1

NDICE

Pgina

1. INTRODUCCIN 2
1.1 ANTECEDENTES 3
1.2 GENERALIDADES 3
1.2.1 GENERACIN DE MALOS OLORES 3
1.2.2 CONTAMINACIN DEL AIRE POR COMPUESTOS 4
AZUFRADOS
1.3 LEGISLACIN Y NORMAS 5
1.4 TECNOLOGAS PARA EL CONTROL DE H
2
S 6
1.4.1 MTODOS BIOLGICOS PARA EL TRATAMIENTO 7
DEL H
2
S
1.5 SOLUBILIDAD DEL H
2
S 11
1.6 ELECCIN DE UN COMPUESTO MODELO 13

2. MATERIALES Y MTODOS 13
2.1 INOCULACIN 15
3. RESULTADOS 16
4. CONCLUSIONES DE LA FASE EXPERIMENTAL 21

5. DISEO Y ESCALAMIENTO 21
5.1 DISEO DEL REACTOR 21
5.2 DISEO DE ACCESORIOS 25
5.3 CARACTERSTICAS DE LA PLANTA 27
6. ASPECTOS ECONMICOS 28
6.1 COSTOS DE EQUIPOS 28
6.2 COSTOS DE OPERACIN 29

BIBLIOGRAFA 31

APNDICES 33

A. PROPIEDADES FSICAS E INFORMACIN TOXICOLGICA 33
B. TCNICA DE LOWRY PARA LA DETERMINACIN
DE PROTENA 36
C. TCNICA DE ELECTROFORESIS CAPILAR 37
D. TCNICA PARA LA EVALUACIN DE LOS SOPORTES 38
E. CLCULOS DE POTENCIA DE LAS BOMBAS 39
F. CLCULO DE COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA
DE MASA 41
G. EXTRACTORES Y VENTILADOR 42
H. BALANCE INDIRECTO DE TIOSULFATO OXIDADO 44




2
1. INTRODUCCIN

La contaminacin de aire, agua y suelo es un problema que tiene su origen en las
actividades productivas del ser humano y el acelerado crecimiento demogrfico. Esto
provoca daos en la salud de los seres humanos, acelera el deterioro de los materiales y
genera cambios en el medio ambiente.

La calidad del aire es alterada por la presencia de sustancias txicas como son los
compuestos orgnicos voltiles (COVs), hidrocarburos, xidos de nitrgeno y compuestos
azufrados, adems de las partculas suspendidas derivadas del polvo y otros residuos
slidos.

Actualmente algunas industrias estn enfrentando diversos problemas debido a sus
emisiones gaseosas, no slo por el peligro que representa la toxicidad, sino debido a la
emisin de malos olores generados por compuestos azufrados (Crdenas y col. 2003). Una
de estas especies contaminantes es el sulfuro de hidrgeno o cido sulfhdrico (H
2
S), cuyo
umbral de percepcin es muy pequeo (0.02 - 0.13 ppmv), -Morgan y col. 2001-. Las
principales actividades industriales que emiten ste compuesto son las plantas de
tratamiento de aguas residuales, plantas desulfurizadoras de combustibles, as como las
industrias del papel y fibras sintticas como el rayn.

Como respuesta a las presiones sociales y sanciones gubernamentales las industrias buscan
alternativas para el tratamiento de dichas sustancias de mal olor, mientras que diversos
grupos de investigacin promueven tecnologas para el tratamiento de ste tipo de
contaminacin. Los principios de funcionamiento de las tecnologas son de tipo
fisicoqumico, qumico y biolgico, de los tres anteriores los procesos biolgicos han
mostrado tener ventajas en cuanto a costos y la no generacin de sustancias peligrosas se
refiere, adems de presentar altas eficiencias (hasta 99%) en la remocin de compuestos de
olor desagradable, aplicndose en un rango de concentracin de 0 a 5 g/m
3

aproximadamente.

Las tecnologas biolgicas para el control de olores se dividen en biofiltros, biolavadores y
biofiltros de lecho escurrido, los cuales tienen la caracterstica comn de emplear
microorganismos capaces de llevar a cabo la degradacin (oxidacin) de los compuestos
contaminantes.

Trabajos recientes han puesto de manifiesto que existen microorganismos extremfilos
(bacterias alcalfilas sulfoxidantes) que pueden habitar en condiciones alcalinas (pH=10) y
que son capaces de oxidar los compuestos azufrados. Lo anterior resulta relevante dado que
una solucin acuosa con un pH alto, desplaza el equilibrio de absorcin en el sistema agua-
H
2
S
(g)
, aumentndose as la cantidad soluble de sulfuro que estara en equilibrio con el
sulfuro en fase gas (Gonzlez 2004), en consecuencia la cantidad de sulfuro disponible para
la degradacin, por parte de las bacterias es mayor, comparada con aquella presente a
niveles de pH cercanos a 7.




3
1.1 ANTECEDENTES

El uso de la biofiltracin se remonta al ao de 1923, cuando se propone su uso para
remover el H
2
S emitido en el tratamiento de aguas residuales. Desde los aos cincuenta se
han estado registrando patentes de ste tipo de tecnologas, inicialmente en Europa y ms
especficamente en Alemania donde en 1955 se realiz la primera instalacin de ste tipo
para tratar olores de baja concentracin. En 1959 se instal el primer biofiltro en
Nuremberg Alemania, constituido por un lecho de tierra, su funcin fue tratar los olores
provenientes de una planta de tratamiento de agua. A partir de 1960 la investigacin en ste
campo se intensific en Alemania Occidental y EUA. En los aos setenta la biofiltracin se
empez a usar extensamente en Alemania. A partir de los aos ochenta la biofiltracin se
comienza a usar en pases como Holanda y Alemania para tratar compuestos orgnicos
voltiles (VOCs) y otras sustancias txicas emitidas por instalaciones industriales. A partir
de 1990 su uso se intensifica en Europa no as en el continente americano, donde el nmero
de biofiltros no ha crecido de forma tan acelerada como en el viejo continente, sin embargo
la frecuencia de su utilizacin sigue aumentando cada ao.

En los ltimos 15 aos, se han publicado una gran variedad de artculos que recopilan el
trabajo de grupos de investigacin internacionales. Dichos documentos contienen
informacin extensa y variada sobre biofiltracin, algunos ejemplos son escritos que
contienen los parmetros que tienen una influencia directa sobre el desempeo de los
bioreactores (Veiga, Kennes 2000), otros describen la aplicacin de la tecnologa en
reactores experimentales (Diks, Ottengraf 1994),existen tambin los que describen la
posibilidad del uso de biofiltros como estrategia en el control, operacin y tratamiento de
olores (McNevin, Barford 2000; Devinny y col, 1999).

En el mbito local, se han realizado trabajos relevantes en aspectos tales como el
planteamiento de modelos matemticos en la operacin de BLEs (Lobo y col, 1998),
descripcin de cambios fsicos derivados de la operacin de un biofiltro que trata H
2
S
(Morgan-Sagastume, y col. 2000) y el desarrollo de bioprocesos para el tratamiento de aire
contaminado (Revah y Ortiz. 2004).


1.2 GENERALIDADES

1.2.1 GENERACIN DE MALOS OLORES

Los malos olores producidos por instalaciones industriales como petroqumicas,
productoras de papel y celulosa, plantas desulfuradoras y tratadoras de aguas, rellenos
sanitarios y solventes volatilizados provenientes de talleres y comercios, constituyen una
forma de contaminacin atmosfrica.

Aunque los efectos de casi todos los compuestos sobre la salud humana sean nulos, el
desagradable olor que poseen interviene en el desarrollo de la vida cotidiana de las personas
que se encuentran cerca de la fuente de emisin. En individuos muy sensibles pueden
causar fatiga del sentido olfativo, lo que ocasiona una prdida temporal de la capacidad
para detectar los compuestos causantes del mal olor.

4
1.2.2 CONTAMINACIN DEL AIRE POR COMPUESTOS AZUFRADOS


Algunas de las sustancias azufradas que se consideran contaminantes son el bixido de
azufre (SO
2
), trixido de azufre (SO
3
) y sulfuro de hidrgeno (H
2
S), las primeras dos tienen
su principal fuente de emisin en la quema de combustibles fsiles mientras que el H
2
S se
libera al ambiente mayoritariamente en plantas tratadoras de aguas residuales y rellenos
sanitarios. Las tres sustancias tienen la facultad de transformarse en el ambiente, mediante
reacciones qumicas, en cido sulfrico (H
2
SO
4
) principal componente de la lluvia cida.


SULFURO DE HIDRGENO
1


Ocurre naturalmente en el petrleo crudo, gas natural, gases volcnicos y manantiales de
aguas termales. Puede formarse por la reduccin anaerbica de sulfatos y compuestos
orgnicos que contienen azufre, como las protenas. El sulfuro de hidrgeno o cido
sulfhdrico puede producirse tambin en actividades industriales como procesamiento de
alimentos, hornos de coque, fbricas de papel, curtiduras y refineras de petrleo. Posee un
alto nivel de toxicidad y un olor muy desagradable a huevos podridos. Su presencia en el
aire es detectada en concentraciones tan bajas como 0.05ppmv. Posee adems la
caracterstica de ser inflamable, lo cual representa un peligro adicional para las actividades
humanas que se llevan a cabo en presencia de ste gas.

Entre las principales fuentes emisoras de H
2
S se encuentran:

Plantas de tratamiento de aguas residuales.
Industria del papel y celulosa.
Plantas petroqumicas (desulfurizadoras de hidrocarburos).
Plantas potabilizadoras de aguas duras
Rellenos sanitarios.

El cido sulfhdrico, en un orden creciente de concentracin, provoca irritacin de los ojos,
fatiga del sentido olfativo, mareos, nusea, vmito, prdida del conocimiento y finalmente
la muerte debido a un paro cardiorrespiratorio (ATSDR 2004).












1
En el apndice A se muestra la informacin toxicolgica del cido sulfhdrico,

5
1.3 LEGISLACIN Y NORMAS

A continuacin se listan las normas mexicanas que regulan la emisin y manejo de H
2
S:

Norma Oficial Mexicana NOM-105-ECOL-1996

Establece los niveles mximos permisibles de emisiones a la atmsfera de partculas slidas
totales y compuestos de azufre reducido total, provenientes de los procesos de recuperacin
en las plantas de fabricacin de celulosa.

Establece concentraciones permitidas de H
2
S emitidas en:

Horno de recuperacin instalado en:
Plantas existentes: 70 mg/m
3
(50 ppm)
Plantas nuevas: 56 mg/m
3
(38 ppm)

Horno de cal:
Plantas existentes: 70 mg/m
3

Plantas nuevas: 56 mg/m
3


Norma Oficial Mexicana NOM-137-SEMARNAT- 2003.

Referida al control de emisiones y de compuestos de azufre. En plantas desulfuradoras de
gas y condensados amargos.

Esta norma oficial tiene por objeto establecer las especificaciones y los requisitos de
control de emisiones de las plantas desulfuradoras de gas y condensados amargos, as como
los mtodos de prueba para verificar el cumplimiento de la misma.

La presente norma, es de observacin obligatoria para todos los responsables de plantas
desulfuradoras de gas amargo y condensados amargos, en todo el territorio nacional, con
excepcin de aquellos cuya capacidad nominal sea menor en 2 toneladas al da, de las
ubicadas en plataformas martimas, as como las plantas utilizadas en las refineras de
petrleo.

Especificaciones:

Las plantas desulfuradoras de gas amargo y condensados amargos existentes, nuevas y
modificadas deben controlar sus emisiones de compuestos de azufre a la atmsfera y
medirlas en forma continua.

La eficiencia mnima de control de emisiones a la atmsfera de compuestos de azufre de las
plantas desulfuradoras de gas y condensados amargos en condiciones normales es la que se
presenta en la tabla 1.


6
Dicha eficiencia se expresa en por ciento de recuperacin de azufre y es funcin de la
capacidad nominal del sistema de control de emisiones (X) y de la concentracin promedio
de H
2
S en el gas cido de entrada al sistema o a las plantas recuperadoras (Y).

Tabla 1. Eficiencia Mnima (E
m
) en el control de emisiones (o recuperacin de azufre.
Concentracin (%
de H2S en el gas
cido), Y
Capacidad Nominal del Sistema o la Planta Recuperadora de azufre
(toneladas de azufre recuperado por da), X
2 a 5 ton/da 5 a 300 ton/da >300 ton/da
>20 E
m
=74% E
m
=85.35X
0.0144
Y
0.0128
E
m
=97.5%
10-20 E
m
=74% E
m
=90.8% E
m
=90.8%
<10 E
m
74% E
m
=74% E
m
=74%


NOTA.

Cualquier planta desulfuradora de gas y condensados amargos nueva, que se instale en una
zona crtica deber contar con un sistema de control de emisiones (o de recuperacin de
azufre) cuya eficiencia mnima sea mayor o igual al 98%, cualquiera que sea su capacidad.


A continuacin se describen algunas normas emitidas por agencias que regulan las
condiciones de trabajo y salud, en los Estados Unidos de Amrica:

OSHA Occupational Safety and Health Administration

PEL. Permisible Exposure Limit
Durante un turno de 8 horas un empleado puede estar en contacto con sulfuro de hidrgeno
por sobre las 20 ppm pero nunca sobre 50 ppm.

NIOSH (National Institute for occupational safety and health)

REL. Recommended Exposure Limit Establece un lmite de 10 ppm de H
2
S, por un periodo
de mximo 10 minutos.

ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists)

TLV-TWA. Treshold Limit Value-Time-Weighted Average.
Ha establecido un valor lmite, promediado para un turno de trabajo de 8 horas y una
semana de trabajo de 40 horas, al cual la mayora de trabajadores pueden estar expuestos
sin efectos adversos. Dicho lmite en el caso de H
2
S es de 10 ppm (14 mg/m
3
).

1.4 TECNOLOGAS PARA EL TRATAMIENTO DE H
2
S

Las tecnologas utilizadas para la remocin de H
2
S del aire se clasifican en fisicas,
fisicoqumicas y biolgicas.

7

Los procesos fsicos y fisicoqumicos son aquellos en los cuales se puede dar un
tratamiento fsico, qumico o ambos simultneamente, para promover la remocin el H
2
S en
corrientes gaseosas (ver figura 1). Este tipo de procesos encuentra su aplicacin en
industrias donde se manejan altos flujos de gases muy concentrados de H
2
S (mayores a
3500ppmv). Corrientes con stas caractersticas pueden encontrarse en complejos
petroqumicos desulfurizadores de combustibles.


Figura 1. Clasificacin de las tecnologas para la remocin de H
2
S en corrientes gaseosas.
(Morgan y col. 2001)

Los mtodos biolgicos utilizan reacciones microbianas para llevar a cabo la oxidacin de
H
2
S a sulfatos o azufre elemental. El tratamiento de la corriente gaseosa se lleva a cabo al
ponerla en contacto con los microorganismos, en presencia de cierta cantidad de agua.

Para corrientes de baja concentracin de H
2
S (menores a 100ppmv), los procesos
biolgicos presentan ventajas en su uso frente a los procesos fsicos y fisicoqumicos ya que
presentan eficiencias alrededor del 100%, consumen poca energa en su operacin y los
productos secundarios no son dainos al medio ambiente.


1.4.1 MTODOS BIOLGICOS PARA EL TRATAMIENTO DE H
2
S

Esta tecnologa emplea la capacidad metablica de los microorganismos, quienes utilizan el
compuesto azufrado como fuente energa, llevando a cabo las siguientes reacciones:

8

2 HS
-
+ O
2
2 S
0
+ 2 OH
-
(1)

2 S
0
+ 3 O
2
2 SO
4
-2
+ 2 H
+
(2)

El estado de la fase biolgica y la forma de dosificar la corriente lquida dentro del reactor
puede variar. Los diferentes equipos y procesos utilizados en los dispositivos dan lugar a
los tres principales tipos de bioreactores que son: biofiltro, biolavador y biofiltro de lecho
escurrido (BLE). A continuacin se presentan esquemas simplificados de los tres
dispositivos y en seguida se describen sus principales caractersticas en la tabla 1.



Figura 2. Esquema simplificado de un
biofiltro
Figura 3. Esquema simplificado de un
biolavador





9

Figura 4. Esquema simplificado de un biofiltro de lecho escurrido


Tabla 1.Caractersticas generales de los sistemas biolgicos de degradacin.

Biofiltro Biolavador BLE
Localizacin de
la reaccin
Lecho empacado Tanque agitado

Lecho empacado
Condicin de la
biomasa
Fija en el empaque
del reactor
Suspendida en la fase
acuosa

Fija en empaque y
suspendida en fase
acuosa
Fases presentes
en el reactor
Gaseosa, mvil Lquida, mvil

Gaseosa y lquida,
mviles
Tratamiento
previo de la
corriente gaseosa
Humidificacin Absorcin

Ninguno
Interfase de de
degradacin
Gas-biopelcula Lquido-biopelcula

Lquido-biopelcula
Origen de
nutrientes
Soporte orgnico Dosificados a la fase
lquida

Dosificado a la fase
lquida

Fase de la salidas
del bioreactor
Gas Gas y agua tratada Gas y una purga
lquida




El contenido de las tablas siguientes sirve para comparar los tres sistemas. Se puede ver que
en el caso de la degradacin de H
2
S en sistemas biolgicos el uso de un biofiltro no es
conveniente, principalmente por la posible acumulacin en el reactor de subproductos tales
como sulfatos y cido sulfrico, que eventualmente crearan condiciones inhibitorias para el
desarrollo microbiano.

10

Tabla 2. Comparacin de los sistemas biolgicos de degradacin.

Biofiltros Biolavadores BLEs
Cada de presin
en la corriente
de gas
Baja Baja

Baja
Limitaciones de
tratamiento
Sustancias que no
generen subproductos
acumulables
Sustancias de
solubilidad alta en
agua

Sustancias de
solubilidad alta en
agua

Superficie
disponible para
la degradacin
Toda la del empaque Interfase de todas las
partculas de biomasa
Toda la del empaque,
pero menor que en el
biofiltro
Hay dificultad
en el control de
pH y humedad
S No

No
Es posible el
taponamiento o
acanalamiento
S No

S
Puede
presentarse la
acumulacin de
subproductos
S No

No

Con referencia en las tablas anteriores se puede hacer una comparacin entre el BLE y el
biolavador, la cual desfavorece al segundo debido al tamao del dispositivo, ya que el
primero est constituido por un solo equipo, mientras que el otro requiere un proceso de
absorcin y se compone como mnimo de dos equipos. La ventaja del BLE es reunir el
absorbedor y el reactor en un solo equipo.

Aunque el tratamiento de contaminantes gaseosos en un BLE est limitado a sustancias con
una alta solubilidad en agua, en el caso del H
2
S est restriccin puede superarse con el uso
de condiciones alcalinas en la fase lquida, (Gonzlez 2004) y as desplazar el equilibrio de
absorcin H
2
S
(g)
-Agua. Por lo tanto se eligi el BLE como el sistema ptimo para llevar a
cabo el proceso de tratamiento de cido sulfhdrico gaseoso en condiciones alcalinas. Antes
de abundar la informacin acerca del BLE se dar una breve explicacin de un aspecto
importante en el proceso de tratamiento del H
2
S que es la descripcin del equilibrio fsico y
qumico que tiene el sulfuro de hidrgeno con agua.








11
1.5 SOLUBILIDAD DEL H
2
S

El primer equilibrio, entre el contaminante presente en el gas y el lquido, es de tipo fsico y
est especificado por la constante para el sistema H
2
SAgua (Gonzlez 2004):

H = 0.41 (mol H
2
S
(g)
/m
3
)gas / (mol H
2
S
(l)
/m
3
) agua (3)

El segundo equilibrio es de tipo qumico y depende del pH de la fase lquida. Las siguientes
ecuaciones muestran las especies en solucin, que se producen a partir de la disociacin del
H
2
S al absorberse en agua, se incluyen tambin los valores de las constantes de disociacin.

H
2
S H
+
+ HS
-
pKa =7.04 (4)

HS
-
H
+
+ S
2-
pKa = 11.96 (5)

El aumento en la cantidad de H
2
S
(g)
que puede solubilizarse al aumentar el pH de la
disolucin, se justifica usando la ecuacin de Henderson-Hasselbach, la cual describe la
relacin de equilibrio entre especies azufradas para un determinado valor de pH.
] [
] [
log
2
S H
HS
pKa pH

+ =
1 disociacin (6)
] [
] [
log
2

+ =
HS
S
pKa pH
2 disociacin (7)

Sustituyendo los valores de pKa para ambas disociaciones pueden obtenerse los valores de
concentracin de compuestos azufrados en funcin del pH. (Ver tabla 3) El clculo consiste
en proponer valores de pH y despejar la concentracin de la especie azufrada de inters, de
sta manera se pueden obtener concentraciones de las especies HS
-
y S
2-
a partir de una
concentracin de H
2
S
(g)
conocida.

Una concentracin de 10 ppm de H
2
S en el aire (equivalente a 14 mg/m
3
), corresponde a
4.110
-4
g-mol H
2
S
(g)
/m
3
. Usando la constante para el sistema H
2
S-Agua (ecuacin 3) se
tiene una concentracin en el lquido de 110
-3
g-mol H
2
S
(l)
/m
3
.

Utilizando valores de pKa y concentracin de H
2
S
(l)
la ecuacin 6 se transforma en:

| | ( )
3
) ( 2
3 04 . 7
/ 10 1 10 m S molH g HS
l
pH
=

(8)

Sustituyendo valores de pH pudo construirse la siguiente tabla








12
Tabla 3. Concentracin de especies de azufre disueltas en funcin del pH

Concentracin de especies g-mol
(l)
/m
3

pH H
2
S HS
-
S
2-

2 1.000E-03 9.120E-09 1.000E-18
3 1.000E-03 9.120E-08 1.000E-16
4 1.000E-03 9.120E-07 1.000E-14
5 1.000E-03 9.120E-06 1.000E-12
6 1.000E-03 9.120E-05 1.000E-10
7 1.000E-03 9.120E-04 1.000E-08
8 1.000E-03 9.120E-03 1.000E-06
9 1.000E-03 9.120E-02 1.000E-04
10 1.000E-03 9.120E-01 1.000E-02

A continuacin se muestra una grfica con los efectos del pH sobre las concentraciones de
las especies HS
-
y S
2-
, que se forman a partir de la absorcin de H
2
S
(g)
en el agua.

10
-16
10
-14
10
-12
10
-10
10
-8
10
-6
10
-4
10
-2
10
0
2 4 6 8 10
HS
-
S
2-
H
2
S
C
o
n
c
e
n
t
r
a
c
i

n
(
g
-
m
o
l
/
m
3
)
pH

Figura 5. Concentracin de especies de azufre en solucin, en equilibrio con un gas de
concentracin de 4.110
-4
g-mol H
2
S/m
3
.

Usando condiciones alcalinas en la fase lquida del sistema, se promueve la solubilizacin
de una mayor cantidad de H
2
S
(g)
traducido en un aumento de concentracin de especies
azufradas en solucin, al observarse la figura 5 puede constatarse que ste incremento tiene
un carcter exponencial en funcin del pH.



13
1.6 ELECCIN DE UN COMPUESTO MODELO


La eleccin del sulfuro de hidrgeno como sustrato gaseoso, ha sido resultado del carcter
representativo que tiene sobre la mayora de las sustancias que producen malos olores. Sin
embargo se tom la decisin de hacer las pruebas experimentales con un compuesto
modelo, debido a la alta toxicidad del H
2
S y los riesgos que implica su uso. Se eligi el
tiosulfato de sodio pentahidratado
2
(Na
2
O
3
S
2
5 H
2
O) como sustancia modelo, debido a la
semejanza que tiene con las especies que forma el H
2
S disuelto en una solucin alcalina.
Adems el manejo de dicha sal sdica no implica ningn riesgo durante su manipulacin.


2. MATERIALES Y MTODOS

Bioreactor (BLE)

El dispositivo experimental est constituido por una columna empacada y un contenedor. El
contenedor (16.5 L en volumen) tiene una purga que permite conservar un volumen de
lquido en el reactor de 5 L, que fue recirculado por medio de una bomba centrfuga
(SHURflo, 9092CB121).

La columna (79.5 cm de longitud, 14.1 cm dimetro interno y 11.79 L en volumen), fue
dividida en tres niveles empacados con diferentes tipos de empaque: anillos plsticos (3 cm
de longitud, 2 cm de dimetro interno), tezontle (1 cm, dimetro nominal) y cubos de
poliuretano de baja densidad (1 cm por lado) -Ver Figura 6-.



2
En el apndice A se muestra la informacin toxicolgica del tiosulfato de sodio

14
Figura 6. Esquema simplificado del sistema experimental.

El contenedor dispuso de espacio para la insercin de un medidor de pH, aireacin
mediante un difusor de vidrio sinterizado conectado a una bomba de aire (Aquarama,
P350), un puerto de muestreo y una entrada de solucin de hidrxido de sodio 2 N.

Adems se llevo a cabo el control de pH mediante un electrodo (Sensorex) conectado a un
temporizador (Difacel, DTE 921-P), que regul la adicin de una solucin de hidrxido de
sodio 2 N (Figura 7).

Componentes del sistema
experimental

A: columna,
B: contenedor,
C: medio mineral fresco,
D: bomba de recirculacin,
E: medidor de pH,
F: aireador,
G: puerto de muestreo,
H: salida de gas,
I: purga de lquido.



15

Figura 7. Sistema experimental.

2.1 INOCULACIN

La inoculacin se llev a cabo introduciendo al sistema 9 litros de medio mineral (tabla 4),
con una concentracin 70 mmol/L de tiosulfato de sodio, adems de un concentrado de
bacterias, manteniendo la recirculacin del lquido en la columna, sin alimentacin de
medio mineral fresco, durante 15 das.


Tabla 4. Medio mineral (Sorokin y col. 2001).

Sales g/L
Na
2
CO
3
20
NaHCO
3
7
NaCl 5
K
2
HPO
4
1
Na
2
S
2
O
3
5H
2
O 17.4
Soluciones mL
A

10
B

1
C

2
pH final 10.0

Solucin A
KNO
3

101 g/L
Solucin B
MgCl
2
6H
2
O

200g/L
Solucin C
mg/L
EDTA 5
FeSO
4
*7H
2
O 2
ZnSO
4
*7H
2
O 100
MnCl
2
*4H
2
O 30
CoCl
2
*6H
2
O 200
NiCl
2
*6H2O 20
Na
2
MoO
4*
*2H
2
O 30
CuCl
2
*2H
2
O 10
H
3
BO
3
300






16
3. RESULTADOS

Uno de los aspectos ms importantes en este estudio, era analizar la factibilidad de que el
consorcio se desarrollara adecuadamente en los diferentes materiales de empaque. Los
factores de respuesta utilizados fueron: la capacidad de eliminacin (CE), la eficiencia de
remocin (ER) y la carga (Q) y se definen a continuacin:

Tabla 5. Trminos utilizados para caracterizar el BLE
V
F C C
CE
s e
) (
= (9)

100 *
e
s e
C
C C
ER

= (10)

V
C F
Q
e
*
= (11)
Donde:

Q= Carga de alimentacin de tiosulfato (g/m
3
Reactor
h)
ER= Eficiencia de Remocin (%)
CE=Capacidad de eliminacin (g/m
3
reactor
h)
C
e
=Concentracin de entrada (g/L)
C
s
=Concentracin de salida (g/L)
F =Flujo (m
3
/h)
V =Volumen del reactor (m
3
)

La concentracin de protena en la fase lquida se cuantific mediante la tcnica de Lowry.
(Lowry y col. 1954) y las especies de azufre (tiosulfato y sulfato) se cuantificaron mediante
electrofresis capilar. (Ver apndices By C). A continuacin se presentan los resultados del
comportamiento del BLE durante la experimentacin.


17

Figura 8. Concentracin de biomasa en la fase lquida del BLE

La concentracin de biomasa en el lquido tuvo su valor mximo (825 mg/L aprox.) el da 8
y el mnimo (200 mg/L) el da 29. La disminucin en la cantidad de biomasa por unidad de
volumen, fue producto de la adhesin de la biomasa sobre los materiales de empaque. A
partir del da 14 se aliment en continuo una carga de 9.6 g S
2-
-S
2
O
3
2-
/ m
3
reactor
-1
h
-1
,
obtenindose una CE de 0.074 g / m
3
reactor
-1
h
-1
.


18

Figura 9. Concentracin de especies de azufre disueltas en la fase lquida.

La concentracin de iones tiosulfato tuvo un valor que fue posible medir hasta el da 11
(0.4 g S
2
O
3
2-
/L), mientras que la concentracin de iones sulfato se registr durante todo el
experimento, teniendo un valor mximo (30.3 g SO
4
-
/L) en el da 8. Lo anterior demuestra
que la degradacin del tiosulfato fue completa a partir del da 12 (ER = 100%).

La oxidacin en fase lquida del tiosulfato est descrita por la reaccin:

+
+ + + H SO O O H O S 2 2 2
2
4 2 2
2
3 2
(12)

De sta manera el balance de materia para el BLE en los primeros 14 das (operacin por
lote) fue:

L
gSO
mmolSO
gSO
O mmolS
mmolSO
L
O mmolS

=
|
|
.
|

\
|
|
|
.
|

\
|
|
|
.
|

\
|
2
4
2
4
2
4
2
2
2
4
2
2
4 . 13
1
096 . 0
1
2
70
3
3 (13)

La concentracin de sulfatos antes del da 14 (Figura 8) excede el valor calculado en la
ecuacin 13, debido a la prdida de agua del reactor por evaporacin.



19
La segunda parte experimental consisti en determinar cul de los soportes en estudio era el
mejor para empacar el BLE. La eleccin se realiz evaluando la densidad del lecho
empacado, la cantidad de biomasa en cada empaque y la actividad de los microorganismos
adheridos. (Ver apndices B y D). La actividad de la biomasa se cuantific haciendo
pruebas de consumo de oxgeno (Espinoza 2004).

Los resultados se presentan el las figuras 9 y 10, de donde se desprende que el poliuretano
es el empaque con menor densidad de lecho y mayor cantidad de biomasa por unidad de
peso. El tezontle es el que presenta un mayor contenido de biomasa por unidad de volumen,
sin embargo la densidad de ste es mucho mayor que los otros dos materiales.

0
100
200
300
400
500
anillos poliuretano tezontle
D
e
n
s
i
d
a
d
(
k
g
/
m
3
)
0
5
10
15
20
25
30
anillos poliuretano tezontle
por kg empacado
por Lt empacado
M
a
s
a
(
g
)


Figura 10. Densidad de lecho empacado. Figura 11. Cantidad de biomasa adherida
los soportes

0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
anillos poliuretano tezontle
m
g
O
2
/
g
b
i
o
m
a
s
a
*
m
i
n

Figura 12. Actividad de la biomasa adherida a los empaques.


20
Se observa que la biomasa adherida al tezontle es la que consume ms oxgeno, por lo tanto
tiene una mayor capacidad para la degradacin del tiosulfato.

En el caso de los anillos el contenido de biomasa fue el ms bajo, sin embargo este material
no present taponamiento del lecho como el tezontle y el poliuretano, evitando as cadas
excesivas de presin en la corriente gaseosa.


Como ltima prueba experimental se empac toda la columna del BLE con anillos plsticos
y se aument el flujo de tiosulfato hasta 210 mmol/L (52.2 g/L). La oxidacin del tiosulfato
(ecuacin 12) produce protones que disminuyen el pH de la solucin. El sistema adiciona
una solucin de NaOH para mantener el pH en 10. El consumo de hidrxido de sodio
(Tabla 6) constituye una medida indirecta de la cantidad de tiosulfato oxidado en el
proceso.



Figura 13. Sistema experimental empacado con anillos plsticos

Tabla 6.-Consumo de NaOH.
Tiempo (h) Consumo de NaOH (L) Flujo (L/h)
24 0.165 0.006
24 0.260 0.006
24 0.270 0.005
Promedio = 0.006

21
Las mediciones de flujo de NaOH alimentado se hicieron cada 24 horas durante 3 das..

Por cada mol de tiosulfato se generan dos protones (ecuacin 12) que consumen dos moles
de hidrxido de sodio, as al dividir entre dos el consumo (en moles) de NaOH se obtiene el
nmero de moles de tiosulfato oxidadas.

Los resultados del balance (Ver apndice H) muestran que todo el tiosulfato alimentado fue
oxidado obteniendo as una ER del 100% con una carga de 33.67 g S
2-
-S
2
O
3
2-
/ m
3
reactor
-1
h
-1



4 CONCLUSIONES DE LA FASE EXPERIMENTAL

El BLE demostr ser un buen sistema para el tratamiento de compuestos sulfurados en
solucin. Los resultados muestran que es posible tratar una carga de tiosulfato 33.67 g S
2-
-
S
2
O
3
2-
/ m
3
reactor
-1
h
-1
con una eficiencias de remocin del 100% lo cual se equivalente a
10ppmv H
2
S
(g)
, sin embargo existe un periodo de adaptacin de 14 das, para alcanzar
eficiencias de remocin del 100%. Los microorganismos empleados mostraron estar
adaptados a las condiciones alcalinas de la fase lquida.

El sistema de BLE demostr en condiciones alcalinas ser un buen sistema para tratar
compuestos azufrados. Como se muestra en la Figura 9 se obtienen eficiencias de remocin
de 100% despus de un correspondiente tiempo de adaptacin de 11das.

Cuando BLE se empaco con solo anillos plsticos se incremento la carga de tiosulfato a
210 mmol/L (52.2 g/L), se sigui obteniendo eficiencia de remocin del 100%, por esto se
espera que el sistema pueda degradar concentraciones mayores.

Se espera que este sistema funcione igual para la remocin de H2S en corrientes gaseosa
para concentraciones de 10ppmv o mayores.

Con respecto a la eleccin del empaque faltara realizar pruebas de otras configuraciones y
otros materiales, que compensen sus desventajas y diferencias , como se observa en las
Figuras 10, 11 y 12, el tezontle presento la mayor cantidad de biomasa pero tiene el
problema de que es muy pesado, mientras que el poliuretano presenta compactamiento y
posteriormente taponamiento y los anillo presenta una baja densidad y son buenos para
empacar pero presentan una cantidad de biomasa baja en comparacin con el tezontle.


5. DISEO Y ESCALAMIENTO

Esta parte se divide en dos grupos: el bioreactor y los accesorios.


5.1 DISEO DEL REACTOR

CRITERIOS


22
Se disea en base al flujo volumtrico y velocidad de gas a tratar.
Los datos necesarios para el diseo que se disponen son en la fase gas
(concentraciones de entrada y salida) y es por esto que el balance se plantea en el
gas y no en la fase acuosa como frecuentemente se hace.
Se emplea un tiempo de residencia del gas como variable independiente. (Gabriel,
Deshusses. 2002)


Figura 14. Esquema del reactor.

El diseo del reactor consiste en el clculo de la altura, dimetro y volumen del BLE, para
esto se realiza un balance de materia de H
2
S en la fase gaseosa, el cual se muestra a
continuacin (ver figura 14).

(10)


0 ) (
, , ,
2 2
=
+
z aA N N N A
s i A
z z
z S H
z
z S H s
(11)

Donde:
2
] [ m A
s
=
min *
] [
2 2
m
mol
N
S H
=
3
2
m
m
a = m z =
Dividiendo la ecuacin 15 por el elemento de volumen A
s
z se tiene que:

0
,
2
2
= a N
dz
dN
i S H
S H
(12)

El flujo de gas es de tipo pistn y el flux es representado por la ecuacin:

23

S H z S H
C v N
2 2
= (13)
Donde:
min
m
z
=
3
m
mol
C =


El flux de H
2
S que va la fase gas hacia la interfase lquida es representado por:

) (
, , ,
2 2 2
i G S H G S H G S H
C C K N = (14)

Donde:
min
m
K
G
=
Sustituyendo las ecuaciones 17 y 18 en la ecuacin 16 obtenemos:

0 ) (
, , ,
,
2 2
2
= +
i G S H G S H G
G S H
z
C C a K
dz
dC
v (15)

La ecuacin 19 involucra la continuidad en la interfase gas-lquido, que se muestra a
continuacin:

) ( ) (
, , , , , , , , ,
2 2 2 2
L S H i L S H L x L i G S H G S H G i x G abs
C C K N C C K N N = = = = (16)

Donde:
min
m
K
L
=
Suponiendo equilibrio en la interfase:

i L S H i G S H
mC C
, , , ,
2 2
= (17)


Ahora se plantean dos hiptesis; la primera asume que toda la reaccin se lleva a cabo en la
superficie de la biopelcula, con la finalidad de despreciar los trminos de difusividad
efectiva.
|
|
.
|

\
|

=
L S H s
L S H
Max S H
C K
C
R
,
,
2
2
2
(18)

Donde los parmetros tienen unidades de
min *
2
m
mol
Max
=
min
mol
K
s
=

min *
] [
2 2
m
mol
R
S H
=
La segunda hiptesis supone que la actividad de la biomasa es mxima, es decir
L A
C Ks
,
<< , entonces la ecuacin 22 se simplifica a:


24
Max S H
R =
2
(19)

As el equilibrio en la interfase lquido-biopelcula se expresa de la siguiente forma:

Max i Biop S H L S H L abs rxn
C C K N N = = = ) (
, , ,
2 2
(20)

Como toda la reaccin se lleva a cabo en la superficie de la biopelcula 0
, ,
2
=
i Biop S H
C , la
ecuacin 24 se reduce a:

Max L S H L abs rxn
C K N N = = =
,
2
(21)

Ahora se resuelve para
i G S H
C
, ,
2
y se obtiene una expresin que permite determinar la altura
del BLE, a partir de las ecuaciones 20, 21 y 24.

Resolviendo la ecuacin 24 para
L S H
C
,
2
, se obtiene:

L
Max
L S H
K
C

=
,
2
(22)
Sustituyendo las ecuaciones 21 y 25 en 20 tenemos:

|
|
.
|

\
|
=
L
Max
i G S H L i G S H G S H G
K
mC K C C K

, , , , ,
2 2 2
) ( (23)

Y resolviendo para
i G S H
C
, ,
2
, se tiene:

G L
Max G S H G
i G S H
K mK
C K
C
+
+
=

,
, ,
2
2
(24)

Sustituyendo (28) en (19), se logra obtener la ecuacin diferencial en trminos de variables
y parmetros que se conocen o que se pueden determinar:

0
,
,
,
2
=
|
|
.
|

\
|
(

+
+
+
G L
Max G A G
G A G
G S H
z
K mK
C K
C a K
dz
dC
v

(25)

Integrando:

|
|
.
|

\
|
(

+
+

= =
2 , ,
2
1 , ,
2
2
2
2
,
,
,
0
G S H
G S H
C
C
G L
Max G S H G
G S H G
G S H z
L
K mK
C K
C a K
dC v
dz L

(26)


25
Donde L representa la altura del BLE y tiene dimensiones de longitud.

La solucin numrica de la integral se calcul usando los siguientes valores para los
coeficientes (Ver apndice F).

min / 0288 . 0 m K
G
=


min / 01274 . 0 m K
L
=


min *
10 * 5 . 5
2
3
m
mol
Max

=


s m v
z
/ 10 =


3
1 , ,
/ 358 . 1
2
m mol C
G S H
=


3
2 , ,
/ 0002 . 0
2
m mol C
G S H
=




De esta forma se obtiene una altura del BLE de:

8.025m L =


Y el dimetro suponiendo una geometra cilndrica, se obtiene como se muestra a
continuacin:
L
V
D
*
* 4

=
(27)

D = 1.1498m




5.2 DISEO DE LOS ACCESORIOS

Las caractersticas de las bombas, tubera y los diferentes accesorios se especifican en la
tabla 7. Los clculos realizados en el diseo pueden consultarse en el apndice E y G.







26
Tabla 7. Dimensiones y equipo necesario para la planta de tratamiento

Equipo Material Dimensiones
1 Tubera del efluente al
ventilador

PVC de 8 in

Longitud Total: 12.5 m
2 Tubera del ventilador
al Biofiltro

PVC de 4 in

Longitud Total: 0.5 m
3 Tubera del
contenedor del medio
mineral a la bomba

PVC de 4 in

Longitud Total: 0.5 m
4 Tubera de la bomba
de medio mineral al
BLE

PVC de 4 in

Longitud Total: 3 m
5 Tubera del BLE a
bomba de
recirculacin

PVC de 4 in

Longitud Total: 1 m
6 Tubera de la bomba
de recirculacin al
BLE

PVC de 4 in

Longitud Total: 11 m
7 Tubera del
contenedor de NaOH
a la bomba

Plstico

Longitud total 0.5 m
8 Tubera de la bomba
de NaOH al BLE

Plstico
Longitud total 4 m
9 Biofiltro Fibra de vidrio
reforzado
Altura: 8 m
Dimetro: 1.2 m
10 1 bomba recirculacin Acero 1/4 HP
11 1 bomba medio
mineral
Acero
1/4 HP
12 1 Bomba Peristltica Acero
Manostat

serie E, 28 rpm,
115 V CA, 60 Hz.
13 1 Contenedor
medio mineral
Plstico reforzado
Capacidad: 210 L
14 1 Contenedor
hidrxido de sodio
Plstico reforzado
Capacidad: 20 L
15 Accesorios
(Codos, Ts, coples,
etc.)

PVC

Longitud total: 40m
16 Control de pH


17 Ventilador Acero inoxidable Potencia: 2.5 HP
18 4 Rejillas de
extraccin
Acero
19 Material de empaque Plstico 200 m
2
/m
3



27
A continuacin se muestra la distribucin de los equipos en el sistema experimental.


Figura 15. Esquema del sistema industrial.

El proceso de tratamiento agrupa a todos los componentes de la figura 15 en un espacio de
91 m
2
(14 m largo 6.5 m ancho).

El gas contaminado es extrado por un sistema de cuatro extractores (18), mediante el uso
de un ventilador de 2,5HP (17) para posteriormente introducirlo por la parte inferior del
BLE (19). Se utiliza una bomba (10) que mantiene en recirculacin el medio mineral y otra
(11) que adiciona medio mineral fresco. Adems se cuenta con una bomba dosificadora de
NaOH (12) que forma parte del controlador del sistema.


5.3 CARACTERSTICAS DE LA PLANTA


El flujo de la corriente gaseosa a tratar es de 50 m
3
/min con una concentracin de 30
ppm. De H
2
S

El material de empaque es pequeo, ligero y resistente, adems permite una buena
fijacin de la biomasa (Ver figura 6)

El BLE posee capacidades de eliminacin cercanas al 100% y no genera productos
contaminantes secundarios


28
Los costos de energa y mantenimiento son reducidos

6. ASPECTOS ECONMICOS

6.1 COSTO DE EQUIPOS

Una vez que se tiene el diseo de la planta es necesario saber el impacto econmico que se
tendr con la puesta en marcha.

Tabla 8. Costo de equipos y accesorios.


Lo que dara una inversin total de $ 226,730 M. N. para todo el equipo y accesorios.





















Equipo Costo (M. N.)
Tubera Total PVC 1,000
Biofiltro 188,500
2 Bombas 4,400
Bomba Peristltica 2,900
Contenedor 250 L 9,660
Contenedor 25 L 540
Sensor de pH 3,030
Ventilador 12,000
Material de
Empaque 4,000
Accesorios
Diversos 700

29
6.2 COSTOS DE OPERACIN

Costo Laboral:


30
De acuerdo al diseo de nuestro proceso se requerir de dos personas que laboren medio
tiempo en nuestra planta, sus actividades radicarn en preparar medio mineral, vigilar que
las bombas trabajen adecuadamente y verificar los niveles de pH, es por este motivo el
cual se contemplan tiempos parciales.

Adems se necesitara el asesoramiento de un Ingeniero de proceso, el cual proporcione
soluciones en caso de problemas mayores a los que pudieran resolver los tcnicos, por lo
cual no tendr un turno especfico.

Tabla 9. Uso de personal en el proceso

Cargo Jornada (h) Turno
Tcnico 4 Matutino
Tcnico 4 Vespertino
Ingeniero 4 nico



Una vez que se ha contemplado el uso del personal y sus funciones se procedi a calcular
su nomina anual la cual se muestra a continuacin

Tabla 10. Nomina de Trabajadores

Tcnico Ingeniero
Salario Mnimo 50 115
Prestaciones 70 161
Aguinaldo 700 1,610
IMSS 70 161
Vacaciones 658 2,625
Pago Semanal 350 805
Pago Mensual 1,400 3,220
Pago Anual 19,138 45,129



Nomina Anual: 108,087 (MN)

Al observar nuestros resultados podemos corroborar que resulta bastante accesible nuestro
proceso, lo que es una caracterstica en el uso de las alternativas biolgicas, lo cual ratifica
el uso de estos medios para el tratamiento de efluentes de aire contaminado






31
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IMPCO S. A. de C. V. Calculando. Aire evaporativo y extraccin.




































33
APNDICES


A. PROPIEDADES FSICAS E INFORMACIN TOXICOLGICA


SULFURO DE HIDRGENO (H
2
S)

Es un gas extremadamente txico que causa parlisis del sistema respiratorio. Es
irritante y corrosivo para los tejidos y puede causar fatiga olfativa.
No debe confiarse en el olor para detectar su presencia.
Mantener los tanques de H
2
S en una campana o en una habitacin con
ventilacin apropiada. Use lentes y guantes apropiados.
Es muy inflamable, mantenerlo lejos del calor, chispas y flamas expuestas.

Nmero de registro: CAS 7783-06-04

EPA: Nmero de Desecho Peligroso (HWN): U135

Frmula molecular: H
2
S

Peso molecular. 34.08 g/g-mol

pH (solucin en agua): 4.5

Color y forma: gas sin color

Olor: olor caracterstico a huevo podrido

Umbral de percepcin: Aire 0.0005 ppm.

Agua 0.000029 ppm.

Sabor: Sabor dulce

Densidad (a 0 C y 760 mmHg): 1.5392 g/L
Viscosidad: Gas (a 101.325 kPa y 25 C): 0.0128 mPa*s.
0.0128 centipoise.

Punto de congelacin: 85.49 C.
Punto de ebullicin: 60.33 C.

Solubilidad en agua (20 C): 1g/242mL.
Solventes orgnicos afines: alcohol, ter, glicerol, gasolina, queroseno, petrleo crudo,
bisulfuro de carbono.

Presin de Vapor. (21.9 C): 1929 kPa, equivalente a 14469 mmHg.

34

Constante de la ley de Henry:

(20 C) 468 atm / fraccin mol
(30 C) 600 atm / fraccin mol
(40 C) 729 atm / fraccin mol

Temperatura de auto ignicin: 500 C

Limites de inflamabilidad: Mximo 46%, mnimo 4.3% (en volumen a temperatura
ambiente).

Factor de conversin: 1ppm = 1.4 mg/m
3


Densidad absoluta. Gas (101.325 kPa, 25 C): 1.506 Kg/m
3


Densidad relativa. Gas (101.325 kPa, 25 C): 1.188 (
aire
)

Factor de compresin crtica 0.283

Solubilidad en agua (101.325 kPa, 25 C): 2.257


TOXICIDAD
(Relaciones dosis - efecto)

20 ppm: Produce irritaciones leves horas.

100 ppm: Produce fatiga olfativa entre 2 y 15 minutos. Irritacin de los ojos y tracto
respiratorio despus de 1 hora y la muerte entre 8 y 10 horas.

170-300ppm: MAC 1 hora.

400-700ppm: Resulta muy peligroso despus de 30 minutos.

500 ppm: Causa dolor de cabeza y confusin.

600 ppm: Resulta mortal en menos de 30 minutos.

800 ppm: Produce la muerte de manera inmediata.



TIOSULFATO DE SODIO PENTA HIDRATADO (Na
2
O
3
S
2
*5 H
2
O)


Nmero de registro: CAS 10102-17-7

35

Frmula molecular: Na
2
O
3
S
2
*5 H
2
O

Peso molecular. 248.21 g/g-mol

pH (100 g/L H
2
O): 6.0-8.4

Color y forma: slido sin color

Olor: sin olor

Densidad: 1.74 g/cm
3
(a 20 C y 760 mmHg)

Punto de fusin: 48 C.
Punto de ebullicin: No aplicable


Descomposicin trmica (eliminacin de agua de cristalizacin): 100 C

Temperatura de auto ignicin: No aplicable

Limites de inflamabilidad: No inflamable

Lmite de explosividad: No aplicable

Densidad de amontonamiento: ~ 1000 kg/m
3


Solubilidad en agua (20 C): 701g/L


TOXICIDAD

Producto no peligroso.
Debe manejarse con las precauciones apropiadas para los productos qumicos.

PRIMEROS AUXILIOS:

Tras inhalacin: aire fresco
Tras contacto con la piel: lavar bajo corriente de agua
Tras contacto con agua: aclarar con agua
Tras ingestin (grandes cantidades): consultar al mdico si subsiste malestar







36
B. TCNICA DE LOWRY PARA LA DETERMINACIN DE PROTENA

Esta tcnica determin la cantidad de protena presente en la fase lquida del reactor,
explotando la capacidad de las protenas para formar complejos coloreados, posteriormente
se midi la absorbancia de la muestra tratada utilizando un espectrofotmetro (UV/VIS
Perkin Elmer).

Se midi la absorbancia de la muestra tratada a 750 nm de longitud de onda, y se
compararon con una curva patrn, as puedo obtenerse la concentracin de protena para
todas las muestras.
El procedimiento es el siguiente:


a) Toma de muestras.

Se tomaron dos muestras de 1000L en dos viales separados cada 12 horas durante 50 das,
se sometieron a 12000 rpm durante 10 minutos, al trmino se obtuvieron dos fases, una
slida sedimentada (biomasa) y una acuosa. El sobrenadante de uno de los viales se
transfiri a un vial nuevo y el otro se desech, en total se deben de tener 3 viales por cada
toma de muestra.

b) Preparacin y tratamiento de las muestras.

A cada muestra de biomasa se le agreg 1 mL de NaOH (0.2 N), se calent en agua
hirviendo y posteriormente se agit para disolver la biomasa, de esta solucin se tomaron
200 L y se mezclaron con 100L de reactivo A y 800L de reactivo B (BioRad). La
mezcla se preserv por 15 minutos en la oscuridad y posteriormente se analiz en un
espectrofotmetro a una longitud de onda de 750 nm.

Adicionalmente se prepararon soluciones patrn de concentracin conocida, se midi su
absorbancia en el espectrofotmetro y se construy una curva de calibracin que se muestra
a continuacin.


37

Figura 1 Curva patrn para tcnica de cuantificacin de protena

Los datos representados en la figura 1 corresponden a soluciones estndar de 250, 200, 100,
50 y 5 mg
protena
/L.


C. TCNICA DE ELECTROFORESIS CAPILAR.

Esta tcnica se utiliz para analizar las muestras lquidas provenientes de la centrifugacin.

a) Preparacin de muestras para CIA.

Las muestras se sometieron al siguiente tratamiento:

Tomar 56 L de muestra y adicionar 1344 L de agua, para mantener una
proporcin de 1:25.
Se filtr cada muestra con una membrana de nitrocelulosa (Millipore), de tamao de
poro de 0.45 micras.
Las muestras se transfieren a viales de 1 mL y se introducen en el carrusel del
aparato WCIA (Millipore).
La mezcla se refrigera en caso de no analizarse en ese momento.

b) Preparacin de la soluciones estndares.

Pesar 0.592gr de NaSO
4
.
Pesar 0.886gr de NaS
2
O
3
.9H
2
O.
Disolver ambas sales con agua desionizada y aforar a 100mL, as se obtiene una
solucin de 4000 ppm tanto en sulfato como en tiosulfato.
En la siguiente tabla se muestran las diluciones que se prepararon para la
construccin de una curva patrn.





38
Tabla 1. Concentraciones de los estndares.
Estndar Volumen 1
Concentracin
1
Volumen 2
(Volumen 1+H
2
O)
Concentracin
2
(l) ((ppm) (l) (ppm)
A 900 4000 1000 400
B 975 4000 1000 100
C 987.5 4000 1000 50
D 997.5 4000 1000 10

Posteriormente las soluciones estndares se introdujeron en el carrusel de muestras del
equipo de electrofresis capilar y los valores de rea para los picos se relacionaron a las
concentraciones en la siguiente grfica.


Figura 2. Curva patrn para concentracin de iones sulfato y tiosulfato.


D. TCNICA PARA LA EVALUACIN DE LOS SOPORTES.

El proceso de evaluacin se compuso de cuatro fases:

o Desprendimiento de la biomasa fija sobre los materiales.
o Homogenizacin de la biomasa en un volumen de lquido.
o Cuantificacin de concentracin de protena en la suspensin homognea.
o Medicin del peso y volumen de los empaques secos analizados.

El desprendimiento de la biomasa fija sobre los materiales, se realiz tomando una muestra
de cada empaque del reactor que se sumergi en un volumen lquido dentro de una botella
plstica y se someti a ultrasonido en un bao de agua (Branson 3200) durante 30 minutos.


39
La homogenizacin de la biomasa en el lquido, se hizo con ayuda de un homogenizador de
aspas (Ultra Turrax), durante 5 minutos.

De la suspensin homognea formada, se tom una muestra de 1 mL por duplicado y se
aplic la tcnica de Lowry para determinar la concentracin de protena.

Multiplicando dicha concentracin por el volumen de lquido, usado para homogenizar la
biomasa, se obtuvo la masa total de protena proveniente de las muestras de empaque.
Se sabe que las bacterias presentes en el BLE tienen una proporcin de protena del 25%
(Gonzalez, 2004).As, fuimos capaces de determinar la masa de las bacterias, simplemente
multiplicando por cuatro la masa total de protena proveniente del anlisis de Lowry.



E. CLCULOS DE POTENCIA DE LAS BOMBAS

En el clculo para la potencia de las bombas se utilizaron las siguientes expresiones,
adems de consideraciones especficas, que se mencionaran en su momento, para cada
bomba.

La expresin del balance de energa se basa en la ecuacin de Bernoulli y es la siguiente:

( ) 0 W F
P P
) Z Z ( g V V
2
1
S
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +

+ +



Donde:

V
2
y V
1
son las velocidades al inicio y al final, correspondientes a los puntos iniciales y
final de donde se lleva a cabo el balance, cabe mencionar que el primer trmino de la
expresin se elimina dado que se utilizara tubera de un mismo dimetro

Z
2
y Z
1
corresponde a la altura sobre la cual debe ser bombeado el lquido en cuestin, en
este caso el medio mineral que proveer de la fuente de carbono a los microorganismos.
P
1
es la presin que tiene el fluido en el punto anterior a ser bombeado, P
2
la presin que
tiene el fluido en el punto al que debe llegar o ser bombeado, dicho de otra manera es la
cada de presin que debe vencer la bomba.

En la sumatoria de fuerzas se utiliza la siguiente expresin.

=
D
L V f 2
F
2
F
, donde
Re
16
f
F
= es el factor de Fanning correspondiente a un flujo laminar.
Para saber las caractersticas del flujo se utiliza el nmero de Reynolds, definido de la
siguiente manera.


40

=
Vd
Re
BOMBA DE MEDIO MINERAL

1. Se utilizar un contenedor en el que se tendr una altura de medio mineral de
aproximadamente un metro de altura, razn por la cul la presin a la salida de
dicho contenedor es la presin esttica del fluido ( gh P = ).

2. El P es calculado restando 1 a la presin calculada en el punto anterior, esto por
que la presin que se tendr que vencer es la presin atmosfrica, el resultado
obtenido se divide entre la densidad del medio mineral, obtenida
experimentalmente, para tener las unidades correspondientes.

3. En el clculo del trmino de ( )
1 2
Z Z g se multiplica el valor de la constante de
gravedad por la altura a vencer, en este caso 8 metros.

4. En la

F primeramente se utiliza el nmero de Reynols, en donde para calcular la

velocidad se divide el flujo utilizado entre el rea transversal sobre la que transitara,
el rea se puede obtener con el dimetro de la torre. Adems se supuso la viscosidad
del agua, con este valor puede obtenerse directamente el factor de friccin.

5. Para el dato de la longitud equivalente se utilizan los 8 metros de seccin horizontal,
3 metros de seccin transversal y para el codo de 90 se utilizo un factor L/D =77.

6. Para calcular la potencia necesaria se suman los valores obtenidos en los puntos 2, 3
y 4 anteriormente mencionados, obteniendo con esto un valor en unidades de J/Kg.
Multiplicando despus por el flujo msico que se tiene se obtiene un valor de
potencia en Watts.


BOMBA DE RECIRCULACIN.

Los pasos a seguir son los mismos que se utilizaron en la bomba de medio mineral,
haciendo las siguientes modificaciones.

La altura de lquido a recircular que se tendr en el biofiltro es de 20cm dando un volumen
a recircular de 228 litros en 24 horas de operacin, por lo tanto el flujo que la bomba va a
mover en esa altura de 8 metros ser de 10 litros por hora.








41
BOMBA DE MEDIO MINERAL

Lo mismo ocurre con la bomba de medio mineral solo que el flujo utilizado se calculo de
acuerdo a los datos que se tienen de consumo a nivel planta piloto, esto es si en el
experimento se utilizaban 235 ml de NaOH en 5 litros, cuanto se ocupara en un volumen de
228 litros, que es el volumen que se esta recirculando en el biofiltro industrial. Adems la
longitud equivalente que se utilizo es de 5 metros, correspondientes a 5 metros de
manguera (plstico).


F. CLCULO DE COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE MASA

Calculo del
G
K
.
Iniciaremos con el clculo del flujo de alimentacin:

1 1 , , 0 , , 0 , ,
*
2 2
G C F F
G S H G S H G A
= =
(A1)

Donde:
3
1 , ,
/ 358 . 1
2
m mol C
G S H
=


min / 50
3
1
m G =


Se tiene que:
min / 9 . 67
0 , ,
2
mol F
G S H
=
(A2)

A partir de (A2) y con la definicin de tiempo de residencia, se calcula el volumen de
reactor (o volumen del BLE):
1 , ,
0 , ,
2
2
*
G S H
G S H
C
F
V

=
(A3)
Tomando un tiempo de residencia de 10segundos se obtiene:

3
33 . 8 m V =
(A4)

Ahora se calculara el rea seccional As:
V a A
s
* =
(A5)
Donde el valor de a = 208
3 2
/ m m
se determino experimental, entonces:

2
33 . 1733 m A
S
=
(A6)
Ahora procedemos a calculas el flux de
S H
2
que se va a la fase liquida, como se muestra a
continuacin:
1
2 , , 1 , ,
,
*
2 2
2
G
A
C C
N
s
G S H G S H
G S H

=
(A7)

42
Sustituyendo:
min *
03916 . 0
2 ,
2
m
mol
N
G S H
=
.

Y el
G
K
se determina de la siguiente forma:
2 , , 1 , ,
,
2 2
2
G S H G S H
G S H
G
C C
N
K

=
(A8)
Sustituyendo:
min / 0288 . 0 m K
G
=
(A9)




Calculo de
L
K :

A partir de la expresin de equilibrio de fases, ecuacin (7), se tiene que:

2 , , 1 , ,
2 , , 1 , ,
2 2
2 2
) ( *
L S H L S H
G S H G S H G
L
C C
C C K
K

=
(A10)
Donde
3
1 , ,
/ 0477 . 3
2
m mol C
L S H
=

3
2 , ,
/ 0004527 . 0
2
m mol C
L S H
=

3
2 , ,
/ 0002 . 0
2
m mol C
G S H
=
y
sustituyendo (A9), se obtiene:

min / 01274 . 0 m K
L
=
(A11)

El parmetro reportado para la cintica es:
min *
10 * 5 . 5
2
3
m
mol
Max

=
(A12)

Y se asume una velocidad del gas de:
s m v
z
/ 10 =
(A13)


G. EXTRACTORES Y VENTILADOR.


Dimensiones del cuarto de bombeo

Altura = 4 m.
Ancho = 8 m
Largo = 10 m.

Volumen = (4) (8) (10) = 320 m
3


43
Para calcular el flujo volumtrico que debe moverse se usa la siguiente formula (IMPCO)
para cambios de aire por hora:

60
) / ( * _ h Cambios cuarto Volumen


Se eligi un intervalo de cambios de aire por hora de 6 a 8. Con un flujo propuesto mximo
de 50 m
3
/min (1766ft
3
/min) se tiene:

Mnimo h m / 32
60
6 * 320
3
=


Mximo h m / 53
60
8 * 320
3
=

Se puede ver que se cumple con la especificacin de un flujo mximo de 50 m
3
/min

Para poder calcular la potencia del ventilador es necesario conocer las prdidas por friccin
por cada accesorio y la tubera. De la grfica de prdidas por friccin en ductos (IMPCO),
con un flujo de 1800 ft
3
/min, dimetro de tubera de 8 in y una longitud de 13 m, desde las
rejillas de extraccin hasta el biofiltro, tenemos:

Presin Esttica=
100
) ( _
*
ft tubera Longitud
friccin

El valor de la friccin para la tubera se obtuvo de tablas de perdidas de friccin y flujo
volumtrico (IMPCO)

Presin Esttica Tubera = 91 . 1
100
65 . 42 * 5 . 4
= pulgadas de H
2
O

Las prdidas por friccin para los accesorios son los siguientes:

Accesorio Cantidad Perdida por friccin
(Pulg. H
2
O)
Codos 6 0.253
Rejillas 4 0.200

La perdida por friccin total es 1.91 + 1.51 + 0.80 = 4.22 pulgadas de H
2
O






44
Suponiendo una eficiencia de 50 % y un flujo de 1766 ft
3
/m equivalentes a 50m
3
/min
tenemos que:

34 . 2
5 . 0 / ) 22 . 4 * 1766 * 10 * 57 . 1 (
4
=
=

HP
HP


La potencia necesaria del ventilador ser de 2.5 HP.

H. BALANCE INDIRECTO DE TIOSULFATO OXIDADO

La reaccin de neutralizacin de tiosulfato en equilibrio es:

O H SO Na NaOH O O S Na
2 4 2 2 3 2 2
2 2 2 + + + (*)

Por cada mol de tiosulfato alimentada se consumen dos moles de hidrxido de sodio.

Clculo de moles de NaOH alimentadas, multiplicando el flujo volumtrico por la
concentracin molar

hr
molNaOH
L
mol
NaOH
hr
L 012 . 0 2
006 . 0 =
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|


Determinacin de flujo molar de tiosulfato por la relacin estequiomtrica (Ec. *)

hr
O molS
NaOH
hr
mol

=
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
3 2
006 . 0
2
1
012 . 0 (a)


Ahora se calcul el flujo de azufre a partir de la cantidad alimentada de tiosulfato de sodio.

Concentracin de tiosulfato
L
O H O S gNa
2 3 2 2
5 2 . 52


Clculo de la concentracin de azufre en solucin, usando la proporcin msica entre
azufre y tiosulfato penta hidratado en la sal sdica.

L
ato molTiosulf
o gTiosulfat
ato molTiosulf
L
o gTiosulfat 210 . 0
248
2 . 52
=
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|


El flujo de medio mineral fresco fue de 0.03L/h, entonces multiplicando el flujo
volumtrico por la concentracin de tiosulfato tenemos


45
hr
molS
hr
L
L
ato molTiosulf 006 . 0 03 . 0 210 . 0
=
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
(b)

Ya que los resultados de las ecuaciones a y b son iguales, podemos decir que todo el
tiosulfato alimentado es oxidado y neutralizado con hidrxido de sodio(ER = 100%).