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Rapport d’étude Projet Unwanted CO 2

BELLAÏCHE Jeffrey

BRAHMIA Leïla

MARTIAL Paul

PAGES Alice

PICQUOT Alain

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TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS

7

RESUME

9

ABSTRACT

11

INTRODUCTION

13

I. Choix des technologies

15

I.1. Eventail des solutions possibles

16

I.1.1. Transport du gaz et retrait du CO 2

17

I.1.2. Capture du CO 2 sur les fumées de combustion

33

I.1.3. Transport et injection du CO 2 dans une aquifère

38

I.1.4. Captage du CO 2 en précombustion à partir du reformage du méthane

45

I.2. Solution recommandée

50

II. Etude de la solution

53

II.1.1. Architecture générale

54

II.1.2. Dimensionnement de la plateforme du forage des puits de gaz

56

II.1.3. Dimensionnement du module de déshydratation

57

II.1.4. Dimensionnement de la station de compression et du pipeline (gaz)

58

II.1.5. Procédé du traitement du gaz et des fumées

65

II.1.6. Extraction des liquides de gaz naturel (LNG)

91

II.1.7. Dimensionnement du cycle combiné

99

II.1.8. Dimensionnement de la station de compression et du pipeline (CO 2 )

116

II.1.9. Dimensionnement de la plateforme de forage des puits d’injection du CO 2

120

III. Analyse de risques

121

III.1. La formation d’hydrates

122

III.2. La corrosion

124

III.3. Les fuites de gaz

129

III.4. Risques engendrés par le transport et le stockage du CO 2

129

III.5. La défaillance des installations

130

III.6. Les risques d’incendie

131

IV. Opérations

133

IV.1. Sécurité du pipeline

134

IV.1.1. Arrêt d'urgence

134

IV.1.2. Contrôle de la température, de la pression et du débit

134

IV.1.3. Détection de fuites

134

IV.2. Maintenance et réparations du pipeline

135

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IV.2.1. Stratégie

135

IV.2.2. Contrôle et surveillance

135

IV.2.3. Réparations

135

IV.3 Surveillance du stockage de CO₂

139

V. PCI

143

V.1. Procurement

144

V.2. Construction et installation

146

V.2.1. Les puits d’injection du CO₂

146

V.2.2. Les plateformes

153

V.2.3. Les pipelines

157

V.2.4. Les colonnes d’absorption

160

V.2.5. La centrale à cycle combiné

173

VI. Planning

175

VII.

Analyse financière

181

VII.1. Analyse financière du projet

182

VII.1.1. La vente du CO₂

182

VII.1.2. La vente du gaz

183

VII.1.3. La vente des LGN

184

VII.1.4. La vente de l’électricité

184

VII.1.5. Risques financier

184

VII.1.6. Stratégies d'investissement

186

VII.2. Evaluation des couts du projet

188

VII.2.1. Investissements

188

VII.2.2. Couts opérationnels

193

VII.2.3. Profitabilité du projet

194

VII.3. Evaluation des couts du projet BAU

196

VII.3.1. Investissements

196

VII.3.2. Couts opérationnels

198

VII.2.3. Profitabilité du projet

199

CONCLUSION

201

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REMERCIEMENTS

Nous sommes très fiers d’avoir pu participer au Challenge Talentissimo Saipem 2010. Ce sujet nous a donné autant de fil à retordre que de plaisir : se pencher sur toutes les facettes du projet a vraiment été très formateur d’autant plus qu’il s’agit d’un sujet à la pointe de la technologie.

En tant qu’étudiants, nous avons tout fait pour utiliser au mieux nos connaissances et nos capacités de recherches pour affronter ces nouvelles problématiques et fournir un rapport de qualité. Nous avons essayé de nous rapprocher tant que possible de la réalité en proposant des solutions réalisables techniquement et rentables économiquement. Cependant, nous sommes conscients que certaines erreurs aient pu se glisser par manque de connaissances et d’expériences.

L’équipe étant dispatchée entre le Canada, Paris et Douai, la participation à ce challenge nous a permis de développer nos qualités de travail à la fois en équipe et en totale autonomie, notre persévérance et notre capacité à prendre des décisions seuls.

Nous remercions donc les organisateurs, les tuteurs et tous ceux qui nous ont aidés de prêt ou de loin à réaliser ce projet.

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RESUME

Depuis les dernières années, le contexte énergétique a sensiblement changé : réchauffement climatique, raréfaction des minerais, épuisement des ressources énergétiques, explosion démographique… Voici donc les nouveaux paramètres à prendre en compte pour, malgré tout, pérenniser le développement des populations.

D’un point de vue politique et économique, ce nouveau contexte a engendré de nouvelles mesures au sein des gouvernements des pays industrialisés. Désormais, la production des énergies et des matières premières doit être moins polluante spécialement en termes d’émissions de CO 2 . A Bernalia, la crainte est de ne plus pouvoir exporter l’aluminium produit pour cause de teneur en CO 2 trop élevé.

L’usine d’aluminium de Bernalia s’approvisionne en électricité fabriquée à partir d’un cycle combiné fonctionnant au gaz naturel. Le gaz naturel provient d’un champ de gaz nommé Echo Field situé à 200 km de Bernalia en offshore peu profond. Si la production d’électricité pour l’usine n’a rien de problématique, la réduction de la teneur en CO 2 de l’aluminium produit est un véritable challenge. En effet, la teneur en CO 2 par kilogramme d’aluminium produit doit passer de 10 à 2 kg.

Au lieu de produire l’électricité conventionnellement, nous proposons 3 étapes complémentaires qui permettront d’atteindre l’objectif fixé :

- le traitement du gaz par les amines régénératives

- le traitement des fumées de la centrale à cycle combiné par les amines régénératives

- l’enfouissement du CO 2 récupéré par les traitements dans l’aquifère saline

Notre architecture générale d’exploitation s’organisera de la façon suivante : 3 puits produisent le gaz sur une plateforme (3500 tonnes d’acier) au dessus du réservoir. Il y subit une déshydratation puis une compression (8.4 MW) afin d’être transporté par pipeline (L = 200 km, De = 24‘’, t = 17.48 mm) vers la côte en toute sécurité. Le gaz est traité par les amines pour retirer le CO 2 et les autres impuretés. On y extrait également les liquides de gaz naturel qui sont une source de revenus non négligeable. Le gaz restant est utilisé en tant que combustible pour le cycle combiné (960 MW installés).

D’un côté, les fumées sont traitées afin d’en retirer le CO 2 produit par la réaction de combustion du méthane. D’un autre côté, l’électricité est produite (750 MW) pour l’usine d’aluminium et les autres équipements nécessitant de l’énergie. En effet, tout le CO 2 récupéré est comprimé (70 MW) jusqu’à atteindre les conditions supercritiques. Il est envoyé par pipeline (L = 100 km, De = 2‘’, t = 44.45 mm) jusqu’à l’aquifère salin. Une plateforme d’injection (2500 tonnes d’acier) stocke le CO 2 en toute sécurité grâce à 3 puits d’injection.

Le montant des dépenses totales du projet est de :

Les revenus se composent des condensats, des crédits carbones et de l’électricité vendue :

La solution que notre équipe propose est donc réalisable techniquement et viable économiquement.

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ABSTRACT

The energy scene has evolved during the past decades: global warming, mineral resources becoming rare, a growing demand for energy sources and an important demographical rise of the population… These are the new parameters to be taken into account by our governments and are of direct consequence to future energy projects.

From an economical and political point of view, this new context has forced governments from industrial countries to take on new measures. Energy production and commodities should also release a little greenhouse gases, particularly CO2, as possible. In Bernalia, the government fears to be unable to sell his aluminum production abroad due to a high CO2 content of the metal.

The aluminum plant in Bernalia would be fueled by electricity converted from natural gas through a combined cycle. The natural gas would be taken from an offshore field named Echo field and located approximately 200 kilometers from the coast in relatively shallow waters. If producing the electricity isn’t a problem in itself, reducing the CO2 content of the aluminum is the real issue. Indeed, it must be brought down from a value of 10 kg of CO2 per kg of aluminum to a value of 2 kg of CO2 per kg of aluminum.

Instead of producing the electricity in a conventional way, 3 extra steps should be implemented in the process:

gas treatment using regenerative amines combined cycle fume treatment using regenerative amines underground storage of the CO2 in a saline aquifer

The architecture of the process is as follows: 3 wells will produce the gas from a platform (3500 tons of steel) above the reservoir. The gas is dehydrated, compressed (8,4MW) before being transported by pipeline (L = 200km, De = 24’’, t = 17,48 mm) to the coast. The gas is separated from is CO2 and other impurities (H 2 S) with amines. Natural gas condensates are also separated to be sold. The pure natural gas is the used as fuel for the combined cycle.

The fumes from the combustion that drive the gas turbine and vapor generator are at the end treated with amines to remove the CO2. Electricity is produced (750 MW) for the aluminum plant and the other equipments requiring energy. All the CO2 collected is the sent by pipeline (L = 100 km, De = 2’’, t=44,45 mm) to the saline aquifer. An injection platform (2500 tons of steel) pushes the CO2 into the aquifer using 3 wells.

The total cost of the project is estimated at The income comes from selling the condensates, carbon credits and the electricity sold. It is estimated at

The solution submitted by our team is therefore technically possible and economically profitable

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INTRODUCTION

Le constat fait à présent pratiquement l’unanimité : la Terre se réchauffe anormalement. Depuis 1861, date des premières mesures, sa température a globalement augmenté de 0,74° C selon la Mission interministérielle sur l’effet de serre. Cette augmentation est l’explication la plus probable de modifications climatiques qui se manifestent par des inondations, des périodes de canicule et de sécheresse, une fonte des glaciers ou encore une élévation du niveau des mers. Le réchauffement climatique est, de l’avis de la communauté scientifique, très probablement lié aux activités humaines et aux fortes émissions de gaz à effet de serre (GES) qui s’accumulent dans l’atmosphère.

de serre (GES) qui s’accumulent dans l’atmosphère. La circulation du carbone, sous forme gazeuse, dissoute dans

La circulation du carbone, sous forme gazeuse, dissoute dans l’eau ou solide, est un élément clé de la compréhension du climat et des changements qui peuvent s’opérer. Composé d’un atome de carbone et de deux atomes d’oxygène, le gaz carbonique est prélevé par les plantes, les bactéries et le plancton. Ces derniers absorbent le carbone et rejettent l’oxygène. Le processus inverse s’effectue lors de la respiration ou bien lors de la décomposition de la matière organique.

Lorsque la biomasse ne change pas, ce cycle d’échanges maintient un équilibre entre la masse de gaz carbonique prélevée et celle rejetée. Le gaz carbonique s’échange également avec les océans par dissolution dans l’eau ou dégazage vers l’atmosphère. Si la température des eaux n’évolue pas, dissolution et dégazage s’équilibrent.

Or, depuis la moitié du XIXe siècle et le début de l’ère industrielle, les activités humaines ont commencé à perturber ce cycle par un recours croissant aux énergies fossiles – charbon, pétrole, gaz naturel – dont la combustion utilisée pour le chauffage, l’éclairage, les transports et l’industrie, engendre des émissions de gaz carbonique.

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Les pays développés s’apprêtent, donc à prendre des mesures draconiennes de réduction de leurs émissions

Les pays développés s’apprêtent, donc à prendre des mesures draconiennes de réduction de leurs émissions de CO 2 contribuant à l’effet de serre.

La lutte contre le réchauffement climatique s’intensifie et nécessite désormais de ne négliger aucune piste : la maîtrise de la consommation énergétique, le recours aux énergies renouvelables, l’amélioration des pratiques agricoles et la reforestation, l’utilisation d’énergies fossiles plus pauvres en carbone… Dans ce contexte, la technologie de captage et stockage du CO 2 (CSC) constitue l’une des options innovantes et prometteuses pour le futur proche. Selon le Groupe d’experts intergouvernemental sur l’évolution du climat (GIEC), cette technologie pourrait traiter d’ici à 2050, de 20 à 40% des émissions mondiales de CO 2 .

La technologie du CSC peut être considérée comme une solution de transition, à mettre au point rapidement pour obtenir des effets positifs sur la quantité globale de CO 2 dans l’atmosphère dès les prochaines décennies.

Le but premier de l'installation dimensionnée pour Bernalia est de fournir de l'énergie à une usine d'aluminium. Or, la production daluminium génère une grande partie des GES et les producteurs en ont conscience : 80% des producteurs d'Aluminium sont membre de l'IAI (international institute of aluminium) dont un des principaux objectifs pour 2015 est de réduire de 80% les émissions en CO 2 des usines d'aluminium.

Le site de Bernalia, et ses multiples atouts, se révèle donc être un précurseur par excellence pour la mise en place dune technologie de CSC. Le rapport ci-joint fait état de la chaîne complète de production d’électricité propre. Depuis l'extraction du gaz à la fabrication d'électricité en passant par la captation et le stockage du CO 2 , tous les éléments ont été étudiés, dimensionnés et côtés à un niveau d’intégration encore jamais réalisé à léchelle industrielle.

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I. Choix des technologies

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I.1. Eventail des solutions possibles

De multiples programmes internationaux sont ou ont été menés pour tester les technologies de captage et les sites de stockage, à des fins industrielles et/ou de recherche. Ils bénéficient du soutien de nombreux gouvernements et partenaires privés et de la participation d’équipes de recherche françaises, publiques et privées.

Depuis le milieu des années 90,des instituts et des centres de recherche français et internationaux, dans des programmes de recherche sur la physicochimie du CO 2 injecté et stocké, l’intégrité des stockages et des puits sur le long terme, les mesures nécessaires à la surveillance de ces stockages et les méthodologies d’analyse des risques. Les enjeux de ces programmes de Recherche & Développement sont :

l’établissement de la faisabilité et de la fiabilité de l’injection et du stockage pérenne du CO 2

- la réduction des coûts et l’amélioration énergétique de ces procédés de CSC

- le développement des outils et mécanismes de surveillance à long terme du stockage.

-

et mécanismes de surveillance à long terme du stockage. - Exemples d’opérations de stockage en cours

Exemples d’opérations de stockage en cours ou prévus à ce jour

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Niveaux de développement des différentes étapes de techniques de piégeage et stockage du CO 2

Niveaux de développement des différentes étapes de techniques de piégeage et stockage du CO 2

Grâce à ces recherches nous allons vous présenter successivement les procédés permettant la capture et le stockage du CO 2 . Nous allons notamment s’intéresser aux aspects techniques, économiques, de sécurité, de maturité et de fiabilité.

I.1.1. Transport du gaz et retrait du CO 2

I.1.1.1. Aspects Techniques

Dans le sujet, le gaz issu d’Echo Field est un mélange d’hydrocarbures légers dont 55% de méthane, 5% d’éthane, 3% de propane, 1% de butane et de non-hydrocarbures dont 36% de CO 2 . Bien que l’eau ne figure pas dans cette composition, les gaz des réservoirs sont toujours saturés en eau (cas réels).

En effet, le gaz naturel à l’état brut contient généralement :

- méthane, éthane, propane, butane

- isobutane, pentanes, isopentanes et autres hydrocarbures plus lourds en proportions moindres

- autres composés tels que le dioxyde de carbone et le sulfure d'hydrogène qui sont des gaz acides, l’hélium, le mercure, la vapeur d’eau et l'azote

Les proportions de ces différents composés varient en fonction des conditions d’extraction et du lieu des réservoirs. Il est également possible que le champ contienne des condensats (fractions de liquides).

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Par conséquent, ce gaz naturel brut doit subir plusieurs traitements d’une part pour être transportable par pipeline/gazoduc et d’autre part pour être utilisable commercialement. En effet, le gaz commercialisable doit posséder un indice de Wobbe suffisant (intervalle spécifique donné par le client en fonction de l’utilisation du gaz). Cet indice de Wobbe se définit comme étant :

WI = PCS du gaz / densité 0.5

Le PCS du gaz varie en fonction du PCS de chaque constituant. Ainsi, en fonction des conditions sur le gaz, la présence de composés inertes peut augmenter ou baisser l’indice de Wobbe. D’autres composés peuvent nuire au transport et aux traitements du gaz. On décide alors d’appliquer tel ou tel procédé en fonction de l’utilisation aval du gaz.

Dans notre sujet, le gaz servira à la production d’électricité : il doit donc répondre aux spécifications du gaz destiné à la production d’électricité. En général, les traitements dépendent bien sûr de la nature du gaz extrait et des conditions d’exploitation envisagées en aval mais sont composés de plusieurs étapes :

Extraction et procédé initial

Le mélange de gaz issu du réservoir consiste en un mélange complexe d’hydrocarbures gazeux et de CO 2 . Chacun des composants du gaz possède des propriétés physico-chimiques propres, notamment un diagramme de phases où est indiqué l’état du composant en fonction de la température et de la pression. C’est en travaillant sur ces 2 paramètres qu’il est possible d’effectuer une séparation préliminaire.

Le mélange suivra donc une série d’équipements tels que des séparateurs à basse pression, des séparateurs à basse température et des compresseurs afin d’éliminer une partie du CO 2 ainsi que d’autres produits possibles comme les condensats et la vapeur d’eau. Ensuite, le gaz préliminairement traité sera apte à être transporté vers le procédé de traitement suivant.

Voici d’ailleurs un exemple de traitement initial utilisé pour le champ Kapuni en Nouvelle-Zélande :

de traitement initial utilisé pour le champ Kapuni en Nouvelle-Zélande : Traitement initial de Kapuni Page

Traitement initial de Kapuni

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La composition du mélange gazeux transporté vers l’usine de traitement est donnée par le tableau suivant :

l’usine de traitement est donnée par le tableau suivant : Composition du mélange gazeux de Kapuni

Composition du mélange gazeux de Kapuni

Le mélange de gaz tel qu’il est donné dans le sujet ne contient pas d’hydrocarbures lourds comme les pentanes et les hexanes. Il n’est donc pas nécessaire d’effectuer des séparations très poussées comme dans l’exemple de Kapuni. En revanche, nous estimons que le gaz issu d’Echo Field est saturé en eau. Etant donné les risques de corrosion et de formation d’hydrates, il est donc nécessaire que notre gaz subisse une première déshydratation afin qu’il puisse être transporté.

Déshydratation du gaz

Pour déshydrater le gaz, nous devons le traiter sur la plateforme de forage au dessus du réservoir de gaz avec un agent de dessiccation appelé le TEG (Triéthylène Glycol). Cet agent possède une grande affinité avec l’eau et l’absorbe rapidement : une mole d’H20 pour une mole de TEG. Le TEG se présente sous forme de billes et sont disposés dans le contacteur entre deux limites situés de part et d’autre du ballon où s’effectuera la déshydratation.

de part et d’autre du ballon où s’effectuera la déshydratation. Module de déshydratation au TEG Page

Module de déshydratation au TEG

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L’absorption est meilleure à haute pression, ce qui sera notre cas car le gaz arrivera à 110 bars (70bars en fin de vie). La régénération du TEG s’effectue préférentiellement à basse pression et haute température. La limite de chauffe du réchauffeur est de 205°C.

La limite de chauffe du réchauffeur est de 205°C. Schéma du procédé de déshydratation au TEG

Schéma du procédé de déshydratation au TEG

Transport du gaz

Pour transporter le gaz, avant ou après un traitement, il existe 2 façons de faire :

- nous dimensionnons notre pipeline de sorte à ce qu’il n’y ait pas besoin de station de compression. En contrepartie, le diamètre de notre pipeline sera plus grand, ce qui peut impliquer une épaisseur d’acier plus grande.

Etant donné les contraintes de pression que doit respecter le gaz pour son transport, il est nécessaire de le comprimer. De plus, cela permettra de dimensionner un pipeline plus petit donc moins couteux.

- nous plaçons une station de compression sur la plateforme de forage au dessus du réservoir et nous comprimons le gaz envoyé à l’entrée du pipeline. Cela a pour effet de réduire le diamètre du pipeline (cf. formule de Weymouth dans la partie dimensionnement du pipeline : cette formule relie le diamètre intérieur à la perte de charge).

En diminuant le diamètre, on augmente la pression à l’entrée du pipeline. De ce fait, nous devons prendre un acier plus résistant (SMYS plus grand) ce qui implique une épaisseur d’acier plus petite (cf. formule sur l’épaisseur). La station de compression fait donc économiser une grande quantité d’acier. Etant donné la longueur du pipeline, c’est une économie considérable. En revanche, il y a plusieurs investissements à considérer : la station de compression avec le compresseur et la turbine gaz qui fait office de source d’énergie et un cout de construction de la plateforme pour supporter en plus la station de compression (et le module de déshydratation).

Ceci étant, de récentes percées technologiques ont permis de faire évoluer les stations de compression afin de les utiliser sous l’eau à grandes profondeurs. Cela nous éviterait les coûts de construction de plateforme.

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D’ailleurs, une station de compression sous marine sera très bientôt utilisée à Ormen Lange, gisement

D’ailleurs, une station de compression sous marine sera très bientôt utilisée à Ormen Lange, gisement de gaz norvégien, dans des eaux profondes (1100 mètres de profondeurs) et dans des conditions climatiques difficiles. Les tests avec l’unité pilote ont commencé depuis Janvier 2010 et l’utilisation commerciale est prévue pour 2014. L’ingénierie d’ensemble a été effectuée par les groupes GE, Converteam et Aker Solutions, réputés pour leurs solutions techniques dans le domaine de l’Oil & Gas. Rolls Royce et FTC Technology sont également des fournisseurs possibles et possédants une grande renommée.

Cependant, cette technologie n’est pas encore à maturité et constitue donc un risque supplémentaire important pour l’aspect opérationnel de la solution. Pour comprimer le gaz, il faut donc une station de compression sur une plateforme.

Le principe de la station de compression que nous souhaitons utiliser est simple. La turbine à gaz de la station utilise comme source d’énergie une certaine quantité de gaz (celui qu’on extrait). La turbine produit de l’énergie mécanique pour faire tourner un arbre relié au compresseur

Elimination du CO 2 et du H 2 S

Lorsque le gaz arrive dans une usine de traitement, l’étape la plus en amont est le lavage des gaz acides. En effet, cette étape peut faire intervenir des solvants en solution dans l’eau et l’eau peut se fixer au gaz. L’eau est un composé entrainant la corrosion et n’est donc pas nécessaire. Nous l’éliminerons ensuite par une nouvelle déshydratation fonctionnant de la même manière que précédent.

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Les procédés de traitement sont très nombreux et peuvent être classés en 3 catégories :

- Absorption

o

chimique avec des bases fortes comme les amines et le carbonate de potassium. Ce sont des bases qui peuvent être régénérées facilement contrairement à la soude qui est trop difficile à récupérer.

o

physique comme le Rectisol et le Selexol

o

physicochimique comme le Sulfinol

- Adsorption : le CO 2 se fixe sur un solide (membrane, zéolites)

- Réactions catalytiques : non abordé dans le sujet.

Les critères de choix du procédé reposent bien entendu sur le coût, sur la sélectivité requise et les caractéristiques techniques de fonctionnement (pression partielle du CO 2 dans le gaz réservoir et celle dans le produit final) et sur la consommation énergétique du procédé.

Les objectifs sont de purifier le gaz en enlevant tout le CO 2 (et tous les autres sous produits comme le

H 2 S, l’eau etc.… bien qu’ils ne soient pas cités dans le sujet). D’une part, cela permet de réaliser le bon fonctionnement des unités du traitement du gaz. D’autre part, la production d’électricité sera plus propre car le gaz sera nettoyé.

Voici les méthodes de retrait de CO 2 (et gaz acides) qui existent :

Les amines

La méthode la plus courante et la plus efficace de nettoyer le mélange gazeux et baisser sa teneur en CO 2 est d’utiliser des solutions contenant des amines (gas sweetening – acid gas removal). Ces solvants sont les suivants :

- MEA : monoéthanol amine

- DEA : diéthanol amine

- MDEA : methyl diéthanol amine

Ce sont les 3 amines les plus utilisés et ont chacune des spécificités différentes. La MDEA est une amine tertiaire très sélective entre le CO 2 et l’H 2 S. En effet, le CO 2 , s’il ne gêne pas, peut être laissé dans le gaz (les composés inertes dans le gaz naturel appauvrissent le mélange et peut permettre dans certains cas d’atteindre la gamme utilisable des indices de Wobbe donnée en MJ/m 3 ) tandis que

l’ H 2 S est supprimé.

La DEA est une amine secondaire très réactive qui retire à la fois le CO 2 et l’H 2 S. Nous pourrions donc la choisir.

Il existe aussi :

- DIPA : diisopropylamine

- DGA : aminoethoxyethanol (diglycolamine)

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D’ailleurs, le projet Sleipner en Norvège utilise un procédé basé sur la MDEA puis stocke le CO 2 en profondeur.

sur la MDEA puis stocke le C O 2 en profondeur. Schéma procédé du traitement aux

Schéma procédé du traitement aux amines

Une première colonne est utilisée pour l’absorption du CO 2 par la solution d’amine. Une deuxième colonne est nécessaire pour la régénération de la solution d’amine.

Dans la première colonne, on utilise un absorbeur à contre courant pour maximiser l’absorption du CO 2 par la solution contenant l’amine. Une fois utilisée, la solution aminée suit son parcours dans la deuxième colonne de dissolvant. Cette fois-ci, la solution aminée se régénère et le CO 2 est relâché et pourra être ainsi capturé.

Dans le processus de régénération, la solution aminée peut se dégrader. Dans le but d’effectuer le nettoyage du gaz, il est important de maintenir une concentration optimale de la solution aminée. En général, la solution aminée se compose de 20% de MEA, 30% de DEA et 50% de MDEA. Afin de mesurer les concentrations au fur et à mesure des réactions, on utilise des analyseurs de liquide spécialisés et des réfractomètres.

Le carbonate de potassium

On supprime ces deux composants dans le mélange de gaz en utilisant le carbonate de potassium.

La méthode de traitement appelée « Benfield process » dont le schéma du procédé est présenté ci- après. La réaction avec le CO 2 est la suivante :

K 2 CO 3 + CO 2 + H 2 O = 2KHCO 3

La réaction avec le H 2 S est la suivante :

K 2 CO 3 + H 2 S = KHS + KHCO 3

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On doit ensuite régénérer le carbonate de potassium. La solution de bicarbonate de potassium est dépressurisée, ce qui permet de rendre plus soluble le dioxyde de carbone. Cela fait basculer l’équilibre vers la gauche et permet d’une part de régénérer la potasse pour sa réutilisation et de récupérer le CO 2 .

pour sa réutilisation et de récupérer le CO 2 . Schéma procédé BENFIELD™ ∑ Rectisol Un

Schéma procédé BENFIELD™

Rectisol

Un autre moyen de séparer le CO 2 du mélange gazeux est d’utiliser du méthanol en tant que solvant physique (pas de réaction chimique). Le procédé Rectisol est souvent utilisée pour le traitement de gaz de synthèse (hydrogène et monoxyde carbone) issu du procédé de gazéification de la biomasse afin d’éliminer les gaz acides comme le CO 2 ainsi que le mercure et l’ammoniac.

Le procédé Rectisol, mis au point par le groupe Linde, est un procédé très utilisé dans le traitement des produits de l’industrie pétro-gazière. Le méthanol à -40°C absorbe les gaz acides comme le CO 2 à haute pression (2.8 à 6.9 MPa, soit de 28 à 69 bars). On dépressurise ensuite les gaz acides pour régénérer le méthanol et capturer le CO 2 . Ce procédé peut également être utilisé pour le traitement du sulfure d’hydrogène H 2 S.

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Schéma procédé RECTISOL™ ∑ Selexol Il existe également d’autres solvants comme le Selexol capables de

Schéma procédé RECTISOL™

Selexol

Il existe également d’autres solvants comme le Selexol capables de traiter le CO 2 et l’H 2 S à de plus fortes pressions (de 20 à 138 bars). Le Selexol fonctionne de la même manière que le Rectisol : le solvant est composé de diméthyl-éther et polyéthylène glycol (PEG). Ce procédé n’implique pas de réactions chimiques : il est moins consommateur d’énergie que le procédé basé sur les amines mais on doit tout de même refroidir le Selexol.

De plus, pour des pressions en dessous de 20 bars, le pouvoir absorbant du Selexol sur le CO 2 est inférieur à celui des amines. Un procédé similaire au Selexol : le Purisol. Ces solvants sont dits solvants physiques contrairement aux amines qui sont un solvant chimique engendrant une réaction chimique.

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Schéma procédé SELEXOL™ ∑ Sulfinol Par ailleurs, on peut également citer comme autre moyen de

Schéma procédé SELEXOL™

Sulfinol

Par ailleurs, on peut également citer comme autre moyen de traiter le CO 2 le procédé Sulfinol mis au point par le groupe Jacobs et également utilisé par le groupe Linde.

Ce procédé a été développé spécifiquement pour le traitement de grande quantité de gaz élevé à hautes pressions tel que le gaz naturel. Le Sulfinol est à la fois un solvant chimique et physique puisqu’il est composé de Sulfolane, de DIPA ou de MDEA et d’eau. Un autre solvant physico chimique nommé Ukarsol existe et fonctionne sur le même principe que le Selexol.

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Schéma procédé Sulfinol Le gaz est en contact avec le Sulfinol au sein d’une colonne

Schéma procédé Sulfinol

Le gaz est en contact avec le Sulfinol au sein d’une colonne d’absorption à contre courant. Le solvant régénéré est réinjecté dans la colonne. Le pouvoir absorbant du Sulfinol est supérieur et sa régénération consomme moins que les solvants purement chimiques. Les gaz acides traités par le solvant sont ensuite refroidis avec de l’eau ou de l’air. On peut également récupérer le sulfure contenu dans les gaz acides via une unité Claus.

- Les membranes

En raison de leur porosité intrinsèque, ces membranes (métalliques ou en céramiques) laissent passer les molécules gazeuses d’une certaine taille seulement. Ainsi, elles jouent le rôle de tamis moléculaire pour séparer le CO 2 des autres molécules de taille supérieure.

Les membranes peuvent être utilisées dans un premier temps pour le traitement des gaz (ou des fumées) pour dégager une première partie du CO 2 (séparation grossière). Les systèmes sont modulaires et peuvent être installés en tête de puits ou sur les installations de traitement déjà présentes. Cela permet d’utiliser ensuite un 2 ème traitement (les amines par exemple) pour purifier complètement tout en économisant un volume important d’équipements de ce 2 ème traitement.

Deux configurations existent : “spiral wound » (photo de gauche) ou « hollow fiber » (photo de droite). Le gaz entre dans la membrane et traversent plusieurs enveloppes poreuses qui capturent le CO 2 et le H 2 S.

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Cependant, l’un des inconvénients de la séparation membranaire est d’avoir de mauvais rendements à basse
Cependant, l’un des inconvénients de la séparation membranaire est d’avoir de mauvais rendements à basse

Cependant, l’un des inconvénients de la séparation membranaire est d’avoir de mauvais rendements à basse température. En outre, les particules et les gaz acides présents dans les fumées peuvent colmater ou endommager la membrane. Pour que la séparation membranaire soit considérée comme une solution intéressante pour la capture du CO 2 , des recherches doivent être menées afin de trouver de nouvelles membranes résistant à de fortes températures et à l’action des gaz acides comme les SOx. Il est admis que les performances sont très bonnes, mais que le coût est estimé à deux fois celui d’un traitement par lavage avec une amine.

Un traitement liant une séparation membranaire et une absorption dans un liquide fortement basique est possible. Il est connu sous le nom commercial de MGA®. Il s’agit d’un procédé hybride combinant les deux phénomènes d’absorption et de séparation membranaire.

Des applications commerciales de ces membranes existent et sont capables d’opérer dans une gamme de pression allant de 25 à 100 bars pour des niveaux de CO 2 de 3 à 70 % et des débits volumiques de 5000 à 250 MNm 3 /jour.

D’autres méthodes existent : les zéolithes, Polar-1, Caustic, NMP, Alkacid wash. Cependant, elles ne seront pas développées car les principales et les plus intéressantes (performances et coûts) ont été présentées précédemment.

Notre choix sur le procédé de retrait du CO 2 se porte sur l’utilisation de l’amine DEA. Puisqu’on souhaite retirer le CO 2 (et dans le doute l’H 2 S qui aurait pu être présent), cette amine répond à nos attentes en termes de fiabilité. Cette technologie est la plus courante et est donc très mature. En termes de consommation d’énergie, ce procédé fait intervenir une pompe et le chauffage de la colonne de régénération.

Déshydratation

On utilise le même agent : le TEG. C’est également un procédé régénératif et fonctionne sur les mêmes fondements que le procédé aux amines.

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Elimination des autres impuretés

Ces autres impuretés peuvent être le mercure, l’hélium et l’azote. Ces procédés ne seront pas détaillés.

Séparation et récupération des hydrocarbures

Le mélange de gaz anhydre est refroidi de nouveau, ce qui engendre la condensation des hydrocarbures les plus lourds. On a donc une première séparation entre liquides et gaz. Le gaz restant est désormais utilisable en tant que gaz naturel commercialisable. Les hydrocarbures liquides sont séparés à leur tour par une série de colonne de distillation en 4 fractions : l’éthane, le propane, le butane et les éléments plus lourds.

La fraction la plus légère est combinée avec le gaz naturel utilisable. L’ensemble constituera donc le gaz qui sera utilisé pour la production d’électricité. Concernant le propane et le butane, ils sont soit traités et vendus séparément soit vendus en tant que mélange connu sous le nom de LPG (Liquefied Petroleum Gas) ou LNG (Liquides de Gaz Naturel). La fraction la plus lourde appelée NGL (Natural Gas Liquids) est combinée avec les condensats du champ (s’il y en a) et l’ensemble sera traité en raffinerie.

Comme nous pouvons le voir sur le graphique suivant, le traitement du gaz est très complexe et comporte beaucoup d’étapes que nous ne détaillerons pas ici.

traitement du gaz est très complexe et comporte beaucoup d’étapes que nous ne détaillerons pas ici.

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Dans notre cas nous voulons produire de l’électricité en utilisant un ou plusieurs combustibles inflammables. En l’occurrence, le mélange de gaz donné dans le sujet ne comporte que des composants inflammables (méthane, éthane, butane, propane). Ainsi, après avoir effectué le traitement du CO 2 contenu dans le gaz (et autre étape de régénération si besoin), nous pouvons récupérer les liquides de gaz naturel (LGN) composés de propane et butane au lieu de les bruler. Le méthane et l’éthane restant dans le gaz naturel sont suffisants pour la production d’électricité. Les LGN récupérés pourront être revendus et représente un enjeu économique très intéressant pour notre projet.

I.1.1.2. Aspects économiques

Transport du gaz

Les coûts liés au transport du gaz sont représentés par l’achat de l’acier constituant le pipeline (2200 €/t) et sa pose (1 M€/km). Notre but sera de dimensionné un pipeline nécessitant la plus faible épaisseur d’acier possible afin de limiter le cout de l’acier mis en jeu.

Traitement du gaz

Procédés de traitement du gaz

Cout ($/tonne de CO 2 récupéré)

Absorption

15.2

Adsorption

27.8

Pour le projet In Salah par Sonotrach, ce sont les amines qui sont utilisées. C’est le système de captage le moins coûteux et le plus efficace pour purifier le gaz.

Concernant les solvants dits « physiques », le méthanol du Rectisol est moins couteux que ceux employés par le Selexol. Ce sont des solvants physiques qui opèrent à très basse température et ont donc besoin d’énergie pour effectuer un tel refroidissement. Il est difficile d’évaluer la consommation énergétique par rapport aux solvants chimiques.

Pour le procédé Benfield, c’est une méthode qui utilise des agents chimiques « low cost » (carbonate de potassium, soit de la potasse). Cependant, les réactions mises en jeu font intervenir des équipements très consommateur d’énergie.

Récupération des LNG

Le prix des LNG est similaire au prix des brut légers, soit 750 $/tonne. Il faut cependant investir dans des équipements pour extraire les LNG. L’extraction fait perdre légèrement de la valeur au gaz naturel. Cependant, très peu de gaz sera exporté, l’essentiel sera utilisé par la centrale électrique. Enfin cette opération d’extraction est assez connue pour être rentable environ 7 ans après l’investissement (cela dépend bien entendu des conditions sur le gaz et l’exploitation).

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I.1.1.3. Sécurité

Pour le transport du gaz, nous avons identifié plusieurs menaces et spécifications :

- la corrosion qui est générée par la présence simultanée d’eau et de CO 2 . D’une part, il est alors nécessaire que le gaz circulant dans le pipe soit anhydre. Il faut également veiller constamment à ce que l’eau ne pénètre pas dans le pipeline via des fissures et n’engendre pas de corrosion.

- la formation d’hydrates à hautes pression (> 10 bars) et basse température (< 25°C = 298 K) qui peuvent endommager la flow line (bouchon, fissures). Ces hydrates se forment en cas de présence d’eau.

Dans notre cas, la composition du gaz donnée dans le sujet ne mentionne aucune présence d’eau. Cependant, les gaz issus des réservoirs sont saturés et contiennent donc une certaine quantité d’eau. Il est donc nécessaire d’effectuer la déshydratation du gaz afin qu’il soit transportable. De plus, cela a pour effet de réduire le point de rosée du gaz afin d’éviter toute formation de liquide. On devra également proposer des méthodes de surveillance et de réparation ainsi que des solutions anticorrosives (revêtements spéciaux, TEG).

- aucun liquide ne doit se former au cours de l’écoulement du gaz. Suivant les propriétés physiques sur l’état des gaz, il est susceptible que les constituants les plus lourds se condensent si la pression et température descendent trop bas lors de l’écoulement. Ainsi, dans le pipeline, la pression en sortie doit être choisie de sorte à ce qu’aucun liquide ne se forme.

Il faudra donc dimensionner le pipe (notamment la pression de sortie) afin qu’aucun liquide ne se forme.

Concernant la sécurité liée au traitement de gaz, la principale menace concerne la corrosion. L’étape de l’élimination de l’eau devra donc être surveillée tout particulièrement afin d’éviter la corrosion. Pour cela, on utilisera le TEG comme agent de dessiccation.

La sécurité est donc directement liée au dimensionnement des équipements et au procédé même. En effet, des simulations doivent être réalisées pour tester la résistance des matériaux des différents équipements et des tuyaux où circuleront les fluides.

Les dimensionnements doivent être établies de sorte à ce qu’il soit certain qu’aucun équipement et matériau ne cèdent pendant toute la durée d’utilisation des installations. Les principales grandeurs à contrôler sont les pressions, les volumes et les températures des gaz traités.

I.1.1.4. Maturité

- In Salah Gas, Sahara, 2008

In Salah Gas, projet conjoint de l'algérien Sonatrach, du britannique BP et du norvégien StatoilHydro, exploite 7 champs de gaz naturel à 1300 km d’Alger, en plein cœur du désert du Sahara sur le site de

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Krechba. Le gaz naturel extrait par In Salah a une teneur en CO 2 trop élevée pour être commercialisé (6% en moyenne, contre 0,3% maximum). Il est traité au moyen d'un solvant chimique à base d’amine, pour en extraire l’excès de CO 2 .

- Sleipner, Norvège, 1996 jusqu’à aujourd’hui

Le procédé utilisé pour le projet In Salah est également utilisé en Norvège pour le projet Sleipner depuis 1996.

- Frio, Etats-Unis, 2004.

C’est un projet similaire à In Salah mais dans des proportions moindres. De nombreux champs de gaz existent à travers le monde où il est nécessaire d’acheminer le gaz par pipeline/gazoduc. La technologie ne pose donc aucun de problème de maturité.

En terme de savoir faire et d’équipement existants pour le traitement du gaz, nous pouvons citer le groupe allemand Linde qui conçoit des équipements de traitement de tout types de fluides et pour diverses activités. Le groupe américain UOP est également un acteur important aux Etats-Unis. Le nombre important des projets où il est nécessaire d’utiliser des traitements de gaz acides comme le CO 2 est une preuve signifiante de la maturité de la technologie.

Les procédés de traitement cités précédemment existent depuis le siècle dernier et ont fait leur preuve concernant la capture du CO 2 . Des centaines d’unités de traitement de gaz existent à travers le monde et les technologies associées sont très matures.

I.1.1.5. Fiabilité

Etant donné le nombre de km de pipeline et de gazoduc installés dans le monde, il est évident que la technologie soit fiable. Cependant, comme nous l’avons mentionné précédemment, une attention particulière sera portée sur les problèmes de corrosion ou de fissures sur le pipeline.

Tous les procédés de traitement de gaz cités précédemment parviennent à leur objectif : traiter le gaz en retirant le CO 2 et les autres composés suivant les spécificités du projet. Certains procédés ont un taux de purification du gaz plus ou moins différents mais cela dépend de l’usage du gaz.

Les procédés se différencient surtout par leur cout et l’énergie consommée. D’après nos recherches et les avis des professionnels, le procédé aux amines sont largement utilisés et peu chers.

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I.1.2. Capture du CO 2 sur les fumées de combustion

Cette technique (dite de postcombustion) consiste à capter le CO 2 dans les fumées une fois la réaction de combustion effectuée.

I.1.2.1. Aspects Techniques

Une fois le combustible (gaz, pétrole, charbon) brulé dans la chambre de combustion et le passage des fumées dans la turbine, une étape de récupération permet de séparer le CO 2 des autres gaz issus de la combustion (vapeur d’eau, azote).

Plusieurs catégories de procédés de séparation existent :

- Absorption (transfert gaz-liquide)

La molécule de CO 2 étant acide, on utilise une amine, bien souvent la MEA (Monoéthylamine), permettant d’accélérer le transfert du CO 2 par une réaction acido-basique. Les fumées passent dans une colonne d’absorption à garnissage dans laquelle est injectée l’amine. Les fumées en sortie possèdent une concentration de 2% en CO 2 . L’amine saturée est régénérée dans une colonne de désorption par la vapeur d’eau : l’amine est alors réinjectée dans la colonne d’absorption. La vapeur d’eau concentrée en CO 2 est condensée, permettant ainsi d’obtenir un CO 2 sous forme gazeuse très fortement concentré.

un CO 2 sous forme gazeuse très fortement concentré. Schéma du procédé d’absorption Cette technique est

Schéma du procédé d’absorption

Cette technique est actuellement la plus utilisée dans l’industrie puisqu’elle s’adepte facilement sur des centrales existantes.

- Adsorption (transfert gaz-solide)

Les matériaux utilisés sont principalement ceux permettant d’effectuer une adsorption plus ou moins sélective (grande distribution de pores) : charbon actifs, tamis moléculaires, alumine… Concernant le procédé, il est réalisé en mettant deux adsorbeurs remplis d’adsorbants en parallèle. Chaque réacteur travaillant alternativement, l’un en adsorption, l’autre en régénération (le procédé de régénération change en fonction de l’absorbant). Deux processus physiques sont utilisés pour

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adsorption) soit par

différence de température (T SA : temperature swing adsorption). L’adsor ption PSA est plus intéressante que l’adsorption TS A en raison de sa consommation énergétique m oindre et de son taux de régénération rapide.

l’adsorption-désorption : soit p ar différence de pression (PSA : pressure swing

: soit p ar différence de pression (PSA : pressure swing Schéma du procédé d’adsorption Ce

Schéma du procédé d’adsorption

Ce procédé a l’avantage d’être

trop importante de CO 2 dans les fumées (2% au maximum).

effectué en continu, mais n’est pas efficace en

- Cryocondensation (chan gement de phase)

cas de concentration

Ce procédé permet d’obtenir

dans un échangeur

alimenté par un fluide frigorigèn e tel que l’azote liquide. On peut donc après cet te étape conditionné directement le CO 2 sous form e voulue. Ce procédé est très performant (p ureté finale en CO 2 supérieure à 95%) mais est trè s énergivore. Il est pour l’instant utilisé que s ur des machines de démonstration.

le CO 2 sous forme solide : le CO₂ est sol idifié à la pression

atmosphérique à une tempéra ture de -140°C, le changement s’effectuant

- Hydrates de gaz

Les hydrates de gaz sont des str uctures solides cristallines. A l’intérieur, les mol écules d’eau forment des cavités : le CO 2 peut alors y être piégé. Ce systèmes se forment pour des co nditions particulières

forme entre 2 et 4°C

de température et de pression,

pour une pression supérieure r espectivement à 20 bars et 30 bars. Ce princ ipe est récent et un

procédé a déjà été développé m ais n’est pas encore utilisé.

et sont donc instables. Un hydrate de CO 2 se

- Séparation membranair e

l’azote dans l’air ou

encore traiter le gaz naturel, les membranes ont une nouvelle utilisation dans la capture du CO 2 . Leur principal défaut tient en de faib les rendements à basse température. La memb rane peut aussi être endommagée par les gaz acides présents dans les fumées.

Traditionnellement utilisées po ur récupérer l’hydrogène, séparer l’oxygène de

Afin de développer cette filière

de nouvelle membrane résistant à de fortes températures.

pour la capture du CO 2 , des recherches sont en cours afin de trouver

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Parmi toutes ces méthodes de séparation, le procédé d’absorption est le mieux maitrisé et le plus utilisé dans les applications similaires au sujet de l’étude.

I.1.2.2. Aspects économiques

Dans le cas d’une postcombustion utilisant le procédé d’absorption, il en contera environ 20$ par tonne de CO 2 récupérée.

I.1.2.3. Sécurité – Environnement

L’absorption

étant

basée

sur

les

solvants,

ceux-ci

nécessitent

des

conditions

particulières

d’exploitation.

La MEA s’avère très inflammable (elle est classé au niveau 4, le plus élevé, par la National Fire Protection Association aux Etats-Unis). En revanche, elle s’avère particulièrement stable, ce qui rend son utilisation plus aisé.

Ses conséquences sur la santé ne sont pas encore connues (notamment celles venant de son émission dans l’air).

I.1.2.4.Maturité de la solution

La postcombustion est actuellement la solution la plus utilisée pour le captage du CO 2 . Plusieurs exemples industriels existent et sont actuellement utilisés :

- Projet CASTOR/CESAR

Le projet CASTOR a été mené par les européens et réunissait des institutions scientifiques (IFP, Sintef, …) ainsi que des industriels (Statoil, Gaz de France, EON, Alstom, Siemens, …). Démarré en 2004, le projet est doté d’un budget de 16 millions d’euros et vise à réduire les coûts de captage de CO 2 postcombustion, à une meilleure acceptation du concept de stockage géologique, et une élaboration d'une stratégie intégrée européenne englobant le captage, le transport et le stockage du CO 2 .

Concrètement, CASTOR a vu la création d’une usine pilote dans une centrale thermique fonctionnant au charbon au Danemark (centrale d'Esbjerg). Cette unité a testé plusieurs solvants capables de réaliser l’absorption du CO 2 : ceux-ci ont notamment été comparés à la MEA, servant de solvant de référence. L’autre particularité du projet est de réduire la consommation d’énergie pour régénérer le solvant (chauffage à 120°C).

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Vue aérienne de la centrale d’Esbjerg Finalement, le projet a montré (lors de sa fin

Vue aérienne de la centrale d’Esbjerg

Finalement, le projet a montré (lors de sa fin en 2008) qu’il était possible de capter 90% des émissions d’une centrale à charbon, mais aussi de réduire les coûts de séquestration, estimé à 40€ la tonne (comparé à 60€ en 2008).

Suite au projet CASTOR, le projet CESAR a vu le jour en 2008 et est dans la continuité du précédent. Son objectif principal est ainsi de réduire le coût de capture à 15€ par tonne de CO 2 .

- Projet Sleipner en Norvège par Statoil-Hydro

Le projet Sleipner est la première utilisation de manière industrielle (à grande échelle) d’un procédé de capture de CO 2 par postcombustion, ainsi que de stockage en aquifère profond.

Le CO 2 provient du gisement de gaz naturel de Sleipner situé au centre de la mer du Nord à environ 200 km des côtes norvégiennes, exploité depuis 1996 par Statoil. Ce gaz naturel, essentiellement constitué de méthane, contient aussi de 4 à 10 % de CO 2 , taux qui doit être réduit à 2,5 % pour respecter les critères de vente. Cette opération de réduction est réalisée offshore.

Le gaz naturel produit est acheminé sur une autre plate-forme pour en extraire le CO 2 (procédé d'absorption par des amines). Ce dernier est alors directement injecté dans le plus grand aquifère salin local, à près de 1 000 mètres sous le plancher océanique, dans la formation des sables d'Utsira. Chaque année, un million de tonnes de CO 2 est ainsi enfoui dans le sous-sol marin.

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Photographie de la plateforme Sleipner A I.1.2.5. Fiabilité – Disponibilité Ce procédé est très proche

Photographie de la plateforme Sleipner A

I.1.2.5. Fiabilité – Disponibilité

Ce procédé est très proche des procédés classiques de traitement d’air, ce qui a permis d’effectuer d’ores et déjà de nombreux retour sur expérience. Comme il a été présenté ci-dessus, plusieurs projets ont été menés, et ont permis de démontrer la fiabilité d’un tel procédé. De plus, ce procédé s’avère disponible : plusieurs groupes industriels, tels que Siemens et Alstom, proposent cette solution de réduction d’émissions dans leur offre.

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I.1.3. Transport et injection du CO 2 dans une aquifère saline.

I.1.3.1. Aspects Techniques

Transport du CO 2

Le CO 2 est un gaz relativement inerte présent en faible quantités dans l’atmosphère (0,038%). Il est inflammable, et ne présente de risque pour l’homme qu’en cas de trop fortes concentrations.

La première méthode de transport du CO 2 est le transport par pipeline. Les pipelines transportant du dioxyde de carbone sont déjà utilisés aux Etats-Unis avec 5800 km de lignes, principalement dans le but d’augmenter le rendement de gisements de pétrole.

le but d’augmenter le rendement de gisements de pétrole. Pipelines transportant du dioxyde de carbone aux

Pipelines transportant du dioxyde de carbone aux Etats-Unis

Le pipeline va donc débuter au niveau du point de capture du CO 2 et se prolonger si possible jusqu’au lieu de stockage, où alors jusqu’à un terminal où il est alors pris en charge par un autre moyen de transport. Ces pipelines peuvent transporter du CO 2 en 3 états : liquide, gazeux ou supercritique. Les états gazeux et supercritiques sont les états couramment utilisés pour le transport.

Au-delà de son point critique, le dioxyde de carbone entre dans une phase appelée supercritique. La courbe d'équilibre liquide-gaz est interrompue au niveau du point critique, assurant à la phase supercritique un continuum des propriétés physico-chimiques sans changement de phase. C'est une phase aussi dense qu'un liquide mais assurant des propriétés de transport (viscosité, diffusion) proches de celles d'un gaz. Une série de compresseurs seront utilisés pour augmenter la pression du fluide et le « pousser » dans le pipeline. Selon la longueur du pipeline (notamment pour de très grandes distances de transport), il peut être nécessaire d’installer des stations de compressions à intervalles réguliers pour augmenter la pression et empêcher le CO 2 de changer d’état.

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D iagramme P, T du dioxyde de carbone Le CO 2 doit avoir un très

D iagramme P, T du dioxyde de carbone

Le CO 2 doit avoir un très haut ni veau de pureté, et doit être libéré de toute prés ence d’hydrogène et de souffre, afin de limiter tout p hénomène de corrosion sur la surface interne d u pipeline. Il n’existe actuellement pas de norme po ur l’emploi de matériaux pour un pipeline tra nsportant du CO 2 , et l’acier inoxydable serait un maté riau de choix pour lutter contre les problèmes d ’oxydation, mais son prix reste élevé.

Injection du CO 2 dans un

aquifère salin

Les aquifères salins sont géolog iquement pour partie comparables aux giseme nts d'hydrocarbures, mais avec une capacité bien plu s grande. Un aquifère est une formation hydrog éologique perméable

permettant l'écoulement signifi catif d'une nappe d'eau souterraine et le captag e de quantités d'eau

appréciables. Il est constitué par réservoir (de nature rocheuse),

donc de l’eau salée, non potab le, et ne sont pas exploités par l’homme. Ces

formations sont très

l'autre liquide est l'eau souterraine. Les aquifèr es salins contiennent

2 phases principales en perpétuelles interactio ns : l'une solide est le

abondantes sur Terre, et po urraient à elles seules séquestrer l’ensembl e de la production anthropique annuelle de CO 2 .

L'aquifère subit une pression, di rigée de haut en bas, due au poids de la colonn e de terrain. Lors de

à celle de l’eau dans

l’aquifère, ce qui peut aller jusq u’à 300 bars. La température de l’aquifère quan d à elle peut monter

jusqu’à 90°C. Dans ces condi tions, l’état thermodynamique correspondan t du CO 2 est l’état

supercritique, présentant la den sité d’un liquide mais assurant des propriétés de diffusion) proches de celles d'un gaz.

transport (viscosité,

l’injection du CO 2 , il faut donc

le monter à une pression qui soit supérieure

La première étape d’une opéra tion de stockage est de déterminer à quel déb it le CO 2 pourra être

poreux et donc de

maîtriser l’ensemble des phéno mènes physiques et chimiques liés à ses intera ctions avec le milieu géologique. Ces phénomènes s ont complexes et sont encore en cours d’étu de. Plusieurs de ces

phénomènes vont venir piéger rencontrés.

le CO 2 . Ci-après figure une présentation succin cte des phénomènes

injecté. Ceci nécessite de cara ctériser ses propriétés d’écoulement en milieu

Les principaux phénomènes de lorsque le CO 2 est sous forme

diffusion entraîne le déplaceme nt au travers des roches de couverture de CO 2

La perméation a lieu

gazeuse ou supercritique, en réponse à un gra dient de pression. La

dissous dans l'eau du

migration sont la perméation et la diffusion.

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site en réponse à un gradient de concentration. De plus, la dissolution du dioxyde de carbone s'accompagne d'une acidification de l'eau, engendrant des réactions chimiques et une altération de la roche de couverture. On observe alors, selon le pH de l’eau la formation de différents composés (NaAlCO 3 (OH) 2 , FgCO3, MgCO3, CaCO3). Il est important de noter que la précipitation de ces minéraux va venir boucher les pores et diminuer la migration du CO 2 soluble ou non.

pores et diminuer la migration du CO 2 soluble ou non. Représentation du CO 2 piégé

Représentation du CO 2 piégé dans une roche poreuse

Une étude conduite par Statoil a fournit des résultats intéressants. En se basant sur l’architecture de la formation Utsira dans la zone Sleipner Est, une simulation de réservoir fut réalisée en utilisant les données suivantes :

- pression : 8 - 10 MPa

- perméabilité : 1 – 8 darcy

- porosité : 34 – 40 %

- sable : 80 – 100 %

- 1,7.10 6 m 3 injectés par jour

Les résultats indiquent :

- que le CO 2 doit être injecté au fond de la formation pour minimiser la distribution dans l’espace et maximiser sa dissolution dans l’eau

- l’extension maximale du CO 2 au bout de 20 années d’injection serait de 3km

- le CO 2 dissout et le CO 2 dissout sont répartis de manière homogène

- l’injection en conditions supercritiques provoque une plus grande distribution du CO 2

- 18% du CO 2 injecté fut dissout dans l’eau

Afin de déterminer le potentiel d’un site de stockage, il est donc essentiel d’en connaître les propriétés. L’obtention d’échantillon sera donc nécessaire par le biais de forages. Les données qu’il faut obtenir peuvent inclure :

- données pétrographiques, de sédimentologie et minéralogiques

- perméabilité, porosité

- réactions chimiques eau/ CO 2

- réactions chimiques CO 2 /minéraux

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I.1.3.2. Aspects économiques

Au stade actuel des programmes engagés à travers le monde, le coût de l’ensemble de la chaîne varie de 60 à 100 euros par tonne de CO 2 stockée. A elle seule, la phase du captage, qui intègre la séparation du gaz carbonique et sa compression, représente les deux tiers de ce coût. Par ailleurs, elle génère, en elle-même, une consommation de 10 à 40% d’énergie supplémentaire, par rapport à une infrastructure équivalente et dépourvue de système de captage. Les technologies à l’étude, comme celles du bassin de Lacq, devraient permettre une réduction substantielle de ces coûts et de la surconsommation d’énergie de ces procédés, permettant ainsi la diffusion de la technologie.

De nombreuses études économiques, dont celles du GIEC, estiment que le CSC (captage stockage du CO 2 ) pourra prendre une place significative si son coût est réduit à un niveau voisin de 25 euros par tonne de CO 2 stockée. La baisse des coûts du CSC est donc un enjeu essentiel des développements actuels.

I.1.3.3. Sécurité

Sécurité du pipeline

Les accidents sur des pipelines transportant du dioxyde de carbone sont rares, comme le démontrent des dizaines d’années d’utilisation. C’est aux stations de compression, aux pompes, aux zones de chargement/déchargement que les fuites de CO 2 sont les plus importantes. Mais Les fuites conséquentes de CO 2 sont rares et comparables en fréquence par kilomètre aux fuites de gaz naturelles. Seules 12 fuites sur des pipelines à CO 2 ont eu lieu de 1986 à 2006, sans aucune fatalité. Cette valeur est à comparer avec les 5000 accidents et 107 victimes impliquant des pipelines à gaz naturel ou produits chimiques sur la même période.

Bien évidemment, la principale raison pour ces données est le faible nombre de pipelines transportant du CO 2 . Notons que le CO 2 est plus dense que l’air, et que le principal risque vient donc de l’accumulation de CO 2 dans des lieux ou il ne pourrait être facilement évacué : dépression géographique, zones à l’abri du vent, habitation… Une manière simple d’éliminer le risque d’asphyxie serait donc de diriger les pipelines à l’écart des zones à forte densité urbaine. Une idée à étudier serait encore de doper le CO 2 afin de lui donner une odeur, puisqu’il est naturellement inodore, ou alors de lui donner une couleur, puisqu’il est incolore. Il serait alors plus facile de détecter les fuites.

La nécessité de surveiller

Le principal objectif du stockage géologique du CO 2 est de confiner ce produit sur une longue période. Il est donc crucial de suivre l’évolution du site pendant et après l’injection, pour des raisons opérationnelles (contrôler et optimiser l’injection), sécuritaires, sociétales et financières.

Les exploitants doivent être capables de démontrer que les performances du stockage sont conformes aux réglementations et qu’elles le resteront sur le long terme.

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I.1.3.4. Maturité de la technologie

Pour pouvoir développer la séquestration géologique du CO 2 à une échelle industrielle et relever les défis techniques de cette méthode, plusieurs projets ont déjà vu le jour avec pour objectif l’amélioration des procédés de captage et de stockage.

l’amélioration des procédés de captage et de stockage. - Le projet Weyburn est mené au Canada

- Le projet Weyburn est mené au Canada depuis 2001.

Dans le champ pétrolier de Weyburn, une opération de récupération de pétrole par injection de CO 2 (1,8 millions de tonnes de CO 2 par an pendant 15 ans) avait démarré en 2000 et l’Agence internationale de l’énergie (IAE) en a profité pour lancer un programme de recherche international afin de déterminer le degré de sécurité avec lequel le CO 2 peut être stocké dans un réservoir pétrolier.

- Le projet Sleipner

Ce projet se penche également sur l’étape de stockage du CO 2 , dans les aquifères salins. Depuis 1996, le pétrolier norvégien Statoil injecte ainsi tous les ans un million de tonnes de CO 2 dans un aquifère sous le fond de la Mer du Nord.

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Limite de la colonne d’injection en octobre 2001 Limite de la colonne d’injection en juin
Limite de la
colonne d’injection
en octobre 2001
Limite de la
colonne d’injection
en juin 2006
76 km

Evolution de la distribution du CO2 dans l’aquifère saline

800m 200m
800m
200m

- Le site gazier d’In Salah

Situé en plein Sahara, ce site permet lui aussi d’étudier le stockage dans un aquifère salin, mais cette fois sur terre : tous les ans, 1,2 million de tonnes de CO 2 , extraites du gaz naturel puisé sur le site, sont réinjectées dans un aquifère souterrain. Le CO 2 est enfui à 190 m de profondeur sous 900 m d’argile.

Le site est un « laboratoire grandeur réelle ». Les deux réservoirs naturels souterrains (les aquifères), dans lesquels le CO 2 est réinjecté sont surveillés en permanence avec des technologies 3D qui permettent de vérifier l’intégrité des puits et la stabilité chimique des éléments.

- Le projet de Total à Lacq (France)

Il vise à tester pour la première fois la chaîne complète du captage et du stockage géologique de CO 2 , depuis la chaudière émettant le gaz jusqu'au stockage souterrain à 4 500 mètres de profondeur Celui-ci fera l'objet d'une surveillance particulière, avec des capteurs répartis à la surface et en fond de puits pour mesurer l'injection, la pression, la température et la concentration de CO 2 .

I.1.1.5. Fiabilité de la technologie

Au-delà des défis techniques que tentent de relever tous ces projets, il reste des avantages en faveur de la séquestration géologique du carbone pour lutter contre le réchauffement climatique, mais aussi certaines limites.

Selon le GIEC (Groupe d’experts intergouvernemental sur l’évolution du climat), cette technique pourrait traiter 20 à 40 % des émissions mondiales de CO 2 d’ici à 2050 et contribuer pour 10 à 15 % à l’effort total de réduction des émissions d’ici à 2100.

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Toujours selon le GIEC, les techniques actuelles permettraient ainsi de piéger entre 85 et 95 % du CO 2 , mais une centrale électrique équipée d’un système de captage et stockage aurait besoin d’environ 10 à 40 % d’énergie de plus qu’une centrale de rendement équivalent sans système analogue, la plus grande partie de l’énergie servant au captage et à la compression.

À noter: le coût du stockage du CO 2 reste inférieur à la pénalité de 100 euros par tonne prévue par la directive européenne en cas de dépassement des quotas d’émission de CO 2 . Donc si le défi technologique est relevé et que les coûts du captage-stockage diminuent, cette solution pourrait devenir envisageable à grande échelle.

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I.1.4. Captage du CO 2 en précombustion à partir du reformage du méthane

I.1.4.1. Aspects Techniques

Principe

Le gaz naturel est convertit avant le système de production d'électricité en un gaz de synthèse composé de H 2 , de CO et de CO 2 . On va ensuite séparer le carbone de l'hydrogène en amont de la chambre de combustion.

On fait appel à un four de reformage (utilisé notamment dans les usines de production

qui va alors séparer l'hydrogène du dioxyde de carbone. Le CO 2

d'ammoniaque, de dihydrogène

étant en forte concentration dans le gaz de synthèse, il sera aisé de le capter.

)

Reformage du gaz naturel

Le gaz issu d'Echo field est un mélange d'hydrocarbures légers dont 55% de méthane, 5% d’éthane, 3% de propane, 1% de butane et de non-hydrocarbures dont 36% de CO 2 .

Le méthane étant le composant majoritaire, nous assimilerons le gaz Echo field au méthane dans la suite de cette partie.

Le reformage du méthane consiste à le convertir en gaz de synthèse contenant du CO et du H2. Cette opération nécessite l'utilisation d'un four catalytique. On peut associer le reformage au captage du CO 2 . On utilise alors des réacteurs catalytiques de conversion shift pour convertir, en présence d'eau le CO en CO 2 et H 2 .

(I) CO +H 2 O → CO 2 + 2H 2

(II) CH 4 + 0,5 O 2 → CO + 2H 2

Ces deux équations sont celles qui régissent le reformage. (I) est très importante car elle va permettre de former de l'hydrogène supplémentaire avec le CO de la réaction (II).

Voici le schéma de principe d'une centrale à cycle combinée au gaz naturel (NGCC) avec reformage du gaz naturel:

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La centrale NGCC avec reformage au gaz naturel est composée de: - Un four de

La centrale NGCC avec reformage au gaz naturel est composée de:

- Un four de reformage produisant le gaz de synthèse,

- Une unité shift qui permet d'améliorer la production d'hydrogène et de CO 2 en convertissant le CO avec de la vapeur d'eau,

- Un système de captage du CO 2 en amont de la turbine à combustion,

- Le système de production d'électricité.

L'oxygène nécessaire au procédé de reformage provient soit d'une unité de séparation d'air soit directement d'un flux d'air.

Captage du CO 2

Après la conversion du méthane en CO 2 et en H 2 , la pression du gaz de synthèse est comprise entre 2 et 6 MPa.

Plusieurs solutions s'offrent à nous pour séparer les éléments constitutifs de ce gaz de synthèse.

Lozza et Chiesa ont évalué deux types de procédés de captage en précombustion pour récupérer 90% du CO 2 lors du reformage auto-thermique:

- Procédé d'absorption chimique avec un solvant contenant 40% de diethanolamine

- Procédé d'absorption physique type Selexol à base de polyéthylène glycol

Le flux de CO 2 final est compressé jusqu'à 8 MPa. Le rendement est estimé proche des 50%

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I.1.4.2. Aspects économiques

L'hydrogène est le sous-produit de la capture en précombustion qui a le plus de valeur et le virage mondial vers une économie basée sur l'hydrogène en accroitra la valeur comme combustible pour la production d'énergie.

valeur comme combustible pour la production d'énergie. Graphe 1: Prix de production d'électricité avec et

Graphe 1: Prix de production d'électricité avec et sans stockage du CO 2

d'électricité avec et sans stockage du CO 2 Graphe 2: Prix de capture de capture du

Graphe 2: Prix de capture de capture du CO 2

Le graphe 1 montre que les coûts d'investissements liés à l'installation de la centrale « IGCC » (ou NGCC – en vert sur la courbe), sont bien supérieurs – de l'ordre de 50% - à ceux liés à l'installation d'une centrale électrique plus traditionnelle (en bleu sur la courbe).

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Le graphe 2 souligne le fait que par rapport aux autres types de capture, les frais liés à la capture du CO 2 est moins coûteuse en énergie lorsqu'on fait le choix de la précombustion – de l'ordre de 6%.

En effet, cette technique permet d'obtenir des concentrations en CO 2 de l'ordre de 15 à 80% et la pression engendrée par le procédé est élevée ce qui accroit d'autant la facilité de captage du CO 2 .

Néanmoins, les économies faites grâce à un captage du CO 2 peu coûteux en énergie ne compensent pas les frais supplémentaires engendrés par un rendement moins bon et un capital bien plus cher qu'une centrale plus classique.

I.1.4.3. Sécurité

Les risques sont maîtrisés pour la production d'hydrogène. Le procédé de production d'hydrogène est peu déjà utilisé et sécurisé dans nombre d'usines de transformations d'ammoniaque.

Comme les procédés liés au stockage et au transport du CO 2 sont les mêmes pour toutes les solutions; les risques liés à cette partie du processus seront développés plus tard dans le présent rapport.

I.1.4.4. Maturité de la technologie

L'hydrogène est utilisé en industrie pour un grand nombre d'applications. Aujourd'hui, les plus grand producteurs - et consommateurs - d'hydrogène sont les usines de production d'ammoniaque (40,3%), les raffineries (37,3%) et les usines de production de méthanol (10,0%).

Des usines pilotes ont vu le jour aux États Unis, en Espagne ou encore au Pays Bas. Cette solution a fait ses preuves du point de vue technique mais les coûts d'investissement doivent être réduits, les rendements accrus et la facilité d'opération améliorée afin d'en faire une situation intéressante pour notre projet.

I.1.4.5. Fiabilité de la technologie

L'efficacité de ce procédé doit encore augmenter afin de devenir réellement compétitif avec ceux utilisés dans une centrale de production d'électricité classique.

En effet, comme le souligne le graphe 3, le rendement d'une telle centrale avec capture du CO 2 est en moyenne inférieur de 10% à celui d'une centrale électrique plus traditionnelle remplissant le même cahier des charges (production d'électricité + capture + stockage du CO 2 ).

De plus, comme on peut le noter en observant le graphe 4; les émissions en CO 2 sont près de 2 fois supérieures dans une centrale NGCC (ou IGCC) que dans une centrale à cycle combiné. Ces taux de capture faible laissent entendre que les efforts que nous devront fournir pour capturer les quantités de CO2 exigées par le projet devront être bien plus importants que pour une centrale à cycle combiné.

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Ces pertes s'expliquent notamment par les pertes associées au nettoyage du gaz. Même si des progrès sont faits quotidiennement dans ce domaine, la tendance ne s'est toujours pas inversée.

ce domaine, la tendance ne s'est toujours pas inversée. Graphe 3: Rendement de la production d'électricité

Graphe 3: Rendement de la production d'électricité

Graphe 3: Rendement de la production d'électricité Graphe 4: Coût en émission de CO 2 Le

Graphe 4: Coût en émission de CO 2

Le captage en précombustion est une technologie nouvelle qui a largement fait ses preuves. Néanmoins, les coûts d'investissement élevés, le rendement plus faible et la plus grande quantité de CO2 rejetée par kWh sont autant de facteurs qui nous ont freiné dans le choix de cette technologie qui manque encore un peu de maturation pour devenir un investissement rentable de tous points de vue.

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I.2. Solution recommandée

Notre but est d’approvisionner l’usine d’aluminium de Bernalia avec une électricité propre (2kg de C02/kg d’aluminium produit au lieu de 10) à partir du gaz d’Echo Field. Suite à l’éventail des solutions établi précédemment, nous allons exposer la solution d’exploitation que nous avons choisie. Cette solution s’est construite en fonction des obligations liées à l’exploitation du gaz (forage des puits et production du gaz, transport et traitement) et de l’électricité ainsi que par nos choix stratégiques.

Concernant la production d’électricité, bien qu’il existe des applications offshore (turbines hydrauliques, énergie de la mer), elle ne peut pas se faire en mer. Etant donné la puissance électrique requise pour l’usine d’aluminium (500 MW en moyenne, 750 MW au maximum) et le volume des installations, transporter l’électricité depuis la mer est un risque majeur. La centrale

électrique se situera donc sur la côte et consistera en un cycle combiné (turbine à gaz puis turbine vapeur) dont le rendement sera de 60%. La reformation du méthane en hydrogène ne nous semble pas une bonne idée : d’une part l’utilisation de l’hydrogène dans les turbines n’est pas une technologie mature et d’autre part, il est dommage de gâcher une molécule si énergétique telle que

le méthane pour former de l’hydrogène et du CO 2

Puisque la centrale électrique se situera sur la côte, une première récupération du CO 2 s’opérera grâce aux traitements des fumées. Le procédé de postcombustion a été choisi. Il s’agit de la technologie la plus mature. Pour capter le CO 2 dans les fumées, on utilise des solutions basiques d’amines régénératives. C’est le procédé le plus efficace, le moins cher et le plus facile à mettre en œuvre.

Par conséquent, puisque le CO 2 récupéré sur les fumées doit être injecté dans l’aquifère salin, nous devons implanter une station de compression sur la côte. Le CO 2 comprimé jusqu’à un état supercritique devra être transporté par pipeline et arrivera au site de stockage avec une pression supérieure ou égale à 100 bars (pression d’injection). Pour l’injection du CO 2 , la construction d’une plateforme est nécessaire afin de forer les puits d’injection.

A propos du transport du gaz depuis le réservoir, compte tenu des risques majeurs énoncés, nous

n’avons pas d’autres choix que de transporter un gaz sans eau. Nous devons donc déshydrater le gaz par le TEG (Tri Ethylène Glycol). Cela évitera alors tout problème de corrosion et de formation d’hydrates. De plus, cela abaissera le point de rosée du gaz et évitera la formation de liquide dans le pipeline. Par précaution, on injectera en plus un inhibiteur de corrosion dans le gaz et l’acier du pipeline sera revêtit d’un traitement anti corrosif. Comme la profondeur d’eau n’est que de 100 mètres et qu’une plateforme pour forer les puits dans le réservoir de gaz sera présente, nous pourrons donc installer le traitement du gaz sur cette plateforme.

Enfin, après la déshydratation, la pression du gaz aura baissé. Il faut donc une station de compression afin de transporter le gaz dans de bonnes conditions entre l’entrée et la sortie du pipeline. Nous veillerons à ce que la pression du gaz en sortie soit choisie afin qu’il ne se forme pas de liquide tout au long de l’écoulement. Cette station de compression reposera également sur la plateforme de forage au dessus du réservoir.

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1 ère conclusion :

La production du gaz est assurée par la plateforme de forage au dessus des puits de production. Après être remonté, le gaz passe dans une unité de déshydratation avec un traitement au TEG. Nous sommes obligés de déshydrater le gaz pour pouvoir le transporter.

Nous devons également assurer son transport en le comprimant avec une station de compression. Un riser reliera la sortie du compresseur à l’entrée du pipeline. Tous les équipements nécessaires reposeront alors sur la plateforme de forage qui sera dimensionnée pour cet effet.

De plus, nous avons la centrale électrique (cycle combiné) à terre. Nous traitons les fumées de la centrale pour récupérer le CO 2 par le procédé de postcombustion avec une solution basiques d’amines. Nous avons une station de compression pour le CO 2 . On l’achemine par pipeline en conditions supercritiques jusqu’au site de stockage. Il nous reste à choisir l’endroit propice pour traiter le gaz et en extraire les liquides de gaz naturel (LGN).

Concernant le traitement du gaz, il s’effectuera avec une solution basique d’amine (mêmes raisons que pour le traitement des fumées) afin de récupérer les 36% de CO 2 contenu dans le gaz. Cependant, il peut s’effectuer à plusieurs endroits :

- au dessus du réservoir : on aurait alors une plateforme beaucoup plus grande que prévue. On enlève le CO 2 puis on déshydrate le gaz. Alors il faudrait une station de compression en plus pour le CO 2 et un pipeline supplémentaire. En revanche, le gaz circulerait dans le pipeline sans CO 2 ce qui réduirait légèrement le cout du pipe.

- au dessus du site de stockage : on doit alors construire une plateforme très grande contenant tous les équipements. En effet, on va enlever le CO 2 et on doit déshydrater le gaz. Le CO 2 récupéré doit être comprimé et sera donc injecté directement. Cette solution en mer est meilleure que la précédente car on économise alors un pipe de CO 2 de 100 km comparé à la solution précédente.

- à terre : l’usine de traitement de gaz (adoucissement du gaz puis déshydratation) se situe à terre en amont de la centrale électrique. Le gaz déshydraté est donc transporté depuis le réservoir sur 200 km. Tout le CO 2 récupéré (des fumées et du gaz) est comprimé par une station de compression (plus importante que dans les cas précédents) et acheminé en conditions supercritiques au site de stockage par un pipeline (plus épais que dans les cas précédents) de 100 km

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Les solutions en mer existent et ont été adoptées depuis quelques années, notamment par le projet Sleipner en Norvège. Ceci étant, ce gaz naturel contient seulement 4 à 10% de CO 2 , soit une teneur très inférieure au 36 % de CO 2 du gaz naturel d’Echo Field. Ainsi, les volumes des équipements ne seront pas les mêmes.

La solution à terre est souvent préférée aux solutions en mer. D’ailleurs, pour le champ de gaz de

Snøhvit, le gaz contient un fort taux de CO 2 et est acheminé sur 160 km à terre en vue d’être traité.

La solution à terre est plus facile à mettre en œuvre. La maintenance durant toute la durée de vie du

réservoir sera également beaucoup plus commode à effectuer. Enfin, les couts de constructions sont moins chers lorsque tout est fait à terre.

Estimations économiques des différences entre la solution en mer et celle à terre :

- en mer :

 

Equipements

 

Couts

 

Plateforme réunissant tous les équipements : 40000 tonnes

300

M€ (minoré)

Station de compression du CO 2 récupéré sur le gaz (sur plateforme)

7

M€ (minoré)

Station de compression du CO 2 récupéré sur les fumées (à terre)

7

M€ (minoré)

Pipe de 100 km pour le CO 2 (depuis les fumées)

100

M€ (minoré)

Total

 

414 M€

- à terre

 
 

Equipements

 

Couts

Station de compression du CO 2 récupéré sur le gaz et les fumées (à terre)

 

35 M€ (majoré)

Pipe de 100 km pour le CO 2 (débit de CO 2 doublé et pipe plus épais que le précédent)

300 M€ (largement majoré)

 

Total

 

335 M€

Même en majorant les coûts pour la solution à terre et en minorant ceux de la solution en mer, on se rend compte que les différences engendrées sont très grandes entre les 2 solutions : 79 M€.

2 ème conclusion :

Nous choisissons le traitement du gaz à terre. Cela facilitera également l’extraction des LNG puisque nous pourrons installer les équipements à terre.

A la page suivante, nous vous proposons un schéma de l’architecture générale de la solution

d’exploitation choisie qui resitue l’ensemble.

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II. Etude de la solution

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II.1. Design

II.1.1. Architecture générale

II.1. Design II.1.1. Architecture générale ∑ La plateforme de forage des puits de gaz supporte également

La plateforme de forage des puits de gaz supporte également l’unité de déshydratation du gaz et la station de compression. Elle a les propriétés suivantes :

Surface

Acier

Cout acier et fabrication

Cout installation

Cout forage

Cout total

800 m²

3500 tonnes

17.5 M€

8.75 M€

48 M€

74.25 M€

Le module de déshydratation comporte un ballon dont le diamètre serait compris entre 45 et 180 cm. Le chauffage à haute température est nécessaire pour la régénération. Il faut également refroidir le gaz sans baisser sa pression.

Module de déshydratation

Cout (fabrication, installation, consommation énergétique)

TEG

5 € par tonne de gaz

Le gaz passe ensuite dans la station de compression.

Notre station de compression pour le gaz a donc les propriétés suivantes :

Puissance

Cout

8.4 MW

10.2 M€

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Les besoins énergétiques sont assurés par des moteurs alimentés par le gaz que nous extrayons. Cette quantité de gaz est évaluée grâce au PCI du gaz : environ 50 MJ/kg. On obtient 0.168 kg/s de gaz pour le compresseur.

Grâce au riser, le gaz naturel déshydraté et comprimé arrive dans le pipeline. Le dimensionnement et le coût du pipeline est le suivant :

Acier

Longueur

 

Diamètre extérieur

Epaisseur

Diamètre intérieur

Corrosion

Coût total

X80

200 km

24 pouces / 609.6 mm

17.48

mm

574.65 mm

0 mm/an

312.3 M€

La gaz arrive sur la côte et doit être traité pour la production d’électricité et la récupération du CO 2 . Les procédés de traitement du gaz et des fumées ont les propriétés suivantes :

 

Traitement du gaz et des fumées

Cout

 

2.68 M tonnes de CO 2 récupérées par an

30 M€ par an

Après le traitement du gaz, on extrait les liquides de gaz naturel (LNG) :

Gain

Investissement (fabrication, installation, transport, consommation d’énergie)

Bénéfice brut

112000 €/jour

285 M€

1.6 Milliards €

La centrale à cycle combiné produits alors une électricité avec un gaz traité. La centrale a les propriétés suivantes :

 

Cycle combiné

Transformateur

Cout total

 

480 MW (×2)

800.10

3 kVA (×2)

508,8 M€

480 M€

28.8 M€

Tout le CO 2 récupéré sur le gaz et les fumées doit être comprimé pour atteindre les conditions supercritiques. Notre station de compression pour le CO 2 a donc les propriétés suivantes :

 

Puissance

Cout

 

70 MW

27.6 M€

Le CO 2 est purifié et déshydraté entre les étages de compression puis est transporté en conditions supercritiques par pipeline jusqu’au site de stockage. Le dimensionnement et le coût du pipeline pour le CO 2 est le suivant :

Acier

Longueur

Diamètre extérieur

Epaisseur

Diamètre intérieur

 

Corrosion

Coût total

X80

100 km

20 pouces / 508 mm

44.45mm

419.1 mm

 

0 mm/an

211.8 M€

Le cout total de la plateforme de forage pour l’injection du CO 2 et des 3 puits forés est alors de 28.35 M€

Surface

Acier

Cout acier et fabrication

Cout installation

Cout forage

Cout total

300 m²

2500 tonnes

12.5 M€

6.25 M€

9.6 M€

28.35M€

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II.1.2. Dimensionnement de la plateforme du forage des puits de gaz

Pour pouvoir exploiter le gaz contenu dans le réservoir d’Echo Field, il est nécessaire de construire une plateforme de forage. Nous avons choisi de ne pas dimensionner méticuleusement les plateformes intervenant dans le sujet. Cependant, nous pouvons donner un ordre de grandeur.

Dans notre cas, nous avons besoin de 3 puits de production de gaz afin de satisfaire la production d’électricité (le calcul est détaillé dans II.1.4). Les 3 puits sont représentés sur le schéma suivant. Le réservoir est circulaire et possède une superficie de 100 km².

est circulaire et possède une superficie de 100 km². Une plateforme de forage à cette profondeur

Une plateforme de forage à cette profondeur nécessite environ 2500 tonnes d’acier. Comme nous souhaitons y installer un module de déshydratation et une station de compression, nous estimons que la masse d’acier requise est de 3500 tonnes.

Le cout de la plateforme de forage s’élève donc à 26.25 M€ (acier et fabrication du deck et jacket). Par ailleurs, nous avons besoin de forer 3 puits de gaz sur 4000 m soit 12000 m de forage. Le cout du drilling et du casing est de 4000 €/m. Soit un cout de 48 M€ pour les 3 puits.

Au final, la plateforme de forage, qui supporte également la station de compression et le module de déshydratation, et les 3 puits forés représentent un cout total de 74.25 M€.

La plateforme pour le forage des puits de gaz a donc les propriétés suivantes :

Surface

Acier

Cout acier, fabrication, installation

Cout forage

Cout total

450 m²

3500 tonnes

26.25 M€

48 M€

74.25 M€

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II.1.3. Dimensionnement du module de déshydratation

L’unité de déshydratation du gaz naturel utilise comme agent de dessiccation le TEG (Tri Ethylène Glycol). Comme une mole de TEG absorbe une mole d’H 2 0, nous pourrions calculer la quantité nécessaire de TEG. Cependant nous ne connaissons pas la quantité d’eau dans le gaz. Nous avons également trouvé une autre façon de calculer cette quantité. L’agence américaine de la protection de l’environnement utilise la formule suivante :

de l’environnement utilise la formule suivante : Où :   - D est la quantité de

Où :

 

-

D est la quantité de TEG nécessaire en kg/jour

-

F est le débit de gaz (en m 3 /jour)

-

I est la teneur en eau à l’entrée en kg/ m 3

-

O est la teneur en eau à la sortie en kg/ m 3

-

B est un facteur correctif propre au TEG (1/3).

Dans notre cas, notre débit de gaz est de 3 MNm 3 /jour. Comme le gaz arrive à 110 bars et 363 K (en fin de vie du réservoir à 70 bars, 319K), nous pouvons calculer le débit de gaz : 1511 m 3 /h (en fin de vie du réservoir : 2087 m 3 /h). On prend le plus grand débit : 50080 m 3 /jour. La 1 ère formule nous donne alors :

D = 3.06 kg/jour

Ensuite, nous devons calculer le diamètre du ballon dans lequel la TEG enrichie et la TEG appauvrie circuleront pour déshydrater le gaz naturel. Là aussi, nous utilisons une formule de l’EPA :

naturel. Là aussi, nous utilisons une formule de l’EPA : Où :   - ID est

Où :

 

-

ID est le diamètre intérieur en m

-

D est la quantité de TEG nécessaire en kg/h

-

T est la fréquence de remplissage en jours

-

B est la densité du TEG en kg/ m 3

-

H est la hauteur entre le niveau minimum et le niveau maximum

Nous ne pouvons nous prononcer précisément sur le diamètre du ballon. En revanche, les diamètres standards des ballons sont de 20 pouces soit 50.8 cm. Nous pensons qu’un diamètre plus grand sera nécessaire étant donné le débit de gaz à traiter.

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II.1.4. Dimensionnement de la station de compression et du pipeline (gaz)

II.1.4.1. Analyse

En sortie de déshydratation au TEG, la pression du gaz a diminué. En effet, la régénération du TEG s’effectue à basse pression, environ 15 bars, et à haute température, environ 185 °C. Ainsi, avant d’être comprimé, le gaz sec doit être refroidi (la température en sortie de compresseur ne doit pas dépasser 220°C = 493 K) mais pas trop de sorte à ce qu’il reste assez chaud avant d’être transporté sur 200 km. Admettons qu’il ressorte à une pression de 15 bars et à une température de 310K. De plus, comme tout procédé possède un rendement, il y a eu des pertes de gaz mais nous les négligerons dans ce cas pour simplifier.

Le gaz déshydraté doit donc être comprimé afin qu’il puisse être transporté en pipeline sans qu’aucun liquide ne se forme durant tout l’écoulement. Pour cela, il faut connaitre parfaitement le mélange et obtenir l’enveloppe de phase du mélange de gaz. L’enveloppe de phase est un diagramme de phase (pression en fonction de la température). Elle fait intervenir les différentes phases du mélange : gaz, liquide et gaz-liquide et présente notamment un point crucial : le point de rosée (point vers sur le graphique suivant). Ce point constitue la pression et la température auxquelles se forme la 1 ère goutte de liquide.

auxquelles se forme la 1 è r e goutte de liquide. Etant donné la composition du

Etant donné la composition du gaz (très faible taux de composés lourds), le point de rosée se situe à 70 bars et 263 K. Ainsi, tant que la température du gaz reste au dessus de 263 K, quelle que soit sa pression, il n’y a aura jamais de condensation dans le pipeline. Nous pouvons même envisager le cas le pire : la température du gaz s’équilibre à la température de l’eau (14°C soit 287 K), la condensation n’arrivera jamais.

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Comme le gaz naturel se détend au cours de l’écoulement, la température du gaz dans le pipeline sera minimum en sortie et devra être supérieure à 263K. De plus, la pression minimum d’arrivée du gaz dans un équipement (traitement, production d’électricité) est au minimum de 30 bars d’après le sujet. Pour dimensionner le pipeline nous veillerons à respecter les 2 critères précédents.

nous veillerons à respecter les 2 critères précédents. Afin de dimensionner le pipeline, nous allons calculer

Afin de dimensionner le pipeline, nous allons calculer son diamètre intérieur et son épaisseur grâce à une feuille Excel. En effet, ces deux grandeurs sont reliées car l’épaisseur est reliée à la pression maximale d’opération donc au taux de compression et à la pression d’entrée. Et la pression d’entrée est reliée au diamètre intérieur. Notre but est de choisir les bonnes pressions afin d’obtenir une faible épaisseur d’acier qui soit référencée et qui engendre des diamètres (intérieurs et extérieurs) référencés.

Diamètre intérieur

Pour cela, nous utilisons la formule de Weymouth énoncée dans le sujet. Cette formule est la suivante :

énoncée dans le sujet. Cette formule est la suivante : Elle fait notamment intervenir : -

Elle fait notamment intervenir :

- P1 : pression inlet = pression d’entrée du pipeline. Elle dépend du taux de compression de la station : P1 = Rc*15.

- P2 : pression outlet. Au minimum, P2 = 30 bars.

- L : longueur du pipeline. Le fluide doit arriver dans les équipements de production d’électricité sur la côte donc L = 200000 m

- Sg est la densité du gaz. Dans le sujet, la définition de Sg est la suivante : Sg = masse molaire du mélange gazeux (calculé à 28.04 kg/mol au prorata de la contribution de chaque constituant du mélange) / masse molaire de l’air (28.965 kg/mol). Du coup, Sg = 0.968

- T1 = température inlet. Ici il s’agit de la température à l’entrée du pipeline. P (γ-1/γ) / T = cte (hypothèse d’écoulement isentropique gaz parfait) entre l’entrée du compresseur et la sortie du compresseur.

- Z = coefficient de la compressibilité du gaz égal à 1 dans ce cas.

- Qg = débit volumique du gaz en Nm 3 /h. Pour estimer ce débit volumique, il est nécessaire d’effectuer un raisonnement en partant du but de cette étude. Ce raisonnement met également en relief différents résultats que nous utiliserons dans les autres parties.

Le but de cette étude est de produire de l’aluminium en émettant autant de CO 2 qu’une centrale hydroélectrique (soit 2kg de CO 2 par kg d’aluminium produit). La production d’aluminium demandée est de 335000 tonnes par an. Pour produire 1 kg d’aluminium, il faut 13 kWh d’électricité. Ainsi, pour satisfaire la production annuelle, l’usine consommera en moyenne 4355 TWh d’électricité par an. Cela équivaut à une consommation moyenne

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horaire de 498 MWh. Cela signifie que la puissance moyenne électrique requise pendant une heure est de 498 MW.

De plus, nous devons également fournir de l’énergie à tous les équipements (traitement du gaz, traitement des fumées, etc.…). Aussi, la consommation peut varier par appels de puissance. Par conséquent, nous estimons que la puissance maximale électrique vaut 1.5 fois la puissance moyenne soit environ 750 MW. Ainsi, nous devons choisir notre cycle combiné afin de satisfaire cette puissance (cf. partie cycle combiné).

Le modèle que nous avons choisi possède un rendement thermique de 60%. Cela signifie que le cycle combiné aura une puissance de 1250 MW thermique par rapport à la production de chaleur via le gaz naturel. Grâce au PCI du gaz (pour un gaz traité et supposé sans CO 2 , le PCI du mélange gazeux est évalué à environ à 50MJ/kg), nous avons pu obtenir le débit massique de combustible nécessaire. En estimant la densité du mélange du gaz (prorata des densités de chaque constituant en conditions standards), nous avons pu calculer le débit volumique de combustible. Enfin, en passant en conditions normales, nous avons obtenu notre débit volumique de gaz requis en Nm 3 /h puis en Nm 3 /jour (environ 2.5*10 6 Nm 3 /jour).

Comme le débit volumique d’un puits est évalué à 10 6 Nm 3 /jour, nous en avons déduit notre nombre de puits qui s’élève à 3. L’excès de gaz produit n’est pas un inconvénient. Au contraire, une fois traité, le gaz en excès peut être vendu ou subir d’autres traitements. De plus, il servira également de source d’énergie aux stations de compression.

Comme nous avons 3 puits débitant à 10 6 Nm 3 /jour, cela nous permet donc d’établir que le débit volumique de gaz à l’entrée du pipeline est Qg = 125000 Nm 3 /h.

Epaisseur

Afin de choisir les tubes en acier conformément aux normes de l’ANSI (American National Standard Institute), nous devons utiliser la norme ANSI B-36-10. Les tubes aux normes américaines ANSI sont définis par leur diamètre nominal NPS (Nominal Pipe Size) en pouces et par une désignation qui qualifie l’épaisseur.

Jusqu’à 12 pouces inclus, le diamètre nominal n’a qu’une valeur fictive à laquelle correspond toutefois une valeur réelle du diamètre extérieur. A partir de 14 pouces, le diamètre nominal est identique au diamètre extérieur.

Concernant la désignation, elle s’exprime :

- soit par l’une des anciennes appellations de l’API (American Petroleum Institute) ST :

Standard, XS : Extra Strong, XXS : Double Extra Strong classes dans l’ordre des épaisseurs croissants pour le diamètre considéré

- soit par l’un des « schedule numbers » : 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, 160 classés également dans l’ordre des épaisseurs croissantes pour le diamètre considéré.

Les diamètres extérieurs et les épaisseurs de tubes sont donc référencés. On pourrait choisir des dimensions sur mesure mais cela reviendrait très cher. Nous choisirons alors judicieusement dans le

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tableau le diamètre extérieur et l’épaisseur qui nous permettront de nous rapprocher au plus près (limite supérieure) de notre diamètre intérieur calculé précédemment.

de notre diamètre intérieur calculé précédemment. Pour utiliser correctement la norme et choisir notre tube

Pour utiliser correctement la norme et choisir notre tube parmi les différents tubes référencés, nous devons calculés l’épaisseur du tube. Pour cela, nous allons utiliser la formule figurant sur le sujet et issue de la norme API 31.8 :

figurant sur le sujet et issue de la norme API 31.8 : Remarque importante : il

Remarque importante : il s’agit de l’épaisseur minimum et il est clairement précisé dans le sujet qu’elle ne tient pas compte des 3 mm de corrosion autorisés pour un gaz sec. Cette épaisseur de 3 mm liée à la corrosion doit venir s’ajouter à l’épaisseur minimum calculée ci-après.

- P : pression maximale d’opération. Cette pression est égale à 1.2 fois la pression maximale rencontrée dans le pipeline, P = 1.2*15*Rc en bars = 1.8*Rc en MPA

- F : coefficient de sécurité. Il est évalué à 0.6 dans le sujet.

- T : facteur de température. Il est évalué à 0.4 dans le sujet.

- E : coefficient de soudure. Il est évalué à 1 dans le sujet.

- Tol(-) : Il n’y a pas de tolérance négative. Tol(-) = 0.

- SMYS : « Specified Minimum Yield Strength ». C’est la limite élastique minimum donnée en MPa suivant les différents types d’acier. Une liste est donnée dans le sujet. Par conséquent, nous avons essayé toutes les valeurs afin de déterminer notre épaisseur.

- De : diamètre extérieur en mm. Grâce à la formule de Weymouth, nous avons obtenu précédemment le diamètre intérieur de notre pipeline. Ainsi, le diamètre extérieur ne peut donc être inférieur au diamètre intérieur.

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Corrosion

Comme l’indique le sujet, la corrosion dans le pipeline peut avoir lieu en raison de la présence simultanée du dioxyde de carbone et de l’humidité dans le mélange gazeux. Elle est également influencée par la vitesse de l’écoulement qui est limitée à 20 m/s d’après les instructions du sujet.

Or, nous avons justement intégré une unité de déshydratation du gaz sur la plateforme au dessus du réservoir afin qu’il n’y ait pas de corrosion. Nous prendrons encore plus de précautions en injectant des inhibiteurs de corrosion dans le gaz et en revêtant les pipelines d’un traitement anti corrosif. Nous pouvons donc estimer que la corrosion est très proche de 0.

Toutefois, nous pouvons la calculer grâce à la formule énoncée dans le sujet :

la calculer grâce à la formule énoncée dans le sujet : - V représente la vitesse

- V représente la vitesse de corrosion en mm/an durant toute la durée de vie du champ. C’est donc la corrosion qui s’effectuera au bout d’un certain temps. Or nous avons 3 puits qui débitent respectivement 1 MNm 3 /jour de gaz, soit un total de 3 MNm 3 /jour. Comme le volume du réservoir est de 50000 MNm 3 , la durée de vie du champ en jour est donc 50000/3 soit 16667 jours soit 45.7 ans.

- T est la température en Kelvin. Dans ce cas, il s’agit de la température de fluide à l’entrée du pipeline. Comme nous ne comprimons pas le gaz et que nous prenons le cas le plus contraignant, T=363K

- A est un facteur correctif. Dans le sujet, il est évalué à 1 lorsque nous considérons des gaz parfaits. Comme nous l’avons mentionné précédemment, l’hypothèse des gaz parfaits est fausse car leur comportement à hautes pressions s’éloigne complètement du modèle. En revanche, il n’existe aucune loi prédicant le comportement des gaz réels à hautes pressions et en fonction de la température. Plusieurs modèles thermodynamiques peuvent être proposés mais dans ce cas, nous nous limitons à l’hypothèse des gaz parfaits.

- PCO 2 est la pression partielle du CO 2 . Dans le sujet, il est précisé que PCO 2 est la fraction molaire du CO 2 fois la pression totale en bar. La pression totale est la pression maximale rencontrée pour le fluide et vaut 110 bars. Ensuite, nous devons calculer la fraction molaire du CO 2 . il s’agit du pourcentage de CO 2 dans le gaz : 36% soit 0.36 mole de CO 2 pour une mole du mélange de gaz. On obtient ainsi la pression partielle du CO 2 : 0.36 * 110 bars = 39.6 bars. C’est la pression du fluide s’il était uniquement composé de CO 2 à la température T.

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II.1.4.2. Synthèse

Pipeline

En choisissant judicieusement les pressions (le taux de compression d’un étage de compresseur est d’environ 3 : on ne peut donc pas choisir une pression au hasard non plus), nous obtenons grâce à la formule de Weymouth :

Qg en Nm 3 /h

P1 en bars

T1 en K

P2 en bars

Di en mm

Di en pouces

125000

48

432

30

574.47

22.54

A P2 = 30 bars, on utilise P (γ-1/γ) / T = cte entre les points 1 et 2. On trouve T2 = 385 K ce qui est bien au dessus des 263 K requis par la température du point de rosée. Le diamètre extérieur référencé au dessus de 22.54 pouces est le diamètre de 24 pouces soit 609.6

mm.

On injecte les résultats dans la formule de l’épaisseur minimum en prenant soin d’ajouter les 3 mm supplémentaires de précaution pour la corrosion.

P max en MPA

De en mm

Acier

SMYS en MPA

e min total en mm

Di en mm

5.76

609.6

A

207

38.33913043

532.921739

5.76

609.6

B

241

33.35352697

542.892946

5.76

609.6

X42

289

28.31211073

552.975779

5.76

609.6

X46

317

26.07634069

557.447319

5.76

609.6

X52

358

23.43351955

562.732961

5.76

609.6

X56

386

21.95129534

565.697409

5.76

609.6

X60

413

20.71234867

568.175303

5.76

609.6

X65

448

19.32857143

570.942857

5.76

609.6

X70

482

18.17676349

573.246473

5.76

609.6

X80

551

16.27622505

577.04755

L’acier X80 convient et propose une épaisseur minimum relativement faible. Cependant, nous devons choisir une épaisseur référencée dans la table issue de la norme américaine sur les tubes standards. L’épaisseur référencée de 17.48 mm convient tout à fait puisqu’elle est au dessus de l’épaisseur minimum et elle engendre un diamètre intérieur de 574.65 mm au dessus des 574.47 mm calculés précédemment.

Nous en déduisons alors que notre pipeline a les propriétés suivantes :

Acier

Diamètre extérieur

Epaisseur

Diamètre intérieur

Corrosion

Coût total

X80

24 pouces / 609.6 mm

17.48 mm

574.65 mm

0 mm/an

312.3 M€

Nous pouvons donc estimer les coûts liés au pipeline. Le volume d’acier installé se calcule de la manière suivante : V = Pi*L*(Rext² - Rint²) = 6503.4 m 3 . Pour une masse volumique estimée à 7850 kg/m 3 , la masse d’acier installé est 51052 tonnes. A 2200 €/ tonne, le coût de l’acier s’élève alors à 112.3 M€. La pose du pipe coute 1 M€/km. Pour un pipe de 200 km, la pose coute donc 200 M€. Le cout total pour le pipe est donc de 312.3 M€.

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Station de compression

Pour estimer le cout du compresseur, nous allons le dimensionner. D’après ce qui précède, le gaz sec sort de l’unité de déshydratation à 15 bars et est refroidi jusqu’à 310 K. On va donc le comprimer jusqu’à 48 bars, ce qui correspond à un taux de compression de 3.2 très courant pour un étage de compresseur.

On applique les formules données dans le sujet :

- n-1/n = 0.38095

- n/n-1 = 2.625

- R = 8.314 J /mol*K

- T = température à l’entrée du compresseur : 310 K

- P2/P1 = Rc, c’est le taux de compression trouvé plus haut : Rc = 3.2

- M : masse molaire du mélange gazeux, M = 28.04 g/mol calculé au prorata des constituants.

- Qm est le débit massique du mélange. Compressé ou non, le débit massique se conserve. Nous avons évalué la densité du gaz Sg = 0.968 et le débit volumique en condition normale est Qvn = 34.72 Nm 3 /s. Qm = 33.6 kg/s

Nous avons les résultats suivants :

- Head = 187.55 kJ/kg

- Power = 8404 kW soit 8.404 MW

D’après la formule du sujet, on a :

Cout = C * P 0.7

Nous pensons qu’une turbine gaz, bien qu’étant plus chère, facilitera considérablement les aspects opérationnels en approvisionnement d’énergie (un câble électrique sous marin depuis la centrale n’est pas une bonne solution). De plus, par rapport à la production d’électricité requise, nous produisons du gaz naturel en excès donc le gaz peut servir de source d’énergie. Le coefficient C est donc C = 2300 k€

Ce qui nous donne :

Cout = 2300 * (8.404 0.7 ) = 10.2 M€.

Notre station de compression pour le gaz a donc les propriétés suivantes :

Puissance

Cout

8.4 MW

10.2 M€

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II.1.5. Procédé du traitement du gaz et des fumées

II.1.5.1. Généralités

Les paramètres à considérer dans le choix du procédé d’enlèvement des gaz acides sont les suivants :

- Type et concentration des impuretés

- Pression et température du gaz de charge

- Spécifications requises

- Débit de gaz de charge

- Coût du procédé employé

- Contraintes environnementales

- Environnement de projet

Le traitement du gaz se fera par une solution d’amine. C’est un procédé ayant une bonne capacité

d’absorption : une mole de CO 2 gazeuse est éliminée par une mole d’amine liquide au sein d’une colonne d’absorption comportant des plateaux à soupapes et fonctionnant à contre-courant. De plus, le procédé est également facile à régénérer et à mettre en œuvre. L’amine que nous utilisons est la DEA car nous sommes sûrs qu’elle purifiera le gaz naturel (CO 2 et H 2 S) à 99,99%.

A la suite de ce traitement aux amines, le gaz naturel doit être déshydraté. Cette étape de

déshydratation est obligatoire car le traitement aux amines fait intervenir des solutions aqueuses où de l’eau a pu s’accrocher au gaz. Cette déshydratation s’effectue par le TEG (Tri Ethylène Glycol) et emploi donc le même procédé utilisé pour la déshydratation du gaz sur la plateforme au dessus du réservoir (cf. I.1.1 et II.1.2).

Concernant les fumées de la centrale, on utilisera le même procédé mais avec une amine différente :

la MEA. Aussi, l’opération s’effectue dans une colonne d’absorption à garnissages et fonctionnant à

contre-courant. On obtient un rejet gazeux dont la concentration en CO 2 est de 2 % environ. L’amine saturée est régénérée par stripage à la vapeur d’eau, à une température comprise entre 100 et 125 °C, dans une deuxième colonne. La MEA est séparée de l’eau et renvoyée en tête de la colonne d’absorption. Le gaz désorbé, très riche en CO 2 , est refroidi pour éliminer le résiduel de vapeur d’eau restante. Ce procédé régénératif, mature industriellement, permet de traiter en continu les fumées et d’obtenir un gaz à très forte concentration en CO 2 .

Le procédé simplifié du retrait de gaz acides est représenté par le schéma suivant :

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Schéma procédé du traitement aux amines Dans la colonne d’absorption, le gaz naturel est mis

Schéma procédé du traitement aux amines

Dans la colonne d’absorption, le gaz naturel est mis en contact avec une solution d’amine. La DEA est en solution dans l’eau et contient environ 50 % d’eau pure et 50% de DEA. Le transfert de matière est assuré par le barbotage de la vapeur au sein du liquide de chaque plateau pour former une véritable émulsion. La réaction de l’amine avec le CO 2 se déroule en 2 phases :

- Absorption physique : le gaz se dissout dans le solvant

- Réaction chimique : le gaz est acide et réagit avec le solvant basique

On exploite le caractère basique de l’amine afin d’obtenir une réaction avec le gaz acide. La réaction chimique est donc la suivante :

2RNH 2 + CO 2 + H 2 O >>> (RNH 2 )2H 2 CO 3

Il se forme alors une carbonate-amine en suspension dans la solution. La réaction de régénération de l’amine peut être représentée par :

(RNH 3 )2CO 3 + heat >>> 2RNH2 + CO 2 + H 2 O

Cette réaction de régénération nécessite donc de l’énergie. Cette énergie de chauffage pourra être fournie par un « boiler » fonctionnant avec une très légère partie du gaz naturel que nous produisons. La réaction de régénération s’effectue entre 115 et 150 °C.

La solution dans le fond de la colonne d’absorption consiste donc en un mélange entre eau, DEA et carbonate-amine.

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II.1.5.2. Eléments de dimensionnement

Le dimensionnement de tous les équipements du traitement du gaz et des fumées ne sera pas effectué dans cette partie. En effet, le procédé contient de très nombreux équipements : colonne d’absorption à plateaux avec soupapes (traitement du gaz), colonne d’absorption à garnissages (traitement des fumées), colonne de désorption (stripage), échangeur, système de chauffage, séparateur, pompes, filtres, etc.… Nous ne pouvons pas tout traiter par manque de temps et effectuer tous les dimensionnements seraient réalisable bien que très complexe et long.

En revanche, nous avons souhaité donner des éléments de dimensionnements à propos de la colonne d’absorption à plateaux avec soupapes que nous avons citée précédemment. Pour pouvoir dimensionner le diamètre de la colonne, nous devons étudier l’hydrodynamique des plateaux. C’est ce que nous allons présenter dans cette partie.

La construction et l’installation de la colonne seront exposées dans la partie construction et installation liée aux colonnes (cf. page…).

Hydrodynamique des plateaux

Paramètres

L’étude du fonctionnement hydrodynamique des plateaux se fait à l’aide d’un certain nombre de paramètres décrits ci-après.

Le facteur de perte de charge (F factor)

Il est surtout utilisé pour l’étude des pertes de charge :

Avec :

utilisé pour l’étude des pertes de charge : Avec : - Fa facteur de perte de

- Fa facteur de perte de charge rapporté à la surface active,

- UGa vitesse du gaz rapportée à la surface active,

- ρG masse volumique du gaz.

Il est exprimé en (m/s) · (kg/m 3 ) 0,5 ou Pa 0.5 et a donc la dimension de la racine carrée d’une perte de charge. Ce facteur est utilisé principalement par les constructeurs de matériel. Les valeurs habituelles du facteur de perte de charge sont essentiellement fonction de l’écartement entre plateaux et varient approximativement de 5 à 2 Pa 0.5 quand l’écartement entre plateaux varie de 1000 et 250

mm.

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Le facteur de capacité (capacity factor)

C’est le paramètre le plus ancien ; il a été défini par Souders et Brown :

le plus ancien ; il a été défini par Souders et Brown : Avec : -

Avec :

- Ca facteur de capacité rapporté à la surface active du plateau

- ρ L masse volumique du liquide.

Il est exprimé en m/s. Les valeurs habituelles du facteur de capacité sont proportionnelles aux valeurs du facteur de perte de charge et varient de 0,16 à 0,08 m/s quand l’écartement entre plateaux passe de 1 000 à 250 mm.

Le facteur de débit (flow factor)

Il a été utilisé par Fair par analogie avec le paramètre qui sert à étudier les colonnes à garnissage ; il s’écrit :

à étudier les colonnes à garnissage ; il s’écrit : Avec qmL, qmG débits-masse, respectivement du

Avec qmL, qmG débits-masse, respectivement du liquide et du gaz, qvL, qvG débits-volumes, respectivement du liquide et du gaz.

En distillation, le facteur de débit est généralement :

- inférieur à 0,04 sous vide

- compris entre 0,03 à 0,1 à la pression atmosphérique

- supérieur à 0,2 sous pression.

En absorption et en stripage, les facteurs de débit sont plus élevés.

La souplesse

On attend d’un plateau qu’il fonctionne au régime nominal, mais aussi dans une certaine plage de fonctionnement autour de ce régime. Le rapport entre les débits extrêmes de fonctionnement d’un plateau s’appelle la souplesse du plateau (en anglais : turndown).

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Régimes d’écoulement

Le mélange de gaz (ou vapeur) et de liquide qui s’écoule sur un plateau à courants croisés peut revêtir différents aspects. Les principaux régimes de fonctionnement sont les suivants.

Les principaux régimes de fonctionnement sont les suivants. ∑ Régime des bulles (bubble regime) Aux faibles

Régime des bulles (bubble regime)

Aux faibles vitesses de vapeur, les bulles s’élèvent en essaims à travers une couche de liquide relativement peu agitée (figure a). Si le mélange présent sur le plateau est « positif quant à l’effet Marangoni, il apparaît des mousses cellulaires (figure b).

Régime des jets (froth ou mixed froth regime)

C’est un écoulement très turbulent, le mélange diphasique comprend à la fois des bulles dispersées dans le liquide et des jets de liquide dans la phase vapeur (figure c). C’est le régime qui prévaut dans les distillations à la pression atmosphérique.

Régime des gouttes (spray regime)

Ce régime apparaît aux vitesses de gaz élevées et aux faibles débits de liquide, comme c’est souvent le cas pour les distillations sous vide. Ce régime est caractérisé par une inversion de phases (figure 1d), le liquide voyage à travers le plateau sous forme de gouttes qui progressent par sauts successifs.

Régime de l’émulsion (emulsion flow regime)

Aux forts débits de liquide, comme c’est souvent le cas pour les distillations sous pression et les absorptions, la phase gazeuse est finement dispersée dans le liquide (figure e).

Dans la colonne d’absorption utilisée pour le traitement du gaz, le régime d’écoulement sera un régime de bulles. En effet, le gaz se dissout dans le liquide par barbotage. Il peu y avoir d’autres régimes d’écoulement.

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Limites de fonctionnement

Pour un plateau de dimensions déterminées, si les débits s’écartent des valeurs nominales de calcul, il arrive un moment où le plateau ne fonctionne plus correctement. On a alors atteint une des limites de fonctionnement du plateau.

Limites inférieures de fonctionnement

Elles se traduisent par deux phénomènes :

- fuite de liquide par les éléments de barbotage (pleurage) ;

- phénomènes d’instabilité, le débit de vapeur n’étant pas le même dans toutes les zones du plateau.

Primage

Le gaz qui traverse le liquide en sortant des dispositifs de barbotage forme des bulles. En crevant à la surface, ces bulles projettent des gouttes de liquide, que l’on appelle primage. Lorsque le débit de vapeur augmente, le bouillonnement est tel que les bulles sont invisibles et que le plateau se couvre d’une épaisse couche de gouttes projetées dans toutes les directions.

Une partie de ces gouttes est arrêtée par le plateau supérieur. Les gouttes les plus fines sont entraînées par le courant ascendant de vapeur et, en pénétrant sur le plateau supérieur, viennent augmenter le débit de liquide de celui-ci.

En écrivant que la force de traînée est égale au poids de la goutte, on obtient une relation entre le diamètre des plus grosses gouttes entraînées et la vitesse du gaz :

des plus grosses gouttes entraînées et la vitesse du gaz : En supposant que la goutte

En supposant que la goutte reste sphérique, soit :

du gaz : En supposant que la goutte reste sphérique, soit : Avec : - Rg

Avec :

- Rg rayon de la goutte

- g accélération due à la pesanteur

- Cx coefficient de traînée de la goutte.

C’est de cette façon que Souders et Brown [6] ont défini le facteur de capacité rapporté à la section de la virole Cs (la virole étant l’enveloppe de la colonne : cf. V. Construction et Installation sur les colonnes) :

: cf. V. Construction et Installation sur les colonnes) : Sur un plateau en fonctionnement, de

Sur un plateau en fonctionnement, de grosses gouttes quittent le plateau, animées d’une forte vitesse ascensionnelle au moment où elles se séparent du mélange diphasique existant sur le

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plateau. À vitesse de vapeur égale, le primage atteignant le plateau supérieur sera d’autant plus important que l’écartement entre plateaux sera plus faible.

Bien avant d’atteindre l’engorgement, le recyclage d’un liquide moins riche en produit volatil va diminuer l’efficacité du plateau. L’efficacité sera d’autant plus dégradée que le rapport du débit de liquide entraîné au débit de liquide circulant sur le plateau sera plus grand.

Engorgement

Si les débits de liquide et de vapeur augmentent, on peut atteindre une des limites suivantes.

- Engorgement des trop-pleins

Les trop-pleins ne sont plus capables d’assurer leurs fonctions de dégazage (vitesse dans le trop-plein trop grande) et de canalisation (perte de charge trop élevée). L’émulsion va remplir le trop-plein et déborder sur le plateau supérieur.

- Engorgement par montée de l’émulsion jusqu’au plateau supérieur

Si le débit de vapeur augmente, il arrive un moment où le mélange de liquide et de vapeur forme une émulsion qui remplit tout l’espace entre les plateaux et atteint le plateau supérieur. La perte de charge de la colonne augmente brutalement et l’efficacité des plateaux chute brutalement elle aussi.

Perte de charge excessive

La perte de charge d’un plateau est la différence entre les pressions statiques de part et d’autre du plateau. La perte de charge totale de la colonne ne doit pas dépasser une valeur maximale fixée :

- soit par le calcul du rebouilleur ou, en absorption, par la pression du gaz à laver

- soit par une température à ne pas dépasser en pied de colonne (cas des produits thermosensibles)

Gradient hydraulique

Le niveau du liquide à l’entrée d’un plateau est supérieur à son niveau à la sortie. On appelle gradient hydraulique la différence Δ entre ces deux niveaux. Pour les plateaux à soupapes qui sont utilisés dans la colonne d’absorption pour le traitement du gaz, le gradient hydraulique peut être négligé.

Moussage

La quasi-totalité des problèmes rencontrés au cours de la mise en route de colonnes à distiller provient de la formation de mousses imprévues. La présence de mousses entraîne un engorgement prématuré des plateaux et des trop-pleins. Le phénomène de moussage résulte de la présence d’impuretés ou du comportement de certains mélanges qui empêchent la coalescence des bulles les unes avec les autres ou avec la phase gazeuse environnante.

Les principaux phénomènes qui entraînent la stabilisation du film liquide sont :

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- l’effet Marangoni(1871) : les systèmes pour lesquels le transfert de masse entraîne une augmentation de la tension superficielle du liquide s’opposent au drainage du film liquide entre les bulles et retardent leur coalescence, ces systèmes sont dits positifs quant à l’effet Marangoni

- l’approche de la démixtion : Ross et Nishioka ont montré que les systèmes qui se trouvent dans des conditions proches de l’apparition de deux phases liquides pouvaient mousser fortement

- la présence de tensioactifs

- la présence de solides finement divisés

- la présence de polymères

Une fois que le risque de moussage a été détecté, il reste à évaluer son importance quantitative, de façon à prendre des mesures adaptées. Le mieux est de se référer à des colonnes traitant les mêmes produits, mais ce n’est pas toujours possible. L’importance du moussage peut être estimée à l’aide d’une « cellule de moussage », petite colonne dans laquelle on fait barboter de l’azote dans le mélange.

Pour les mélanges positifs quant à l’effet Marangoni, le mieux est de faire un essai sur un plateau pilote de 200 mm de diamètre au moins, fonctionnant dans des conditions les plus proches possible de celles de la colonne industrielle. Dans tous les cas, on évitera de fonctionner dans le régime de l’émulsion

Les constructeurs de plateaux à soupapes appliquent aux facteurs de capacité admissibles des coefficients minorants pour tenir compte du moussage : Glitsch, constructeur allemand, recommande d’utiliser les coefficients suivants :

- moussage modéré (huiles d’absorption, régénération d’amines) : 0,85

- moussage important (absorption par des amines ou un diol) : 0,73

- moussage sévère (méthyléthylcétone) : 0,6

- mousse stable (régénération de soude) : 0,3 à 0,6

Si le moussage n’a pas pu être évité, il faut avoir recours à des antimousses (silicones ou alcools supérieurs). Le choix de l’antimousse adapté au problème se fait de façon empirique, par essais successifs. Les antimousses ont deux inconvénients : leur coût et la pollution éventuelle des produits traités. L’influence du moussage sur le dimensionnement des trop-pleins sera abordée dans la suite.

Dimensionnement des barrages et trop-pleins

La circulation du liquide dans une colonne à plateaux à trop-pleins peut être traitée de façon assez indépendante de celle des gaz.

L’écoulement du liquide sur le plateau doit être tel que l’épaisseur de la couche de liquide traversée par la vapeur soit suffisante pour l’échange de matière : c’est la fonction des déversoirs. De plus, il faut que le temps de séjour sur le plateau soit uniforme : c’est la fonction des barrages d’entrée et de sortie

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L’écoulement du liquide d’un plateau à l’autre soulève trois problèmes. Il faut :

-

conduire le liquide jusqu’au plateau inférieur : c’est la fonction de canalisation du trop-plein

-

laisser les bulles de vapeur entraînées à la sortie de la zone de barbotage s’échapper du liquide avant qu’elles atteignent le plateau inférieur, sinon elles nuiraient à l’efficacité de la séparation, tout comme le primage : c’est la fonction de dégazage du trop-plein

-

empêcher la vapeur de remonter à contre-courant : c’est la fonction de garde hydraulique du déversoir et des barrages d’entrée.

Barrages

Nous devons d’abord choisir le nombre de circulations. Ce choix précède la détermination des barrages. Il est fondé sur le débit de liquide et le gradient hydraulique.

Les plateaux à soupapes ont un faible gradient hydraulique qui peut être négligé. Aux vitesses élevées de liquide, la phase gazeuse est finement dispersée dans le liquide : c’est le régime de l’émulsion ; il en résulte une diminution de la capacité de la colonne.

En conséquence, on n’adopte jamais un débit de liquide supérieur à 0,025 m 3 par seconde et par mètre de déversoir ; au-dessus de 0,015 m 3 ·s 1 ·m 1 , il faut envisager la possibilité d’une circulation supplémentaire.

Le barrage de sortie sera le plus souvent une partie intégrante du trop-plein, on l’appelle alors déversoir. Sur le plateau, il y a un mélange de liquide et de vapeur que l’on appelle liquide aéré ou improprement émulsion.

La hauteur atteinte par le mélange diphasique présent sur le plateau et sa densité ont fait l’objet de nombreuses expérimentations. À la sortie du plateau, le liquide franchit le barrage de sortie suivant différents modes qui dépendent du régime de fonctionnement :

- gouttelettes individuelles sautant par-dessus le barrage dans le régime des gouttes

- nappe de liquide se déversant au contact du barrage dans le régime de l’émulsion

- jets de liquide dans les autres régimes

Le calcul de la hauteur équivalente de liquide clair au-dessus du déversoir se fait à l’aide de corrélations de deux types :

- des corrélations empiriques comme celle de Hofhuis et Zuiderweg

- des corrélations fondées sur la formule de Francis (1883) comme celle de Colwell

Si le liquide est bien dégazé, l’épaisseur de la couche sera HD + hD (figure a).

celle de Colwell Si le liquide est bien dégazé, l’épaisseur de la couche sera HD +

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La hauteur hD de la nappe de déversement en liquide désaéré peut être calculée par la formule de Francis :

désaéré peut être calculée par la formule de Francis : K D est le coefficient d’orifice,

K D est le coefficient d’orifice, en moyenne égal à 0,73 ; d’où :

Avec :

d’orifice, en moyenne égal à 0,73 ; d’où : Avec : - qvL (m 3 /s)

- qvL (m 3 /s) débit-volume de liquide

- b (m) longueur du déversoir

Cette relation s’applique sans correction à tous les types de déversoir sans encoche tant que la longueur du déversoir est supérieure ou égale à 60 % du diamètre de la colonne, ce qui correspond à une surface minimale des trop-pleins égale à 5 % de la section de la colonne. En pratique, il n’est pas justifié d’adopter des valeurs inférieures.

Une épaisseur de liquide hD + HD trop faible sur le plateau nuit au rendement. Une épaisseur trop forte provoque une augmentation de la perte de charge et n’améliore que faiblement le rendement. On se fixera une hauteur de liquide, à la sortie du plateau, comprise entre 30 et 75 mm. Le calcul de hD permet d’obtenir la hauteur de déversoir HD par différence. HD est toujours choisi multiple de 5 mm. Dans le cas où il existe un barrage de sortie, celui-ci a la même hauteur que le déversoir.

Si la hauteur de liquide au-dessus du déversoir est inférieure à 6 mm, on adoptera un déversoir crénelé de façon à réduire la longueur du seuil et à avoir une hauteur de crête de 6 à 12 mm. De cette façon, les défauts d’horizontalité du plateau auront moins d’incidence sur son efficacité.

Le barrage d’entrée (figure b) peut jouer deux rôles :

-

assurer la garde du trop-plein, si le barrage de sortie ou le déversoir ne l’assurent pas

-

répartir le liquide sur toute la largeur de la zone de barbotage dans le cas de trop-pleins circulaires ou oblongs.

-

dans le cas de trop-pleins circulaires ou oblongs. - La hauteur de liquide au-dessus du barrage

La hauteur de liquide au-dessus du barrage d’entrée hE se calcule par la formule de Francis.

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Trop-pleins

Pour bien dégazer le liquide, il faut que la vitesse verticale du mélange soit inférieure à la vitesse d’ascension des bulles de vapeur ou de gaz ; en régime turbulent, il vient :

de vapeur ou de gaz ; en régime turbulent, il vient : Avec : - Ub

Avec :

- Ub vitesse des bulles

- Cx coefficient de traînée de la bulle

- Rb rayon des bulles.

Le rayon des bulles dépend du nombre de Bond (Bo) qui régit l’équilibre entre les forces de tension superficielle et la poussée d’Archimède :

de tension superficielle et la poussée d’Archimède : Dans le cas de mélanges moussants, la règle

Dans le cas de mélanges moussants, la règle consiste à respecter un temps de séjour minimal dans le trop-plein et une vitesse maximale.

séjour minimal dans le trop-plein et une vitesse maximale. Pour que le trop-plein fonctionne correctement, il

Pour que le trop-plein fonctionne correctement, il faut qu’il soit capable de transporter le liquide d’un plateau à l’autre. Dans le trop-plein, le niveau apparent du liquide aéré s’établit à la distance hqe du plan du plateau alimenté. Il ne doit pas atteindre le sommet du déversoir du plateau supérieur, il faut donc :

Hqe < HT + HD

Avec :

-

hqe hauteur du liquide aéré dans le trop-plein

-

HT écartement entre plateaux

-

HD hauteur du déversoir

La hauteur de liquide dans le trop-plein crée une contre-pression destinée à compenser la différence de pression statique régnant entre les deux plateaux (ΔP) et les pertes de charge du liquide provenant de la résistance à l’écoulement sous la queue de trop-plein, due aux rétrécissements et changements de direction (ΔPj).

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Hydrodynamique des plateaux à soupapes

Fonctionnement

Régimes de fonctionnement

Considérons un plateau à soupapes alimenté à débit de liquide constant et à débit de gaz croissant. Sa perte de charge est représentée sur la figure suivante :

perte de charge est représentée sur la figure suivante : Perte de charges dans un plateau

Perte de charges dans un plateau à soupapes

On observe les mêmes régimes de fonctionnement que pour un plateau perforé :

- régime des bulles quand les soupapes sont en position basse et au début de leur soulèvement (segment AB)

- régime des jets (segment BD)

- régime des gouttes (au-delà de D).

La fin du soulèvement des soupapes est précédée par une zone de battement de celles-ci. Les limites de fonctionnement du plateau à soupapes sont les mêmes que celles du plateau perforé. Le fonctionnement des plateaux à soupapes, qui sont tous des équipements spécifiques (en anglais :

proprietary trays) dont les caractéristiques varient suivant le constructeur, a fait l’objet de beaucoup moins d’expérimentations que celui des plateaux perforés qui sont dans le domaine public.

Fuites

Sur un plateau à soupapes, des fuites existent sous forme de gouttes ou de filets discontinus jusqu’à une valeur de Fa correspondant aux deux tiers environ du pallier de perte de charge à sec (PQ sur la figure précédente).

Ces fuites n’ont aucune conséquence sur l’efficacité du plateau. En revanche, les fuites sous forme de filets continus qui se produisent lorsque tout le plateau ne travaille pas sont néfastes. Elles n’existent qu’aux faibles vitesses de vapeur sur les petits plateaux (diamètre inférieur à 1 m). Elles persistent plus longtemps sur les grands plateaux. Les fuites ont lieu lorsque la contre-pression exercée par le liquide est égale à la perte de charge du plateau.

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Engorgement

La corrélation établie par Kister et Haas pour les plateaux perforés s’applique aux plateaux à soupapes dans le même domaine opératoire avec :

à soupapes dans le même domaine opératoire avec : Où :   - Por est la

Où :

 

-

Por est la porosité

-

NV nombre de soupapes

-

PV (m) périmètre d’un couvercle de soupape,

-

c (m) course d’une soupape

-

Sa (m2) surface active du plateau.

La relation permet de prévoir l’engorgement à ± 20 %. Il vaut mieux utiliser les relations contenues dans les notices des constructeurs Metawa-tray et Norton ou dans les manuels des autres fournisseurs, en adoptant au régime maximal de fonctionnement un facteur de capacité voisin de 80 % du facteur de capacité à l’engorgement. Le facteur de capacité à l’engorgement est sensiblement le même pour tous les types de soupape.

Primage

Le primage ne devrait pas dépasser 5 % du débit de liquide au régime maximal de fonctionnement.

Perte de charge

La figure précédente représente les pertes de charges du plateau. La courbe inférieure composée de 3 segments de droite représente la perte de charge à sec. La courbe supérieure représente la perte de charge totale.

La perte de charge à sec des plateaux à soupapes, tracée en fonction du carré du facteur de perte de charge Fa, peut être assimilée à 3 segments de droite :

-

quand

sensiblement :

les

soupapes

sont

en

position

basse

(segment

OP),

: les soupapes sont en position basse (segment OP), la perte de charge est Avec K1

la

perte

de

charge

est

Avec K1 coefficient d’orifice de la soupape en position basse.

- Le point P correspond au soulèvement de la première soupape, le point Q au soulèvement de toutes les soupapes ; entre ces deux points, la perte de charge est faiblement croissante, elle est constituée d’un terme proportionnel au poids MV de la soupape et d’un terme proportionnel à l’énergie cinétique du gaz :

au poids MV de la soupape et d’un terme proportionnel à l’énergie cinétique du gaz :

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Avec :

- ΔPsk perte de charge à sec en cours d’ouverture.

- K2 coefficient d’orifice

- S0 section du trou

- au-delà de Q, nous retrouvons l’équation de l’écoulement à travers un orifice :

l’équation de l’écoulement à travers un orifice : Avec K3 coefficient d’orifice des soupapes en position

Avec K3 coefficient d’orifice des soupapes en position haute.

Les constructeurs indiquent dans leurs notices la valeur des différents coefficients.

La perte de charge due au liquide ΔPL est proportionnelle à la hauteur de liquide traversée :

est proportionnelle à la hauteur de liquide traversée : Et hL(m) est la hauteur de liquide

Et hL(m) est la hauteur de liquide clair traversée par la vapeur :

est la hauteur de liquide clair traversée par la vapeur : Et hD (m) est la

Et hD (m) est la hauteur de liquide au-dessus du déversoir et se calcule par la formule de Francis.

La course de la soupape est quelquefois négligée dans les formules, comme celle de Klein. Ce dernier a établi, à partir de résultats de la littérature, une corrélation reliant la densité de l’émulsion au facteur de capacité, d’où il a déduit le facteur d’aération β (figure suivante).

il a déduit le facteur d’aération β (figure suivante). La perte de charge totale est la

La perte de charge totale est la somme de la perte de charge à sec et de la perte de charge due au liquide. Le terme dû à la tension superficielle peut être négligé :

et de la perte de charge due au liquide. Le terme dû à la tension superficielle

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Avantages et inconvénients

Les avantages reconnus aux plateaux à soupapes sont les suivants :

- Grande vitesse de vapeur admissible : l’expérience montre que le débit de vapeur qui provoque l’engorgement d’un bon plateau à soupapes est nettement supérieur à celui d’un plateau à calottes de même diamètre.

- Constance de l’efficacité dans un large domaine L’efficacité d’un plateau à soupapes est bonne dès que le débit de vapeur devient suffisant pour éviter les fuites de liquide par les soupapes qui ne sont évidemment pas étanches. Dès ce régime, les bulles doivent traverser toute l’épaisseur du liquide et l’efficacité est maximale.

- Faible prix : la construction d’un plateau à soupapes est plus simple que celle d’un plateau à calottes de 100 mm de diamètre, mais le nombre des éléments de barbotage étant 3 ou 4 fois plus grand, le prix au mètre carré de plateau n’est qu’un peu plus faible. Toutefois, la vitesse de vapeur admissible étant nettement plus grande, la colonne à soupapes est bien moins chère dans de nombreuses applications.

Les plateaux à soupapes présentent quelques inconvénients qui limitent leur emploi :

- Forte perte de charge : dans un plateau à calottes ou perforé, la vapeur doit seulement vaincre la pression du liquide pour que passe la première bulle. Dans un plateau à soupapes, la section de passage initiale étant faible, la perte de charge monte rapidement jusqu’au niveau où elle suffit à équilibrer le poids des soupapes. Aux régimes élevés, le plateau à soupapes peut avoir une perte de charge inférieure à celle du plateau à calottes mais, aux faibles régimes, c’est toujours l’inverse que l’on constate. Donc les soupapes sont généralement peu indiquées pour les distillations sous vide.

peu indiquées pour les distillations sous vide. - Fuites à l’arrêt : le plateau à soupapes

- Fuites à l’arrêt : le plateau à soupapes n’est pas étanche et se vide à l’arrêt, comme le plateau perforé. Son emploi n’est donc pas recommandé lorsque la distillation est conduite par campagnes, avec des arrêts répétés.

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Dimensionnement des plateaux

Conditions de service

La première étape du dimensionnement d’un plateau est la collecte des données nécessaires.

Débits

Les débits de liquide et de vapeur sur les différents plateaux seront obtenus par un bilan de la colonne, plateau par plateau, au régime nominal. La souplesse demandée à l’installation définit le débit minimal et le débit maximal.

Propriétés physiques

Les propriétés physiques des mélanges nécessaires au dimensionnement sont :

- la masse volumique du liquide et de la vapeur

- la tension superficielle et la viscosité du liquide

- la tendance au moussage et à l’encrassement des produits traités.

Nombre de plateaux

La connaissance du nombre de plateaux n’est nécessaire à ce stade que dans le cas où il existe une limitation à la perte de charge de la colonne.

Prédimensionnement

La méthode classique de détermination des plateaux consiste à effectuer un dimensionnement préliminaire du plateau puis à le vérifier.

Choix du type de plateau

On choisit dans un premier temps le type de plateau et le type d’éléments de barbotage (cf. partie construction et installation). Dans notre cas, les éléments de barbotage sont des soupapes.

Détermination de la surface active

La surface active Sa du plateau sera calculée de façon qu’on se trouve :

- à 80 % de l’engorgement au régime maximal, s’il n’y a pas de limitation sur la perte de charge

- à 65 %, s’il y a une limitation

Ces valeurs étant multipliées par les coefficients de sécurité indiqués au paragraphe 1.1.4, si les mélanges moussent. Cela implique que l’écartement entre plateaux ait été choisi. Pour tous les métaux, les combinaisons des écartements entre plateaux, et des diamètres de colonne, qui conduisent à un coût minimal, sont comprises dans la zone tramée de la figure suivante.

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Ecartement des plateaux en fonction des diamètres On effectue un premier calcul avec un écartement

Ecartement des plateaux en fonction des diamètres

On effectue un premier calcul avec un écartement de 450 mm entre plateaux, qui convient dans la plupart des cas, puis on détermine tous les plateaux économiques possibles pour des écartements multiples de 50 mm.

Détermination de la section des trop-pleins

Détermination du diamètre de la colonne

La connaissance de la surface active du plateau et de celle des trop-pleins permet de faire un tracé approché du plateau. On détermine en même temps le nombre de circulations à adopter de façon à avoir un débit de liquide de moins de 0,025 m 3 /s par mètre de déversoir et au plus 6 rangées de calottes par circulation dans le cas de plateaux de ce type. En fonction des soupapes, des proportions diamètres de la colonne/type de soupape sont donnés par les constructeurs.

Vérification du plateau

La vérification du plateau se fait au régime nominal et aux régimes extrêmes pour s’assurer que les limites de fonctionnement ne sont pas atteintes. On effectue successivement les calculs suivants.

Calcul du débit à l’engorgement à qmL/qmG constant