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TECNOLÓGICO DE VERACRUZ INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ NOTAS DEL CURSO UNIDAD 2 “TRATAMIENTOS TÉRMICOS”

NOTAS DEL CURSO

UNIDAD 2 “TRATAMIENTOS TÉRMICOS”

CATEDRÁTICO: ING. JOSÉ FRANCISCO DEL VALLE MOJICA

ING. JOSÉ FRANCISCO DEL VALLE MOJICA

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2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ 2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS Fig. 1. Piezas de acero enfriandose al aire después

Fig. 1. Piezas de acero enfriandose al aire después de un proceso de tratamiento térmico.

2.1 Generalidades.

Debido a los cambios estructurales que tienen lugar en el sólido, las aleaciones hierro-carbono se encuentran se encuentran entre las aleaciones de ingeniería, relativamente pocas en número, que pueden tratarse térmicamente con éxito, para variar sus propiedades mecánicas. Lo anterior se refiere, naturalmente, a tratamientos térmicos distintos al proceso simple de recocido para el alivio de esfuerzos. [1]

Los tratamientos térmicos son una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento, de tiempos determinados que aplicadas a un metal o aleación en estado sólido en una forma tal producirán propiedades deseadas. [2]

Los tratamientos térmicos pueden aplicarse al acero no solamente para endurecerlo sino también para mejorar su resistencia, tenacidad y ductilidad. El tipo de tratamiento térmico usado, estará regido por el contenido de carbono del acero y su aplicación subsecuente. [1]

Los tratamientos térmicos pueden clasificarse como:

1. Recocido.

2. Normalizado.

3. Temple.

4. Revenido.

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En todos estos procesos, el acero se calienta a un ritmo relativamente lento hasta una temperatura predeterminada para luego ser enfriado, siendo la rapidez del enfriamiento lo que determina la estructura final que habrá de tener el acero. [2]

Calentamiento Permanencia Enfriamiento Temperatura
Calentamiento
Permanencia
Enfriamiento
Temperatura

Tiempo

Fig. 2. Esquema del tratamiento térmico del acero.

Tiempo Fig. 2. Esquema del tratamiento térmico del acero. La estructura final será independiente de la

La estructura final será independiente de la rapidez de calentamiento, siempre que éste se haya realizado con la lentitud suficiente para que el acero llegue a su equilibrio estructural a su temperatura máxima. El ritmo de enfriamiento subsecuente, que determina la naturaleza de la estructura final, puede variar entre un enfriamiento rápido en agua y un enfriamiento lento dentro de un horno. [2]

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Temperatura en ºC

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2.2 Diagrama de Equilibrio Hierro-Carbono

1,600

1500

1400

1300

1200

1100

1000

900

800

700

600

500

400

300

200

100

0

1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Líquido Líquido
1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Líquido Líquido
Líquido Líquido + Austenita
Líquido
Líquido
+
Austenita
600 500 400 300 200 100 0 Líquido Líquido + Austenita 4.3% Austenita + Cementita 7

4.3%

Austenita

+

Cementita

7

Líquido + Austenita 4.3% Austenita + Cementita 7 Líquido + Cementita 1131 ºC Austenita γ +

Líquido

+

Cementita

1131 ºC

Austenita γ + α 0.83% Ferrita
Austenita
γ
+
α
0.83%
Ferrita

0

+ Cementita 1131 ºC Austenita γ + α 0.83% Ferrita 0 1 723 ºC Ferrita +

1

723 ºC

1131 ºC Austenita γ + α 0.83% Ferrita 0 1 723 ºC Ferrita + Cementita C

Ferrita + Cementita

Cementita

(Fe3C)

2

ºC Ferrita + Cementita C e m e n t i t a (Fe 3 C)

3

4

5

6

Aceros

Porcentaje de Carbono

Fig. 3. Diagrama de equilibrio de las aleaciones Hierro-Carbono

En el diagrama de equilibro, o de fases, hierro-carbono se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento o enfriamiento de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos (temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones). [3]

Es suma importancia para poder comprender los diferentes procesos de tratamiento térmico, conocer y entender los puntos más importantes del diagrama hierro-carbono. La Fig. 4 muestra la porción del acero en el diagrama hierro-carbono de manera más detallada.

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Aceros Hipoeutectoides Aceros Hipereutectoides 1,100 1000 Austenita 900 Austenita Austenita + A3 + 800 Ferrita
Aceros Hipoeutectoides
Aceros Hipereutectoides
1,100
1000
Austenita
900
Austenita
Austenita
+
A3
+
800
Ferrita
Cementita
A2
E
723 ºC
0.83%
700
Ferrita
Cementita
+
+
600
Perlita
(Ferrita + Cementita)
Perlita
(Ferrita + Cementita)
Ferrita
500
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1.8
perlita
Temperatura en ºC

Porcentaje de Carbono

A1

Fig. 4. Porción del acero en el diagrama de equilibrio hierro-carbono.

De manera general existen tres tipos de aceros al carbono, los cuales dependen del porcentaje de carbono en el total de la aleación. La Tabla 1 muestra los tres tipos de acero con sus estructuras correspondientes. [5]

Tabla 1. Diferentes tipos de acero en base a su contenido de carbono.

 

Contenido

 

Tipo de Acero

de Carbono

Estructura

Eutectoide

0.83%

Perlita

Hipoeutectoides

0 - 0.83%

Ferrita - Perlita

Hipereutectoides

0.83% - 2.14%

Perlita + Cementita

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2.2.1 Conceptos Básicos del Diagrama Hierro-Carbono.

A 1 : Temperatura eutectoide (723 ºC). Constituye la mínima temperatura a la que el hierro f.c.c. puede existir bajo condiciones de equilibrio. [4]

A 2 : Temperatura a la cual las aleaciones ferromagnéticas de bajo contenido de carbono pierden dicha propiedad. Esta temperatura recibe el nombre de temperatura de Curie y tiene un valor de 768 ºC. [3]

A 3 : Es la temperatura crítica superior (T.C.S.) de un acero, varía con su contenido de carbono y es aquella temperatura abajo de la cual la austenita comienza a transformarse en ferrita y cementita, bajo condiciones de enfriamiento lento.

Aceros Hipoeutectoides: Son aquellos aceros cuyo contenido de carbono en el total de su aleación es menor a 0.83%.

Aceros Hipereutecotoides: Son aquellos aceros cuyo contenido de carbono en el total de su aleación es mayor a 0.83%.

El diagrama de equilibrio hierro-carbono contiene las siguientes fases sólidas:

Ferrita- α: Es una solución sólida intersticial de carbono en la red cristalina del hierro BCC (cúbica centrada en el cuerpo). Puede disolver en forma de solución sólida un máximo de 0,02% en peso de carbono a 723 ºC. A medida que la temperatura disminuye, la solubilidad del carbono también disminuye, siendo de 0,005% a 0 ºC. Tiene aproximadamente una resistencia máxima a la rotura de 280 MPa, un alargamiento del 35% y una dureza de 90 unidades Brinell. Es la forma más blanda de todos los constituyentes del acero, muy dúctil y maleable, además de magnética.

Austenita ( γ ): Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro γ . El hierro γ tiene una estructura cristalina FCC (cúbica centrada en las caras) y mayor solubilidad en estado sólido para el carbono que la ferrita α. La máxima solubilidad en estado sólido del carbono en la austenita es del 2,08% a 1.148 ºC y disminuye a un 0,8% a 723 ºC. La austenita posee una resistencia que oscila entre 850 y 1000 MPa, un alargamiento de 30-60% y una dureza de 300 unidades Brinell. Es blanda, muy dúctil y tenaz. Es amagnética. Tiene gran resistencia al desgaste, siendo el constituyente más denso de los aceros.

Cementita (Fe 3 C): Es un compuesto intersticial duro y quebradizo. Tienen límites despreciables de solubilidad y una composición del 6,67% en carbono y 93,3% en hierro. Es débilmente ferromagnética a baja temperatura, perdiendo sus propiedades magnéticas a 217 ºC.

Ferrita- δ: es una solución sólida intersticial de carbono en hierro δ. Tiene estructura cristalina BCC como la ferrita α pero con una constante de red mayor. La máxima solubilidad en estado sólido del carbono en ferrita δ es del 0.09% a 1.465 ºC.

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2.3 Recocido.

Un proceso de recocido puede llevarse a cabo por varias razones. Los procesos de recocido del acero su pueden clasificar como sigue: [1]

1.

Recocido para alivio de esfuerzos.

2.

Recocidos esferoidizantes.

3.

Recocido de proceso.

4.

Recocido para fundiciones.

2.3.1

Recocido para la Eliminación de Esfuerzos.

Este proceso, algunas veces llamado recocido subcrítico, es útil para eliminar esfuerzos residuales debido a un fuerte maquinado u otros procesos de trabajo en frío. Generalmente se lleva a cabo a temperaturas por debajo de la línea crítica inferior A 1 (530 a 650 ºC). [4]

2.3.2 Recocido esferoidizantes.

Un acero recocido hipereutectoide con una microestructura de perlita y una red de cementita suele dar una maquinabilidad deficiente. Como la cementita es dura y frágil, la herramienta de corte no puede cortar a través de estas placas. En vez de eso, las placas tienen que ser quebradas; por tanto, la herramienta se somete a continua carga de choques por las placas de cementita y resulta una final mellada. Un proceso térmico que mejorará la maquinabilidad se conoce como recocido de de esferoidización. [4]

Como se muestra en la Fig. 5, muestra el proceso de esferoidización de la cementita perlítica. Para lograr lo anterior, puede emplearse uno de los siguientes métodos: [4]

1. Mantener durante un tiempo prolongado a una temperatura justamente por debajo de

A 1 .

2. Calentar y enfriar alternadamente entre las temperaturas que están justamente por encima o por debajo de A 1 .

3. Calentar a una temperatura o por encima de A 1 y luego enfriar muy lentamente en el horno, o mantener a una temperatura justo por debajo de A 1 .

o mantener a una temperatura justo por debajo de A 1 . Fig. 5. Proceso de

Fig. 5. Proceso de esferoidización de la cementita perlítica.

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Mantener durante un tiempo prolongado a elevada temperatura despedazará completamente la estructura perlítica y la red de cementita. La cementita se convertirá en esferas, que es la forma geométrica de mayor equilibrio con sus alrededores. Las partículas de cementita y la estructura completa se pueden llamar esferoidita. La Fig. 6 muestra la microestructura de un acero antes y después del proceso de recocido esferoidizante.

antes y después del proceso de recocido esferoidizante. Fig. 6. La micrografía (b) muestra una estructura

Fig. 6. La micrografía (b) muestra una estructura de esferoidita la cual se formó después de un tratamiento térmico de recocido esferoidizante a partir de una microestructura de perlita laminar (a).

2.3.3 Recocido de Proceso.

Este tratamiento térmico se utiliza en las industrias de la lámina y el alambre y se lleva a cabo al calentar el acero a una temperatura de por debajo de la línea crítica inferior (530 a 670 ºC). Se aplica después del trabajo en frío y suaviza al acero, mediante recristalización, para un trabajo ulterior; es muy parecido al recocido para eliminación de esfuerzos. [4]

2.3.4 Recocido de Fundiciones.

Las piezas fundidas de gran tamaño se solidifican de un manera muy irregular, lo que produce una microestructura conocida como Widmanstätten. La disposición de la ferrita en forma de malla en este tipo de estructura, tiende a aislar la perlita, que es más resistente, en islotes separados; de manera que la resistencia y más particularmente la tenacidad se dañan. Las características principales de esta estructura son, por lo tanto, debilidad y fragilidad. [1]

El proceso de tratamiento térmico que se emplea para eliminar este problema es el recocido de fundiciones que consiste en calentar la pieza fundida a una temperatura de unos 40 ºC por encima de A 3 , manteniendola a esa temperatura solo el tiempo necesario para que obtenga una temperatura uniforme en toda la pieza, permitiéndole luego enfriarse lentamente en el horno. [1]

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ Fig. 7. Efectos estructurales producidos al calentar una fundición de acero (0.35%

Fig. 7. Efectos estructurales producidos al calentar una fundición de acero (0.35% de C, aprox.) a una temperatura algo mayor que su crítica superior, seguida de enfriamiento a la temperatura ambiente.

Este tratamiento, no solamente introduce mejoras en las propiedades mecánicas asociadas con el grano fino, sino que elimina los esfuerzos mecánicos establecidos durante la solidificación. [1]

La Fig. 7 ilustra el cambio de microestructuras durante el proceso de recocido para fundiciones, mientras que la Tabla 2 muestra la mejora de propiedades mecánicas de una pieza de acero vaciada después del proceso de recocido. [1]

Tabla 2. Mejora de propiedades después de un proceso de recocido para fundiciones.

 

Resistencia a la Tensión (ton/cm 2 )

Porcentaje

Prueba

Condición

de

de Doblez

Alargamiento

(Sin Fractura)

Probeta “vaciada”

4.70

18

40

Probeta “recocida”

4.80

34

180

La resistencia a la tensión no se afecta considerablemente con este tratamiento, pero la tenacidad y la ductilidad mejoran. [1]

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2.4 Normalizado

Se denomina normalizado de los aceros al calentamiento por encima de A 3 entre 30 a 50º, permanencia a esta temperatura, y enfriamiento posterior al aire. [5]

El normalizado se asemeja al recocido en que la la temperatura máxima alcanzada es similar. La diferencia se encuentra en el método de enfriamiento. Mientras que en el recocido se retarda el enfriamiento, en el normalizado el acero se retira del horno y se permite su enfriamiento en aire quieto. Este método de enfriamiento, relativamente rápido, limita el crecimiento de grano en el normalizado, de manera que las propiedades mecánicas son algo mejores que en la componente recocida. [1]

El tipo de estructura que se obtiene por el normalizado dependerá mucho de la sección transversal, ya que esto afecta la rapidez de enfriamiento. Las secciones delgadas darán un grano mucho más fino que las gruesas, y éstas últimas difieren un poco en su estructura de una sección recocida. [1]

1,100 1000 Normalizado y Endurecimiento y Recocido de Piezas Vaciadas Austenita 900 Austenita Austenita 800
1,100
1000
Normalizado y Endurecimiento y
Recocido de Piezas Vaciadas
Austenita
900
Austenita
Austenita
800
perlita
+
+
A2
Ferrita
Cementita
723 ºC
Esferoidización
700
Alivio de
Esfuerzos
600
Austenita + Perlita
Cementita + Perlita
500
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1.8
Normalizado
Temperatura en ºC

Porcentaje de Carbono

A1

Fig. 8 Temperaturas de tratamiento térmico de los aceros al carbono, en relación con el diagrama de equilibrio.

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2.5 Temple

El objetivo del temple es el de obtener una alta dureza o solidez en la pieza. Al templar la austenita obtenida a consecuencia del calentamiento del acero hasta la temperatura de temple, se enfría súbitamente hasta la temperatura necesaria y se transforma en martensita, bainita (troostita nodular o troostita de enfriamiento). [5]

Siempre que se enfría rápidamente una aleación metálica, existe la tendencia a suprimir los cambios de transformaciones estructurales. Frecuentemente es, posibles, el “atrapar” una estructura metálica en la forma que existía a una temperatura alta, preservandola así a la temperatura ambiente. Esto es relativamente fácil en aleaciones en las cuales la transformación es lenta, pero en el caso de las aleaciones hierro-carbono el caso tiende a ser el inverso. [1]

Así, pues, cuando un acero ordinario al carbono se enfría de su rango austenítico, no es posible atrapar la austenita y preservarla así a la temperatura ambiente. En lugar de esto, se obtiene una u otra fase intermedia entre austenita por una parte y perlita por otra. Estas fases varían en cuanto al grado de dureza, pero todas son más duras que la perlita o la austenita.

[1]

2.5.1 Medios de Temple

Es deseable que el medio de enfriamiento para el temple enfríe con rapidez en la zona de temperaturas donde la austenita tiene poca estabilidad (600-650 ºC) y con lentitud en la zona de temperaturas de la transformación martensítica (300-200 ºC) para que no se originen tensiones. [1]

La Tabla 3 muestra el tipo de microestructura obtenida, consecuencia de diferentes velocidades de enfriamiento. [1]

Tabla 3. Estructuras metalográficas obtenidas en base a la velocidad de enfriamiento durante un procesos de temple.

Velocidad de Enfriamiento

Tipo de Estructura

Características

Extremadamente Rápida

Martensita

Es las más dura de las fases que se encuentran en el acero. Es una solución sólida de sobresaturada de carbono en hierro FCC. Esta solución sobresaturada es muy dura y frágil. En el microscopio aparece como una masa de cristales filiformes.

Menos Severo

Bainita (Troostita Nodular o Trostita de Enfriamiento)

Bajo el microscopio en el orden de los 1000 aumentos, muestra una naturaleza laminada muy similar a la perlita.

Otro factor que influye en el tipo de microestructura que se obtiene después de un proceso de temple, es el porcentaje de carbono de la aleación. La Fig. 9 muestra los tipos de estructuras mencionadas previamente.

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(a)
(a)
(b)
(b)

Fig. 9 La micrografía (a) muestra una estructura metalográfica bainitica, mientras que la micrografía (b) muestra una estructura metalográfica martensitica.

Enfriamiento Empape Isotérmico Ferrita + Perlita (Ferrita + Perlita) → Austenita Austenita → Martensita +
Enfriamiento
Empape Isotérmico
Ferrita + Perlita
(Ferrita + Perlita) → Austenita
Austenita → Martensita + AR
Austenita → Bainita
BCC → Tetragonal
BCC
BCC → FCC
Calentamiento
Temperatura

Tiempo

Fig. 10 Curva de tratamiento térmico de temple.

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REFERENCIAS

1.

Raymond A. Higgis, Ingeniería Metalúrgica Tomo I - Metalurgia Física Aplicada. Editorial C.E.C.S.A

2.

ASM Metals Handbook

3.

4.

Sydney H. Avner, Introducción a la Metalurgia Física, McGraw-Hill

5.

Malishev, Nikolaiev, Shivalov, Tecnología de los Metales, Lumisa-Editorial Mir

6.

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