11.

Calcolo di una distillazione

Si vuole recuperare un distillato il cui tenore di p-xilene sia inferiore a 0.004 e un residuo che non contenga pi dello 0.004 di 2-metilesano a partire da una corrente liquida di portata 100 kmol/h e composizione molare: xF 1 2 3 4 5 6 7 isopentano 3-metilpentano 2-metilesano toluene p-xilene 1, 3, 5-trimetilbenzene 1, 3 dietilbenzene 0.213 0.144 0.108 0.142 0.195 0.141 0.057 A 9.1533 9.1201 9.4128 9.7426 9.9344 10.0476 10.2617 B 2359.72 2681.32 3012.09 3318.33 3666.79 3965.78 4218.59

I componenti sono elencati in ordine di volatilit decrescente. Lalimentazione entra in colonna come liquido saturo e la colonna lavora a pressione atmosferica (misurata in testa). Le espressioni delle tensioni di vapore sono: ln p S = A B T + 230

con T in C e p S in atm

Numero di stadi minimo con il metodo di Fenske: bilanci di materia Il metodo di Fenske consente di valutare il numero di stadi minimo tramite la relazione: log N min + 1 = d lk rhk d hk rlk log lk

Dai dati sulle specifiche evidente che il componente 3 il chiave leggero (quello di cui fissata una concentrazione, bassa, nel residuo) e il componente 5 il chiave pesante (quello di cui fissata una concentrazione, bassa, nel distillato). La relazione di Fenske diviene quindi: d 3 r5 d 5 r3 N min + 1 = log 35 log In questo caso i due componenti chiave non sono contigui: il componente 4, intermedio, si distribuir anchesso tra residuo e distillato; i componenti 1 e 2, pi leggeri del chiave leggero, saranno presenti solo nel distillato; i componenti 6 e 7, pi pesanti del chiave pesante, saranno presenti solo nel residuo. Il bilancio di materia per i componenti 1, 2 , 6 e 7 : d 1 = f 1 = 100 0.213 = 21.3 kmol/h d 2 = f 2 = 100 0.144 = 14.4 kmol/h r 6 = f 6 = 100 0.141 = 14.1 kmol/h

80

r 7 = f 7 = 100 0.057 = 5.7 kmol/h I componenti 3, 4 e 5, invece, si ripartiscono tra distillato e residuo: xD5 = 0.004 = xR3 = 0.004 =

d5 d5 d5 = = d 1 + d 2 + d 3 + d 4 + d 5 21.3 + 14.4 + d 3 + d 4 + d 5 35.7 + d 3 + d 4 + d 5

r3 r3 r3 = = r3 + r4 + r5 + r6 + r7 r3 + r4 + r5 + 14.1 + 5.7 r3 + r4 + r5 + 19.8

d 3 + r 3 = f 3 = 100 0.108 = 10.8 kmol/h d 4 + r 4 = f 4 = 100 0.142 = 14.2 kmol/h d 5 + r 5 = f 5 = 100 0.195 = 19.5 kmol/h Per risolvere il sistema necessaria una ulteriore equazione che fornisce la distribuzione del componente intermedio tra distillato e residuo:

d d log 4 = ( N min + 1) log 45 + log 5 r r 4 5

Al momento, tuttavia, non noto il numero di stadi minimo che, anzi, quello che si vuole determinare. Per effettuare il bilancio di materia si ipotizzer che il componente 4, intermedio tra quelli chiave, si distribuisca met nel distillato e met nel residuo: d4 = r4 = f4/2=14.2/2 = 7.1 kmol/h Inserendo questi valore nelle relazioni precedenti si ottiene: 0.004 = 0.004 =

d5 d5 = 35.7 + d 3 + 7.1 + d 5 42.8 + d 3 + d 5

r3 r3 = r3 + 7.1 + r5 + 19.8 r3 + r5 + 26.9

si ricava d 3 = 10.61 kmol/h, d 5 = 0.22 kmol/h, r 3 = 0.19 kmol/h, r 5 = 19.28 kmol/h, Quindi le portate e le composizioni del distillato e del residuo sono le seguenti: Distillato d 1 = 21.30 d 2 = 14.40 d 3 = 10.61 d 4 = 7.10 d 5 = 0.22 kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h x 1 = 0.397 x 2 = 0.269 x 3 = 0.198 x 4 = 0.132 x 5 = 0.004 r 3 = 0.19 r 4 = 7.10 r 5 = 19.28 r 6 = 14.1 r 7 = 5.7 D = 53.63 kmol/h R = 46.37 81 kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h x 3 = 0.004 x 4 = 0.153 x 5 = 0.416 x 6 = 0.304 x 7 = 0.123 Residuo

Numero di stadi minimo con il metodo di Fenske: volatilit relativa Nel metodo di Fenske la volatilit assunta costante. Nella pratica si valuta come media geometrica tra i valori calcolati alla temperatura del distillato e del residuo:
ij = ij (TD ) ij (TR )

La temperatura del distillato quella a cui inizia a condensare una miscela che ha composizione y i pari a quella del distillato, e si ottiene imponendo la condizione:

x Di = 1

y y y y D1 y D 2 y D3 y D 4 + + + + D5 + D 6 + D 7 = 1 k D1 k D 2 k D3 k D 4 k D5 k D 6 k D7

0.397 0.269 0.198 0.132 0.004 + + + + PD = 1 p s 1 (TD ) p s 2 (TD ) p s 3 (TD ) p s 4 (TD ) p s 5 (TD )

In testa la pressione pari a PD =1 atm: si ricava TD = 76.4 C La temperatura del residuo quella a cui inizia a bollire una miscela che ha composizione x i pari a quella del residuo e si ottiene imponendo la condizione:

y Ri = 1

xR1 k 1 + xR2 k 2 + xR3 k 3 + xR4 k 4 + xR5 k 5 + xR6 k 6 + xR7 k 7 = 1

1 =1 PR

[0.004 p s3 (TR ) + 0.153 p s 4 (TR ) + 0.416 p s5 (TR ) + 0.304 p s 6 (TR ) + 0.123 p s 7 (TR )]

Al fondo la pressione pari a quella in testa (1 atm) cui vanno sommate le perdite di carico nella colonna: queste dipendono dalle caratteristiche dei piatti e dal loro numero, che sono al momento incogniti. Ipotizzando, in prima approssimazione, che le perdite di carico siano allincirca 0.01 atm (1000 Pa) per piatto e che la colonna abbia 20 piatti la pressione al fondo : PR = 1 + 0.01 20 = 1.2 atm Si ricava quindi TR = 148.4C. La tabella riporta i valori delle costanti di equilibrio di ogni componente e quelli della volatilit relativa rispetto al chiave pesante (componente 5) calcolate a TD e TR. Si nota come i valori della volatilit varino alquanto tra testa e fondo della colonna: lultima colonna della tabella riporta il valore medio della volatilit di ogni componente rispetto al chiave pesante: esso stato calcolato come media geometrica tra le volatilit alla temperatura del distillato e del residuo. ki(TD) 1 2 3 4 5 6 7 4.280 1.446 0.6585 0.3371 0.1310 0.0553 0.0300 i,hk (TD) 32.681 11.045 5.0286 2.5740 1 0.4221 0.2291 ki(TR) 15.440 6.3715 3.5623 2.2054 1.0638 0.5406 0.3433 i,hk (TR) 14.514 5.9895 3.3487 2.0732 1 0.5082 0.3227 82 i,hk 21.779 8.1335 4.1036 2.3101 1 0.4631 0.2719

Applicando la relazione di Fenske:

log d lk rhk 10.61 19.28 log d hk rlk 0.22 0.19 = 6.02 = log(4.1036) log lk

N min + 1 =

Si ha quindi N min = 5.02. Noto il numero minimo di stadi si pu valutare la distribuzione del componente 4, compreso tra il chiave leggero e il chiave pesante, tra distillato e residuo:

d d 0.22 log 4 = ( N min + 1) log 45 + log 5 = (5.02 + 1) log(2.3101) + log = 0.5673 r r 19.28 4 5
da cui si ricava d4 = 1.763 r4 e quindi il componente non si ripartisce in parti uguali tra distillato e residuo. Dato che d 4 + r 4 = 14.2 kmol/h si ricava infatti d4 = 9.06 kmol/h e r4 = 5.14 kmol/h. Data la diversa distribuzione del componente 4 tra distillato e residuo vanno ricalcolate anche le portate molari dei componenti chiave nel distillato e nel residuo, che risultano assai prossime a quelle calcolate in precedenza Le nuove portate e composizioni del distillato e del residuo sono quindi le seguenti. Distillato d 1 = 21.30 d 2 = 14.40 d 3 = 10.62 d 4 = 9.06 d 5 = 0.22 kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h x 1 = 0.383 x 2 = 0.259 x 3 = 0.191 x 4 = 0.163 x 5 = 0.004 r 3 = 0.18 r 4 = 5.14 r 5 = 19.28 r 6 = 14.1 r 7 = 5.7 D = 55.60 kmol/h R = 44.40 kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h x 3 = 0.004 x 4 = 0.116 x 5 = 0.434 x 6 = 0.318 x 7 = 0.128 Residuo

Procedendo come in precedenza si ricava TD = 78.6C e TR = 150.5C e si calcolano i valori delle volatilit relativa riportati nella tabella seguente. ki(TD) 1 2 3 4 5 6 4.5212 1.5395 0.7063 0.3641 0.1426 0.0606 i,hk (TD) 31.702 10.795 4.9525 2.5532 1.0000 0.4250 ki(TR) 15.980 6.6256 3.7223 2.3148 1.1222 0.5728 i,hk (TR) 14.240 5.9040 3.3169 2.0627 1.0000 0.5104 83 i,hk 21.247 7.983 4.053 2.295 1.0000 0.4657

0.0331

0.23321

0.3651

0.3253

0.2748

Applicando nuovamente la relazione di Fenske:

log d lk rhk 10.62 19.28 log d hk rlk 0.22 0.18 = 6.11 = log(4.053) log lk

N min + 1 =

Si ha quindi N min = 5.11. La distribuzione del componente 4, si valuta nuovamente dalla:

d d 0.22 log 4 = ( N min + 1) log 45 + log 5 = (5.11 + 1) log(2.2953) + log = 0.603 r r 19.28 5 4
da cui si ricava d4 = 1.827 r4. I valori delle portate che ne derivano sono d4 = 9.18 kmol/h e r4 = 5.02 kmol/h: le variazioni di composizione del distillato e del residuo rispetto alliterazione precedente sono modestissime, per cui si pu ritenere di essere a convergenza. Calcolo del rapporto di riflusso minimo con il metodo di Underwood Il rapporto di riflusso minimo si calcola con la:

ihk x Di = E min + 1 ihk

dove si ricava dalla

ihk

x Fi =f ihk

con f = frazione di vapore nellalimentazione, con la condizione che sia compreso tra gli dei componenti chiave. Dato che lalimentazione un liquido saturo f = 0. deve essere compreso tra 4.0457 e 1. In questo caso, per, c un componente (4) compreso tra quelli chiave, quindi possibile ricavare 2 valori di :
21.247 0.213 7.983 0.144 4.053 0.108 2.295 0.142 1 0.195 0.4657 0.141 + + + + + 21.247 7.983 4.053 2.295 1 0.4657

0.2748 0.057 =0 0.2748 21.247 0.383 7.983 0.259 4.053 0.191 2.295 0.163 1 0.004 + + + + 21.247 7.983 4.053 2.295 1

Per tentativi si ottiene = 2.783 e = 1.254. E min + 1 =

Per = 2.783 si ottiene E min +1 = 0.679 Per = 1.254 si ottiene E min +1 = 1.334

E min = -0.321 E min = 0.334.

Il primo risultato manifestamente assurdo, per cui il rapporto di riflusso minimo E min = 0.334. Calcolo del numero di stadi e del rapporto di riflusso Il legame tra numero di stadi teorici e rapporto di riflusso si pu valutare dal diagramma di ErbarMaddox (Fig. 32 pag. 329). Per utilizzare il diagramma si calcola il rapporto:

E min 0.334 = = 0.250 E min + 1 0.334 + 1

84

Si individua quindi sul diagramma la curva relativa a questo valore. Per comodit nellutilizzo del diagramma, si fissano sullasse delle ordinate del diagramma dei valori del rapporto E/E+1 maggiori di Emin/Emin + 1 e, facendo riferimento alla curva individuata in precedenza, si legge il corrispondente valore di Nmin/N sullasse delle ascisse. Si calcolano quindi i valori di E e di N corrispondenti e con le coppie di valori E ed N cos ottenuti si traccia un grafico di N in funzione di E. E/E+1 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.6 0.7 Nmin/N 0.33 0.5 0.62 0.68 0.73 0.82 0.88 E 0.429 0.538 0.667 0.818 1 1.5 2.33 N
16

15.4 10.2
N

14 12 10 8 6 4 0 0,5 1 E 1,5 2 2,5

8.2 7.5 7.0 6.2 5.8

Dal grafico si nota che il funzionamento della colonna abbastanza stabile (ossia il numero di stadi varia poco al variare del rapporto di riflusso) per N 8. Si pu fissare quindi il rapporto di riflusso E = 0.667 a cui corrispondono N = 8.2 stadi teorici. In questo modo, tuttavia, si assunto un rapporto pari a circa il doppio di quello minimo, cio maggiore di quello consigliabile. Il numero di stadi effettivi si pu stimare basandosi sulla efficienza valutata dal diagramma di OConnell (figura 22 a pag. 383) in funzione del prodotto lk L . Ad una temperatura intermedia tra quella di testa e di fondo della colonna, la viscosit del liquido si pu assumere L = 0.3 cP = 0.33.6 = 1.08 kg/m h.

lk L = 4.053 1.08 = 4.38

Dal diagramma si legge E 0 0.48 da cui N eff =
N 8 .2 = = 17.1 18 E 0 0.48

Per valutare le perdite di carico in colonna si erano assunti 20 stadi, valore leggermente superiore a quello ottenuto dal calcolo, per cui la pressione al fondo potrebbe essere stata sovrastimata. Le perdite di carico andrebbero comunque verificate anche in base alle caratteristiche del piatto. Posizione del piatto di alimentazione La posizione del piatto di alimentazione si valuta dalle:
R x N Arrich = 0.206 log Fhk log N D x Flk Esaur + 1 x Rlk x Dhk
2

44.4 0.195 0.004 2 = 0.206 log = 0.0753 55.6 0.108 0.004

da cui si ha NArrich = 1.0783 (NEsaur +1). Poich NArrich + NEsaur = 18 si ottiene: NArrich = 9.85 10 e NEsaur = 8.14 8 85

Il piatto di alimentazione quindi posto circa a met della colonna.

86

12. Dimensionamento di un piatto forato

Si deve progettare un piatto forato per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela alcool metilico-acqua. Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm, temperatura T = 79C, portata di liquido wL = 4000 kg/h, portata di vapore wV = 5300 kg/h, frazione molare di alcool metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639. Propriet fisiche Liquido 930 0.4 0.56310-5 Vapore 0.932 0.012 0.0871

(kg/m )
3

(cP)
D (m /h)
2

Tensione interfacciale = 40 dyne/cm. Scelta delle caratteristiche del piatto Il sistema non sporcante per cui si possono scegliere fori relativamente piccoli: dh = 5 mm. Il passo dei fori compreso tra 2.5 dh e 5 dh, ossia tra 12,5 e 25 mm: si fissa p = 14 mm. Si stabilisce inoltre che i fori siano praticati solo sull85% dellarea attiva. quindi possibile calcolare il rapporto Ah/Aa, tenendo presente che nello spazio occupato da un triangolo equilatero di passo p presente mezzo foro (vedi figura). Quindi il numero di fori pari a:

nh =

A 0.85 A a = 0.9815 2a p p 0.866 p 2 2

Il rapporto Ah/Aa pari a

d2 d2 h nh 0.9815 A a 3.14 h Ah 4 = 4 = 0.771 d h = 2 p Aa Aa p Aa

Lo spessore del piatto viene fissato come s = 4 mm.

5 = 0.771 = 0.098 14
2

Laltezza dello stramazzo, per un sistema a pressione atmosferica, si assume hw = 0.05 m. Calcolo del diametro del piatto Per determinare il diametro del piatto occorre anzitutto valutare la velocit di flooding:

G uF = cF L dove c F = [b a log10 X ] G 20
X=

0.2

A 5 h + 0.5 A a

wL 4000 0.932 G = = 0.0239 wG L 5300 930

Nella relazione precedente, se X < 0.1 (come in questo caso), va assunto X = 0.1. a e b sono funzioni di t p , distanza tra i piatti:

87

a = 267.912 t p + 42.273

b = 109.368 t p + 54.900

Occorre quindi fissare un valore di tentativo della distanza tra i piatti, da verificare successivamente sulla base del diametro del piatto. Si fissa, come valore di tentativo, t p = 0.5 m, e si calcolano a = 176.229; b = 109.584 c F = [b a log X ] 20
0.2

A 5 h + 0.5 = A a
0 .2

40 = [109.584 176.229 log10 0.1] 20

(5 0.098 + 0.5) = 325.1

930 0.932 = 10264 m / h 0.932 La velocit nellarea netta un : u F = 325.1

un = uF
Il fattore di flooding si legge dal diagramma di pag. 370 in funzione di X=0.0239 e della frazione di trascinamento e. Assumendo che il trascinamento sia e = 0.05 si legge 0.6. u n = 0.610264 = 6159 m/h Si pu quindi calcolare la superficie dellarea netta: An =
wv 5300 = = 0.923 m 2 v u n 0.932 6159

La superficie del discendente Ad si valuta considerando che il liquido occupi solo 1/3 del volume disponibile e fissando un valore del tempo di residenza , maggiore di 3-5 secondi:

Ad =

3 w L L ( t p + h w )
3 4000 10 = 0.065 m 2 3600 932 (0.5 + 0.05)

Ponendo = 10 s, si ottiene: Ad =

La superficie totale del piatto At = An + Ad = 0.923 + 0.065 = 0.988 m2. I rapporti An/At = 0.934 e Aa/At = 0.066 rientrano nella tabella di pag. 358 e corrispondono ad un rapporto tra la lunghezza dello stramazzo ed il diametro dello stramazzo lw/Dt 0.65. Il diametro del piatto :

Dt =

4 At 4 0.988 = = 1.121 m 3.14

Arrotondando si fissa D t = 1.15 m: dato questo diametro della colonna, il valore dellinterpiatto tp = 0.5 fissato in precedenza risulta corretto. Verifica del piatto allo sgocciolamento Con D t = 1.15 m: si ha A t = 1.038 m 2 . Si ricalcolano quindi i valori di An e Ad, mantenendo costanti i rapporti An/At e Aa/At calcolati in precedenza. 88

An = At

An = 1.038 0.934 = 0.969 m 2 At

Ad = At

Ad = 1.038 0.066 = 0.069 m 2 At

Larea attiva Aa = At -2Ad = 1.038 - 20.069 = 0.900 m2. Il numero dei fori pari a n h = 0.9815 Aa 0.900 = 0.9815 = 4507 2 p 0.014 2

Larea forata Ah si calcola in base al rapporto Ah/Aa:

Ah = Aa Ah = 0.900 0.098 = 0.0882 m 2 Aa

La velocit con cui il vapore attraversa i fori pari a:

uh = wv 5300 = = 64475 m / h = 17.91 m / s v A h 0.932 0.0882

Affinch non si abbia lo sgocciolamento dai piatti deve essere uh > uhmin:
u h min 0.0229 = G
2 G L G d h G 0.379

s d h

0.293

2A d 3 a h p 3

z dove = 2.8 1 d h

0.724

z 1 la distanza tra i due discendenti pari a z1 = Dt 2z0. Il rapporto z0/Dt si legge dalla tabella a pag. 358 in corrispondenza del valore lw/Dt = 0.65. Si legge z0/Dt = 0.12. z 1 = 1.15 - 2 0.12 1.15 = 0.874 m
0.874 = 2 .8 0.005
0.724

= 0.0666

I valori della viscosit e della tensione interfacciale vanno convertiti utilizzando come unit di tempo le ore: L = 0.4 cP = 0.43.6 = 1.44 kg/m h G = 0.012 cP = 0.0123.6 = 0.0432 kg/m h
0.379

= 40 dyne/cm = 40 10 5 3600 2 100 = 518400 kg/h2

u h min 0.0229 518400 = 0.0432 0.0432 2 930 518400 0.932 0.005 0.932 0.004 0.005
0.293

2 0.900 0.005 3 0.014 3

0.0666

u h min = 271200 0.066 0.9367 1.309 = 21947 m/h = 6.1 m/s

Poich il valore effettivo della velocit del gas uh pari a 17.8 m/s non solo non ci sono problemi di sgocciolamento, ma, anzi, il piatto potrebbe funzionare correttamente anche con una portata di vapore di poco superiore a 1/3 dei quella di progetto. Calcolo delle perdite di carico Le perdite di carico del piatto si valutano dalla:

h = hD + hL+ hR
Per la perdita di carico nel piatto asciutto, hD: 89

c u G hD = 0 h 2 g L
2

A 0.40 1.25 h An
1

4 s f Ah + + 1 A dh n
0.25

d 4 0.005 dove c 0 = 1.09 h = 1.09 0.004 s

= 1.153

ed f il coefficiente di attrito, funzione del numero di Reynolds: f = 0.4191 Re 0.255 h Re h =

u h d h G 17.91 0.005 0.932 = = 6955 G 0.0432 / 3600

f = 0.4191 69550.255 = 0.0439 hD = 1.153 17.912 0.932 2 9.81 930

2 0.0882 4 0.0439 0.004 0.0882 + + 1 0.40 1.25 0.969 0.005 0.969

h D = 0.0189 [0.4636 + 0.1405 + 0.8264] = 0.0270 m Il contributo del liquido alle perdite di carico, hL, :

wL h L = 0.0061 + 0.7366 h w 6.71 10 5 h w F + 0.00048 z L m

dove F = u a G =
wV 5300 v = 0.932 = 6100 m/h V A a 0.932 0.900

e z m = 0.5 (d t + h w ) = 0.5 (1.15 + 0.05) = 0.6 m

4000 h L = 0.0061+ 0.7366 0.05 6.71 10 5 0.05 6100 + 0.00048 = 0.0259 m 930 0.6

Il termine relativo al contributo residuo hR della tensione superficiale del liquido che ostacola il passaggio del gas nei fori : hR= 4.73 10 8 4.73 10 8 518400 = = 0.0053 m L d h 930 0.005

Le perdite di carico complessive sono quindi:

h = 0.0270 + 0.0259 + 0.0053 = 0.0582 m

Esprimendo le perdite di carico del piatto in Pascal si ha:

P = h L g = 0.0582 930 9.81 = 531 Pa .

Verifica dellaltezza del liquido nel discendente Occorre infine verificare che laltezza del liquido nel discendente Hd sia inferiore alla met della distanza tra i piatti e controllare che il battente sullo stramazzo, h1, non sia eccessivo rispetto allaltezza dello stramazzo, hw. Il battente sullo stramazzo, h1, si calcola come h1= 1 90

8 .6 9

dove

= 2.84 10 3

lw Dt

Dt

wL 3 = l w L

La lunghezza dello stramazzo lw, si calcola dal rapporto lw/Dt = 0.65 lw 0.75 m. 8.6 9 = dt lw dt 8.6 9 0.65 = = 2.39 1.15 w L 3 4000 3 = l = 0.75 930 = 3.204 w L
2 2

h1=

2.84 10 3 3.204 = 0.0093 m = 9.3 mm, valore accettabile. 1 2.84 10 3 2.39 3.204

Laltezza del liquido nel discendente Hd pari a: H d = h 1 + h w + h = 0.0093 + 0.050 + 0.0582 = 0.1175 m Questo valore nettamente inferiore alla met della distanza tra i piatti (0.25 m).

91

13. Dimensionamento di un piatto a valvole

Si deve progettare un piatto a valvole per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela alcool metilico-acqua. Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm, temperatura T = 79C, portata di liquido wL = 4000 kg/h, portata di vapore wV = 5300 kg/h, frazione molare di alcool metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639.
Propriet fisiche Liquido 930 0.4 0.56310-5 Vapore 0.932 0.012 0.0871

(kg/m )
3

(cP)
D (m /h)
2

Tensione interfacciale = 40 dyne/cm.

Scelta delle caratteristiche del piatto Si scelgono valvole del tipo V1, che presentano una sezione di passaggio di 1.185 10 3 m 2 . Il diametro del foro su cui installata la valvola di circa 39 mm, per cui, ipotizzando un passo dei fori circa pari a 2.5 volte dh, si fissa p = 0.1 m. Lo spessore del cappello della valvola si assume a valori intermedi tra quelli riportati nella tabella a pag. 374: sm = 2.64 mm. Il materiale di cui costituita la valvola un acciaio con m = 8173 kg / m 3 . Calcolo del diametro del piatto Per determinare il diametro del piatto occorre anzitutto valutare la velocit di flooding:

u F = cF

L G G

dove cF si legge dal diagramma di pag. 372 in funzione della distanza tra i piatti, tp, e della densit della fase gassosa. Fissato il valore di tentativo tp = 0.5 m e dato G = 0.932 kg/m 3 si legge

c F 400 .
u F = 400 930 0.932 = 12628 m / h 0.932

Si pu quindi calcolare la velocit nellarea attiva, ua:

u a = u F
dove il fattore di flooding = m ' funzione della pressione operativa e del diametro del piatto, Dt, che al momento incognito. Ipotizzando che sia Dt > 0.9 m, dato che P = 1 atm si pu porre = 0.82. Il parametro m dipende dalla tendenza del sistema a formare schiuma: in questo caso il sistema non forma schiuma e si ha m = 1.
u a = 0.82 1 12628 = 10355 m/h

Larea attiva Aa la somma del contributo del gas, Aa, e di quello del liquido, Aa: A 'a =

wG 5300 = = 0.549 m 2 G u a 0.932 10355

92

A 'a' =

1.355 z1 w L 1.355 z1 4000 = 0.01777 z1 = 930 0.82 400 L cF

z1, lunghezza del percorso del liquido per attraversare larea attiva al momento incognita. Per risolvere il problema si ipotizza che le dimensioni del discendente siano quelle minime ammesse per questa tipologia di piatti, ossia che sia l w /d t = 0.7 e si verifica quindi che larea del discendente Ad che ne deriva sia superiore al valore minimo Admin. Fissato l w /d t = 0.7, dalla tabella a pag.358 si deriva: z 1 = Dt - 2z0 = Dt - 20 (z0/Dt)Dt = (1 - 0.1430) Dt = 0.714 Dt Aa/At = 0.8244 Ad/At = 0.0878
2 D t = 0.549 + 0.714 0.01777 D t 4

Si pu quindi scrivere la relazione per il calcolo di Aa in funzione di Dt:

A a = 0.8244 A t = A 'a + A " a 0.8244

0.6475 D 2 0.01269 D t 0.549 = 0 t

da cui si ricava Dt = 0.931 m.

Si fissa Dt = 0.95 m da cui ha A t = D 2 = 0.709 m 2 . t 4

Si calcolano quindi le grandezze caratteristiche del piatto Lw = 0.7Dt = 0.665 m Ad = 0.0878At = 0.0623 m2 Si verifica quindi che sia Ad > Admin: z1 = 0.714Dt = 0.678 m Aa = 0.8244At = 0.5845 m2

A d min =

wL L u dm

dove u dm = u * = 28.68 t p L G = 0.82 28.68 0.5 930 0.932 = 506.9 m/h d

A d min = 4000 = 0.00849 m 2 930 506.9

La superficie del discendente superiore al valore minimo richiesto e quindi il valore del diametro del piatto Dt = 0.95 corretto. Con questo valore di Dt risulta anche corretta la scelta del valore del parametro (Dt > 0.9 m) e dellinterpiatto tp = 0.5 m. Si nota come il diametro del piatto a valvole sia risultato pi piccolo rispetto a quello del piatto forato progettato in precedenza. Verifica del piatto allo sgocciolamento Si calcola il numero di valvole installate sul piatto:
l n v = ns 0 .8 0.146 n p

z 0.2159 + 1 n p dove n s = 1 0.5 p

l=

A a 0.5845 = = 0.8621 z1 0.678

Il numero di passaggi sul piatto np = 1. 93

 0.6783 0.2159 n s = 1 + 1 = 10.2 0 .5 0 .1 0.8621 n v = 10 0.8 = 51.05 0.146 1

Si fissano 10 schiere. Si fissano 51 valvole

La sezione di passaggio del vapore nelle valvole si calcola noto il numero delle valvole e la superficie di passaggio Avalv presentata da ognuna di esse:
A h = n v A valv = 51 1.185 10 3 = 0.0604 m 2

La velocit del vapore nel passaggio attraverso le valvole pari a:

uh =

wv 5300 = = 94096 m/h = 26.1 m/s. v A h 0.932 0.0604

La velocit elevata, e maggiore di quella calcolata in precedenza per il piatto forato, per cui non ci dovrebbero essere problemi per lo sgocciolamento. La velocit minima al di sotto della quale si ha lo sgocciolamento, uhmin, si ottiene dalla tabella a pag. 373, in cui il prodotto u h min G L riportatto in funzione di (h1 + hw). Come altezza dello stramazzo, visto che la colonna lavora a P = 1 atm, si fissa, come per il piatto forato, hW = 50 mm. Il battente sullo stramazzo, h1, si valuta dalla: h1= 1
lw Dt

dove

= 2.84 10 3
2

8 .6 9 = Dt

8 .6 9 0 .7 = = 2.421 0.95

wL = l w L

3 4000 3 = = 3.471 0.665 930

2.84 10 3 3.471 h1 = = 0.010 m 1 2.84 10 3 2.421 3.471 Si ha quindi h 1 + h w = 0.010 + 0.050 = 0.06 m = 60 mm. Dalla tabella a pag. 373, interpolando tra i valori (h1 + hw) = 50.8 mm cui corrisponde u h min G L = 582.0 m/h m(h e (h1 + hw) = 63.5 mm cui corrisponde u h min G L = 647.8, per (h1 + hw) = 60 mm si ottiene u h min G L = 630 m/h.
u h min = u h min G L G L = 630 0.932 930 = 19901 m / h = 5.53 m / s

Questo valore nettamente inferiore a uh: in particolare sarebbe possibile ridurre la portata di progetto di quasi 5 volte prima di avere problemi di sgocciolamento. Calcolo delle perdite di carico Le perdite di carico si valutano sommando a quelle del piatto secco un termine relativo al contributo del liquido. Per le perdite di carico del piatto secco va assunto il valore massimo tra quello ottenute dalle seguenti relazioni:

94

h s = 1.35

u2 s m m + 1.39 10 9 h G L L

h s = k 2 u 2 h

G L

dato lo spessore scelto per il cappello della valvola, dalla tabella a pag. 374 si legge k 2 =1.935 10 8 . 0.00264 8173 1.39 10 9 94096 2 0.932 h s = 1.35 + = 0.0437 m 930 930 0.932 h s = 1.935 10 8 94096 2 = 0.172 m 930 Si nota come il valore pi alto sia quello ottenuto con la seconda relazione: si avrebbe quindi un vantaggio, in termini di perdite di carico, scegliendo uno spessore maggiore per il cappello della valvola, in quanto ci diminuisce il valore del parametro k2. Aumentando lo spessore del cappello della valvola aumenta invece il valore delle perdite di carico che si ottiene dalla prima relazione, ma questo notevolmente pi basso rispetto allaltro. Ad esempio, se si fissasse uno spessore del cappello della valvola sm = 3.41 mm, dalla prima relazione si otterrebbe hs = 0.0528 m, mentre dalla seconda, inserendo k2 = 1.72510-8, si otterrebbe hs = 0.153 m. Proseguendo comunque con i valori assunti originariamente si ha hs = 0.172 m: questo valore di molto superiore a quello ottenuto in precedenza per il piatto forato. Il contributo del liquido alle perdite di carico : wL h L = 2.54 10 l L w
3
2

3 4000 3 + 0.4 h w = 2.54 10 3 + 0.4 0.05 = 0.0288 m 930 0.665

Il contributo del liquido simile a quello valutato in precedenza per il piatto forato. Le perdite di carico del piatto a valvole sono complessivamente pari a: h = h s + h L = 0.172 + 0.0288 = 0.201 m Esprimendo le perdite di carico del piatto in Pascal si ha:

P = h L g = 0.201 930 9.81 = 1834 Pa .

Le perdite di carico sono piuttosto alte e nettamente superiori a quelle del piatto forato: per ridurle occorre ridurre la velocit del gas, aumentando il numero delle valvole, cosa che si ottiene aumentando il diametro del piatto. Verifica dellaltezza del liquido nel discendente Occorre infine verificare che laltezza del liquido nel discendente Hd sia inferiore alla met della distanza tra i piatti. Trascurando le perdite di carico del liquido nel discendente si ha: H d h + h w + h 1 = 0.201 + 0.05 + 0.01 = 0.261 m Non risulta quindi, anche se di poco, rispettata la condizione Hd < tp/2 = 0.25 m. Assumendo lo spessore di 3.41 mm per il cappello della valvola questa condizione sarebbe invece rispettata. In ogni caso, dato che le perdite di carico sono elevate sarebbe comunque opportuno aumentare il diametro della colonna.

95

14. Rendimento dei piatti

Si vuole valutare il rendimento del piatto forato e del piatto a valvole progettati negli esercizi precedenti per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela alcool metilico-acqua. Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm, temperatura T = 79C, portata di liquido wL = 4000 kg/h, portata di vapore wV = 5300 kg/h, frazione molare di alcool metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639.
Propriet fisiche Liquido 930 0.4 0.56310-5 Vapore 0.932 0.012 0.0871

(kg/m3) (cP)
D (m /h)
2

Tensione interfacciale = 40 dyne/cm.

Rendimento del piatto forato Il rendimento globale si valuta dalla: E 0 = dove E t = E MV e E MV 1+ 1 e

ln[1 + E t (S 1)] ln S S= m GM LM

e il fattore di stripping

Il rendimento di Murphree del vapore, EMV, si valuta da quello puntuale, EOG, con la:
E MV = E OG 1 e ( R + Pe ) eR 1 + R R + Pe (R + Pe) 1 + R 1 + R R + Pe 4 S E OG Pe 1+ 1 2 Pe

dove R =

Pe =

2 z1 t L DE

Il numero di Peclet funzione della diffusivit turbolenta:

wL D E = 0.236 + 2.85 10 4 u a + 10.81 h w + 0.0612 L z1
2

ua =

wv 5300 = = 6319 m / h v A a 0.932 0.900

2

4000 2 D E = 0.236 + 2.85 10 4 6319 + 10.81 0.05 + 0.0612 = 8.29 m / h 930 0.874

tL il tempo di residenza medio del liquido sul piatto e si valuta dalla: t L =

A a h liq L wL

hliq laltezza del liquido sul piatto hliq h1 + hw = 0.00093 + 0.05 = 0.05093 m
tL = 0.900 0.05093 930 = 0.0107 h = 38.4.7 s 4000

96

Si ha quindi Pe =

0.874 2 = 8.611 0.0107 8.29

Il valore di Pe relativamente basso: ci indice di un buon mescolamento (di solito si assume Pe = 2 in caso di forte mescolamento, Pe = 55 in caso di basso mescolamento). E OG = 1 exp( N OG )
1 1 S = + N OG N G N L

w N G = Sc G0.5 0.776 + 4.64 h w 6.583 10 5 F + 0.0135 L L l Sc G = G 0.0432 = = 0.532 G D G 0.932 0.0871

F = u a G = 6319 0.932 = 6100

l=

A a 0.900 = = 1.030 m z1 0.874

4000 N G = (0.532) 0.5 0.776 + 4.64 0.05 6.583 10 5 6100 + 0.0135 = 0.909 930 1.030

N L = (5.76 1012 D L ) (5.889 10 5 F + 0.15) t L

0.5

= (5.76 1012 0.563 10 5 ) (5.889 10 5 6100 + 0.15) 0.0124 = 36.0

0.5

Il fattore di stripping S si calcola come S=

m GM LM

Le portata molari si calcolano in base alla composizione del liquido e del vapore, noti i pesi molecolari dellacqua (18) e dellalcool metilico (32):

GM =

wV PM V

LM =

wL PM L

PM V = y PM alcool + (1 y) PM acqua = 0.639 32 + (1 0.639) 18 = 26.946 kg / kmol PM L = x PM alcool + (1 x ) PM acqua = 0.272 32 + (1 0.272) 18 = 21.808 kg / kmol

GM = m= m=

5300 = 196.69 kmol / h 26.946

2

LM =

4000 = 183.42 kmol / h 21.808

[1 + x ( 1)]

dove =

k 1 y1 x 2 0.639 0.728 = 4.738 = = k 2 x 1 y 2 0.272 0.361

4.738 = 1.165 [1 + 0.272 (4.738 1)]2

97

S = 1.165

196.69 = 1.249 183.42

1 1 S 1 1.249 = + = + = 1.135 N OG N G N L 0.909 36.0

N OG = 0.881

E OG = 1 exp( N OG ) = 1 exp(0.881) = 0.586 Si pu quindi valutare il rendimento di Murphree del vapore.

R= 8.611 4 S E OG Pe 4 1.249 0.586 1+ 1 = 1+ 1 = 0.678 2 Pe 2 8.611

E MV = E OG

1 exp[ (0.678 + 8.611)] exp(0.678) 1 + = 1.299 0.678 0.678 + 8.611 (0.678 + 8.611) 1 + 0.678 1 + 0.678 0.678 + 8.611

E MV = 1.299 0.586 = 0.761 Il rendimento viene quindi corretto per tenere conto del trascinamento di liquido nella schiuma: la frazione di trascinamento ammessa stata fissata in precedenza pari a e = 0.05 Et = E MV 0.761 = = 0.732 e 0.05 1+ E MV 1 + 0.761 1 e 1 0.05

Questo il valore effettivo del rendimento del piatto in esame. Passando alla stima del rendimento globale E0 si commette un errore poich il valore del fattore di stripping S viene assunto costante lungo tutta la colonna, mentre questa ipotesi certamente non rispettata:
B B

E0 =
U

ln[1 + E t (S 1)] ln[1 + 0.732 (1.249 1)] = = 0.753 ln S ln (1.249)

U

Rendimento del piatto a valvole Per valutare il rendimento del piatto a valvole, non possibile utilizzare lo stesso metodo seguito per il piatto forato, poich non disponibile unespressione per valutare la diffusivit turbolenta. Si utilizza quindi direttamente il diagramma di pag. 382, che riporta il rendimento E0 in funzione della densit della fase gassosa e del fattore di flooding. Nel caso in esame, dato V = 0.932 kg/m3 e = 0.82 si legge direttamente E0 = 0.68.
B B B B B B

Solitamente i rendimenti dei piatti forati e a valvole sono assai simili. Rendimento globale con il diagramma di OConnel
U

Nel diagramma di OConnel relativo alla distillazione, riportato nella Fig. 22 a pag 383, il rendimento globale riportato in funzione del prodotto della volatilit relativa e della viscosit del liquido. Nel caso in esame si ha L = 4.738 1.476 = 6.99 e si legge E O 0.42 . Questo valore alquanto inferiore rispetto a quelli valutati in precedenza, presumibilmente perch il diagramma stato ricavato dallosservazione di colonne di distillazione per idrocarburi e tende a sottostimare il rendimento nel caso di sistemi acquosi, come quello in esame.

98