1.

Introduccin
La logstica de distribucin en las bodegas y almacenes tiene un auge muy importante por la necesidad de mejorar sus formas de distribucin, almacenaje, recepcin y traslado de mercancas desde el proveedor, a la fabrica y al cliente. Una bodega bsicamente es un espacio donde se almacenan mercancas, ya sea materia prima, producto semi terminado o producto terminado en espera de lo que ser su siguiente proceso. Actualmente la tecnologa y el desarrollo de software brindan una gran variedad de formas para la organizacin y comunicacin en estos espacios.

Propsito del estudio a) Conocer las tcnicas modernas para mejorar la gestin de bodegas. b) Comprender la importancia del almacenamiento; su relacin con activos que posee la empresa. c) Entender cual es el rol futuro de la administracin de bodegas. d) Comprender la organizacin que se tienen en las bodegas y en base a que se planifica dicha organizacin. e) Saber como funciona una bodega manual y cuales son los principales elementos que en ella se manejan f) As tambin comprender el funcionamiento de una bodega automatizada y cual es el equipo mecanizado que ayuda en el traslado de materiales en estas. g) Estudiar las diferentes tecnologas de informacin que se manejan en un almacn y como es que estas ayudan al rastreo del material a lo largo de la bodega y saber su funcionamiento, es decir, como es que se da este proceso, adems de entender los beneficios que estas traen consigo al aplicarlas correctamente. h) Entender la diferencia entre envase y embalaje. i) Saber el porque hoy en da es tan importante el embalaje de los productos. Descripcin del tema Una bodega es un espacio donde se almacenan productos de cualquier tipo. Para que una bodega funcione adecuadamente y cumpla su funcin es necesario que este operada bajo ciertas condiciones que permitan su correcto funcionamiento. La operacin de bodegas es la organizacin que se le da a estas para que el material que se va a resguardar se haga de una forma ordenada, con facilidad de movilidad y un estricto control. El objetivo de la logstica de distribucin de almacenes es llevar el control y rastreo de los materiales dentro de la bodega. En este trabajo desarrollare los principales puntos que se manejan en la operacin de bodegas que son: o 3.1 Organizacin de materiales en una bodega. o 3.2 Bodegas manuales y automatizadas. o 3.3 Tecnologa de la informacin en una bodega. o 3.4 Embalaje de producto terminado.

Organizacin de materiales en una bodega En una bodega o almacn bien diseado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulacin se reduce al mnimo imprescindible Figura 1. Almacenamiento en Bodegas. Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribucin en planta del almacn: En cualquier tipo de distribucin de planta, existen cuatro componentes
1. El espacio que ocupan los artculos y el equipo de manipulacin con sus holguras correspondientes. 2. Los pasillos entre las mercancas para el acceso directo a las mismas. 3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores. 4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de emergencia.

Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos depender de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:
1. Reposicin sentido. 2. Reposicin sentidos. 3. Reposicin sentido. 4. Reposicin sentidos. o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos

La anchura del pasillo es el espacio libre ms pequeo entre todos los existentes como separacin de pallets, elementos o estanteras. Su dimensin viene determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamao de los elementos o pallets manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo depender del lado del pallet que se utilice como principal. Para calcular el nmero de hileras de huecos para estibas que caben en un almacn conviene considerar un mdulo de almacenaje compuesto por un pasillo ms dos estibas ms el espacio libre al fondo de la estiba. Para ello hay que considerar si la manipulacin de las estibas se realiza por su lado mayor o por el menor. Normalmente se logra una mayor utilizacin del espacio cuando las hileras de estanteras se colocan en la misma direccin que la mayor direccin del espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el nmero de mdulos de almacenaje que caben en un almacn se divide su anchura (menor dimensin) por el ancho del mdulo. La altura til depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo. Aqu hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la carga y la base del anaquel superior.

La altura de cada espacio ser: Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre. En consecuencia, el nmero de alturas en las cuales pueden almacenarse estibas depende de la altura de la cubierta. Tambin debe existir un espacio libre entre la carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier clase de obstculo tales como tuberas o luces. Este espacio libre es necesario tanto en la zona de estanteras como en la zona de pasillos. Conviene destacar que la altura comn para todos los huecos solamente estara justificada en el caso de que todas las paletas almacenadas tuvieran la misma altura. La altura de cada hueco debe estar en funcin de los artculos que se van a almacenar en l.

Figura 3. Altura de espacios disponibles para almacenaje

Distribucin en bodega con elementos en anaqueles: La distribucin en planta de un almacn en el cual los artculos se colocan sobre anaqueles se determina de una forma similar a la anteriormente expuesta. En este caso, el mdulo de almacenaje consta de: Superficie del anaquel + pasillo + superficie del anaquel La anchura del pasillo depender de las actividades que se realice en l y del tipo de equipo empleado. Habitualmente la reposicin de los anaqueles es manual y, en consecuencia, el radio de giro de la carretilla no condicionar la anchura del pasillo. A la hora de fijar la superficie del anaquel hay que tener en cuenta el tamao de los artculos que se van a almacenar y los niveles de inventarios previstos. Al igual que en el caso de elementos paletizados, se puede mejorar la utilizacin del espacio empleando anaqueles de diferente tamao, aunque esto originar una prdida de flexibilidad. Pasillos transversales: Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente su nmero viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vas de escape o salidas de emergencia, aunque tambin depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el nmero de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicacin de la zona de clasificacin. Es deseable que las estanteras no sobrepasen los 30 m de longitud, pues disminuye el rendimiento de las personas que manejan carretillas. En efecto, a partir de ese valor, empiezan las dificultades para localizar las estibas y las equivocaciones al elegir pasillo suponen grandes recorridos intiles. Zonas de recepcin y despacho de elementos: Cuando se disea un almacn se presta mucha atencin a las zonas de preparacin de

pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepcin y despacho tambin deben ser centro de inters prioritario. Si la zona es demasiado pequea, la actividad se ver seriamente limitada y aparecern cuellos de botella que se propagarn a otras reas del almacn. Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje. No existen frmulas para planificar estas zonas, pero habr que tener en cuenta los siguientes factores:
1. Tipos y tamaos de vehculos. 2. Medios de acceso a la zona. 3. Necesidades de espacio para clasificacin, comprobacin, orden y control. 4. Caractersticas de los elementos y su flujo de entrada salida. 5. Caractersticas de las unidades de carga. 6. Nmero de muelles de carga y descarga necesarios.

Otras zonas: Adems de las reas principales de trabajo, tambin es necesario destinar espacio para las oficinas de bodega, aseos, carga de bateras. Hay tendencia a olvidarse de estas zonas y tenerlas en cuenta solo a posteriori. Las oficinas de la bodega deben estar cerca del trabajo para que sirvan de apoyo. Las zonas de carga de bateras tienen que estar ventiladas y tener un tamao suficiente. Tambin es importante sealar que el espacio necesario para estas actividades no debe extraerse del destinado especficamente a almacenaje. Restricciones impuestas al edificio bodega: Al configurar la distribucin en planta del equipo, oficinas y dems servicios de un almacn y dentro de las restricciones impuestas por el propio edificio, se debe intentar minimizar el nmero de factores capaces de provocar retrasos y de elementos que supongan tareas con una duracin considerable. Cuando se est planificando una nueva instalacin, el diseo del edificio se ajustar a las necesidades previstas, pero cuando se trata de mejorar el funcionamiento de un almacn ya existente hay que adaptarse a las caractersticas del edificio. En este ltimo caso, debe considerarse los siguientes aspectos:
1. Restricciones: pilares, altura, forma, servicios, puertas, muelles de carga, resistencia del suelo. 2. Espacio no til para almacenaje: oficinas, aseo, botiqun. 3. Flujo de productos existentes. 4. Actividades de manipulacin y almacenaje. 5. Volumen disponible: mximo y tasa de utilizacin. 6. Zonas de congestin y causas de dicha congestin.

Durante el diseo de la distribucin en planta, los elementos estructurales del edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita:
1. Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible. 2. Considerar cambios en la ubicacin de las oficinas y de otras dependencias de servicio. 3. Considerar la utilizacin del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artculos ligeros. 4. Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles, ascensores. 5. Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo.

Tambin habr que considerar los siguientes factores:

1. Legislacin sobre seguridad e higiene: 2. Zonas de seguridad. 3. Ayudas visuales. 4. Equipo. 5. Simulacros de emergencias. 6. Manejo de mercancas peligrosas. 7. Seales y carteles. 8. Disponibilidad de trajes protectores. 9. Primeros Auxilios.

Legislacin contra incendios:

1. Sistema de pulverizacin del agua (srpinkler). 2. Sistema de alarma. 3. Equipo contra incendios. 4. Salidas de emergencia. 5. Instruccin y procedimientos contra incendio. 6. Categora del riesgo. 7. Zonas con prohibicin de fumar. 8. Seales.

Instalaciones del lugar:

1. Accesos y salidas. 2. Seguridad. 3. Carreteras y zonas de servicio. 4. Vas de acceso para los bomberos. 5. Muelles y zonas de giro. 6. Desages, instalaciones en stanos y terrazas. 7. Temas legales y medioambientales. 8. Posibilidad de expansin

Bodegas manuales y automatizadas. Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y descarga, recoleccin de pedidos y traslado de bienes en el almacn. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energa manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categoras de equipos: Manual, equipo asistido con motor, y equipo totalmente mecanizado. En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinacin de estas categoras, ms que el uso exclusivo de una categora. La funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un perodo de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando stos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros documentos de la planta, etc. Cada tipo de material requiere un mtodo y control de almacenamiento diferente. El uso de un mtodo u otro tambin depende de la filosofa de trabajo del personal del almacn y las limitaciones presupuestarias. Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual y el automatizado. En algunos casos se utiliza el mtodo manual aunque el automatizado tiene una mayor eficiencia.

Bodegas Manuales En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar conectado. Estrategias para la localizacin del almacenamiento. Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un sistema de almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado. Cada tipo de artculo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).
a) Almacenamiento aleatorio.

Los artculos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el ms cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperacin de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la poltica first-in-first-out, es decir, que los artculos que llevan ms tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.
b) Almacenamiento especializado.

Las SKUs se asignan a lugares especficos de la instalacin de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificacin de estas localizaciones se hace mediante secuencias numricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relacin entre el nivel de actividad y el espacio requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el mtodo aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser ms alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad. Mtodos y equipos convencionales de almacenamiento. Estos mtodos requieren un trabajador humano para acceder a los artculos almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta esttico, inmvil. Los mtodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:
a) Bulk storage (Almacenamiento de bulto).

Las unidades de carga (puestas sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra (Figura 1a). De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difcil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales (Figura 1b).

Figura 1a: Almacenamiento de bulto. Figura 2a: Almacenamiento de bulto: mayor accesibilidad.

Aunque el almacenamiento de bulto est caracterizado por la ausencia de equipo de almacenamiento especfico, para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o cantidades de unidades de carga.
b) Rack Systems (Sistemas de estante).

Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas de estante ms comunes es el formado por estantes de pallets (plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las cargas (Figura 2).

Figura 2: Sistema de estante comn. Figura 3: Cantilever racks.

Otros sistemas de estante son:

a) Cantilever racks (Estantes voladizos)

Se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando nicamente unas centrales, de la estructura por lo que se proporcionan tramos libres que facilitan el almacenamiento de materiales como varas, barras y tubos (Figura 3).
b) Portable racks (Estantes porttiles)

Consisten en estructuras porttiles.

c) Drive-through racks

Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para cargas tipo pal. Las carretillas elevadoras puede ser conducidas dentro del pasillo para colocar los pals en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos estn abiertos por lo que se puede acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a cabo la poltica first-in/first-out.

d) Drive-in racks

Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la poltica last-in/first-out.
e) Flow-through racks

Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superficies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotacin de tipo first-in/first-out. Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de pallets. Estanteras y arcas. Las estanteras representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento ms comunes. Una estantera es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanteras incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artculos sueltos. Normalmente, tanto en estanteras como en arcas se almacenan artculos individuales.

Almacenamiento de cajn. Los cajones de almacenamiento permiten una visin completa de su contenido. Existen armarios modulares de cajones disponibles con variedad de profundidad del cajn para diferentes tamaos de artculos. Son extensamente utilizados para el almacenamiento de herramientas, artculos de mantenimiento o artculos de stock pequeo.

3.2.2. Bodegas automatizadas Sistemas automatizados de almacenamiento. Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (segn el grado de automatizacin) la cantidad de intervencin humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: Sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y Sistemas de carrusel.

1. Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperacin (AS/RS) Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatizacin. En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS. Tipos de AS/RS.
a) Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga)

El AS/RS de unidad de carga es, tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estndar. El sistema se controla por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan y disean para manejar los contenedores de unidad de carga.

b)

Deep-Lane AS/RS

El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el nmero de SKUs diferentes es relativamente pequeo. En este sistema se almacenan una carga detrs de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por

un tipo de mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra mquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.
c) Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga)

El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeas cargas (partes individuales o provisiones) que estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La mquina de S/R se disea para recuperar el arca y entregarla a una estacin P&D al final del pasillo, donde los artculos individuales se extraen de las arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.

d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo)

El AS/RS de hombre a bordo permite coger artculos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la mquina S/R.
e) Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin de artculo)

Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales. Los artculos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artculo, ste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estacin de recogida. El sistema se rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo as una rotacin first in/first-out del inventario.
f) Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de levantamiento verticales)

Tambin se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

Aplicaciones de los AS/RS. 1. Almacenamiento y recuperacin de unidades. 2. Recogida de pedidos. 3. Almacenaje de WIP 4. Almacenamiento de materia prima o componentes para el ensamblaje Componentes y caractersticas de funcionamiento de un AS/RS.

Prcticamente todos los AS/RS consisten en:

a) Una estructura de almacenamiento.

La estructura de almacenamiento es la estructura de estante que soporta las cargas contenidas en el AS/RS.

b) Una mquina S/R

La mquina S/R se emplea para recoger cargas en la estacin de entrada y colocarlas en su lugar de almacenamiento y recuperar cargas para entregarlas en la estacin de salida.
c) Mdulos de almacenaje

Los mdulos de almacenaje son los contenedores de unidad de carga del material almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones especiales, etc. d) Una o varias estaciones P&D Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al interior y al exterior del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos de los AS/RS.
e) Sistema de control

Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de control del AS/RS es posicionar la mquina de S/R en un compartimento de almacenaje de la estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las posiciones de los materiales almacenados en el sistema se deben determinar para dirigir la mquina de S/R a un compartimento de almacenaje particular. Cada compartimento se identifica por sus posiciones horizontal y vertical, o si est en el lado derecho o el lado izquierdo del pasillo. Los mandos del ordenador y los controladores lgicos programables se utilizan para determinar la posicin requerida y dirigir la mquina de S/R a su destino. 2. Sistemas de carrusel Los sistemas de Carrusel consisten en una pista transportadora ovalada de cadena de la cual se suspenden una serie de arcas o cestas. Tipos y diseo de Sistemas de carrusel.
Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuracin ms comn) o verticales.

Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (topdriven unit) o montados sobre la superfcie del suelo (bottom-driven unit). stos ltimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algn problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamao. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales. El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a ser almacenadas.

Tecnologa de carrusel La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios artculos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o teclados. Tambin existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador, que aumenta el grado de automatizacin del sistema, permite operaciones de carga y descarga automticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las posiciones de las arcas, los artculos almacenados en ella y otros registros de control de existencias. Usos de carrusel Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de minicarga. El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica. Sus aplicaciones tpicas son:
a) Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc. b) Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas. c) Almacenamiento temporal de WIP.

Tecnologa de la informacin en una bodega. Es importante la informacin en una bodega para saber en donde tenemos nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que seccin, en que pallet, en que rea se encuentra en producto que necesitamos. (los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la bsqueda de sus productos.)
a) Control de stocks b) Racionalizar la actividad c) Reducir documentos d) Reducir costos de explotacin

FUNCIONES:
a) Facilitar recuento de materiales en zona de recepcin b) Optimizar ubicacin de productos c) Facilitar taras de preparacin de pedidos d) Reduccin de trabajos en la realizacin de inventarios

PARMETROS: 1. Mercancas:
a) Identificativos Unidades logsticas (carga, almacenaje, venta,...). b) Cantidades de las unidades logsticas c) Caractersticas fsicas logsticas d) Otras caractersticas fsicas e) Apilabilidad, incompatibilidades f) Control de lotes: gestin FIFO o LIFO

2. Clientes:
a) Identificativos b) Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no. c) Hbitos y potencial de compra d) Reclamaciones. Incidencias. Peticiones informacin

3. Pedidos:
a) Lneas por pedido. b) Agrupacin de productos; repetitividad. c) Plazos y tipos de entrega.

4. Flujo de materiales a) Cantidades entrada, fechas y frecuencias. b) Cantidades salidas, fechas y frecuencias. c) Stocks (reserva, picking...).

Datos requeridos 1. Ubicacin de clientes, comercios, centros de distribucin existentes, fbricas y proveedores. 2. Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte (refrigerado, por ejemplo). 3. Demanda anual de cada producto por cada cliente. 4. Tarifas de transporte. 5. Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.). 6. Dimensin de los pedidos y frecuencias. 7. Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos. Consideracin sobre los datos 1. Agregacin de datos: clientes y productos. 2. Tarifas de transporte: internos y externos. Medios. 3. Determinacin de distancias. 4. Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento. 5. Capacidad de los centros de distribucin. 6. Ubicaciones potenciales de centros de distribucin. 7. Requerimiento del nivel de servicio. 8. Demanda futura. Tipos de tecnologas utilizadas
a) Escaneo o cdigo de barras

Este es el mtodo de identificacin del producto que mas se utiliza en la actualidad. Un cdigo de barras es un grupo de lneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las lneas puede variar para crear as un cdigo nico; es decir, el ancho de los espacios y su disposicin se usa para representar una letra, un smbolo o un numero. Un escner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el cdigo de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para obtener informacin til y se transmitir a un computador o un controlador para que este a su vez ejecute la accin de rastreo. Hay una gran variedad de scanners en el mercado. Entre los cuales estn:
1. Laser de helio-nen 2. Diodo laser 3. Infrarrojo

Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lgico que surge de combinar la tecnologa de identificacin de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, anlisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.

Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia, diseado de acuerdo a los actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico, transforma radicalmente la explotacin del almacn instalando un modelo logstico nuevo y avanzado, basado en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organizacin basada en un organigrama plano, la optimizacin de la actividad y la prctica desaparicin de las actividades administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implantacin de un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia son: Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de documentos de trabajo (listados de preparacin, reposicin, ), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisin-distribucin de los mismos. Disminucin de errores por:
a. Claridad en las rdenes. b. Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin). c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producir una reduccin de:

a. Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de referencias. b. El coste de supervisin de pedidos. c. Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologas de informacin:

1. Cdigos de barras: cdigos pticos, cdigos magnticos, equipo de lectura, impresin de etiquetas.

2. Radiofrecuencia: porttiles de mano, montado en carretillas, comunicacin en tiempo real. 3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento, comunicaciones (satlite/radiofrecuencia). 4. Terminales porttiles: preventa, auto-venta, comunicacin. 5. EDI 6. Reconocimiento de voz 7. Sistemas integrados de control logstica.

4. Bibliografa
a. KELL B. ZANDIN Maynard, Manual del Ingeniero Industrial, Tomo II Cap. 10.4 Logstica de Distribucin. Edit. Mc. Graw Hill.

b. FARRAN, J. (1996). Distribucin y logstica". Pg. 147-189. Ed. Limusa c. MECALUX (1997). "La era del almacn inteligente". Mecalux news. Revista de logstica, n 21, pp 5 - 11. d. SANCHEZ, C. (1997). "Software y tecnologas de la informacin: El factor inteligente aplicado a la logstica". Edit. Mc. Graw Hill e. BADENAS, V. (1997). "La logstica en todos sus pasos". Anuario 1997. Manutencin y almacenaje, pp. 55 60. Edit. Limusa

5. Webgrafia
a. Ing. Oscar Mauricio Barajas CAPITULO 3. LOGSTICA DE ALMACENAMIENTOhttp://www.geocities.com/Eureka/Enterprises/6527/CAP3.htm b. Programa Empresa LOS SISTEMAS DE GESTION DE INFORMACION EN ALMACENES://www.programaempresa.com/empresa/empresa.nsf/0/e88d210e51f9 371ac125705b002c66c9/$FILE/almacen5.pdf c. Bancomext ENVASE Y EMBALAJE EN LA LOGISTICA http://www.bancomext.com/Bancomext/aplicaciones/directivos/documentos/Presenta cion-AMEE-Taller.pdf

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6. Anexos
39 40 41 Anlisis de sistemas de almacenaje. A continuacin se examina el aspecto de capacidad y el funcionamiento de rendimiento para los dos tipos de sistemas de almacenaje automatizados. Sistemas de Almacenaje/Recuperacin Automatizados
1. Tamao de la estructura de las estanteras del AS/RS

La capacidad de almacenaje total de un pasillo depende de cuntos compartimentos de almacenaje horizontalmente y verticalmente hay en el pasillo, como se indica en la figura que tiene 7 compartimentos horizontales (n y ) y 6 compartimentos verticales (n z ).
Figura 16: Tamao de la estructura de las estanteras del AS/RS

Esto puede ser expresado as:

zy

n n pasillo del Capacidad 2 , donde n y es el nmero de compartimentos de carga a lo largo del pasillo, y n z es el nmero de los compartimentos de carga que completan la altura del pasillo. La constante, 2, considera el hecho que est contenido a ambos lados del pasillo. La anchura, la longitud, y la altura de la estructura del estante del pasillo AS/RS son relacionadas con las dimensiones de la unidad de carga y el nmero de compartimentos as:

)( 3 cznH bynL axW

z y

42 , donde W, L y H son la longitud, anchura y altura de uno de los pasillos de este tipo de

AS/RS. Z, X e Y son las dimensiones de la unidad de carga, y a, b y c el margen que se tiene que dejar para luego poder manejar el material almacenado.
2. Rendimiento AS/RS

Este sistema se define segn la tasa por horas de acciones de almacenamiento y recuperacin (S/R, Storage/Retrieval) que un sistema de almacenamiento puede hacer. El mtodo que utilizaremos para analizar este tipo de sistemas supone que:
a. el almacenamiento es aleatorio (cualquier compartimiento tiene la misma posibilidad de ser elegido para la accin). b. los compartimentos tienen el mismo tamao. c. la estacin P&D se encuentra en la base y al final de el pasillo. d. la velocidad de la mquina de S/R es constante. e. la mquina S/R puede ir tanto horizontal como verticalmente.

Para un ciclo de mando simple se asume que la carga ser almacenada o recuperada en el centro del estante. As que, la mquina S/R tendr que viajar la mitad de la longitud, y la mitad de la altura, y volver. Como se ve en la siguiente figura:
Figura 17: Ciclo de mando simple

Podemos expresar el ciclo de mando simple de la siguiente manera:

Pd ZY Pd ZY CS

T V H V L Max T V H V L Max T

2,2 5,0 , 5,0

2
, donde T CS = tiempo de ciclo de mando simple, L = longitud, Vy = velocidad de la mquina S/R a lo largo de la altura de la AS/RS, H = altura de la estructura de la estantera, Vz = velocidad de la S/R en direccin vertical y Tpd = tiempo de recogida y almacenaje. L H P&D 43 Se requieren dos tiempos P&D por ciclo porque ello representa las transferencias de carga de la mquina de S/R. Para un ciclo de doble mando se asume que la mquina S/R viajar al centro de la estructura para dejar la carga, y luego viajar de la longitud y de la altura para recuperar la carga, tal y como se muestra en la figura siguiente:
Figura 18: Ciclo de doble mando

Podemos expresar el ciclo de mando doble de la siguiente manera:

Pd ZY Pd ZY CD

T V H V L Max T V H V L Max T

4 5,1 ,

5,1 4 75 , 0 , 75 , 0 2
El rendimiento de sistema depende de los nmeros relativos de ciclos de mando simple y doble realizados por el sistema.

U T R T R CD CD CS CS 60
, donde U es la utilizacin del sistema en una hora, R CS es el nmero de ciclos de mando simple por hora, y R CD es el nmero de ciclos de mando doble por hora. Donde la tasa del ciclo total viene dado por:
CD CS C

RRR
Y el nmero total de acciones hechas en una hora es de:
CD CS T

RRR

L H P&D H 44 Sistemas de almacenaje de carrusel En este apartado vamos a desarrollar la capacidad y el rendimiento para un sistema de almacenaje de carrusel.
1. Capacidad de almacenamiento

Una imagen de una estructura tipo carrusel es la siguiente imagen. Donde tenemos arcas individuales o cestas que son suspendidas de los portadores que hacen girar alrededor del carrusel el carril oval. La circunferencia del carril viene dada por: WWLC )(2 La capacidad del sistema de carrusel depende del nmero y el tamao de las cestas en el sistema. Si suponemos que el tamao de las cestas es estndar y tienen una capacidad determinada, luego el nmero de cestas puede ser utilizado para medir la capacidad. Como se ilustra en la siguiente figura, n b y n c son el nmero de cestas alrededor de la periferia del ral. Luego tenemos que el nmero total de cestas = n b * n c
Figura 19: Estructura de tipo carrusel 2. Sistema de almacenamiento de tipo carrusel

Las cestas estn separadas por una cierta distancia para maximizar la densidad de almacenamiento. Entonces, la relacin siguiente debe estar satisfecha por los valores del espaciado y del nmero de cestas: s cn c= C , donde s c es la distancia entre cestas.
3. Anlisis del rendimiento

El tiempo de ciclo de almacenamiento/recuperacin puede ser sacado basndonos en las suposiciones siguientes.

45
Pd C C

T V C T 4 , donde T pd es el tiempo medio requerido para una operacin de P&D. Luego, el tiempo de acciones por hora es:
C C

T R 60