Aportaciones ms relevantes en el Diseo Operativo de los Almacenes

22 febrero, 2011 por ADL

Me gustara compartir con vosotros unas reflexiones y los resultados de una investigacin que he realizado sobre las ltimas aportaciones ms relevantes en el diseo operativo de almacenes que se pueden encontrar en la literatura cientfica. A mi me ha servido para mejorar los procesos logsticos de mi empresa y para entender mejor procesos que implantamos hace tiempo. Los almacenes son un componente esencial de toda cadena de suministro. Entre sus funciones se incluye proteger el material que fluye en la cadena de suministro para amortiguar la variabilidad causada por factores como por ejemplo la estacionalidad de los productos y/o capacidad de produccin o transporte, consolidacin de productos de varios proveedores para realizar pedidos para clientes, y aadir valor a los productos personalizndolos, etiquetndolos, ponindoles el precio. La competicin en los mercados, y ms ahora en tiempos difciles, requiere continuas mejoras en el diseo y operaciones en la produccin y por lo tanto mejorar el funcionamiento de los almacenes. Por otro lado la implementacin de nuevas tecnologas de la informacin (IT) como cdigos de barras, comunicaciones por radiofrecuencia (RF) y sistemas de gestin de almacenes nos provee de nuevas oportunidades para mejorar las operaciones en los almacenes. Estas oportunidades incluyen el control de los almacenes a tiempo real, mejora de las comunicaciones con otras partes de la cadena de suministro y mejorar los niveles de automatizacin. Los requerimientos bsicos en las operaciones de los almacenes son recibir Stock Keeping Units (SKUs) de los proveedores, almacenarlas, recibir pedidos de los clientes, recuperar y reunir los SKUs para servir y enviar los pedidos completos a los clientes.

La preparacin de picking ha sido identificada como la actividad ms laboriosa y costosa en la mayor parte de los almacenes. El coste de la preparacin de pedidos est estimado en un 55 % del total del coste de las operaciones del almacn (Ren de Koster, Tho Le-Duc, Kees Jan Roodbergen. 2006). Los autores Ren de Koster, Tho Le-Duc, Kees Jan Roodbergen. (2006) han estudiado los problemas de diseo y control de preparacin de pedidos optimizando las siguientes reas: diseo de la distribucin en planta, mtodos de asignacin de stock a localizaciones, mtodos de rutas, oleada de pedidos y zonificacin. Detallo a continuacin las contribuciones de estos autores para plantear mejoras. Los sistemas de preparacin de pedidos segn la clasificacin de De Koster, (2004) y que vamos a nombrar son los que se muestran en la siguiente figura:

En cuanto a asignacin de localizaciones a los productos, Ren de Koster, Tho Le-Duc, Kees Jan Roodbergen (2006) citan una serie de polticas de asignacin de stocks: asignacin aleatoria de stocks, asignacin al primer hueco vaco, asignacin fija, asignacin en funcin de criterios de volumen de negocio y asignacin en funcin de la clasificacin (Class-based storage). La poltica de asignacin aleatoria de stocks consiste en que los productos entrantes son asignados a una localizacin en el almacn que es seleccionada aleatoriamente de todas las localizaciones vacas del almacn con igual probabilidad. Esta poltica tiene resultados cuando se dispone de grandes espacios para ubicar o se requiere muy poco espacio. El motivo es que el coste crece proporcionalmente a las distancias recorridas. La poltica de asignacin aleatoria slo puede funcionar en entornos controlados por ordenador. La poltica de asignacin de localizaciones al primer hueco consiste en que la primera localizacin vaca encontrada es empleada para estocar el producto entrante. Esta poltica conduce a almacenes donde las estanteras estn llenas alrededor de la zona de recepcin y vacas detrs. Esto denota un exceso de capacidad. Otra posibilidad es estocar cada producto en una localizacin fija, esta poltica es llamada asignacin fija. Una desventaja de esta poltica es que las localizaciones son reservadas a productos de los que no se dispone de stock. Adems para que cada producto tenga suficiente espacio es necesario reservar para la situacin de mximo stock. Esto requiere ms espacio que para el resto de polticas. Una ventaja es que los preparadores llegan a recordar las ubicaciones de los productos. Otra ventaja es que nos ayuda a colocar los productos de mayor peso ms bajos y los de menor peso ms alto. Las localizaciones fijas pueden ser aplicadas en areas de picking con lo que aprovechamos las ventajas y reducimos las desventajas. La cuarta poltica de localizacin es en funcin del volumen de negocio. Esta poltica distribuye los productos en el almacn segn su volumen de ventas. Los productos de mayor volumen de ventas son colocados en las localizaciones ms accesibles,

generalmente cercanas a la zona de depsito. Una poltica de este tipo es la poltica (COI) cube-per-order-index, (Heskett 1963,1964). La COI de un producto es definido como el ratio entre el espacio de los productos totales requeridos y el nmero de viajes requeridos para satisfacer la demanda en un periodo. El algoritmo consiste en que los productos del menor COI se colocaran los ms cercanos al depsito. Su mayor desventaja es que la demanda de los productos vara constantemente por lo que habra que cambiarlos constantemente. Una solucin es hacer revisiones peridicas con los cambios necesarios. Esta poltica puede ser fcilmente combinada con la poltica de asignaciones fijas. Estos autores desarrollan el mtodo Class-based storage que combina algunos de los otros mtodos. En control de inventario el mtodo clsico de clasificacin de stocks es el de Pareto. La idea que plantean es agrupar productos en clases de forma que se puede llegar a la conclusin que el 15 % de los productos estocados contribuyen al 85% del volumen de negocio. Por ejemplo frecuencia de demanda de estos productos. Cada clase (A, B, C) deber colocarse en un rea diferente del almacn. Petersen (2004) recomienda hacer el estudio de Pareto con 2 a 4 clases de forma que sera ms fcil de implementar. Existen varias posibilidades para posicionar los artculos A, B y C en picking de bajo nivel. Jarvis and McDowell (1991) sugiere que cada pasillo contenga un grupo de productos desde el centro de la nave como se ve en la siguiente figura en (within-aisle storage).

Le-Duc y De Koster (2005) optimizan las clases de posicionamiento de stock. Ellos abogan por el mtodo across-aisle storage como el ms ptimo. Este mtodo consiste en posicionar los productos de clase A en los primeros mdulos de las estanteras y ms cercanos a la zona de depsito, los productos B se colocaran a continuacin y por ltimo en los mdulos ms lejanos se colocan los productos tipo C. Ren de Koster, Tho Le-Duc y Kees Jan Roodbergen (2006) opinan que es posible utilizar el mtodo Class bassed storage y simultneamente agrupar productos en familias puesto que la decisin de colocar los productos depende de las propiedades de los mismos. Roll and Rosenblatt (1983) comparan los requerimientos de espacio de ubicacin aleatoria y ubicacin por grupos de un almacn de un puerto y muestran que la colocacin por grupos necesita de ms espacio. Cada rea de preparacin de pedidos debe ser a su vez dividida en zonas (Zoning). La zonificacin ha recibido poca atencin en la literatura a pesar de su impacto en los sistemas de preparacin de pedidos. Entre las posibles ventajas de la zonificacin est que los preparadores de pedidos deben atravesar pequeas reas reduciendo la congestin del trfico y en algunas

ocasiones se consigue que los preparadores consigan familiarizarse con la localizacin de los productos. Entre las desventajas de la zonificacin est que los pedidos son partidos y luego hay que consolidarlos. En la prctica la zonificacin est muy relacionada con las propiedades de los productos como por ejemplo sus medidas y volmenes. Segn Choe y Sharp (1991) hay dos criterios para realizar oleadas de pedidos: proximidad de las localizaciones de picking y oleadas por intervalos de tiempo (time window). Oleadas por proximidad consisten en asignar cada pedido a una oleada basada en la proximidad del stock del pedido con el resto de pedidos. La mayor duda es como medir las proximidades. Gademan et al. (2001) considera la oleada de pedidos por proximidad en un picking manual de un almacn con el objetivo de minimizar los tiempos de respuesta de las oleadas. Gademan and Van de Velde (2005) consideran el problema de oleada de pedidos con un objetivo ms general: minimizar el total de tiempo de viaje. En cuanto a oleadas por periodos de tiempo (time window batching) los pedidos llegan en un intervalo de tiempo llamado time window y son agrupados con una oleada. Estos pedidos son procesados simultneamente en siguientes etapas. Si la divisin de pedidos no est permitida es posible clasificar los productos durante el proceso de recogida de picking. Si es posible la divisin de pedidos la clasificacin final de los mismos habr que hacerla posteriormente con un esfuerzo extra. Mellena y Smith (1988) analizan los efectos de la configuracin de los pasillos, polticas de stock, oleadas y zonificacin usando simulacin. Ellos sugieren que la combinacin de oleadas y zonificacin pueden hacer crecer la productividad (piezas hombre/hora). En la literatura actual se buscan soluciones al problema del ruteo. El objetivo de las polticas de ruteo es secuenciar los productos en la lista de picking para conseguir una buena ruta a travs del almacn. El problema de ruteo actualmente es un caso especial del conocido problema del viajante de comercio (travelling Salesman problem) como indican Lawer et al. (1995). Esta situacin es muy similar al del preparador de pedidos en un almacn. Un ejemplo de distribucin en planta en un almacn y su correspondiente grfico lo vemos en la figura siguiente:

En la prctica el problema de ruteo en los pedidos de picking en un almacn es normalmente resuelto con heurstica.

Hay dos desventajas en la prctica para conseguir una ruta ptima: La primera es que un algoritmo no es vlido para varias distribuciones en planta. La segunda es que las rutas ptimas pueden ser vistas como ilgicas por los preparadores de pedidos y como resultado derivan en rutas alternativas (Gademann and Van de Velde, 2005). Hall (1993), Petersen (1997) y Roodbergen (2001) distinguen varios mtodos heursticos para el ruteo de los preparadores de pedidos en almacenes de un solo bloque. Un ejemplo de las rutas est en la siguiente figura:

Una de las rutas ms simples es la S-shape (o transversal). Con este mtodo el pasillo que contiene el siguiente picking es atravesado entero. En los pasillos que no hay picking que recoger no se entra. Desde el ltimo pasillo el preparador vuelve al sitio inicial. Otro mtodo simple de ruteo es el return method en el que un preparador entra y deja cada pasillo desde el ltimo producto. Slo son visitados los pasillos con picking.

El mtodo mid-point divide el almacn en dos reas. Se accede a la mitad del pasillo hasta el ltimo picking. Segn Hall (1993) este mtodo es mejor que el S-shape cuando la cantidad de picking es menor. El largest gap es similar al mid-point pero no se divide el pasillo en dos. El preparador entra al pasillo desde una parte minimizando los recorridos. Segn Hall, 1993 el largestgap supera el midpoint. Peterson (1997) realiz una serie de experimentos para comparar seis mtodos de ruteo: S-shape, return, largest gap, mid-point, composite y optimal en una situacin de ubicacin aleatoria. Concluye que la mejor solucin heurstica es en promedio un 5 % peor que las soluciones ptimas.

Una respuesta

1. en 22 febrero, 2011 a 19:34 | Responder

Alejandro Rodrguez

Conozco los estudios a los que se hace referencia en este artculo. No estoy de acuerdo y no es del todo cierto que la ruta ptima no sea prctica, lo que ocurre en realidad es que el problema de clculo de la ruta ptima es muy complejo y casi nadie dispone del conocimiento y del software adecuado. En la actualidad hay software y algoritmos capaces de encontrar soluciones ptimas o muy prximas al ptima de para unas 500 localizaciones en apenas unos segundos de computacin. Hay que tener presente que la estrategia de localizacin de productos y la distribucin en planta tiene mucho que decir y condiciona enormemente la eficiencia del picking. Por supuesto, tambin las reglas de despacho y el paletizado, etc. En cualquier caso, es positivo una aproximacin sencilla a este complejo problema como el que se propone en el artculo.