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0 Introduccin 0.1 Aplicacin 0.2 Condiciones de Operatividad 0.2.1 Facilidades para Paro de Emergencia 0.2.2 Proteccin Contra Contacto Partes Mviles 0.2.3 Nivel Sonoro 0.2.4 Polvo 0.2.5. Documentacin 1. Unidad de Control y Mecnica 1.1 Alimentacin Elctrica 1.2 Unidad de Control 1.3 Unidad Mecnica 1.3.1 Puesta a Punto 1.3.2 (ATC) Conexin del Aire Comprimido 1.3.3 Aspirador 1.3.4 Montaje del Cabezal 1.3.5 Accesorios del Cabezal 1.3.5.1 Pie Pisador para Taladrado 1.3.5.2 Limitador de Profundidad 1.3.6 (ATC) Receptculos de Herramientas 1.3.7 (MTC) Cambio de Herramienta 1.3.8 Mantenimiento 1.3.9 Cambio de las cintas 1.3.9.1 Eje X 1.3.9.2 Eje Y 1.4 Fijacin de las Placas 1.4.1 Abrazadera de Fijacin 1.4.2 Soporte de Fijacin 1.4.3 Taladrado de Placas Sin Recubrimiento 1.4.4 Material Presensibilizado 1.4.5 Placas Grabadas 1.4.6 Ruteado

2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 4 4 4 4 5 6 6 6 7 7 8 8 8 8 8 8 9 9 9 9 9

1.4.7 Aislado de Pistas 2. Software 2.1 Requerimientos del Sistema 2.2 Driver USB 2.3 Puesta en Marcha del Programa 2.4 RoutePro 2005 2.4.1. Puesta en Marcha Programa 2.4.2 Men Principal 2.4.2.1 Escala 2.4.2.2 Offset 2.4.2.3 Tamao de Display 2.4.2.4 ATC on / Portaherramientas 2.4.2.5 Espesor de la Placa 2.4.2.6 Espesor de la Base 2.4.2.7 Cargando Archivos 2.4.3 Herramientas 2.4.3.1 Tabla Herramientas Taladrado 2.4.3.2 Tabla Herramientas Ruteado 2.4.4 Offset 2.4.5 Configuracin 2.4.6 Visor 2.4.7 Panelizado 2.4.8 A Y max 2.4.9 Salida 2.4.10 Actualizacin Datos 2.4.11 Comenzando taladrado / fresado 2.4.12 Cambio Automtica Herramienta 2.4.12.1 Cambio Manual 2.4.12.2 Ejecucin 3. Nuevo en Routepro 2008 3.1. Retirada de Herramienta Insertada en ATC 3.2. Guardar un trabajo completo 4. Declaracin de Conformidad A. Apndice

9 10 10 10 10 10 10 11 11 11 11 11 11 12 12 13 13 14 15 16 17 18 18 18 18 18 19 19 19 20 20 21 22 23 a 30

Bungard Elektronik GmbH & Co. KG Rilke Str. 1 51570 Windeck Germany Tel.: ++49 2292 5036 Fax 6175 support@bungard.de Distribuidor Oficial para Espaa: Circuitos Electrnicos Granollers c/ Cam Rom n22 Bajos 3 08402 Granollers Tel: 93 849 54 02 Fax: 93 840 39 81 info@ce-granollers.com

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) Pgina 2 de 22 0 Introduccin

Por favor lea este manual cuidadosamente antes de usar la mquina. Este describe como utilizar las mquinas CNC de taladrado-fresado: Bungard CCD MTC (cambio manual de herramienta), ATC (cambio automtico de herramienta) y CCD/2 (cambio manual de herramienta, tamao reducido) y explicacin de cmo se usa el software que controla dichas mquinas. Para distinguir entre los 3 tipos diferentes de mquinas, algunas secciones o prrafos de este manual son sealadas con ATC, MTC o CCD/2. Para hacer funcionar la mquina se necesita una computadora externa. Detalles de la configuracin de la computadora y puesta a punto pueden ser encontrados en el captulo 2.1. Esperamos que disfrute de su Bungard CCD. Por favor hganos saber si usted necesita algn tipo de asistencia tcnica adicional. 0.1 Aplicacin

Las mquinas BUNGARD CCD estn fabricadas por Bungard Elektronik, Rilke Strafie n" 1, 51570 Windeck, Alemania y circulan por los pases europeos a travs de los distintos distribuidores o representantes locales. Las mquinas estn pensadas para taladrar y fresar placas de circuito impreso y para grabar placas de Aluminio. Una aplicacin especial es la de dosificar pastas o lquidos encima de los paneles de trabajo. Cualquier otra aplicacin ser permitida nicamente bajo nuestra aprobacin. Las mquinas slo deben ser utilizadas por personal cualificado. Deben mantenerse fuera del alcance de los nios y los animales! La mquina debe ser slo operativa bajo condiciones normales de temperatura y humedad, especialmente slo en ausencia de vapores corrosivos e inflamables. A temperaturas por debajo de 10C o mayores a 30C, pueden ocurrir los siguientes problemas: el cabezal puede no ponerse en marcha a bajas temperaturas, los motores paso a paso pueden no ponerse en marcha o perder pasos esto puede ocurrir a temperaturas mayores a 30C en el aire circulante. Las mquinas no estn preparadas para ser conectadas o combinadas con otras mquinas. No obstante, las mquinas necesitan estar conectadas para ser controladas por un ordenador compatible. El programa de control de las mquinas es suministrado con stas y es importante para su seguridad. 0.2 0.2.1 Condiciones de Operatividad Facilidades para Paro de emergencia

La tecla ESCape del teclado del ordenador detiene el cabezal y los motores. Esto se ve reflejado por un mensaje en rojo y amarillo en la pantalla. El interruptor principal situado en la parte trasera de la unidad de control corta el suministro de energa, pero no es conveniente para paros de emergencia: este no permite programar el levantamiento del cabezal y un paro rpido. 0.2.2 Proteccin contra el contacto con las partes mviles

Existe un tubo redondo metlico con un muelle incluido con el cabezal. El pie pisador de taladrado debe ser montado en el hueco del cabezal para prevenir incidentes por contacto con la herramienta en movimiento. No es posible envolver la herramienta completamente, sino las acciones de taladrado y cambio de la herramienta no seran posibles. En el caso de que el pie pisador no sea colocado correctamente el siguiente peligro permanece: ADVERTENCIA: No toque la herramienta cuando el cabezal est funcionando. Antes de a cualquier accin de cambio de herramienta, espere hasta que el cabezal se haya detenido completamente. Bajo las condiciones de funcionamiento normales y con los materiales del trabajo dados, no hay un peligro especial de que sean expulsadas fuera de la mquina trozos de pieza. Sin embargo, en condiciones especiales de funcionamiento o trabajos con piezas de alta resistencia pueden requerir que la mquina sea protegida. Una tapa de proteccin est disponible como una opcin. 0.2.3 Nivel Sonoro

Con el cabezal de alta frecuencia girando a su mxima velocidad y el aspirador en marcha, el nivel de ruido a un 1 metro de distancia es de 86 db(A). Los operarios deben utilizar proteccin para sus odos. 0.2.4 Polvo

Es necesario que el aspirador estndar suministrado deba utilizarse siempre que trabajemos con placas de circuito impreso. El aspirador deber desconectarse durante y despus de la utilizacin de alcohol u otros lquidos inflamables o explosivos que se utilizan, por ejemplo, en el fresado de aluminio. Para condiciones de operacin especiales puede requerirse una unidad de aspiracin de mayor potencia o la cubierta de proteccin opcional debe ser instalada. 0.2.5 Documentacin

Nuestro distribuidor en su pas tiene nuestro apoyo para traducir a su lengua oficial el manual que se entrega en alemn e ingls. Una declaracin de conformidad EU es adjunta.

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) 1 1.1 Unidad de Control y Mecnica Alimentacin Elctrica Pgina 3 de 22

La alimentacin elctrica de la mquina tiene un ancho rango de entrada de corriente alterna. Se puede conectar en cualquier alimentacin de una fase. Si el cable de conexin suministrado no es apto para su pas, por favor remplcelo. En este caso es urgente que est seguro de que la base sea correcta. Atencin: Debe desconectar el aparato de su fuente principal y esperar hasta que el voltaje DC desciendan antes de abrir el rack o de retirar alguna tarjeta del mismo. Denegaremos cualquier responsabilidad y/o garanta si existiera cualquier alteracin sobre cualquier componente mecnico, elctrico o. electrnico. Prioritariamente para cualquier manipulacin de la unidad de control, comprobar que la mquina ha sido desconectada de la alimentacin principal. 1.2 Unidad de Control

MTC, ATC: estas mquinas tienen una unidad de control separada con 3 cables de conexin a la unidad mecnica. Estos son un cable con un conector Sub-D de 25 pins y dos cables con conectores Sub-D de 15 polos. Las conexiones son nicas y no se pueden intercambiar.

Figura 1: Unidad Control ATC

Figura 2: CCD-2 Alimentacin Elctrica

CCD/2: la unidad de control est localizada por debajo la unidad mecnica, pero la unidad de alimentacin elctrica est separada y se conecta a la mquina por detrs mediante un cable.

Figura 3: Vista Trasera Unidad de Control CCD-2

Figura 4: Vista delantera Unidad de Control CCD-2

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) Pgina 4 de 22 La unidad de control se encuentra conectada frontalmente a la computadora por un puerto serie o USB. La conexin USB se consigue mediante un cable conversor USB-Serie que est incluido con la mquina. Esta viene con los drivers propios en un CD, se amplia la informacin posteriormente. Usted puede utilizar un 1:19 polos Sub-D cable en su lugar y conectarlo a cualquier puerto COM libre de la computadora. El actual puerto usado ser detectado automticamente por el software. El panel frontal de todas las unidades de control muestra algunos LEDS de estado que significan lo siguiente: POWER: la alimentacin de voltaje est presente. HOME X, HOME Y, HOME Z: estos LEDs dan un control visual del estado de los interruptores. Todos quedan encendidos si el funcionamiento ha sido exitoso. TOOL: en mquinas con cambio automtico de herramientas este LED corresponde al detector de herramientas rotas y se enciende y vuelve a apagarse si la herramienta comprobada est en buen estado. No hay piezas tiles para el usuario dentro de las unidades de control. Los potencimetros en las PCBs han sido ajustados en la factora. No cambiarlos. 1.3 Unidad Mecnica

1.3.1 Puesta a Punto Situar la mquina en una localizacin estable, nivelar la mesa y ajustar la mquina mediante los 4 pies que giran sobre ellos. Un pupitre estable y los ajustes convenientemente son importantes para prevenir vibraciones, etc. MTC, ATC: conectar el conector de 25 polos y los dos de 15 polos prximos a la unidad de control. Estos no se pueden intercambiar.

Figura 5: ATC/MTC Vista Trasera 1.3.2 (ATC) Conexin del Aire Comprimido

Figura 6: Caja Conmutador Aspirador

La mquina requiere un compresor de aire de al menos 5 bar para abrir y cerrar el cabezal portaherramientas. El compresor no est incluido con la mquina, pero si una manguera de aire. En la zona izquierda trasera de la mquina hay una vlvula de aire, como muestra en la cara izquierda de la siguiente fotografa. Conectar el final de la manguera de aire a la vlvula. El otro extremo de la manguera tiene un conector Standard para la vlvula del compresor de aire. 1.3.3 Aspirador

En la parte trasera de todas las mquinas, tenemos un conector del tipo hembra de audio de 3,5 mm, que se usa con la caja de conmutacin del aspirador (Figura 6). Este adaptador pone el aspirador en encendido-apagado juntamente con el cabezal de la herramienta. Este aspirador viene con una caja de plstico negro con una conexin de entrada y salida Standard para los principales tomas europeas y deben ser usados con la aspiradora que se suministra o por ejemplo con la bomba del lquido refrigerador para el ruteado con aluminio. Si usted conecta otros aparatos, el ratio de potencia no debe exceder de 500 Watios.

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) Pgina 5 de 22 La mquina viene acompaada con un pequeo aspirador. Despus de conectarlo con la caja conmutadora, poner en la mesa en la parte trasera de la mquina y fijar la manguera a la boquilla de succin que est en el frontal izquierdo (MTC y CCD/2) o en la parte trasera (ATC) del eje Y (tubo gris en el extremo superior de la fotografa 5). Tener cuidado que la manguera se mueva libremente siguiendo los movimientos de la mquina. El eliminador de suciedad puede parecer algunas veces insuficiente. Esto es debido ciertamente a que las virutas son despedidas por el taladrado a gran velocidad y no necesariamente en la direccin de la boquilla de succin. De todos modos una futura encapsulacin de la herramienta no es posible. 1.3.4 Montaje del Cabezal Referida a la figura 7, liberar la palanca negra mediante un giro a la izquierda de 90, entonces la abrazadera del soporte del cabezal se abre. Cuidadosamente dejar caer el cabezal dentro de la abrazadera y apretarla hacia abajo pero que la distancia de la pestaa (collar de aluminio) sujeta firmemente en la superficie del soporte. Girar el cabezal en una direccin en que el cable y la caja del conector no interfieran con el movimiento del eje Z. Fijar el enchufe del conector de la caja situado a la derecha del motor paso a paso Z (ver figura 8) y apretar el tornillo del enchufe. Girar la leva para cerrar la abrazadera del soporte hasta que el cabezal est correctamente apretado. ATC: use la pieza corta de la manguera del aire que viene juntamente con el cabezal para conectarlo al accesorio de montaje rpido en la superficie del deslizador del eje Y, como indica la zona izquierda de la figura 8. Cuando el cabezal no est en uso es recomendable que en el portaherramientas est el test pin o al menos un trozo de broca. De no ser as se podra producir un dao en el portaherramientas. Importante: La brida de ajuste de distancia determina la elevacin del cabezal por encima de la mesa de trabajo. Es montada en la cabezal que viene ajustada de fbrica de manera que, colocando una herramienta con anilla, la distancia entre sta y la mesa sea de 0,5 mm cuando el eje "Z* est en su posicin ms baja. Este ajuste no debera variarse nunca. Si as se hiciera, la posicin mecnica del eje "Z* sera diferente de la supuesta por los drivers de software. Esto supondra un dao seguro a la superficie de la mesa de trabajo. nicamente deben utilizarse herramientas con anilla. La distancia entre el lmite superior de la anilla y la punta de la herramienta es de 21 mm. La distancia del cabezal viene ajustada de fbrica en relacin con estos 21 mm de herramienta activa.

Figura 7: Cabezal

Figura 8: Conexiones Cabezal

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) 1.3.5 Accesorios del Cabezal Pgina 6 de 22

Junto al cabezal se suministra un pedal pisador y un limitador de altura, asimismo a tambin encontrar algunas herramientas para la limpieza del portaherramientas del cabezal. 1.3.5.1 Pie Pisador para Taladrado El Pie pisador para el taladrado sirve para empujar la placa hacia abajo antes de que la broca del taladrado toque la placa. Es para un uso particular si la placa no est plana y lisa o si se taladra ms de una placa de una sola vez (se pueden taladrar hasta 3 placas de 1,6 mm). Tambin este Pie pisador sirve de proteccin por que no permite que se toque la herramienta rotatoria. Est fijada al mango del cabezal mediante un tornillo con un botn negro.

Figura 9: Pie Pisador Taladrado

Figura 10: Pie Pisador Taladrado montado en el cabezal

ATC: El pie pisador puede permanecer en el cabezal durante el cambio automtico de la herramienta. Es necesario que la ranura del pie pisador quede enfrente de los alojamientos de las herramientas. Como se muestra en la figura 10. MTC: El pie pisador debe ser retirado en el cambio de herramienta. Despus de cada cambio de broca el pie pisador debe ser puesto en su sitio por razones de seguridad. 1.3.5.2 Limitador de Profundidad

Figura 11: Limitador de Profundidad

Figura 12: Limitador de Profundidad montado en el cabezal

Durante el fresado ruteado, el limitador de Profundidad (DL) lleva a cabo una regulacin del nivel de la zona de trabajo para procurar una compensacin en casos de superficies de las placas alabeadas. Este accesorio est diseado para trabajar con las herramientas que suministramos, especialmente las herramientas de tipo G30N. Nota: el limitador de Profundidad no es compatible con el accesorio de refrigeracin por boquilla aspersor. SI se aade un DL a una mquina puede interferir con la boquilla de succin del aspirador.

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) Pgina 7 de 22 Nosotros asumimos que el eje Z est en la posicin superior, como despus de un funcionamiento de referencia. Mantener el cabezal HF (alta frecuencia) en el soporte del cabezal e insertar la herramienta. Montar el DL en el mango inferior del cabezal. Se ha de tener precaucin de no tocar la punta de la herramienta. Mover el accesorio todo lo arriba sea posible y fijar con el pequeo tornillo con el botn negro que se asienta encima de la pestaa. El DL tiene una ranura estrecha y un tornillo sinfn. Aflojar el tornillo sinfn y girar la parte inferior del DL para conseguir ajustar la altura. Apretar el tornillo sinfn para fijar la altura deseada del DL. La parte cnica verde del DL acta como un sensor en la superficie de la placa. Se puede retirar separadamente y puede ser girada alrededor por eso la ranura abierta permite cruzar a travs de las herramientas que estn en los receptculos del ATC. Para mquinas con cambio manual de herramienta, la ranura debe estar orientada en la direccin de la boquilla de extraccin del polvo. El DL no es usa para taladrado y ruteado, entonces para estas aplicaciones debe ser retirado. Por estas razones no cambie la posicin del tornillo sinfn en la estrecha ranura, pero lo correcto es liberar el botn negro y tirar del DL hacia fuera. Otra vez, tener cuidado de no tocar la punta de la herramienta. En la superficie derecha del deslizador del eje Z, identifique la rueda dentada del eje Z. Est montada en el mango del eje Z juntamente con una abrazadera doble de aluminio, como muestra la figura 7. En la otra cara de la abrazadera externa, hay un tornillo que conecta ambas mitades. Retirar este tornillo. Se debe ser capaz de liberar hacia abajo el deslizador de Z unos 2 mm. Para taladrado y ruteado este tornillo deber estar siempre puesto de nuevo en el lugar para eliminar el flujo libre del deslizador Z. Para aislado fino de pistas, el DL tiene que estar colocado. Este seguir la superficie de la placa y elevada o bajar el cabezal segn sea conveniente. En el men Tools del programa Routepro, la profundidad del ruteado en el eje Z debe ser ajustada de 0,1 a 0,5 mm este es el desplazamiento mnimo posible contra el peso cargado en el cabezal. Por favor no ajustar la profundidad del golpe (stroke deeper) de Z que lo necesario, por que sto causar un excesivo desgaste en el DL. Para fresas G30N, recomendamos trabajar con un ratio de paso (feed rate) de 1 m/ minuto para todos los ejes a 60000 rpm o menos proporcionalmente a menor rpm. Para ajustar la profundidad actual de ruteado, el eje Z tiene que ser bajado lo ms posible hasta que el sensor toca la placa. Se puede mover el eje Z manualmente o mediante el software cuando la mquina est en el modo Offset. La profundidad actual de ruteado es ajustada relativa al sensor mediante la liberacin del tornillo sinfn y atornillando la zona inferior del DL dentro o fuera. Siempre se ha de tener cuidado que el primer sensor y que la punta de la fresa toca la placa. Durante la puesta a punto, el cabezal deber ser puesto en marcha a bajas revoluciones, sino la punta de la herramienta se romper. El cabezal pude se girado on y off desde el men offset. Aviso: no tocar la herramienta cuando gira! 1.3.6 (ATC) Receptculos de Herramienta En la parte frontal de la mquina hay una barra con 16 receptculos para herramientas. Estn numerados de O a 15. El nmero 0 siempre coge el test-pin. Las brocas y fresas permanecen dentro de los restantes 15 piezas cilndricas de aluminio. La herramienta se puede mover verticalmente en el receptculo y un muelle mover la herramienta hacia arriba hasta que el anillo de sta se para debido al pequeo anillo interior superior que tiene el receptculo. La posicin de los receptculos de las herramientas es reconocida por el software mediante las entradas en el archivo de configuracin. A la izquierda de la posicin n0 est el detector de herramienta rota. El programa informtico que dirige la mquina despus de que cada herramienta es usada es chequeado con este sensor. El Led de la unidad de control situado en el panel frontal de luces se enciende cuando la herramienta es detectada. Este detector acta tambin cuando la herramienta es demasiado larga, por eso no daar la base de la mquina si ocurre. 1.3.7 (MTC) Cambio de Herramienta Para abrir el portaherramientas del cabezal, presione el botn situado en la parte superior del mismo hacia abajo y grelo naca la izquierda. Retire la herramienta e inserte la nueva. Presione de nuevo el botn y grelo hacia la derecha para cerrarlo. Para tener un mejor acceso a la herramienta puede elevar el cabezal, aunque no es recomendable extraerlo completamente. Los cambios de herramienta durante la programacin de la operacin de taladrado bloquearn los motores de paso de los ejes, para que no se produzca un mal posicionamiento.

Figura 13: Receptculos de Herramientas

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) Pgina 8 de 22 1.3.8 Mantenimiento

Es importante que regularmente se limpie la suciedad y el polvo de la maquina. Para limpiar y lubricar las guas de acero, especialmente las situadas bajo el perfil de aluminio en el eje X, utilice un pao y aceite de mquina libre de cidos. En cada extremo de las guas lineales, existen unos puntos de lubricacin a los que se les debe poner un poco de aceite con regularidad. Regularmente aplicar algo de aceito en ellos. Las columnas de acero del eje Z no necesitan una lubricacin especial pero deben mantenerse limpias. Nota: La mquina no debe utilizarse en ambientes corrosivos o inflamables: Si no va a ser utilizada durante un periodo larg o antes de transportarla, todas las columnas de acero debern lubricarse. Las cintas de conduccin tambin deben mantenerse limpias de polvo y suciedad, aunque no deben lubricarse. Estas cintas estn sujetas al uso. Si muestran cualquier desperfecto, como roces o dientes gastados, no dude en cambiarlas. 1.3.9 Cambiando las Cintas

1.3.9.1 Eje X Afloje los 2 tomillos, de la arandela de tensin y retrela. Quite tambin el bloque con el rodillo reversible que hay al final del eje X. Mueva el brazo del eje Y hasta la mitad del eje X. Retire la pequea placa que fija la cinta al soporte transportador. Los dos extremos de la cinta quedan libres. Utilice cinta adhesiva para pegar la cinta nueva a la vieja. Los dientes tienen qu quedar alineados en un lado. Saque la cinta vieja de la caja de engranajes. La cinta nueva seguir a la vieja. Quite la cinta adhesiva. Monte de nuevo los rodillos reversibles, pero no apriete el tomillo. Mantenga la cinta nueva en su punta frontal y empuje su mitad interior alrededor del rodillo reversible de manera que ambas puntas converjan delante del brazo del soporte transportador. Corte 3,5 cm de la cinta vieja. Use este trozo para conectar los dos extremos de la cinta de forma que sus dientes encajen en las ranuras del trozo corto. Si es necesario, corte la cinta nueva en uno de sus extremos. Las puntas deberan permanecer cara a cara en el pedazo. Mueva el brazo del eje Y adelante y atrs para que la unin de las puntas y del trozo aadido est en correcta posicin. Monte con cuidado la tapa de aluminio y apriete los tornillos hasta que los extremos de la cinta no puedan caerse. Compruebe que las mitades interior y exterior de la cinta estn bien alineadas. Para ajustarlas, mueva los extremos de la cinta bajo la placa de proteccin. Fije la placa de proteccin apretando bien todos los 4 tornillos. Fije el bloque con el rodillo reversible. Si la cinta ha quedado demasiado floja, tendr que desmontar de nuevo, cortar un diente y repetir los pasos anteriores. Finalmente, monte de nuevo la placa que fija la cinta al soporte transportador y ajuste la tensin de la cinta. Con el brazo del eje Y en el centro del eje X tendramos que poder presionar la parte derecha o Izquierda de la cinta unos 3 mm en la direccin de la mesa de trabajo. 1.3.9.2 Eje Y Retire los 3 tornillos que soportan el motor del eje Z. Quite el motor de la caja de engranajes y djelo aparte con mucha precaucin (tenga cuidado de no daar el cable). Cambie la cinta del mismo modo que se ha explicado en el apartado anterior y vuelva a montar el motor. Antes de apretar los 3 tomillos ajuste los dientes de las ruedas del engranaje mnimamente moviendo el motor hacia delante o hacia atrs. Nota: Los rodillos reversibles pueden moverse sin desmontarlos. Utilice para ello la punta de un destornillador para levantar y bajar el rodillo hasta que la cinta se desplace por en medio del mismo. Despus de cambiar las cintas puede que la mquina necesite ser calibrada de nuevo. Vase el capitulo siguiente acerca de la determinacin de correccin de factores de X y Y. 1.4 Fijacin de las Placas

1.4.1 Abrazadera de Fijacin La tabla de la mquina tiene agujeros cada 50 mm. Estos sirven para fijar las pestaas de plstico y aluminio que vienen con la mquina y permite fijar en los 4 extremos 1 base y de 1 a 3 placas del mismo tamao de 1,5 mm. Las dos pestaas cercanas a la posicin cero de la mquina determina la posicin cero de la placa. Use los dos discos grandes de plstico blanco con las 3 excntricas para montaje en los agujeros y fijar las placas. Las pequeas pestaas excntricas pueden ser usadas para alinear la placa(s) en paralelo a los ejes centrales. Este mtodo de fijacin, en la mayora de casos, es suficiente para todas las aplicaciones de taladrado, asimismo tambin es bueno para fijar la base para el aislado, fresado y corte de perfiles.

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) Pgina 9 de 22 1.4.2 Soporte de Fijacin Se pueden insertar tornillos dentro de los agujeros en la tabla de la mquina. Usando bandas de metal o material PCB, esto ofrece la posibilidad de fijar la lmina encima. Este mtodo se aplicar principalmente en el grabado con aluminio. Desventaja: las bandas de metal reposan encima de la lmina y pueden tocar con el cabezal. 1.4.3 Taladrado de Placas Sin Recubrimiento Cuando hacemos PCBs de doble cara con el proceso qumico de metalizado de taladros, el primer paso es taladrar los agujeros. Cualquier fotoproceso de las pistas y pads se realizar ms tarde. Usar una pieza cortada de cobre laminado y ponerla, juntamente con una base del mismo tamao en la tabla de la mquina. Alinear los ejes X y Y, fijar como lo descrito en fijacin con abrazadera. Alternativa: usar una base grande y fijar mediante los discos de plstico. Poner la placa que ser taladrara encima y empujar hacia la posicin cero de la mquina. Usando cinta adhesiva, fijar la placa a la base. Ventaja: la posicin de la fijacin es independiente del tamao de la placa. La cinta adhesiva puede ser taladrada sin daarse la herramienta. 1.4.4 Material Presensibilizado En el mismo modo como lo arriba indicado, las placas presensibilizadas que tienen una lmina de proteccin pueden ser taladradas previamente al insolado. Como indica nuestra experiencia, esta nos da mejores resultados, slo una operacin de posicionamiento es necesaria en el momento de la exposicin. La imagen del taladrado coincidir perfectamente con las estructuras grabadas de la placa. 1.4.5 Placas Grabadas En este caso la placa ya tiene hechos las pistas y los pads. El taladrado debe encajar exactamente con los pads. Cuando hacemos el layout, previamente 2 o 3 agujeros extra de referencia realizados con un dimetro mayor. Usar una base nueva y taladre estos agujeros de referencia en ella. Insertar pines de acero o ribetes dentro de los agujeros y usar esta base cuando se procesen las placas. Usar el comando OFFSET para mover la mquina a la posicin cero a cualquier sitio de la tabla de la mquina. Fijar la base cortada de material PCB a esta localizacin. Taladrar los orificios de referencia con la misma herramienta que la usada con la base. Use los mismos agujeros de referencia para posicionar el fotolito obtenido con el fotoplotter. Revelar y grabar como es usual. Para taladrar la placa, retornar a la mquina y fijar la placa en los pines de referencia en la base preparada. Si el fotolito no coincide exactamente con las coordenadas de taladrado, usar el comando SCALE que edita los campos que permiten alargar o reducir el tamao de la imagen taladrada. 1.4.6 Ruteado Tambin para el ruteado la base es fuertemente recomendada! Fijar la placa mediante soporte o las abrazaderas de fijacin. Poner atencin que esta se halle en tensin y lisa. Si por ejemplo tenemos que fresar un crculo en material FR4, la parte interna de ste seguir estando con toda seguridad donde estaba la base. Esto ser trabajado por supuesto si usted usa una fresa puntiaguda y la velocidad apropiada. 1.4.7 Aislado de Pistas Use una base que sea significativamente mayor que la placa. Crear un archivo de taladrado con dos agujeros de referencia. Estos servirn ms tarde para el eje de simetra que nosotros necesitamos para girar la placa para el aislado de pistas de la segunda cara. Estos agujeros de referencia deben estar fuera de la imagen de la placa. Un posicionamiento aproximado es suficiente tan largo como haya espacio encima y debajo para poder mover la placa a lo largo de una lnea simtrica imaginaria que conecte los dos agujeros. En nuestro software Isocam esto se realiza con una funcin que proporciona estos agujeros de referencia. La base que se tiene que usar deber tener el espesor adecuado para permitir que los pines de referencia se asienten firmemente y no se puedan inclinar. Una placa de MDF de 6 mm de espesor es una buena eleccin. En lugar de los pines de acero (si son demasiado altos pueden llegar a colisionar con la herramienta), nosotros preferimos usar ribetes (que tengan una cabeza plana y sobresalgan justo la superficie de la placa). Estos no entran en conflicto con el limitador de profundidad (DL) descrito anteriormente. Este mtodo de fijacin combina 2 caractersticas: la placa se mantiene en una posicin de seguridad, tambin para el corte final del ruteado y una perfecta coincidencia entre las capas superior e inferior se consigue debido a que los datos de simetra y girado de la placa vienen dados en la misma posicin fsica.

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Software

2.1 Requerimientos del Sistema El programa Routepro 2005 (RP2K5) es el que controla la mquina para taladrado-ruteado. Juntamente con el manual y algunos ficheros de muestra, se incluyen en el CD y/o Diskette y funcionan con las versiones de Windows de 98 a XP. El ordenador tiene que tener un conector USB o un puerto serie (RS232) libre. La velocidad del ordenador no es importante para el correcto funcionamiento. El programa probar de reconocer un puerto serie virtual cuando la mquina se conecta. En caso de ordenadores con modem interno es recomendable su desconexin temporalmente. 2.2 Driver USB No se ha de conectar todava la mquina al ordenador y abrir el programa Rp2k5. Primero se ha de conectar el cable adaptador USB a Serial al USB libre del ordenador. Este reconocer una instalacin nueva de hardware y solicitar un disco de drivers. En ese momento se ha de introducir el CD que se entrega con el adaptador y se han de seguir las instrucciones que aparecern en la pantalla, como cualquier tipo de instalacin de driver Standard. Este procedimiento tiene dos pasos. Primero instala el driver del USB, y seguidamente crea un puerto COM virtual en el ordenador. Saldrn dos mensajes preguntando la seleccin del driver. Por favor no abortar la segunda parte de la instalacin en ningn caso a pesar de que parezca que la primera instalacin se repite. Si se conecta la mquina a otro USB que no es el que se ha instalado en la instalacin inicial volver a repetirse el proceso, esto puede suceder dependiendo del ordenador. 2.3 Puesta en Marcha del Programa El programa de control de la mquina lleva un programa de instalacin. Esta instalacin realiza principalmente una copia a cierta destinacin del disco duro de una serie de archivos. Esta copia de archivos no provoca cambios en la instalacin del Windows o en su registro. Cada entrega viene acompaada por un archivo u hoja impresa con los datos de configuracin especficos para cada mquina individualmente. Los datos de configuracin del archivo en el diskette se tienen que copiar manualmente en el directorio donde se ha instalado el programa. Si se ha recibido la hoja de datos se han de introducir los datos en los mens descritos en la hoja. El hecho de que exista esta hoja impresa de datos es porque cada vez son ms difciles de encontrar ordenadores con disqueteras y no se han establecido otro tipo de medios reescribibles de almacenamiento. Con el fin de sincronizar el directorio de destino del disco duro con los ajustes por defecto dentro de la configuracin del RP2K5, el directorio de instalacin es C:\rp2k5. Si se prefiere otra localizacin, se debe adaptar la ruta del directorio en los archivos de configuracin routepro.rpc y routepro.ini. 2.4 2.4.1 RoutePro 2005 Puesta en Marcha del Programa En la instalacin, se crea un icono que se puede encontrar en el escritorio. Si es un ordenador que lo utilizan mltiples usuarios, se tiene que crear un acceso directo en el escritorio a travs de buscar el archivo routepro.exe en el directorio C:\RP2K5. Hacer doble clic en el icono (o en el archivo routepro.exe) para comenzar el programa. El programa buscar en el ordenador los puertos serie fsicos y virtuales para encontrar el controlador de la mquina. En algunos casos, en ordenadores que tienen mdems internos este reconocimiento automtico de los puertos puede fallar. Para estos casos se ha de desactivar temporalmente el modem a travs del Panel de Control de Windows.

Figura 14: ..Conectando

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Si el programa RP2K5 no encuentra la unidad de control de la mquina entonces el programa pregunta si se quiere hacer funcionar el programa en modo demo. Este modo ofrece todos los mens y funciones, pero no hace funcionar la mquina. Esta caracterstica es para evaluacin y prueba. La situacin normal es que la mquina sea reconocida. Durante la secuencia de comienzo puede suceder que se oigan pequeos ruidos cortos provinentes de los motores de paso a paso que van y vuelven. 2.4.2 Men Principal El programa conductor tiene una estructura de rbol. Comenzando desde el men principal, se ramifican los submens y mediante cuadros de dilogo se vuelve al men principal. Este men principal de comienzo contiene en su zona superior de la pantalla los ajustes de los dos modos de funcionamiento del programa, taladrado y fresado/ruteado. Accionando los botones de radio de la zona derecha media de este men tambin se pueden cambiar los parmetros del display.

Figura 16: Men Principal / Modo Ruteado 2.4.2.1 Escala Se pueden escoger por separado el escalado de las coordenadas X-Y individualmente. Es para reducir o alargar el tamao de imagen o para adaptar a las unidades de coordenadas predefinidas. Tenga en cuenta que diferentes ajustes para taladrado o fresado/ruteado son posibles

Figura 15: Men Principal / Modo Taladrado

2.4.2.2 Offset Permite introducir un offset (en mm) para el cero origen X e Y para mover el punto origen de la mquina en direccin positiva o negativa. Es utilizado para cambiar los datos de taladrado/ruteado o para adaptar los datos cambiados de los orgenes de la placa. Diferentes ajustes de offset en modo taladrado y ruteado permiten registrar datos de taladrado y ruteado si es necesario. 2.4.2.3 Tamao de Display Los cuatro campos de color gris a la derecha de los campos de offset muestran el alcance de los datos. La fila de la izquierda muestra los valores mnimos de X e Y, la fila de la derecha tiene los valores mximos. Ambos se muestran en mm. Los valores mximos-mnimos de X e Y son independientes. Entonces el vector con la mxima posicin de X puede al mismo tiempo ser el nico con el mnimo o cualquier otra posicin de Y y viceversa. Cualquier offset que se introduzca es aadido al display del tamao. Los tamaos mayores a la tabla de la mquina o que sean negativas son mostradas en rojo, para indicar que es un error o problema. Tambin cuando se realiza la lectura con un error en las unidades de coordenadas puede suceder que el tamao obtenido es mayor al tamao de la mquina. Un ejemplo sera un archivo de taladrado que fue realizado con formato de 1/10 mil y que extiende la X mxima a 100 mm. La lectura de este archivo en formato 1 mil mostrar una X mxima de 1000 mm. Aparte de los dgitos mostrados en color rojo, en este caso no ser posible comenzar el trabajo de taladrado. 2.4.2.4 ATC ON/Portaherramientas (Chuk) En mquinas con cambio automtico de herramienta, este recuadro de chequeo determina si las herramientas son cambiadas automticamente o mediante la intervencin del usuario. Este ajuste es individual para los modos de taladrado y ruteado. La mquina de cambio manual no muestra este recuadro. 2.4.2.5 Espesor de la Placa Introducir el verdadero espesor en mm de la placa que ser taladrada. Esta entrada es necesaria para el programa para determinar el movimiento del eje de la Z. Esto permite calcular la longitud de golpe cuando taladra y poner el nivel de vuelo de la herramienta cuando se mueve alrededor de la tabla.

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2.4.2.6 Espesor Base Esto determina cuanto espacio hay entre la placa y la tabla de la mquina. Una base es siempre necesaria debajo de cada placa que sea taladrada o ruteada. La punta cnica de la herramienta necesita atravesar enteramente la placa y encontrar espacio y tiempo para parar dentro de esta base. La suma de la placa y el espesor de la base permiten al programa determinar la posicin exacta de Z en la superficie de la placa. En conjuncin con las herramientas con anillo que nosotros ofrecemos, esta caracterstica permite usar el eje Z sin ninguna ms calibracin posterior. Ver la siguiente figura para definicin de las posiciones del eje Z.

2.4.2.6 Carga de los Archivos La seccin inferior de esta ventana contiene 3 lneas con nombres de archivo, uno para el taladrado, ruteado y para el archivo de configuracin. El botn >>> de la derecha de cada lnea lleva un caja de seleccin Standard de archivo. Despus de que usted realice su seleccin el archivo ser cargado. La marca X a la izquierda de los campos de archivo de taladrado y ruteado elimina el archivo cargado de la memoria. El archivo Config contiene los ajustes de configuracin de los datos. El nombre del archivo por defecto es routepro.rpc, pero usted puede tener diversos archivos de configuracin con diferentes nombres. Para crear una nueva configuracin, se ha de copiar y renombrar un archivo existente de configuracin con Windows Explorer. Cualquier cambio a cualquier ajuste de men es conservado inmediatamente en este archivo de configuracin. Esto implica que semejante debe estar protegida con escritura, sino el software podra colgarse. Cuando cargamos un archivo, el software interpreta los datos y transforma los comandos en coordenadas dentro de la informacin de los pasos. Los datos de ruteado, los siguientes subconjuntos de comandos de HP/GL con sus correspondientes parmetros son aceptados: SC, IP, PA, PR, PU, PD, AA, AR, CI, SP. Cada secuencia de comandos debe terminar con ;. Esto permite agrupar varios comandos en una sola lnea. Crculos y arcos son convertidos en una cadena de vectores con el ngulo de cuerda ajustado. Los datos de taladrado deben ser en archivo formato Standard ASCII, tambin conocido como formato Excellon o Sie & Meyer. Se permite la supresin cero principal, los ceros que se arrastran debe estar presentes. El driver reemplaza las coordenadas perdidas X o Y con el ltimo valor vlido. La etiqueta "%" del comienzo debe estar presente. La seccin de los datos del archivo comienza despus de esta etiqueta, las lneas precedentes se toman como comentarios. Los bloques de los datos deben ser separados mediante <CR><LF>. La unidad de medida para ambos tipos de datos pueden ser ajustados en el men de configuracin.

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2.4.3 Herramientas Despus de cargar los archivos de taladrado y ruteado, o despus de presionar el botn de herramientas, aparece el siguiente men. La columna derecha externa muestra que cdigos de herramienta sern usados en el archivo que han sido cargados. Interpretando los nmeros de arriba abajo representan la secuencia en el archivo. En este caso para ambos datos de taladrado y ruteado. En datos basados en HP/GL, este cdigo de herramienta primeramente representa un color de herramienta, pero es interpretado como una herramienta. Esto permite distinguir entre diferentes dimetros de fresas y permite observar su influencia en la secuencia de ruteado/fresado. Figura 18: Datos Herramienta Taladrado Desafortunadamente, los cdigos de herramienta que estn siendo utilizados en los archivos de taladrado son mayormente independientes de los parmetros de la herramienta fsica, pero simplemente comienza contando con uno en cada archivo. Solamente algunos programas de CAD como Eagle permiten crear una relacin fija entre cdigo de herramienta y dimetro. Estos es extremadamente til para el usuario de la mquina que se permita esta asociacin directa con el dimetro. Se recomienda intentar la siguiente forma, denominar la herramienta de 1,3 mm mediante al nombre 13. Una de 0,4 mm tendra que tener el nombre 04. En el caso que esta denominacin no sea posible con el programa de CAD sera necesario aadirla en el archivo de informacin o en la hoja que describe la relacin del nombre de herramienta y el dimetro para cada archivo de taladrado que se cree. Los archivos de taladrado en HP/GL se pueden modificar se recomienda abrir cada uno de ellos mediante un editor para observar como los cdigos de herramienta has sido implementados. 2.4.3.1 Tabla de Herramientas de Taladrado La tabla indicada en la figura 18 es solamente para herramientas de taladrado. Una tabla diferente para las herramientas de fresado/ruteado se indicar ms abajo. La columna de la izquierda de esta tabla contiene 99 posibles herramientas de arriba a abajo. Cada lnea de esta tabla toma los parmetros de ajuste fsicos para la herramienta con este cdigo. El primer parmetro debajo de la columna denominada Diam es el dimetro de la herramienta en mm. La entrada debajo de la denominacin +mm en la segunda columna toma una longitud adicional de golpe (en mm). Este valor es aadido al espesor de la placa para determinar la longitud total de golpe. Este aadido de golpe es necesario porque el taladrado tiene que ser a lo largo de toda la placa y para compensar la zona cnica de la herramienta que permita unos buenos resultados de taladrado. La tercera columna es denominada Feed. Nos indica la velocidad de penetracin de la herramienta en el eje Z en unidades de mm/minuto. La columna 1/min permite el ajuste de la velocidad en rpm del cabezal. El rango es de 30000 a 60000 rpm. El dimetro del taladro, el ratio de paso y las rpm estn relacionados a travs de la velocidad de corte perifrico en la helicoide de la herramienta, y este es un valor recomendado por el fabricante de la herramienta. Por ejemplo, doblando la velocidad del cabezal significa que tambin se debe aumentar el Feed al doble, si el dimetro sigue siendo el mismo. O usando el doble del dimetro significa que se debe usar la mitad de rpm si no se dobla el ratio de Feed. La base de esta proporcin linear est implementada en la tabla de herramientas por defecto. Esta est ligada al men principal de herramientas a travs del campo de dimetro Diam. Se puede abrir y editar esta tabla cuando se presiona el botn de edit default: Se han preparado un subconjunto de valores en esta tabla que son basados en una velocidad de corte de 100 a 150 m/minuto en la circunferencia de taladrado, como recomienda nuestro proveedor de herramientas. Usted puede cambiar estos valores a su necesidad. Para introducir una nueva lnea, presionar el botn INS, para eliminar una lnea, presionar el botn DEL. Salir del men presionando OK. Tambin en la tabla principal de herramientas se puede especificar un dimetro nuevo que no est en la lista por defecto, y aadir otros parmetros fsicos que se esperan para esta nueva herramienta. Si se presiona el botn update, esta nueva definicin de herramienta ser copiada a la tabla por defecto.

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) Pgina 14 de 22 El otro modo. Si se tiene todas las herramientas para un trabajo en la tabla principal y se espera suministrar los valores por defecto para ellos, presionar el botn update all para transferir los valores por defecto. Aparecern textos de ayuda cuando se mueve el cursor del ratn sobre los botones. Estos textos de ayuda explican en un brevemente para que se utilizan los botones. Las otras columnas de la tabla de herramienta en su mayor parte dan informacin en que frecuencia esta herramienta es usada en el archivo, o ofrecen un contador de uso, como la columna de holes drilled (agujeros taladrados). La columna Tab informa si la herramienta usa los ajustes Standard de la tabla por defecto (Yes), si no est en la tabla (No), o si est dentro, pero los ajustes son modificados (Mod). En todo caso, una columna importante es a la izquierda para mquinas con cambio automtico de herramienta. Es una con el nombre ATC Pos. Aqu se puede especificar el recipiente de herramienta no de cmo esta herramienta es tomada. El recipiente de herramienta n 0 es siempre reservada para el Test-pin Figura 19: Tabla de Taladrado por Defecto (que est asentado en el cabezal del portaherramientas para protegerlo), pero todos los otros nmeros del 1 al 15 estn disponibles. Nota: corregir las entradas de esta columna es en su mayor parte importante cuando se usa la funcin de cambio automtico de herramienta. 2.4.3.2 Tabla de Herramientas de Ruteado La tabla principal de las herramientas de ruteado es similar a la tabla de herramientas de taladrado, pero debido a la diferencia en el tipo de operacin que se ha de realizar, el ruteado requiere unas pocas definiciones de herramientas diferentes. No se usa una distancia de golpe adicional, pero podemos especificar una profundidad de corte total, medido hacia abajo de la superficie de la placa. Iter/n: debido a la extensin de las fuerzas mecnicas del ruteado, eso puede dificultar el proceso en placas duras o gruesas con una gran longitud de golpeado. Por esta razn el driver tiene la capacidad de ruteado mediante una cadena de vectores en mltiples pasos con incremento de la profundidad de ruteado. Por Ejemplo: se tiene que realizar un corte en una plancha de aluminio de 3 mm de espesor. El ndice de corte de la herramienta es 1mm con sus consecuentes parmetros de velocidad del cabezal y ruteado. Entonces se han de elegir 3 pasos (interacciones). X feed mm/min: cuando se taladra, la velocidad transversal de X y Y vienen dada a una mxima constante. El ruteado requiere unos ajustes de velocidad individual cuando se realiza el corte del material. Esta velocidad se ajusta aqu. La columna de Z speed toma los correspondientes ajustes para la accin de bajada de la herramienta. Estos ajustes relacionan el actual ruteado y fresado, pero por supuesto la velocidad transversal para posicionamiento no est afectado. El significado de las otras columnas en este men es el mismo que para el taladrado. La distancia de desplazamiento resume el camino de desplazamiento de la herramienta, permitiendo al usuario reemplazar una herramienta desgasta. La tabla de herramientas por defecto tiene por supuesto unas entradas extra que reflejan las diferencias en el men de herramientas de ruteado.

Figura 20: Tabla Herramientas Ruteado

Figura 21: Tabla Herramientas Ruteado por defecto

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El men de las herramientas aparece cada momento despus de que un archivo es cargado, pero se puede tambin llamar cada vez mediante el botn de herramienta, esto no es una accin automtica para los otros botones que usted puede ver en el men principal. Una breve descripcin de las funciones se indica a continuacin. 2.4.4 Offset

El modo Offset permite mover manualmente los ejes de las mquinas. Es til para una prueba general, pero tambin permite determinar la cero posicin de una placa nueva, si es necesario. Los botones de cursor con los flashes mueven una vez un paso de acuerdo a lo definido en la columna Mil/1. Los botones que tienen una mano arriba y abajo son para el movimiento del eje Z. El botn Chuck (portaherramientas) solo est disponible para las mquinas con cambio automtico de herramienta. En las mquinas ATC y MTC, despus de poner en marcha el cabezal presionar el botn Spindle, una corredera pasa a ser visible que permite ajustar las rpm del cabezal. La tabla con las columnas Tool, X Pos y Y Pos es para crear archivos de taladrado realizados manualmente con las posiciones. En cada momento se puede presionar el botn add to list, y una nueva coordenada de taladrado ser almacenada. El nuevo archivo de taladrado puede ser guardado una vez se abandona el men. Este Teach-in es interesante y no est disponible para el men de ruteado. La ltima posicin del offset men ser transferida al men principal si se sale de la pantalla presionando OK. Si se pulsa Cancel, la informacin de la posicin es olvidada. El otro modo, es si un valor positivo de offset almacenado en el men principal, se puede mantener o borrar. Si no se borra este valor, la mquina mueve a esta posicin antes de que el offset men vuelva.

Figura 23: Aviso Offset

Figura 22: Modo Offset

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) Pgina 16 de 22 2.4.5 Configuracin Hay ajustes que son nicos para cada mquina. Estos, generales algunos como ajustes de velocidad y otras opciones pueden ser encontrados en el men de configuracin. Este men es para ambos, taladrado y ruteado. El primero de los dos grupos de ajustes pertenece a las unidades de coordenadas de taladrado y ruteado. Todos los archivos NC de datos usan un formato numrico que implica puntos decimales y estn basados en cualquier de las unidades mtricas o imperial/ingls. El HP/GL Standard asume 0.025 mm como medida bsica, pero tambin entiende con 1 mil como 1 paso de HP/GL.

Figura 24: Men de Configuracin

En conjuncin con otro software que se ofrece, como Isolator o Isocam, recomendamos guardar los ajustes en 0.025 mm. Asimismo, se pueden cambiar las unidades de medida tambin de todos los programas precedentes, hasta el suyo de diseo de herramienta. Para taladrado, las unidades ms populares son 1 mil o 0.1 mil. Se corresponden en formato 2,3 imperial o 2,4 imperial en trminos tal como lo nombran los softwares de CAD. Para datos de taladrado, no est permitido seguir la trazabilidad en la supresin de cero! Se pueden distinguir 3 tipos en el taladrado, donde None es evidente. X first y Y first describen una cadena de vectores encadenados, y Y first significa que el encadenado es paralelo al eje X. Una clasificacin especial es la tentativa de implementar una solucin tal como el problema del el vendedor que viaja (travelling salesman), donde la va ms corta a un punto esta siendo usada. Una de las nuevas caractersticas del RP2K5 frente RP2K es que el ancho de paso de los motores paso a paso ahora son ajustados a otro que el modo antiguo de paso. Por ejemplo, paso de 1/8 ahora nos ofrece un tamao de paso de 6,35 m, comparado con el antiguo de 25,4 m. Esto requiere que el tamao bsico de paso para 1/1= 1 paso entero es reconocido en el programa. Esto no se debe cambiar mientras la transmisin de la mquina es fijada y viene dada mediante el conductor de la correa. Seleccionando los modos micro-step se incrementa la precisin en trminos de posicionamiento ms fino, pero al mismo tiempo se reduce la velocidad mxima transversal. Este cambio de velocidad se refleja mediante la reduccin en los ajustes de velocidad de XY y Z on la zona izquierda del men, una vez se cambie el paso de a ms pequeas tasas, como 1/8. Cuando se ajusta la tasa de paso otra vez a por ejemplo, se debe adaptar los ajustes de velocidad manualmente a valores ms altos. Relacionado con los ajustes de velocidad son los desniveles. Esta palabra describe una funcin de aceleracin y deceleracin donde la velocidad de los motores subir o bajar lentamente al principio y al final de cada vector. La velocidad inicial y final de esta funcin viene dada por los ajustes de velocidad XY y ZRamp. Se recomienda usar un valor de 1000 para este en el modo medio paso (1/2). La velocidad XY y Z Ref significa la velocidad reducida que se usa para ir precisamente al punto de cambio de la referencia de intercambio. Por defecto es 1000 mm/min. 3 ajustes individuales para cada mquina son el factor de correccin X e Y y el lmite de golpe Z. El factor de correccin Z viene dado por la caja de cambios de la transmisin y no se puede cambiar. Los factores de correccin X e Y son ajustados en nuestra factora y dependen de la tensin de las cintas. Cualquier cambio tiene influencia en la precisin del posicionamiento y no debe ser realizado sin previa consulta. El lmite de golpe Z viene dado por el micro interruptor Z. Teniendo los correctos ajustes es esencial para la maquina para calcular la correcta altura sobre la tabla de trabajo y la placa. Por favor, consltenos para una descripcin de cmo medir y poner a punto el valor correcto antes de cambiar este ajuste.

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El ajuste de golpe libre est explicado en el diagrama de la figura n17. En pocas palabras, este describe la altura en que la herramienta tiene cuando vuela sobre la placa mientras se mueve a la siguiente posicin. El tamao de la tabla distingue entre los diferentes tipos de mquinas CCD/MTC y ATC y CCD/2. Este pequea mquina tiene una tabla de trabajo efectiva de 325 x 270 mm, las mayores tiene 495 x 325 mm. El valor de 555 mostrado en la fotografa es usado si siempre necesita alcanzar los receptculos de herramientas en modo offset, por ejemplo para verificar el cambio de posiciones de las herramientas. En todos los otros casos se debe poner este ajuste en 495. Para CCD/2 que no tiene cambio automtico de herramienta, entonces no existe razn para cambiar los ajustes de tamao de la tabla de trabajo. Las extensiones de los ficheros de taladrado y ruteado pueden seguir las convenciones de su programa de CAD. Valores comunes son .DRL, .NCD, TXT para archivos de taladrado y .PLT, .HPG, HGL para archivos HP/GL . El cabezal retrasa medio tiempo para esperar durante la aceleracin del cabezal, para sincronizar fsicamente la velocidad del cabezal arriba con el tiempo que el programa espera antes de mover y taladrar. La ltima entrada, el nmero de segmentos number of segments es usado cuando HP/GL tiene comandos arc o circle en su archivo. Si estos comandos no especifican otro ngulo, esto determina el grado de segmentacin para un arco entero. En la esquina inferior izquierda, una caja de verificacin habilita las funciones ATC en el software. Si la caja es marcada como verificada un botn ATC posiciones aparece. Presionando el botn transporta a otra pantalla, donde se pueden introducir y cambiar los valores individuales de posicin de cada receptculo de herramientas en X, Y y Z, tambin la posicin del interruptor de test de la herramienta. Bajo situaciones normales no es necesario cambiar estos ajustes. Una excepcin de esta regla ha de ser cuando herramientas rotas o demasiado largas han sido manipuladas. El interruptor del test de la herramienta requiere pequeos cambios en pasos de 0,1 mm en el caso que sus herramientas son detectadas errneamente como demasiado largas o cortas. Por favor contctenos para detalles si es necesario. Dejando el men de configuracin mediante el botn de Cancel no sern grabados los cambios. Presionando Ok nos retornar al men principal, entonces las cambios de configuracin son escritos en el archivo config designado en el men principal. 2.4.6. Visor El botn visor (Viewer) en el men principal abre una segunda ventana en la pantalla. Esta muestra la representacin de los datos cargados de taladrado y fresado. Bajo el botn derecho del ratn se encuentra un men de zooming /panning /repaint. El visor no se cierra manualmente, pero se puede cambiar el tamao arrastrando el marco de la ventana. Para cerrar, presionar el botn de Viewer en el botn del men principal otra vez. En el men principal, cuando el visor es presente, all aparece un botn extra que accede el display adicional de la tabla de la mquina en la ventana del visor.

Figura 25: Posiciones ATC

Figura 26: Visor

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2.4.7

Panelizado El botn Panelize (panelizado) del men principal abre una ventana donde se pueden crear mltiples copias de un solo archivo de taladrado o ruteado. Entonces se ha de especificar la suma de copias en direccin X y Y y la separacin entre ellas. El mximo ajuste para el tamao de placa viene dado por el tamao de la tabla de la mquina, pero puede ser reducido como se prefiera. Cuando todos los datos son presentes para ejecutar la panelizacin, el botn de calculate panel se volver activo. Para finalizar, salir del men mediante Ok. Para retornar al men si cambios, presionar Cancel. 2.4.8. A Y max. Esto sirve para poner en marcha el eje Y fuera del modo del punto cero a la mxima elevacin de Y. El sentido de este botn es dar un mejor acceso a la placa que est montada cerca del punto cero de la mquina. Esta no es una funcin explcita para retornar del Y max., como este ser siempre previo a cualquier otro movimiento, mediante medios de referencia comenzar en la posicin inicial.

Figura 27: Panelizacin 2.4.9. Salida (Quit)

La ejecucin del programa se detiene. Se provoca una confirmacin antes del men principal y la ventana del visor se cierra. Los cambios en todos los mens son escritos en el archivo de configuracin y sern disponibles hasta que el prximo programa se ponga en marcha. 2.4.10. Actualizacin de datos (Update Data) El botn de la cara izquierda del men principal refresca el display de la pantalla del men principal y del visor, por ejemplo si se cambia los valores de offset manualmente y esperamos ver la posicin del resultado de la imagen en la pantalla. 2.4.11. Comenzando taladrado / fresado

Este botn est disponible si se ha cargado un archivo y las dimensiones de la imagen del taladrado o fresado son dentro los lmites. Los siguientes procedimientos varan, dependiendo de si se usa el cambio automtico de herramienta o no. El punto de inicio es comn para todos los modos: Despus de la referencia inicial de funcionamiento, aparece en la pantalla una barra de herramienta. Esta permanecer siempre en una ventana encima de las otras. Esto tiene botones similares a un reproductor de video para comenzar, parar o pausar. Cuando la mquina est funcionando, el botn de la cara derecha muestra un smbolo rojo de parada. Esto es Figura 28: Barra de Herramientas el paro de emergencia. En lugar de presionar este botn , se puede presionar al mismo tiempo la tecla ESCape del teclado para una detencin inmediata del cabezal y los motores de paso. Adems la barra de herramientas tiene unos botones para el control del tamao de la vista y para abrir o cerrar el portaherramientas. Un botn verifica la longitud de desplazamiento que est actualmente introducida. Una herramienta de ayuda est disponible cuando se pone el cursor del ratn sobre un botn.

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Bajo el botn Select, se tienen diferentes posibilidades para influir en la accin del taladrado o fresado mediante la eleccin de todos los vectores o slo en los pertenecientes a herramientas simples, o se pueden seleccionar vectores o agujeros mediante el ratn en la pantalla de visor.

Figura 29: Seleccin 2.4.12 Cambio Automtico de Herramienta La secuencia del cambio automtico es la siguiente: Despus de presionar el botn Start de la barra de herramientas, se le pregunta al usuario si todas las herramientas estn situadas correctamente. Confirmando esto, la mquina comienza el movimiento. El Test Pin es verificado en el detector de herramienta rota y retorna a la posicin 0 de cambio de herramienta. El cabezal se levanta cuando el portaherramientas se abre, y otro test se realiza en el detector de herramienta para verificar si el pin est presente. Si no, lo ms seguro es que el aire comprimido no est disponible y el resto de la secuencia no se realizar. Un mensaje aparece y la ejecucin se parar. El caso normal es que el pin fue dejado en el receptculo de herramientas y la primera herramienta es cogida arriba de su soporte de herramienta. Los ejes X e Y se mueven en perfil U de la vieja a la nueva posicin de la herramienta. El eje Z baja para coger la herramienta y el portaherramientas se cierra. Otro test es realizado con la herramienta tomada para verificar si la longitud es correcta. Si cualquier herramienta es demasiado corta o larga, esta no se usar pero ser colocada de nuevo en el soporte. Si la herramienta tiene una longitud nominal de 21 mm (ms/menos la tolerancia) el cabezal empezar a funcionar y acelerar a la velocidad de rotacin ajustada. La mquina se dirige al primer agujero que tiene que taladrar. Despus de taladrar todos los agujeros con la herramienta asignada, el cabezal se para. La secuencia se repetir para todas las herramientas siguientes con el test de determinacin de demasiado larga o corta. Al final del trabajo de taladrado, el test pin es tomado arriba y el y el funcionamiento de referencia Figura 30: Barra Herramientas / Subida de Velocidad sigue. Una caja con un mensaje informa acerca de las herramientas encontradas como demasiado largas o cortas. Tales herramientas deben ser comprobadas y substituidas, y la accin de taladrado debe repetirse con una seleccin de estas herramientas. 2.4.12.1 Cambio Manual Un dilogo con los parmetros actuales de herramienta aparece. En mquinas ATC en modo manual, presionar el botn Check para abrir el portaherramientas. Insertar la herramienta y confirmarla cuando est insertada, o presionar el botn de Cancel para parar. En mquinas MTC cambiar la herramienta manualmente como se ha descrito anteriormente. A cada cambio de herramienta requerido, esta accin tiene que ser repetida. Durante el cambio de herramienta, los motores de paso van con corriente baja y entonces ningn cambio de posicin ocurre. El cabezal se pone en marcha o para automticamente. Durante la aceleracin o el accionamiento del freno el software respeta un tiempo de retraso entonces el eje no se mueve por anticipado.

Figura 31: Barra Herramienta / Insercin Herramienta

Figura 32: Barra Herramienta / Confirmacin para Empezar

2.4.12.2.

Ejecucin

Las coordenadas ledas del archivo se transformarn en pasos de acuerdo a los ajustes para escalado y offset que se han hecho en el men principal. El progreso del taladrado y fresado es mostrado en la pantalla de visor. Los agujeros taladrados o vectores fresados cambiarn de color. Se puede en cualquier momento parar la mquina presionando la tecla ESC. Se puede tomar el tiempo necesario para finalizar la ltima accin de taladrado antes de que el cabezal se pare y el eje Z se levante. El generador HF (alta frecuencia) tiene una proteccin contra sobrecarga del cabezal. Si la sobrecarga ocurre, la

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Instrucciones de Uso (traduccin del Ingles rev.A) Pgina 20 de 22 mquina tambin se parar automticamente y un dilogo de alerta aparecer en la pantalla donde se explica la razn de la interrupcin. La sobrecarga del cabezal es una excepcin severa por eso el ciclo de taladrado para en ese punto. Para reiniciar la referencia de funcionamiento ser necesaria y la seleccin de referencias de vectores se perder. Durante una ejecucin normal, la secuencia de cambio de herramienta es repetida en cada nueva herramienta. Despus que todos los vectores han sido procesados un mensaje de finalizacin aparece y se puede retornar al men principal o cambiar la placa e inmediatamente reiniciar mediante el botn Start en la barra de herramientas.

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3. Nuevo en ROUTEPRO 2008 3.1. Retirada de Herramienta Insertada en ATC Cuando ATC est seleccionado en el men config., entonces aparecer un botn extra en el men llamado: PLACE TOOL Presione este botn y el cabezal se mover delante del soporte de herramienta seleccionado en la tabla. La pantalla mostrar lo siguiente:

El botn CHUCK abrir el portaherramientas El botn DONE es para confirmar que la operacin ha finalizado. Selecciones la herramienta que usted espera cargar/descargar clickando con el ratn dentro de la lnea de la herramienta. Entonces si por ejemplo la herramienta 5 es seleccionada con el ratn en la lnea 5, y el correspondiente alojamiento de la herramienta es 13, el cabezal del CNC se mueve delante del alojamiento 13. Presione este botn y la herramienta ser descargada en el alojamiento seleccionado! Si usted espera descargar una herramienta, el portaherramientas se abrir antes de recoger la herramienta.

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Presione este botn y la herramienta ser cargada en el alojamiento seleccionado!

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1991-2005 Derechos de copia en software y manual de Bungard Elektronik. Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este manual o del software puede ser copiado, alterado, reproducido o reducido a cualquier formato sin el consentimiento previo de Bungard Elektronik. Cualquier violacin de los derechos de copia ser perseguido de acuerdo a las leyes Europeas que regulan los derechos de copia. Bungard Elektronik niega cualquier responsabilidad expresiva o que implica responsabilidad de cualquier dao directo e indirecto a personas u objetos, resultando de un uso o de la imposibilidad de uso del hard o software. El comprador solo tiene derecho a utilizar una sola copia del software para su uso individual y solo en una sola computadora al mismo tiempo, se acepta el acuerdo indicado sin reservas

Bungard CCD
Instructions for Use Page 20 / 21

EG-Konformittserklrung Declaration of conformity Dclaration de conformite

Wir (Name des Anbieters) We (Suppliers Name) Nous (Nom du Fournisseur) Anschrift Address Adresse erklren in alleiniger Verantwortung, da die Produkte declare under sole responsibility, that the products dclarons sous notre seule responsibilite, que les produits Bezeichnung / Typ Name / type Nom / type mit den Anforderungen der Normen fullfil the requirements of the standards satisfaitent aus exigences des normes und den wesentl. Schutzzielen der and the basic requirements of et des exigences de base de la Bungard CCD / MTC Bungard CCD / ATC Bungard CCD / 2 EN 50 081-1, EN 50082-1 EN 55014, EN 55015 EN 60204 Teil / Part 1 Richtl. / Directive 89/392 Anh. / App. I

Bungard Elektronik GmbH & Co. KG Rilke Strae 1 51570 Windeck Germany

bereinstimmen und damit den Bestimmungen der folgenden EG-Richtlinien entsprechen: and therefore correspond to the regulations of the folowing EU-Directives: et, ainsi, correspondent aux rglements des Directives du Conseil: 89/336/EWG, 89/392/EWG, 73/23/EWG

Windeck, 01.04.96 Ort und Datum der Ausstellung Place and Date of Issue Lieu et date dtablissement
Diese Erklrung entspricht EN 45 014 This declaration corresponds to EN 45 014 Cette dclaration correspond EN 45 014

Dietmar Bungard Name und Unterschrift des Befugten Name and signature of authorized person Nom et signature de la personne autorise

Bungard Elektronik GmbH & Co. KG Rilke Str. 1 51570 Windeck Germany Tel.: ++49 2292 5036 Fax 6175 support@bungard.de

A
C2 IC1:B R13 14 SIG 3n3 13 1 40106 C4 4k7 3 COMP C1A C1B R1 R2 DEMOD R14 13 P1 9 4046 8 200k IC2:C R4 3 I 200k CLR 4k7 +15V CLK 2 3 7 6 10 11 15 14 3n3 C7 R16 4k7 16 D6 40106 1 D5 IC1:A 9 R9 100k O 16 IC6 R15 5 R8 100k 10k 50k D4 IC1:C GND VCC 16 3n3 C5 VCOIN VCOOUT 4k7 4 P2 INH 10 IC1:F ZENER 15 D3 PP PC2 6 9 R2 1 I 200k R7 100k 5 O 18 12 11 8 7 6 5 4 3 2 7 IC3 PC1 3 4 2 AR1 1 8x10k R1 200k +15V D2

B
3kHz 1 P0 6kHz
56n

ULN2803 IC2:A

10k

D10

1
IC2:B R3 2 I O 22 21 20 19 18 17 1 16 15 IC2:D D1 Q1 Q1 D2 Q2 Q2 D3 Q3 Q3 D4 Q4 Q4 200k VCC IC2:F GND VCC 200k 6 I T 11 R44 BS108 3n3 C8 IC2:G R43 7 I O 12 10k R17 4k7 0.22 1uF O 13 8 C26 C1 R11 40175 R5 4 I 200k 12 100k IC2:E R12 100k 13 R6 5 I O 14 R10 12 O 15 5 D1 4 17

IC4

12

P120

1
40106

ERROR

a10

13

I0

14

I1

A1

11

I2

A2

10

I3

O1

A3

I4

I/O2

A4

I5

I/O3

A5

a24 c25 a28 c27 c28 OE

I6

I/O4

1
3n3 C6

I7

I/O5

P240

I8

I/O6

I9

I/O7

I10

O8

1 2 4 8 16 /OE BRAKE REL

40106

D20

POWERUP TIMER 1

A1 A2 A3 A4 A5 FUL UP SLO OVER BE

I11

I12

IC5:A

23

I13

GAL20V8

24

VCC

GND

C20

R41 1M

/P0
2

40106

1uF

2
+

D19

SPEEDUP TIMER 2

BRAKEND TIMER 5

IC5:D

IC1:E 11

IC5:B

/P120
10

2
40106

R42

40106

C19

1M

40106

1M

D21 +15V 1u5 9 GND COM 10

3n3

C21

C9

+
D7 IC2:H OMRON G5LE12 11 L2 L1 T 10 K1 BS108 R18 4k7 40106 +15V IC1:D 8 I O 9

1u5

/P240
8

1M

D18

SLOWDOWN

R40

TIMER 3

*** zur Fehlersuche JP1 entfernen

IC5:C

40106 R29 D11

C18

1k

1500/35

14

VCC

GND

3
T4 1k 1k R24 D12 11V D23 D24 10k R31 R22 11V 10k BYW100-150 BYW100-150 T6 R23 T2 1k 1k 9540

0.68uF

L1 L2 ac22

ac29 ac30

3
JP1
D13 11V R26 1k D25 R101 BYW100-150 C17/22/23 T8 R25 T3 1k 9540 2E5/20 R20 10k K1

VCC

R19

IC5:E R21 T1

9540

c7

D14

10

11

STOP/OVERLOAD

ac21
+24V

/FAULT
R27 T5 R28 T7 BUZ11 T9 BUZ11

40106 1k BUZ11 1k

auf BUSPLATINE L3
VCC

SF - SPINDEL ac31

D22 +15V R37 C15 30k C14 +15V

a26 ac5 ac1

220n C24 C25 +24V GND

STOP

LATCH
LM358N 8 D9 R35 1 IC7:A 10k 4 C13 2 + 3

D17

1M

R38

TIMER 4 DEATHTIME

13

0E1/5

R33

I-Stop 5A

R32

IC5:F

D16

D8

220/10

12

40106

D15

5V6

C16

100k 100n

R34

1k

1uF

+
4u7 P3 10k 10k

ac20 +
220/25

ac4/ac23/ac32 +

ALLE RECHTE VORBEHALTEN.NACHDRUCK VERBOTEN.

4
C12 R36 0.22

Format

Projekt

STROMLAUFPLAN

Rev

A3
B C

SF-GENERATOR S95B_SFG

03.10.2002 Datum Dateiname S95B_SFG.S01

CAD. Blatt

HERZOG

von

A
VCC c10 c7 STROBE IC3 R104 1 0k 6 CLR CLK 2 5 7 10 12 15 OUT6 OUT5 c13 OUT4 a12 OUT3 c12 OUT2 a11 OUT1 c11 ACKN LATCH1 5 4 TR1 Q1 D1 D2 Q2 D2 D3 Q3 Q4 Q5 Q6 40174 1k R102 16 VCC GND VCC 8 D4 D5 D6 D3 16 VCC D5 14 GND 8 D4 13 11 6 4 Q1 RESET1 D0 D1 3 TR1 7 3 9 1 C105 100n BUSY 3u s 30-300us DEFAULT 150us 1-3us TOOL FAUL T IC2:A 1 CX1 RXCX1 Q1 2 4528 SON

B
Timing - Diagramm CENTRONICS-Schnittstelle

P?

STROBE

BUSY

Pulsbreiteneinstellung

D0 CLKX

D1 DIRX

P10 1

C102 47n

D2 CLKY

10k

D3 DIRY

D4 CLKZ

ADAPTER DELAY

D5 DIRZ

STROBE

VSTROBE

1
CODE-Tabelle CENTRONICS-Eingaenge

D6

t=250ns

D7

1
Signal PE SELECT ERROR CODE 0 0 0 1 0 0 2 0 1 0 1 0 3 1 0 1 Byte 0 0 1 4 1 0 1 5 0 1 1 6 1 1 1 7

10

ACK

12

PE

13

SELECT

14

AFEED

VCC

15

ERROR

16

IN IT

17

SLIN

IC2:B ENA c16 1k R14 R103 C109 100n 10uF C102 1 0k T1

18

R101

11

BUSY

1k

19

4528

C103 4n7

CX1

15

20

10

Q1

RXCX1

14

21

22

23

ACK

TR1

11

25 R15 10k C13 1 CLR CLK 2 5 7 a14 c15 10 12 15 OUT12 a15 ENA OUT10 OUT9 OUT8 c14 OUT7 a13 C117 100n BC547

VG-Leiste 64-polig

24 IC4

Q1

TR1

12

DB25M LATCH2 10n VCC Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 40174 10uF 16 VCC GND 8 1 D2 D3 D4 D5 D6 2 3 SELECT PE 13 14 CLKZ D5 CLKY CLKY C104 LATCH1 LATCH2 C110 100n SON R13 FAUL T 1 0k D4 4 PULS 6 GAL 20V8 17 16 15 14 7 8 9 10 11 18 5 IC1 19 20 21 D3 11 22 ERROR D2 6 23 TOOL D1 4 24 D0 D1 3 9

IN IT

c8

RESET

c9

HOMEZ

a9

HOMEY

a8

HOMEX

2
+

a10

ERR

10n

10n

OVERTMP

D2

10n

10n

AR1 10k

D0

C114

C112

D6

D7

C113

C111

D4

12 GND

Jumper Positions

VCC

STEP

Connect
VCC CLKY EN A1 DIRY CLKZ EN A2 DIRZ

M1

1/1
R12 10k

M2

CLKX

EN A

M1

1/2

M2

DIRX

M1

1/4

JP1 JP2

C116

47uF

M2 GND

M1

M1

M2

1/8

M2

JP1/2 nur bei DOS!

GND

VCC

3
C5 3n3 3n3 4 2 1 1 7 3 5 6 8 4 2 C6 9 1 0 1 1 1 0 7 3 5 6 9 8

C4

3n3

1 1

1 0

R7

100k

C11

10uF

O S C

M O

C K 1

E N A

D I R

C K 2

M 2

M 1

O S C

M O

R E S E T 1 GND IC12 TA8435H 24 VMB 15 22 VCC 13 1

R E F I N

GND

R E S E T

GND 22 GND1

VCC

13

22

GND1 17 GND2 GND 100n VMA

X-AXIS

IC11

TA8435H

VMB

15

Y-AXIS

17

GND2

VMA

24

GND

GND

R S _ B P H D C2 C8 P H C P H B P H A R3

R S _ A

P H D

P H C

P H B

P H A

100n

R S _ B

R S _ A

R1

R5

0,47

0,47

GND

GND

C7

GND

1 8

2 1

1 6

1 9

2 0

2 3

1 8

2 1

1 6

1 9

2 0

2 3

0,47

C1

+
0,47 GND R4 470 /50

0,47

470 /50

GND

SK150-125
BYW100-150 D12

BYW1 00-150 PHA

D4 BYW100-150 D8

PHA

ac28
D7

4
BYW100-150 PHB BYW100-150 D6 PHC

ac24

PHA

ac20
D11

GND

R2

BYW1 00-150

D3

PHB

ac29

BYW1 00-150

PHC

ac30
D5

ac26

BYW100-150

PHC

VCC

V+

D2

ac5

ac2/3

BYW1 00-150

D1 BYW100-150

PHD

ac31

+ 0 1 2 3
Spindelstop M1 M2
SMC99_2.GAL
13 +29V

RESET1

13

Code:

Text: no error All Home SpindleOverload HAUBE(excl.)

Code: 4 5 6 7

Text: OVERTMP(excl.) TOOL Reserve Reserve

3
ADAPTER DELAY
R E F I N C K 1 E N A D I R C K 2 M 2 M 1 O S C R E S E T GND IC13 GND1 17 M O R E F I N C K 1 E N A D I R C K 2 M 2 M 1

t=250ns
IC5:C VCC 13 STROBE 8

&

Z-AXIS
GND2

TA8435H

VMB

15 9 VMA 24 4093 IC5:D R S _ B R S _ A P H D P H C P H B P H A 100n VSTROBE 1 8 2 1 1 6 1 9 2 0 2 3 C3 C9 11

10

&

12

13

+
0,47 R6 470 /50

4093

4
ac25
BYW100-150 PHB

ac21
D10

Bungard Elektronik
ac22
D9 PHD

Format

Projekt

Schrittmotorcontroller

Rev

A3
ac27 ac4/32
GND BYW100-150 PHD

3-Achsen + Parallelinterface
ac23 1 HERZOG 1

Datum 11.03.2005 SMC_99_5.PCB Dateiname

CAD. Blatt

von

A
VCC

VCC

C 100uF

C1 100uF

100uF

C2 100uF

VCC 4 k7 GND 5 IC10 4 4 19 1 DIR 18 17 16 15 PE SELECT ACK PE AD8/P2.0 AD9/P2.1 AD10/P2 .2 AD1/P2.2 AD12/P2 .4 AD13/P2 .5 AD14/P2 .6 AD15/P2 .7 9 A8 74HCT245 AD0/P0.0 AD1/P0.1 AD2/P0.2 40 GND PD3 VCC 42 PD1 VC C GND B8 11 30 A6 A7 B7 B6 7 13 ACK A5 B5 28 27 A3 A4 B4 B3 26 A2 B2 25 24 G PE SELC T 4 3 2

100n

AR3 1

1
STR OBE GND

GND

C3 100n

GND

+
13 GND 25 12 GND 1 24 11 GND 2 23 10 GND 3 22 9 GND 4 21 8 GND 5 20 7 GND 6 19 6 GND 7 18 5

C ONN25M

< < < <

1p

1p

IC 2

35

EA/ VP

ack busy
A1 B1 2

C14

1 uF

V C C

strb
BUSY

GND

X1

21

29.4912MHz 4 5

X2

pe sel se l pe busy ack strb

8 12 D6

err
3

20

X2

err <
4k7 VC C VC C BC557 6 14 BUSY D7

4V7

R2

29

10

RESET

D1

10k

D2

4V7

32

100k

R1

ALE/ PROG

TX

RXD/P3.0

13

AD4/P0.4 AD5/P0.5 AD6/P0.6 AD7/P0.7 D0 16 17 18 19 36 PD7 GND 38 PD5

P1.0/T2

P1.1/T2 EX

P1.3 T0/P3.4

7 T1/P3.5

TP1
WR/ P3 . 6 RD/ P3 . 7 G N D

TESTPIN

P1.5/MOSI

fre e PAD

P1.6/MISO

P1.7/SCK

T89C5 1ED2 2 2

NOT-AUS
GND AR1 1 1 AR2 GND

VC C

P7 4k7 4k7

JUMPER

INT1

2 IC7 5 19 1 DIR G 4 3 2 5 4 3 2

R1OU T

PR OG

100n

BUCH SE3F

P6 PD7 PD6 PD5 C1+ PD3 100n PD2 PD1 PD0 10 PD4 4 5 6 7 8 9 3 2 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 74HCT245 20 VC C GND 10 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 18 17 16 15 14 13 12 11 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0 rot BC 557 POW ER rot BC 557

TXD 2

RXD2

1 1

RTS

IC 4

BUCH SE3F

R1IN

R1OU T

GND C112

R1OU T

V C C

V +

TXD

R2IN

P2

RX

R2OU T

RXD

TXD 2

23

R3IN

TXD

RX2

22

R3OU T 13

RS23 2
C2+ 100n 100n

DTR GND gruen 2 3 4 5

DTR

16

17

R4IN

R4OU T 14

7 C2-

RTS

T1 IN

T1 OUT

GND

1 AR4 GND

DB9F

GD N

TX

18

T2 IN

RXD

T2 OUT

GND

TX2

19

T3 IN

VC C 1 100k 100n

RXD2

24

T3 OUT HX 1 100k

21

T4 IN

DTRINV

20

T4 OUT

G N D

V -

HY 1 GND 100k

MAX238C NG HZ

1 5

100n

470

Bungard Elektronik Format Projekt

Controller RP2k5

GND

A3
B C

Zu satzp latine RS232 > Centronics 12.3.2005 Datum AT89CO_1 Dateiname

<

P1 .4 / S S

fre e PAD

<

TX2

P1.2

<

37

PD6

D1

<

GND 39 PD4 D2

IN T1 / P3 .3

100n

IN T1 AD3/P0.3

15

IN T0 / P3 .3

<

RX2 41 PD2

TXD /P3 .1 D3

14

<

RX 43 PD0 20 10

11

D4

<
VC C ERROR

33

PS EN D5

< <
STROBE rot

31

CENTRONICS

17 4 16 3 15 2 14 1 P4:1

GND

HZ

HY

HX

4
Rev
1.1

CAD. Blatt

HERZOG

von

STECKPLATZ SMC_99_5.PCB

STECKPLATZ S95B_SFG.PCB

X1

VG64F

1
C 1 4 A 1 3 C 1 3 A 1 2 C 1 2 A 1 1 C 1 1 A 1 0 C 1 0 A 9 C 9 A 8 C 8 A 7 C 7 A 6 C 6 A 5 C 5 A 4 C 4 A 3 C 3 A 2 C 2 A 1 C 1 A 3 2 C 3 2 A 3 1 C 3 1 A 3 0 C 3 0 A 2 9 C 2 9 A 2 8 C 2 8 A 2 7 C 2 7 A 2 6 C 2 6 A 2 5 C 2 5 A 2 4 C 2 4 A 2 3 C 2 3 A 2 2 C 2 2 A 2 1 C 2 1 A 2 0 C 2 0 A 1 9 C 1 9 A 1 8 C 1 8 A 1 7 C 1 7 A 1 6 C 1 6 A 1 5 C 1 5 A 1 4 C 1 4 A 1 3 C 1 3 A 1 2 C 1 2 A 1 1 C 1 1 A 1 0 C 1 0 A 9 C 9 A 8 C 8 A 7 C 7 A 6 C 6 A 5 C 5 A 4 C 4 A 3 C 3 A 2 C 2 A 1 C 1

VG64F X2

A 3 2

C 3 2

A 3 1

C 3 1

A 3 0

C 3 0

A 2 9

C 2 9

A 2 8

C 2 8

A 2 7

C 2 7

A 2 6

C 2 6

A 2 5

C 2 5

A 2 4

C 2 4

A 2 3

C 2 3

A 2 2

C 2 2

A 2 1

C 2 1

A 2 0

C 2 0

A 1 9

C 1 9

A 1 8

C 1 8

A 1 7

C 1 7

A 1 6

C 1 6

A 1 5

C 1 5

A 1 4

VCC GND

PHDX

PHCX

PHBX

PHAX

PHDY

PHCY

PHBY

PHAY

PHDZ

PHCZ

PHBZ

PHAZ

IC8

ULN2803 L1 L2 L3 R9B

2
Anschlussklemmen SF-SPINDEL
LL1 D101

0R33/10W

Anschlussklemmen

Motoren

2R2/10W

R8B

1 0

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 6

1 7

1 8

+29V 1500uH/6A MBR745

VCC

VCC

VCC

VCC

VCC

+29V

+29V2

+29V3

+29V4

+29V1

+29V5

TOOL

ERROR

HOME Z

HOME Y

RESV4

SPANNZANGE

RESV3

RESV2

RESV1

SCHALTGER

HOME X

400uF/40

VCC

C2B

Anschlussklemmen AUSGAENGE O.C.

Anschlussklemmen EINGAENGE

L1 1 VIN IC9 LM2575T05 470uH-1A VOUT 2 1 VIN IC10 LM2575T15 VOUT 2

L2

470uH-1A

3
5 ON/ OFF FB G N D 4

+15V

+
GND 5 ON/ OFF G N D FB 4

3
+ + +
D24 3 C30 C33 47uF/50 C29 MUR115 C31

C32

D23

3 C28

47uF/50

MUR115

+
220/25 LESR GND

220/25 LESR

GND

GND

POWER IN

4
. Format Projekt Schrittmotorcontroller Rev

+29V

220/25 LESR

220/25 LESR

A3
C

2 HERZOG 2

Anschl.platine/Stromversorgung Datum CAD. 27.07.2000 SMC_99_4.PCB Dateiname Blatt

von

D6

R21 P2 P1 R18 4148 C10 C5 4k7 C24 IC5 0.22 100k 1u/Ta 10k C1 + 40175 4k7 C8 D2 4148 4k7 D1 C3 R8 4148 R9 R10 R1 C26 0.22 C2 IC3 4046 56n C25 IC2 ULN2803 3n3 D7 4148

1k

1k

R24 0.1 3n3 3n3 IC6 C9 200k 200k 200k 100k 40106 4k7 R16 R7 4148

KK3 FK212

KK5 FK212

4k7

R22 R13 D5 4148

R23

1k

R26

1k

1k

T4 IRF9540

T6 IRF9540

1k

KK1 FK212

T8 IRF9540

200k

100k

200k

100k

200k

100k

200k

R28

C4

D23

D25

R29 C7

C6

4k7 4148 R44 10k T11 R34 BS108 R39 10k C11 D8 0.22 5V6 4148 IC4 1N4148 220/25 1k D9 D15 R2 R3 R4 R5 R6 R11 R12 D4 rot LD1

D24

BYW100

BYW100

BYW100

1k

1k

10k R20

3n3 1k R37 R27 BS108 T10 1k 30k R19

3n3

10k

3n3

100k

D11 11V R15

D12 11V

D13 11V

1k

VS1 Fischer

ARRAY1 8x10k

C14 C15 + 0.22 22uF C12 R30

KK2 FK212

KK4 FK212

KK6 FK212

K1 12V
47k

0.1

10k

4148

IC7 LM358 D10 4148 D14 4148 1M

S95AG01
20V8 R43 4148 4148 4148

C13 P3 10k R33 0R1 IC1

100k R36 R35 0.22

10k

D16 4148

R45

T5 BUZ11

T7 BUZ11

T9 BUZ11

D21 4148

1M

40106

4148

1M

1M

1M

C18

C20 +

C19 +

C21 +

C23 R32 C27 C16

C22

C17

2u2

2u2

R38

D17

390n R40 D18 D20 R41 D19 R42 1uF 1u5 1u5

470/35

470/35

470/35

X1

DIN41625M

MT1

SOLDER SIDE S96C_SFG.PCB

D22 4148

T1 BC547 R17 220/25

T2 R25 BC547

T3 BC547

R31

S96C_SFG.PCB R14 D3

COMPONENT SIDE 02/2003

+ + D24 100/25 220/25 + IC9 LM2575T5 SCHALTGER +24V RESV1 +24V RESV2 +24V RESV3 +24V RESV4 +24V SPANNZANGE

X4 a c C2B 4700/40 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 D101 26 27 28 29 30 31 32 JP3 L1 L2 L3 L2 680uH/1A GND TXD2 RXD2 R9B R8B C31 220/25 C29 100/25 + L1 470uH/0.5A C33 47/25 IC10 LM2575T15 MUR115 2R2/10W 0.33/10W C30 + C28 +

BA1X 1 2 3 4 5

Flachbandleitung 12pol

P6AB

MAX238

SF-SPINDEL

C8AB 0.1

D1AB 5V6

39

37

35

33

31

29

kontrollieren ob LED richtig (Polaritaet) montiert wurde !

41

30

40

28

36

34

42

43 38

26

44

32 25 27

BUCHSENLEISTE

23

22 24

21

20

12

10

14 IC1AB

16

19

18

11

13

15

17

C21AB

+ C14AB

EDIS REDLOS

EDIS REDLOS BCP.ADA_9062

D2AB 4V7 1p R2AB 10k TP1AB

CX2AB

HOME_Y VCC HOME_Z VCC

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 JP6 +24V IC8

HZ AZ BZ CZ DZ HY AY BY
R

ERROR VCC TOOL

JP4

CX1AB
R5

BCP.5_OC98TA

AR2B

4k7
C16AB

AR1AB 4k7

C4AB +
0.1

AR2AB 4k7 C15AB 0.1 SLCT PE BSY ACK HCT245 D7 D6 D5 D4 X2AB

SMC_99_4.PCB COMPONENT SIDE

EDIS REDLOS BCP.4_99_CMS

C5AB 100u +

GND GND GND

BUCHSENLEISTE

.TYPE

C6AB

GND GND GND GND

R1B 4k7

AR3AB

X2

GND +24V

STIFTLEISTE

X1A

XH

YH

ZH

BA3DEL

BA2DEL

BA1DEL

0.1 C22AB

DY HX AX BX CX DX
VCC

STRB

+ C3AB 100u

32

JP2

COMPONENT SIDE
V5 BBC557 A4DEL k T3AB

GND D3 VCC IC7AB D2 D1 ERR D0

AT89CO_5.PCB

100u
VCC GND

.REFDES

100u

C1AB 0.1

1u R1AB 100k

29.4912MHz
1p

ULN2803

HCT245

0.1 C11AB

IC10AB

Programmierschnittstelle TESTPIN

X7 VAC +24V RESV1 +24V RESV2 +24V RESV3 +24V RESV4 +24V MAG +24V
IC1

K1 24V

2mA LED1

9 0.1 C9AB IC4AB 0.1 C10AB P7AB

C1

0.1

7815 C2

D23

MUR115

MBR745

0.1

C32 47/25

M1

X3AB

M2 X1B

R6

X9

L1 L2 L3
0 R4

VCC HOME_X VCC a c + HOME_Y VCC HOME_Z VCC ERROR VCC TOOL X5

SPINDEL 3pol

Flachbandleitung 10pol

R7 2k2

2 3

X8

0.1

VCC HOME_X VCC

4 5 6

TOOL-Leitung kontrollieren !

X6

PH_AZ PH_BZ PH_CZ PH_DZ PH_AY PH_BY PH_CY PH_DY PH_AX

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

PH_AZ PH_BZ PH_CZ PH_DZ PH_AY PH_BY PH_CY PH_DY PH_AX PH_BX PH_CX PH_DX

VCC CY

PH_BX PH_CX PH_DX

Flachbandleitung 12pol

4x470 k BC557 T2AB k T1AB BC557 k R4AB 100k R5AB 100k R6AB 100k

+V GND
+24V

GND

X3

HX HY HZ

VCC HX HY HZ X1

R102 C112 C113 C114 C117 CKX CKY CKZ 10/6,3 + 100n R103 10k C109 BC547 C110 C105 100n C111 C104 10uF

P101 10k

C103

C13 C116 47/16 R15 10k T1 +

4n7

1k

10n

c
R104 10k

TP7

TP8

100n

47n

C102

X2 IC1 GAL20V8 SMC_99_2.GAL 100n 100n AR1 4x10k IC3 HEF40174 IC4 HEF40174

STRB

R101 1k

100n

C101 100n

100n

TP9

IC2 HEF4528 R14 1k

SEL PE

BSY ACK

D7 GND

D6 HZ TOOL HY HX VCC HOT /ENA

JP3

D5

D4

D3
10k 10k R13 R12

ERR

D0

Buchsenleiste

AFD
IC12

INIT SLIN

IC11

X4

GND R8
C1 R5 C5 3n3 TP5 TP4 V+ GND C8 + R2 0,47/2W R3 0,47/2W R4 0,47/2W C2 100n R7 10k C6 3n3 C3 100n C9 + C11 0,47/2W

KTY10

C4

3n3

100n

M1 JP1

1k

R11

R1

M2 JP2

100k

R10

0,47/2W

R9

2k

BYV27

BYV27

BYV27

BYV27

R6

IC5 TLC271

0,47/2W

C10

BYV27

BYV27

BYV27

BYV27

BYV27

BYV27

SMC_99_5.PCB COMPONENT SIDE

5k D1 D2

BYV27

TP3 3,1V

C12 TP2 GND 100n

D3

D4

D5

D6

D7

D8

BYV27

X1

Messerleiste 470/50 10/6,3 470/50 D9 D10 D11 D12

P1

TP1 VCC

470/50

10n

TP6 HOT

C7

SOLDER SIDE SMC_99_5.PCB

D2 D1

Y
IC13

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32