra junto con el equilibrado dentro del problema de diseo de la instalacin. 9) Disciplina de lanzamiento. Se distingue entre lanzamiento a intervalo fijo (Fixed Rate Launching) donde el tiempo de inicio de la primera operacin entre productos consecutivos es constante, y lanzamiento a intervalo variable (Variable Rate Launching), donde se empieza un nuevo producto en el momento en que la primera estacin queda libre. 10) Objetivos. La instalacin de una lnea es un problema de decisin a medio o largo plazo que exige elevadas inversiones. Por ello es importante que el sistema sea diseado y equilibrado para que funcione lo mas eficientemente posible. Esto implica que, adems de en la fase de diseo, durante la vida til del sistema, ste tenga que volver a ser equilibrado repetidas veces. Debido a todo esto, lo subjetivos deben ser cuidadosamente elegidos en funcin de las metas de la empresa. De una forma muy general, estos objetivos pueden ser de tres tipos: a) capacidad, b) coste beneficio y c) organizacionales-sociales. a) Maximizacin de la capacidad. Dentro de los objetivos de capacidad, se puede fijar un objetivo genrico de minimizacin del tiempo muerto total o de maximizacin de la utilizacin de la lnea. La forma general de expresar esto puede ser:
D = m C ti
i =1
stos suelen ser los mas frecuentemente abordados en la bibliografa sobre el tema y sern detallados en el punto siguiente. Sin embargo existen otros objetivos de capacidad que deben ser tomados en cuenta:
Minimizar el tiempo de flujo o permanencia de los productos en la lnea . Equilibrar los niveles de utilizacin de la capacidad en las estaciones. Minimizar la suma de tiempos muertos y el porcentaje de tiempos muertos en las estaciones. Minimizar los tiempos de espera.
b) Objetivos de minimizacin de coste y maximizacin del beneficio. En cuanto a los objetivos relacionados con el coste de una manera mas explcita se pueden considerar los siguientes:
Minimizar los costes de maquinaria y herramientas. A su vez estos costes dependern del nmero de estaciones y tipo de maquinaria instalado entre otros factores. Minimizar los costes de materiales. ste depender de la tasa de salida ( y por lo tanto del tiempo de ciclo), adems de los porcentajes de defectos y el tipo de proceso elegido. Minimizar los costes de equipo ocioso. Dados por la desigual divisin del trabajo, averas de mquina, diferentes productividades de la estaciones. Minimizar posibles penalizaciones por no lograr determinados objetivos de produccin. Minimizar los costes por no completar los trabajos dentro de las estaciones a los que han sido asignados (retrabajos). Minimizar los costes por ajuste y cambio. Debido a la aparicin de tiempos muertos y mano de obra excesivamente especializada. Limpieza de instalaciones o substitucin de herramientas por desgaste. Minimizar los costes de inventario. Es bien sabido que los lotes elevados aumentan los costes de inventario debido a los costes de gestin de materiales y productos terminados y alquileres de almacenes y seguros. Sin embargo, una reduccin de los lotes implica unos aumentos de los costes de cambio. Si estos se reducen, es posible llegar a la nivelacin de los Planes de Produccin, tal y como se plantea en el JIT, esto es, que la cantidad de cada modelo producido coincida con la demandada de tal forma que se cumpla el Plan Agregado con mnimo inventario.
c) Objetivos sociales y organizacionales. En principio estos objetivos son menos cuantificables pero se agrupan genricamente en aspectos de enriquecimiento del trabajo mediante la variacin de operaciones para evitar la monotona del trabajador. Otros planteamientos organizacionales es el diseo de sistemas robustos que eviten el continuo reequilibrado frente a cambios en los Programas de Produccin.
3.7 Tipos de problemas de equilibrado de lneas.

Aparte de las clasificaciones derivadas de las caractersticas fsicas de las lneas, como se ha visto, se pueden clasificar los problemas de equilibrado en funcin de los objetivos a alcanzar. As [Baybars 1986] distingue entre los problemas de equilibrado simple (SALBP, Simple Assembly Line Balancing Problem) o generales (GALBP, General Assembly Line Balancing Problem). En el caso del SALBP se parte de las siguientes hiptesis simplificativas:
Los parmetros de la lnea se conocen con certeza. El tiempo de ciclo y la velocidad de la lnea constantes y la duracin de una operacin es independiente de la estacin en que se asigne y de las operaciones precedentes o sucesoras. Una operacin no puede ser dividida entre dos o ms estaciones. Existen restricciones tecnolgicas que hay que respetar. Se deben realizar todas las operaciones. Cualquier operacin se puede asignar a cualquier estacin. Y todas las estaciones estn equipadas para realizar cualquier tipo de operacin y tienen el mismo coste (no se considera penalizaciones en coste por asignar la misma operacin a diferentes estaciones). La lnea se considera como una secuencia de estaciones colocadas en serie sin ningn tipo de alimentacin, almacn o sublnea s en paralelo. Por la lnea fluye un nico modelo de un producto. No se consideran restricciones de asignacin entre operaciones. Distribucin en planta lineal. Accesibilidad a la lnea por el mismo lado en todas las estaciones. Intervalo de lanzamiento igual al tiempo de ciclo.
En el momento que no se cumplan alguna de estas hiptesis se tiene un problema GALBP (por ejemplo problemas con mezcla de modelos, variabilidad en algunos de los parmetros de la lnea, existencia de almacenes intermedios, distribuciones distintas a la lineal, etc,). En el contexto en el que se han definido los problemas SALBP, la suma de los tiempos de proceso de las operaciones es constante por lo que el objetivo anterior equivale a la minimizacin de:
D = mC
Si ahora m o C se consideran o no datos o incgnitas aparecen los tres tipos de problemas siguientes: SALBP 1. Donde el objetivo es minimizar el nmero de puestos de trabajo o estaciones para un tiempo de ciclo determinado. SALBP 2. Donde el objetivo es minimizar el tiempo de ciclo dado un nmero de puestos de trabajo o estaciones determinado. SALBP E. Donde el objetivo es minimizar el producto del nmero de puestos de trabajo o estaciones por el tiempo de ciclo. Aparte de estos objetivos, que son los mas tratados en la literatura, se pueden plantear otros tales como la minimizacin de costes de produccin, longitud de la lnea o secuencia que minimiza el tiempo de estancia de los productos en la lnea (tiempo de flujo), etc... [Plans, 1999].
3.8 Los problemas SALBP. Modelizacin matemtica y procedimientos de resolucin.

3.8.1 Variables bsicas de los modelos de equilibrado.
Se parte de una serie de variables bsicas: Variables de asignacin xij: Son variables binarias que indican si la operacin i se asigna a la estacin j. En un problema de equilibrado, el mximo nmero de variables que pueden existir es el producto entre el nmero de operaciones (n) y el nmero mximo de estaciones (mmax). Variables de existencia yj: Son variables binarias que indican si existe la estacin j. Esta existencia viene impuesta al no poder asignar mas operaciones a cualquiera de las estaciones ya definidas. El mximo nmero de variables de este tipo ser el nmero mximo de estaciones (mmax).
3.8.2 Modelo SALBP 1. 3.8.2.1 Planteamiento.
mmax j =1
[MIN ]z = y j
sujeto a:
mmax j =1 n
x
i
i, j
=1
i=1n j=1mmax
[1] [2]
t
i =1 mmax
xi, j C y j
j =1
j xi, j
mmax j =1
jx
p, j
i precede a p j=1mmax-1
[3] [4]
y j +1 y i
xi , j {0,1}i, j y j {0,1}j
3.8.2.2
Comentarios al modelo
El grupo de restricciones [1] impone la asignacin de cada operacin a una nica estacin. Mientras que la restriccin [2] fuerza a que la duracin de las operaciones asignadas a una estacin sea menor que el tiempo de ciclo C. Las restricciones [3] plantean las relaciones de precedencia. Existir una restriccin por cada pareja de operaciones que tiene relacin de precedencia. Las restricciones [4] evitan la aparicin de estaciones a las que no se han asignado operaciones, esto es, la asignacin se realizar desde las primeras estaciones a las ltimas. En este modelo, se pueden encontrar a veces una asignacin eficiente inferior a C, con lo que C se convertir en una cota superior del verdadero tiempo de ciclo definido por la asignacin de operacin a estaciones (si an as, se pretendiese cumplir los objetivos de produccin marcados por el tiempo de ciclo, todas las estaciones deberan de incorporar una cantidad de Tiempo Muerto para sincronizar el flujo). Por ltimo, la variable yj, tiene una cota inferior dada por N (Nmero mnimo de estaciones de trabajo) y una cota superior dada por n (nmero de operaciones).
Ejemplo 6-2. Plantee el modelo de programacin Matemtica del problema definido en el Ejemplo 2, para un tiempo de ciclo de 6.
Solucin: Al no marcarnos una cota mxima del nmero de estaciones, supondremos que en principio pueden existir tantas como tareas, por lo que el modelo quedar:
[MIN ]z = y1 + y 2 + y 3 + y 4
sujeto a:
x1,1 + x1, 2 + x1,3 + x1, 4 = 1 x 2,1 + x 2, 2 + x 2,3 + x 2, 4 = 1 x3,1 + x 3, 2 + x 3,3 + x 3, 4 = 1 x 4,1 + x 4, 2 + x 4,3 + x 4, 4 = 1
5 x1,1 + 3 x 2,1 + 2 x 3,1 + 1 x 4,1 6 y1 5 x1, 2 + 3 x 2, 2 + 2 x 3, 2 + 1 x 4, 2 6 y 2 5 x1,3 + 3 x 2,3 + 2 x 3,3 + 1 x 4,3 6 y 3 5 x1, 4 + 3 x 2, 4 + 2 x 3, 4 + 1 x 4, 4 6 y 4 1 x1,1 + 2 x1, 2 + 3 x1,3 + 4 x1, 4 1 x 2,1 + 2 x 2, 2 + 3 x 2,3 + 4 x 2, 4 1 x1,1 + 2 x1, 2 + 3 x1,3 + 4 x1, 4 1 x 3,1 + 2 x 3, 2 + 3 x 3,3 + 4 x 3, 4 1 x 2,1 + 2 x 2, 2 + 3 x 2,3 + 4 x 2, 4 1 x 4,1 + 2 x 4, 2 + 3 x 4,3 + 4 x 4, 4 [3] [2]
[1]
y 2 y1 y3 y 2 y 4 y3 La resolucin de este modelo nos dar una asignacin de las tareas a tres estaciones (la primera con la tarea 1, la segunda con las tareas 2 y 3, y la ltima con la tarea 4). Se puede observar que se podra trabajar con un tiempo de ciclo efectivo de 5 (inferior al marcado de 6), lo que nos sugiere una forma de modelizar el problema SALBP 2, puesto que equivaldr a tomar el valor de C como variable. [4]
3.8.3 Modelo SALBP 2. 3.8.3.1 Planteamiento.
[MIN ]z = C
sujeto a:
mmax j =1 n
x
i
i, j
=1
i=1n j=1mmax
[1] [2]
t
i =1 mmax
xi, j C
j =1
j xi, j
mmax j =1
jx
p, j
i precede a p [3]
x i , j {0,1}i, j y j {0,1}j
3.8.3.2 Comentarios al modelo
El modelo es muy parecido al SALBP 1, salvo que al estar fijado el nmero de estaciones, no son necesarias las variables y, en este caso, la variable es el tiempo de ciclo C.
3.8.4 Procedimientos de resolucin. 3.8.4.1 Generalidades.
La mayor parte de los procedimientos planteados se centran en la resolucin del SALBP 1, para extenderse posteriormente al SALBP 2 a partir de repeticiones sucesivas de sendos SALBP 1. La mayora de estos mtodos construyen una solucin mediante una serie de mtodos basados en reglas de eleccin de las operaciones y estrategias de asignacin a las estaciones. Los problemas GALBP se suelen resolver basndose en una solucin del problema SALBP asociado e intentando en una segunda fase incorporar aquellos aspectos adicionales que hacen que el problema sea del tipo GALBP.
3.8.4.2 Mtodos exactos.
Podemos distinguir entre los Modelos de programacin matemtica [White 1961], [Thangavelu 1971] y los algoritmos exactos de exploracin dirigida [Thangavelu y Sethi 1971] [Talbot 1984] o Programacin Dinmica. Estos procedimientos garantizan una solucin ptima pero el tiempo de clculo es elevado. Slo recordar que, anlogamente a lo que ocurra con los problemas de programacin de trabajos en talleres, el problema de equilibrado de lneas entre dentro de la categora de problemas combinatorios cuya dificultad crece exponencialmente al tamao de problema (para un problema de 20 operaciones y 20 relaciones de precedencia, se tienen aproximadamente 2.32019 E+12 combinaciones factibles), por lo que en la prctica industrial estos procedimientos han sido muy poco utilizados.
3.8.4.3 Mtodos heursticos.
stos son los mas comnmente utilizados, puesto que generan una solucin aceptable en tiempo de clculo razonable bien sea mediante la aplicacin sistemtica de reglas y estrategias (mtodos cosntructivos), tal y como se detalla en un apartado posterior, como basndose en la aplicacin limitada de algn procedimiento exacto [Hackman 1989]o en estrategias basadas en la exploracin de entornos (SA, AG, TS, etc,).
3.9 Mtodos heursticos constructivos.

3.9.1 Generalidades.
La mayora de las heursticas para la resolucin del SALBP 1 se basan en la construccin de una solucin mediante la aplicacin sistemtica de diferentes reglas. Para el planteamiento de estos procedimientos se aplica sistemticamente una regla de ordenacin de tareas y una estrategia de asignacin de tareas. El siguiente ejemplo se usar para explicar estos procedimientos:
Ejemplo 6-4: En una sublnea de una empresa de fabricacin de automatismos industriales se realiza el montaje de un subconjunto que posteriormente se ensamblar en un dispositivo de control destinado a la industria qumica. El proceso de montaje consta de ocho operaciones donde se ensamblan los siguientes componentes:
1 Placa base CS 97. 1 Tarjeta controladora 2056 2 Memorias RAM de 32 Kb. 1 Zcalo de aislamiento Ref: 800. 1 Microprocesador ASIC K 9000. 1 cable de conexin Ref: D2. 1 mini ventilador Ref: 12. 1 gota de pegamento especial C3. En el siguiente croquis se muestra el proceso de montaje:
8 6 7 5 3 2 4
Figura.- 12 Ejemplo industrial

Las operaciones que se describen en el croquis son:

Cdigo Descripcin Duracin (min)
1 2 3 4 5 6 7 8
Colocar placa base en bastidor Colocar tarjeta controladora en placa base Colocar pegamento C3 sobre placa base Insertar dos memorias en ranuras de placa base Colocar zcalo de aislamiento sobre pegamento Conectar cable desde lateral de zcalo a placa Colocar microprocesador sobre zcalo Colocar ventilador sobre microprocesador
1.6 0.8 0.4 0.6 1.2 1.4 0.3 1.7
A partir de la informacin que se ha adjuntado disee una lnea de montaje capaz de fabricar 225 unidades en un turno de 7.5 horas.
3.9.2 Reglas estticas de ordenacin.
En primer lugar se debe de generar una lista ordenada de todas las tareas. Esta lista se usar para ir asignando las mismas a las diferentes estaciones. Existen un gran nmero de reglas planteadas para ordenar tareas, aunque en este texto slo se enumerarn unas cuantas a ttulo ilustrativo. Para su definicin es necesario plantear una notacin bsica: C: Tiempo de ciclo.
_
m : cota superior del nmero de estaciones pw j : peso posicional de la tarea j ( = t j +

todas sus sucesoras.
pw * : peso posicional recursivo de la tarea j ( = t j + j
hF j
hF j*
). Considera el tiempo de la tarea y de
pw
* h
). A diferencia del anterior,
incorpora la estructura del diagrama de precedencias, puesto que las tareas ms tardas en el diagrama, se consideran ms veces, segn se ve en el siguiente ejemplo:
2(3) 1(5) 3(1) 4(2)
Figura.- 13 . Diagrama de precedencias (entre parntesis aparece el tiempo de la tarea).

En este caso pw1=(5+3+1+2)=11, mientras que pw1*=(5+3+1+2+3+1+2++1+2+2)=22
r j : nmero de arcos en los caminos que tienen su origen en la tarea j.

E j : estacin mas temprana para la tarea j (= (t j + t h ) / c ). Donde x es el entero hPj* inmediatamente superior a x. En el ejemplo, y con un ciclo de 6 se tiene:
E1= 5/6=1
F j : Conjunto de los seguidores inmediatos de j

F j* : Conjunto de todos los seguidores de j
Pj* : Conjunto de todos los predecesores de j
Con estas definiciones se pueden plantear las siguientes reglas de ordenacin de tareas, denominadas estticas puesto que no varan conforme se realiza en proceso de asignacin: MT: Se ordenan de mayor a menor tj. MPW: Se ordenan de mayor a menor pwj. MF: Se ordenan de mayor a menor nmero de seguidores totales Fj*. MIF: Se ordenan de mayor a menor nmero de seguidores inmediatos Fj. mE: Se ordenan de menor a mayor ndice de estacin mas temprana Ej. MAPW: Se ordenan de mayor a menor peso posicional promedio pwj / Fj*+1 MA: Se ordenan de mayor a menor nmero de arcos seguidores rj. MPWC: Se ordenan de mayor a menor valor de peso posicional acumulado pwj*. mN: Menor a mayor nmero de tarea j.
3.9.3 Estrategias unidireccionales de eleccin de tareas.
Los procedimientos basados en reglas de prioridad aplican las reglas de prioridad como las descritas (normalmente una regla principal y otra en caso de desempate) para construir una ordenacin de tareas. En cada iteracin, la tarea con mayor ndice de prioridad se elige del conjunto de las tareas asignables y se adjudica a una estacin. Bsicamente existen dos estrategias de asignacin que difieren en la manera en que las tareas a asignar se eligen del conjunto de tareas disponibles.
3.9.3.1 Estrategias basadas en la estacin.
En este caso se empieza con la primera estacin (k=1). Las siguientes estaciones se consideran sucesivamente. En cada iteracin la tarea con la mayor prioridad que es asignable a la estacin actual (todas sus predecesoras ya han sido asignadas y la suma de la duracin de la tarea mas las de las tareas ya asignadas a la estacin no viola el tiempo de ciclo c), es elegida y asignada. Cuando no existe ninguna tarea asignable a la estacin k, sta es cerrada, y
se abre una nueva estacin k+1. Por lo tanto, las estaciones son cargadas lo ms posible antes de considerar la siguiente.
3.9.3.2
Estrategias basadas en la tarea.
En esta estrategia se elige la tarea con mayor prioridad entre todas las disponibles y se asigna a la estacin ms temprana en la que sea asignable.
Solucin al ejemplo 6-4:
A partir de la informacin suministrada se puede completar la siguiente tabla: Cdigo Tarea 1 2 3 4 5 6 7 8 1.6 0.8 0.4 0.6 1.2 1.4 0.3 1.7 Duracin Predecesoras Inmediatas 1 1 1 3 5 5 7
Con la tabla anterior se puede construir el diagrama de precedencias que nos ayudar en el proceso de asignacin. Este diagrama tambin se puede construir a partir de los diagramas comnmente usados por los Departamentos de Mtodos y Tiempos (cursogramas):
0.8 2 1.6 1 0.4 3 0.6 4 1.2 5
1.4 6 0.3 7 1.7 8
Figura.- 14 Tareas y tiempos para el montaje del dispositivo. A continuacin se calcular el tiempo de ciclo c requerido.
C=
60 7.5 = 2 min/pieza 225
Despus se calcular el nmero mnimo terico de estaciones necesarias.

N=
t
i
8 =4 2
Este nmero es una cota inferior puesto que las relaciones de precedencia pueden obligar a plantear un equilibrado con mas de 4 estaciones. A efectos de mostrar el funcionamiento de los procedimientos de equilibrado realizaremos un equilibrado de la lnea usando la regla de MT como principal. El resultado de aplicar la regla de ordenacin a las tareas es el siguiente: Orden 1 2 3 4 5 6 7 8 Cdigo Tarea 8 1 6 5 2 4 3 7 1.7 1.6 1.4 1.2 0.8 0.6 0.4 0.3 Duracin
El procedimiento orientado a la estacin funciona de la siguiente forma: Abrir la estacin 1 y asignar la tarea 1 (puesto que las anteriores a ella en la lista ordenada an no se pueden asignar por relaciones de precedencia), con lo que se puede asignar las tareas 2, 3 y 4. De ellas, siguiendo la regla, asignamos la 3, (puesto que las 2 y la 4, aunque se elegiran antes por la regla, violaran el tiempo de ciclo en la estacin) con lo que se puede asignar la 5. Despus de esto, se observa que todas las tareas asignables violan el tiempo de ciclo de la estacin, por lo que es necesario abrir una estacin 2. A ella asignamos la tarea 5 con lo que se podran asignar las tareas 6 y 7. Segn la regla elegimos la tarea 2 y cerramos la estacin 2 (puesto que se llega al tiempo de ciclo). Ahora se abrira la estacin 3, donde es fcil comprobar que se asignaran las tareas 6 y 4. Por ltimo a la estacin 4 se le asignaran las tareas 7 y 8. En este caso la eficiencia del equilibrado sera:
E% = 8 * 100 = 100% 42
El proceso anterior resulta mas sencillo si se usa una tabla de apoyo como la siguiente:
estacin (j) Tarea (i) 1 2 3 4 1 3 5 2 6 4 7 8
t
i j
Disponibles (tiempo) 2 (0.8), 4(0.6), 3(0.4) 5 (1.2), 2(0.8), 4(0.6) 6 (1.4), 2(0.8), 4(0.6), 7 (0.3) 6 (1.4), 4(0.6), 7 (0.3) 4 (0.6), 7 (0.3) 7 (0.3) 8 (1.7)
1.6 2 1.2 2 1.4 2 0.3 2
Si se utiliza con la misma regla una estrategia basada en la tarea el procedimiento comenzara asignando la tarea 1 a la estacin 1 (primera tarea asignable de la lista ordenada). Despus la tarea 2 a la estacin 2. A continuacin la tarea 4 se asignara a la estacin 2, porque en la estacin 1 no cabe. A continuacin se asignara la tarea 3 la estacin 1, puesto que cumple las relaciones de precedencia y no supera el tiempo de ciclo. Es fcil comprobar que siguiendo este procedimiento la tarea 5 se asignara a la estacin 3, la tarea 6 se asignara a la estacin 4, la tarea 7 se asignara a la estacin 3 (y no a la 2 porque incumplira las relaciones de precedencias, ya que la 5 est asignada a la estacin 3), y por ltimo la tarea 8 se asignara a la estacin. Como se ve en este caso, la eficiencia es peor:
E% = 8 *100 = 80% 52
Con una tabla similar a la anterior es posible desarrollar mejor los clculos:
Tarea (i) 1 2 4 3 5 6 7 8 estacin (j) 1 2 2 1 3 4 3 5
t
i j
Disponibles (tiempo) 2 (0.8), 4 (0.6), 3 (0.4) 4 (0.6), 3 (0.4) 3 (0.4) 5 (1.2) 6 (1.4), 7 (0.3) 7 (0.3) 8 (1.7) -
1.6 0.8 1.4 2 1.2 1.4 1.5 1.7
De los resultados se pueden hacer varios comentarios:

En primer lugar, desgraciadamente, no es posible asegurar de una forma general (salvo algunos casos concretos) qu regla y estrategia son mejores, por lo que es necesario realizar diferentes intentos y elegir el equilibrado que resulte satisfactorio. Adems, los procedimientos pueden asignar de una forma poco satisfactoria tareas a estaciones. Imaginemos que el bastidor no se pueda girar. El colocar en la misma estacin las tareas 6 y 4 puede obligar a acceder a dos lados opuestos de la placa (lo cual puede llegar a ser imposible en funcin de las dimensiones de la misma). A lo mejor, la segunda solucin, que tiene en cuenta este aspecto, es ms satisfactoria bajo este punto de vista aunque su eficiencia sea menor. Adems, algunos autores recomiendan no saturar las estaciones (hasta un 95%) para dejar margen a posibles variaciones de los tiempos de ejecucin o anomalas. De forma general, no existe ningn procedimiento que tenga en cuenta otras ligaduras diferentes a las de precedencia, por lo que siempre se deber de realizar un postprocesamiento de las soluciones a la luz de posibles situaciones incompatibles. Se ha observado que este tipo de procedimientos tienden a dejar poco saturadas las ltimas estaciones de trabajo, por lo que se plantean otras variantes como pueden ser los procedimientos hacia atrs. stos realizan la asignacin desde el final al principio del diagrama de precedencias (frente a los procedimientos de asignacin hacia delante que hemos visto). Tambin se usan procedimientos dinmicos que modifican el orden fijado por las reglas considerando en cada iteracin las tareas que ya se han asignado (por ejemplo en la regla MPW se van descontando del clculo del peso posicional aquellas tareas ya asignadas. Por ltimo comentar que existen pocos procedimientos para resolver el caso SALBP 2. La mayora de ellos funcionan iterativamente, esto es, se va variando el tiempo de ciclo y se realizan equilibrados intentando no superar el nmero de estaciones predefinido. En el caso que as sea o que el tiempo de ciclo sea peor que el de otra solucin previamente alcanzada, se repite el proceso hasta que se encuentra una solucin satisfactoria de tiempo de ciclo mnimo para el nmero de estaciones. Este tipo de procedimientos puede ser computacionalmente muy costosos debido a que bsicamente consisten en una repeticin sistemtica de problemas SALBP 1.
3.10 Los problemas de lneas con mezcla de modelos.

3.10.1 Generalidades.
En los orgenes de la lnea de montaje se ensamblaban pocas variantes de un producto en la misma lnea. Sin embargo en las ltimas dcadas, la diversificacin de la demanda ha obligado a aumentar la variedad de modelos y variantes a fabricar dentro de la misma lnea para poder reducir la cantidad en inventario. En los casos donde coexisten varios modelos en la lnea dentro de un Plan de Produccin, se pueden considerar tanto modelos como variantes dentro de cada modelo. En el segundo caso se considera que las variantes implican una estructura fsica y de montaje no muy diferentes respecto al modelo bsico. Por ejemplo, en la industria del automvil, tenemos diferentes modelos y dentro de cada modelo tenemos variantes en funcin de la tapicera, existencia o no de aire acondicionado, motorizacin, etc. En cualquier caso, es deseable asignar tareas similares de diferentes modelos a la misma estacin para ahorrar costes de instalaciones, maquinaria, perdidas de especializacin, complicacin en el control de produccin y tiempos de ajuste. As, en estas lneas mixtas, en
las que circulan unidades de diferentes productos, deberan de existir un nmero elevado de tareas comunes las mismas tareas para realizar los diferentes modelos, aunque normalmente las duraciones de las mismas slo dependen del modelo concreto sobre el que deban aplicarse. Para poder realizar un equilibrado factible se hace necesario utilizar un modelo representativo de todos con el que poder trabajar de forma concreta. As, este modelo representativo, se confecciona a partir del los diagramas de precedencias de todas las actividades de cada modelo, el programa de produccin a realizar y la carga de trabajo de las operaciones de cada modelo del mix. En el caso en que cada modelo o variante difiera significativamente en sus operaciones (distinta maquinaria o diagramas de precedencias) normalmente aparecen tiempos de ajuste entre modelos, con lo que se hace econmicamente mas rentable fabricar en lotes (lneas multi modelo). En este caso lo mejor ser volver a equilibrar la lnea para cada modelo ya que de todos modos existirn tiempos de ajuste entre modelos diferentes (aunque si el diagrama de precedencias no difiere, puede utilizarse una aproximacin al problema con mezcla de modelos, puesto siempre ser mas ventajoso realizar en la misma estacin operaciones similares). En este caso, se trabajar con planteamientos hbridos a los realizados en este captulo, y el dedicado a la secuenciacin contra inventario.
3.10.2 Caractersticas de las lneas con mezcla de modelos.
Para abordar este tipo de configuraciones se asumen ciertas hiptesis simplificativas:

El ensamblaje de cada modelo requiere desarrollar un nmero de tareas con ciertas relaciones de precedencias entre ellas. Un subconjunto de tareas es comn en todos los modelos (esto se comentar a continuacin). Las tareas comunes a cada modelo deberan ser realizadas en la misma estacin, aunque pueden tener distintos tiempos de proceso (incluso nulos). Se conoce la demanda de cada modelo y el horizonte de planificacin.
3.10.3 Combinacin de diagramas de precedencia.
De lo dicho, se observa la importancia de que a la hora de disear productos para ser fabricados en la misma lnea, se definan la estructura de los procesos de manera que las relaciones de precedencia entre las actividades que son necesarias para la produccin de los distintos modelos, sean lo ms parecidas posibles (diseo de producto para fabricacin y estandarizacin). En lo sucesivo, se considera que se cumple esta condicin de similitud en los proceso de fabricacin o montaje. Formalmente, el procedimiento de combinacin de m diagramas de modelos individuales en un diagrama combinado se puede resumir de la siguiente forma: Sea el grafo (Ni, Ai) el diagrama de precedencia del modelo i, donde Ni es el conjunto de tareas del modelo i y Ai es el conjunto de relaciones de precedencia. El diagrama de precedencia combinado se puede representar por el grafo G=(N,A) donde N=Ui Ni y A = (UiAi)\Arcos redundantes. Un arco (i,j) A es redundante si existe otro camino desde i a j en
G. Por ejemplo en el siguiente ejemplo se combinan los diagramas de precedencias de dos modelos de producto en uno solo:
8 3 5
4 Modelo A 6
Modelo B
Figura.- 15. Modelos a combinar.

6
8 3
Figura.- 16. Diagrama de precedencias combinado (el arco a trazos no se debe de poner ya que la actividad 2 y la 4 estn conectadas por la 3). En algunos casos la tarea de combinar los diagramas es ms complicada. As, en el siguiente ejemplo, es necesario repetir una tarea para poder obtener el diagrama de precedencias combinado, puesto que si no, se creara un grafo cclico, que no tiene sentido en este tipo de problemas. En este caso, no se puede garantizar que una solucin realizada sobre el diagrama de precedencias combinado, resulte en una asignacin de las tareas repetidas (2 y 2) a la misma estacin (lo cual sera deseable puesto que en realidad es la misma).
3 Modelo A
Modelo B
Figura.- 17. Modelos a combinar.
2
Figura.- 18. Modelo combinado.
3.10.4 Clculo de la duracin de las tareas del modelo combinado.
Una vez realizado el diagrama de precedencias combinado, se debe de proceder al clculo de las duraciones equivalentes de las tareas que lo componen. Para ello, se usan dos aproximaciones: La primera es ms conservadora, porque tiende a lograr equilibrados de alta demora inherente promedio en cada estacin. Sin embargo, su ventaja principal es que no exige un esfuerzo posterior para secuenciar los modelos, porque cualquier secuencia es factible. Por todo esto, se suele usar este procedimiento, cuando los tiempos de proceso de cada tarea no difieren demasiado entre modelos. Si se define pk,i a la duracin de la tarea k aplicada al modelo i (i=1,,n), la duracin temporal de cada tarea en el diagrama equivalente ser:
max( p k ,i )
i
La segunda consiste en calcular la duracin equivalente, basndose en la proporcin de aparicin de cada modelo en el programa de produccin de un perodo determinado. Supongamos que esta proporcin se define como ai (i=1,2n). El clculo del valor equivalente nico de la duracin de cada tarea ser:
n
(a
i =1
p k ,i )
Si se opta por utilizar el segundo valor, se deber de tener mucho cuidado en que la secuenciacin de unidades en la lnea no genere situaciones de sobresaturacin en los puestos que haga inviable la fabricacin. As, si se secuencian seguidas varias unidades con una alta carga de trabajo en una estacin (superior a C), el operario no tendr tiempo de atenderlas a todas (aunque a lo largo de la jornada se compense el desfase en carga) por lo que en las ltimas no se efectuarn todos los elementos de trabajo y se deber proceder a su terminacin fuera de lnea con los problemas de coste y calidad que ello comporta o trasladarse a estaciones posteriores, con los problemas de saturacin que eso conllevara. Ejemplo. Calcular el diagrama de precedencias combinado para equilibrar una lnea de montaje de dos modelos de electrodomsticos definidos por los diagramas de precedencias siguientes. Adems se sabe que se fabrican 2 unidades de A por cada unidad de B:
1.2 1 0.8 3 Modelo A 0.4 3 2 2 0.9 1 1.1 1.5 4 0.3
2.1 5
Modelo B
Figura.- 19. Modelos a combinar. Si se sigue el procedimiento ms conservador se obtiene el siguiente diagrama de precedencias:
1.2 1 2.1 5 0.8 3 2 1.1 1.5 4
Figura.- 20. Modelo combinado.

Sin embargo, si se considera ms conveniente definir el diagrama de precedencias a partir de la proporcin de A (66%) y de B (33%).
1.089 1 0.693 5 0.66 3 2 0.561 0.495 4
Figura.- 21. Modelo combinado. Cuando un operario de una estacin no es capaz de completar las operaciones asignadas, debido a la secuenciacin de varias unidades con alta carga de trabajo muy seguidas, ocurre una sobrecarga de trabajo. En estos casos se puede recurrir a una serie de operarios que realizan funciones de apoyo o relevo para terminarlas, diminuir la velocidad de la lnea o aumentar el tamao de las estaciones. Sin embargo, este tipo de situaciones debe ser minimizada mediante una adecuada programacin de las unidades o el mantenimiento de un cierto tiempo de tolerancia que permita puntualmente recuperar pequeas sobrecargas respecto al tiempo de ciclo asignado (esto es posible modulando la velocidad de la lnea de tal forma que el tiempo en el que una unidad est en la zona accesible al trabajador sea un poco mayor al tiempo de ciclo o aumentando la longitud accesible por el trabajador de la estacin).
3.10.5 Movimiento de los operarios dentro de la estacin de trabajo.
Debido a que se asume implcitamente que no es deseable que los operarios invadan estaciones de trabajo adyacentes para evitar interferencias con sus compaeros, cada uno dispone de una cantidad de tiempo para realizar sus operaciones que viene dada por el tiempo de ciclo. Sin embargo, en los casos con mezcla de modelos puede ocurrir que la secuencia no permita completar las operaciones dentro de la estacin y aparezcan pequeas intromisiones en estaciones vecinas. Es complicado visualizar la evolucin de los trabajadores en cada estacin. Una herramienta muy til en estos casos, es el diagrama de movimiento en cada estacin que puede ayudar a determinar una secuencia de manera heurstica para que no provoque sobrecargas, ni se produzca el fenmeno en que un trabajador se meta en la zona de la estacin siguiente. El diagrama representa grficamente mediante segmentos o barras la duracin de las operaciones que el trabajador de una estacin debe de hacer durante una secuencia completa de productos y lo compara con el tiempo disponible (tiempo de ciclo). Para ver como funciona, supongamos que tenemos 3 modelos Mi (i=1,2,3), cada uno el mismo diagrama de precedencias y con los tiempos de proceso de cada tarea dados por la siguiente tabla:
Modelo Tiempo de operacin 1 M1 M2 M3 12 8 11
la Tiempo de operacin 2 8 7 4
la Tiempo de operacin 3 10 4 1
la
Tiempos de proceso de cada operacin para cada modelo.
3
Figura.- 22.Diagrama de precedencias. Se sabe adems que la demanda de cada modelo es 1,2 y 2 unidades respectivamente, y que el tiempo de retorno del trabajador al comienzo de la estacin de trabajo se considerar despreciable (esto es razonable teniendo en cuenta que la mayora de las veces la velocidad de la lnea es mucho menor que la velocidad de retorno caminando del trabajador). Supongamos que la velocidad de la lnea es 0.4 m/s y la separacin entre unidades es de 4 m, lo que implica que el Tiempo de Ciclo es 10 s. Lo primero que se debera de hacer es equilibrar la lnea para la mezcla de modelos. Para ello calcularemos el tiempo equivalente de cada tarea: T1= (0.2*12)+(0.4*8)+(0.4*11)=10 T2= (0.2*8)+(0.4*7)+(0.4*4)=6 T3= (0.2*10)+(0.4*4)+(0.4*1)=4 Con lo que el diagrama equivalente resulta en:
6 2 10 1 4 3
Figura.- 23. Diagrama de precedencias. En el diagrama se puede observar que se definiran dos estaciones (una con la operacin 1 y la otra con las operaciones 2 y3). Ahora queda evaluar una secuencia factible que provoque intrusiones mnimas por parte del operario en zonas de trabajo adyacentes. Por ejemplo supongamos la secuencia repeticin de la M2-M3-M1-M2-M3 y analicemos a evolucin del operario de la primera estacin. Representamos en el diagrama un intervalo de longitud equivalente a 10 s. y dibujamos un segmento que represente el tiempo necesario en atender a una unidad M2 (la primera de la secuencia):
M2
C=10 s
Figura.- 24. Representacin de las operaciones sobre la primera unidad de la secuencia en la estacin 1. Como se puede ver el operario acaba la unidad de M2, 2 s. antes que abandone la zona de trabajo, por lo que puede dirigirse a por la siguiente unidad y alcanzarla 2 s. antes que entre en su zona de trabajo.
M2 M3
C=10 s
Figura.- 25. Representacin de las operaciones sobre la primera y segunda unidad de la secuencia en la estacin 1. Como se puede observar, de nuevo el operario acaba 1 s. antes que entre la siguietne unidad a la estacin, por lo que, de nuevo, puede adelantarse e ir a por ella mientras an est en la estacin anterior:
M2 M3 M1
C=10 s
Figura.- 26. Representacin de las operaciones sobre la primera, segunda y tercera unidades de la secuencia en la estacin 1. En este caso, se observa que la unidad M1, ha exigido que el operario haya invertido ms tiempo en su trabajo que el que le permite el ciclo de la lnea y que, mientras tanto, la siguiente unidad ya ha entrado en la estacin, por lo que tendr que alcanzarla cuando la unidad lleve ya 1 s. en la zona de trabajo:
M2 M3 M1 M2
C=10 s
Figura.- 27. Representacin de las operaciones sobre las cuatro primeras unidades de la secuencia en la estacin 1. La representacin de la secuencia completa ser:
M2 M3 M1 M2 M3
C=10 s
Figura.- 28. Representacin de la secuencia completa Como se observa, la herramienta grfica permite predecir los solapamientos en estaciones vecinas y dimensionarlas adecuadamente para que la interferencia entre operarios sea mnima (recordando que estamos trabajando en unidades de tiempo y no de longitud). Como es fcil de ver, la complejidad de este problema es elevada y se analizar con ms detalle en el tema siguiente puesto que la secuenciacin de unidades muy similares, muy prximas en la lnea, adems de los problemas de intrusin en estaciones adyacentes ya descritos, produce otra serie de problemas si se trabaja en un contexto JIT, ya que interesa regularizar el flujo de componentes que se aaden al producto final a lo largo de la lnea, que es la condicin obligada para la reduccin de stocks. Si la secuencia de unidades obliga a consumir muy rpidamente una gran cantidad de componentes iguales, esto slo se podr
soportar mediante un incremento de los stocks a pie de lnea e introducir de forma puntual grandes divergencias entre el consumo medio y el real, obligando al aumento de las zonas de almacenamiento y el volumen de materiales. En el captulo dedicado a la Programacin en contextos JIT, se continuar profundizando estos aspectos que han aparecido en las lneas con mezcla de modelos, pero todas ellas parten de una situacin en la que la lnea ha sido equilibrada con tcnicas parecidas a las vistas en el presente captulo.
3.11 Esquema de la metodologa general.

Por ltimo, y a modo de resumen, se plantea una metodologa general para abordar los problemas de equilibrado de lneas:
Definicin del problema: Objetivos y especificaciones Recogida de informacin
Preprocesamiento de la informacin. Simplificacin del problema.
Equilibrado a partir de las relaciones de precedencia entre tareas.
Incorporacin de otras ligaduras y postprocesado del problema
Solucin aceptable
En primer lugar es necesario identificar perfectamente los objetivos y restricciones del problema, intentando simplificarlo al mximo (no consideracin de restricciones poco crticas, agrupacin de tareas que se asuma que van a permanecer juntas, definicin de objetivos y alcance del problema, etc). A continuacin se podr realizar un primer equilibrado teniendo en cuenta solamente las relaciones de precedencia entre tareas. En esta fase, puede ser conveniente un preprocesado de las tareas agrupndolas nuevamente o definiendo en que rango de estaciones van a poder ser asignadas. A continuacin, y basndose en el equilibrado anterior, se ajustarn las estaciones incorporando otras relaciones entre tareas. Empezando por aquellas mas difciles de ubicar (maquinaria situada en una zona especfica, incompatibilidades elevadas, etc,). Todos los pasos anteriores se repetiran hasta obtener un equilibrado factible y aceptable. Por lo que vemos que el proceso es dinmico, puesto que continuamente estn variando tanto las operaciones y sus relaciones como su duracin. En estos casos, como en tantos otros de la Ingeniera Industrial, es aconsejable mantener en mente una filosofa de Mejora Continua.
3.12 Caso prctico de equilibrado de lneas.

Este punto est incompleto pues algunas cosas del caso no las tengo claras.
3.12.1 Presentacin del caso.
En una empresa de confeccin ubicada en Onteniente se est planteando implantar una nueva lnea para la fabricacin de un nuevo modelo de pantaln para la prxima temporada. Este modelo exige unas determinadas operaciones cuyo diagrama de precedencia figura en el grfico adjunto, en el que tambin se detallan los tiempos (en diez milsimas de hora) necesarios por unidad de produccin (prenda). El objetivo es calcular la cadena para una capacidad de produccin de 330 prendas/hora.
3.12.2 Operaciones.
Para ello es necesario tener en cuenta que existen tres tipos de operaciones: -Especiales. Son operaciones que por su grado de complejidad, o por utilizar determinadas mquinas especiales, no permiten el intercambio de operarias, es decir, las operarias que las ejecutan son especialistas en esa operacin o tipo de mquina. Estas operarias quizs puedan ejecutar otra operacin, pero nunca puede realizar esta operacin una operaria que no sea especialista. Si se prevn varias mquinas para esta operacin, las operarias pueden trabajar en cualquiera de las mquinas, es decir, pueden intercambiarse entre s, dentro de la misma operacin. Las operaciones especiales son: Op. 272 Etiqueta zig-zag. Op. 296 - Coser dibujo bolsillos traseros. Op. 304 Etiqueta de marca. Op. 309 2 de bolsillos delanteros. Op. 341- 2 de bragueta . Op. 380 Coser trinchas. Op. 392 Coser entrepierna. Op. 430 Coser ojal y botn. Op. 434 Coser remaches. Op. 440 Presillas. Op. 450 Cerrar bajos. -Compatibles o intercambiables. Estas operaciones pueden ser realizadas por la misma operaria o por diferentes segn convenga. Las operaciones que son intercambiables est representadas por le mismo tipo de dibujo. Son intercambiables las operaciones: 264 y 216 308, 310 y 396
284 y 336 260 y 340 364 y 368 228, 280 y 332. -Manuales o no especializadas. Cualquier persona puede realizarlas. Leyenda de operaciones Cdigo 120 150 228 260 340 341 140 264 272 284 280 308 309 310 332 292 296 304 300 336 364 216 368 372 380 Descripcin Corte Numerar Sobrenilar Coser cremalleras 1 de bragueta 2 de bragueta Numerar Preparar bocas bolsillo Etiqueta zig-zag Coser relojera Vistas y vivos 1 bolsillos delanteros 2 bolsillos delanteros 3 bolsillos delanteros Ribetear Hacer dibujo Coser dibujo Etiqueta marca Planchar bolsillos Coser bolsillos traseros Coser piezas y traseros Trabillas Coser costados Comprobar tallas Coser trinchas
388 392 396 430 434 450 440
Cortar puntas Coser entrepierna Coser puntas Ojal y botn Remachar Cerrar bajos Presillas
A continuacin, se muestra el diagrama de precedencias que se usa en la empresa objeto del caso:
430 30
434 40
Operacin especial no intercambiable 388 60
Operacin manual no especializada Resto de dibujos. Dibujos iguales corresponden a operaciones iguales 304 40 N operacin Tiempo en diezmilsimas de hora (h) 372 110
340 60
Delanteros
341 110
332 45
Traseros
310 70
309 55
10
336 120
364 90
368 110
380 50
392 100
396 80
450 95
440 180 12 216 30
9 308 60 11 280 90 260 40 6,7 3 4,5 284 50 228 80 1 272 40 6,7,8,11 9,10 264 60 150 60 140 40 6,7,8,9,10,11 120 70 1,2,3,4,5,12 1,2 2 292 20 296 60 304 40 300 50
3.12.3 Tipos de componentes usados.
En el diagrama se observa que se usan 12 componentes diferentes. En las relaciones de precedencia entre operaciones se han situado los componentes que se usan, estos son: 1- Relojera. 2- Bolsillos traseros. 3- Vista, 4- Vivo. 5- Forro. 6- Bragueta. 7- Suplemento. 8- Trincha. 9- Piezas traseras. 10- Traseros. 11- Delanteros. 12- Trabillas En la lnea, la unidad que se maneja es el fardo. Un fardo es un grupo de piezas debidamente numeradas y ordenadas en nmero adecuado para 45 prendas de media. Naturalmente, hay fardos ms pequeos, dependiendo de la estructura del pedido. Se desea disear una lnea que sera abastecida por la seccin de corte (operacin 120). La lnea debera estar lo ms equilibrada posible. Sin tener en cuenta la operacin de corte (El objetivo consiste en disear una lnea lo ms equilibrado posible especificando el nmero de operaria
3.13 Bibliografa.
Alonso, A., "Conceptos de Organizacin Industrial", Coleccin Prodctica, Edi. Marcombro, 1998 Baybars, I. A survey of exact algorithms for the simple assembly line balancing problem, International Jorunal of Production Research, 24, 149-166, 1986 Companys, R. y Corominas, A., "Organizacin de la produccin II. Direccin de operaciones 4." Coleccin AULA ETSEIB. Ediciones UPC. 1996 Dar-El, E. M., "Mixed model assembly line sequencing problems", Omega, 6, 4, 1978 Ghosch, S. y Gagnon, R. J., A comprehensive literature review and analysis of design, balancing ans scheduling of assembly systems, International Journal of Production Research, 27, 637-670, 1989 Hackman, S.T., Magazine, M. J. y Wee, T. S., Fast effective algorithms for simple assembly line balancing problems, Operations Research, 37, 916-923, 1989 Plans, J. Classificaci, Modelitzaci i Resoluci dels problemes de disseny i assignaci de tasques en lnies de producci, Tesis Doctoral, UPC, 1999

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Programacin en lneas de fabricacin. Equilibrado de lneas.

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Inventario de componentes y subensambles fabricados y comprados Inventarios de productos terminados

3.2 Ventajas en inconvenientes de las lneas de fabricacin.

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3.3 Caractersticas generales de las lneas.

3.4 La Programacin de Produccin y el Equilibrado de lneas.

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3.5 Definiciones generales

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Tiempo de produccion por dia Pr oduccion por dia ( en uds.)

Figura.- 4 Velocidad de la lnea

En el caso de un valor fraccional, se redondear al entero inmediatamente mayor.

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Figura.- 6 Diagrama de precedencias y definicin de las estaciones

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3.6 Variantes especficas de las lneas de produccin.

Figura.- 10 lnea multimodelo

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3.7 Tipos de problemas de equilibrado de lneas.

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3.8 Los problemas SALBP. Modelizacin matemtica y procedimientos de resolucin.

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3.8.3 Modelo SALBP 2. 3.8.3.1 Planteamiento.

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3.8.4 Procedimientos de resolucin. 3.8.4.1 Generalidades.

3.9 Mtodos heursticos constructivos.

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Figura.- 12 Ejemplo industrial

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Las operaciones que se describen en el croquis son:

1.6 0.8 0.4 0.6 1.2 1.4 0.3 1.7

m : cota superior del nmero de estaciones pw j : peso posicional de la tarea j ( = t j +

). Considera el tiempo de la tarea y de

). A diferencia del anterior,

Figura.- 13 . Diagrama de precedencias (entre parntesis aparece el tiempo de la tarea).

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En este caso pw1=(5+3+1+2)=11, mientras que pw1*=(5+3+1+2+3+1+2++1+2+2)=22

r j : nmero de arcos en los caminos que tienen su origen en la tarea j.

F j : Conjunto de los seguidores inmediatos de j

Pj* : Conjunto de todos los predecesores de j

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Estrategias basadas en la tarea.

0.8 2 1.6 1 0.4 3 0.6 4 1.2 5

1.4 6 0.3 7 1.7 8