Regional Distrito Capital

Sistema de Gestión de la Calidad

INSTRUMENTOS DE EVALUACIÓN
OPTIMIZACION DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCION

Versión 2

Código: 2TGPID3

Centro de Gestión Industrial

Bogotá Enero de 2008
 Regional Distrito Capital
Fecha:
Centro de Gestión Industrial
Enero 2008
Estructura curricular: Gestión de la Producción Industrial
Versión: 2
Sistema de Modulo de formación:
Gestión de la Pág 2 de 14
Optimización de los Sistemas de Producción
Calidad

EVIDENCIA 13

CUESTIONARIO 3

1- DATOS GENERALES

UNIDAD DE APRENDIZAJE: Probar el modelo de optimización del sistema de

producción, sus soluciones y mejoramiento según sea necesario.

ACTIVIDAD ENSEÑANZA – APRENDIZAJE – EVALUACIÓN:

1. Determinar la secuencia de servicio y/o procesamiento de pedidos o productos.

Nombre del estudiante

Identificación:
Nombre del formador: LUIS EDUARDO LEGUIZAMON
Ciudad y fecha: BOGOTA DC.

2- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO

Señor Evaluado:

Este cuestionario ha sido elaborado con el fin de recoger evidencias de su conocimiento,

relacionadas con el módulo de formación.

Usted debe:

 Responder todas las preguntas.

 Diligenciar los datos personales de identificación y los relacionados con la Estructura
curricular y módulo de formación.
 Presentar siempre la evaluación en presencia del evaluador, utilizando letra clara y
legible, si requiere ayuda para ello, solicítela.
 Firmar la evaluación si esta de acuerdo con el resultado de lo contrario proceda
apelar.
 En máximo tres días hábiles el evaluador le entregará de manera presencial, el
resultado obtenido.
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Resultado de aprendizaje 1/1: Probar el modelo de optimización del sistema de

producción, sus soluciones y mejoramiento según sea necesario.

1. Explique que son las reglas decisorias de despacho o secuenciación de

productos y como inciden en los sistemas de producción.

SECUENCIACIÓN

En muchas ocasiones los responsables de producción se encuentran con el problema de

decidir la secuencia óptima de fabricación de una o varias líneas de productos; por
secuencia de fabricación se entiende el orden en el cual serán fabricados los diferentes
productos, de tal forma que se buscara la secuencia óptima cumpliendo diferentes
objetivos como la inexistencia de tiempos muertos de fabricación, reducción de tiempo de
cambio, ajuste de máquinas y anulación de retrasos. Teniendo en cuenta las restricciones
propias de cada fábrica como la velocidad de proceso de las máquinas, capacidad de
recursos humanos y materiales

Existen diferentes técnicas y metodologías para encontrar la secuencia óptima que nos
permita realizar los objetivos planteados, técnicas y metodologías como pueden ser la
realización de modelos matemáticos mediante programación lineal y aplicación de
métodos heurísticos* resueltos mediante la teoría de secuenciación.

La principal ventaja de utilizar dichos métodos es la solución óptima del problema,

mientras que la principal desventaja es el tiempo que se dedica a la realización de los
cálculos intermedios, tiempo que generalmente no disponemos en nuestro trabajo diario,
dejando a un lado la utilización de estas técnicas y guiándonos por nuestra propia
experiencia a la hora de tomar decisiones.

* Un método heurístico es un procedimiento para resolver un problema de optimización

mediante una aproximación intuitiva, en la que la naturaleza intrínseca del problema se
usa de manera inteligente para obtener una buena solución.

2. Seleccione y explique las características de 10 reglas decisorias de

despacho o secuenciación.

REGLAS DE PRIORIDAD PARA DESPACHO DE LOS TRABAJOS

Para la secuenciación en una sola máquina, el método más utilizado consiste en

determinar una regla de prioridad, se establece una regla basada en un factor numérico o
razón que determinará el orden de entrada de los pedidos.

Las reglas de prioridad pueden ser estáticas o dinámicas. Las reglas estáticas buscan
seleccionar un orden de entrada de los pedidos, mediante un indicador numérico, el cual
no se compara con el tiempo, sino que depende de la regla de prioridad seleccionada.

El sistema requiere una base de datos integrada para todo el trabajo con las órdenes de
compra abiertas que incluyen:
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• datos de identificación de la parte

• información de ruta para todas las operaciones
• fecha de operación enviada, y fecha de envío completada

Además, la base de datos debe acumular los siguientes datos en el proceso de trabajo:

• fecha de finalización actual

• fecha de movimiento de partes y material
• utilización de trabajo
• sobras.

SISTEMA DE PRIORIDADES

La prioridad dada en la ejecución del mantenimiento para un equipo, también es asunto

polémico en su subdivisión. Siendo su concepto genérico “calidad de lo que está en
primer lugar o de lo que aparece primero” aceptado por la mayoría de las personas que
trabajan en el sector productivo.

En el aspecto técnico, la prioridad es caracterizada como “el intervalo de tiempo que

debe transcurrir entre la constatación de la necesidad de mantenimiento y el inicio de esta
actividad” y entre las distintas propuestas de subdivisión utilizadas por los órganos de
mantenimiento se han seleccionado aquellas presentadas por algunas empresas
americanas que establecen cuatro niveles subsecuentes para esta intervalo de tiempo:

 prioridad 1.EMERGENCIA: Mantenimiento que debe ser realizado inmediatamente

después de detectada su necesidad. Falla en un equipo prioritario (clase A).

 Prioridad 2. URGENCIA: Mantenimiento que debe ser realizado lo más rápido

posible, preferiblemente sin superar las 24 horas tras haber detectado su
necesidad. Falla en un equipo secundario (clase B)

 Prioridad 3. NECESARIA: Mantenimiento que puede ser postergado por algunos

días pero que su ejecución no debe superar una semana. Mantenimiento
preventivo en equipo secundario o reparación de defectos en equipos secundarios.

 Prioridad 4. DESEABLE: Mantenimiento que puede ser postergado por algunas

semanas (recomendable 4 0 5) pero no debe ser omitido. Mantenimiento en
equipo secundario, o fallas en equipo que no interfiere en la producción ( clase C)

 Prioridad 5. PRORROGABLE: Mantenimiento que puede dejar de ser ejecutado.

Mejora estética de la instalación, defecto en equipo que no interfiere en el proceso
productivo.

Para el órgano de operación se podrían dar otros niveles de prioridad que están
relacionados así:
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En equipo:

 PRIORIDAD 1. Equipo prioritario fuera de servicio con perdida de producción

 PRIORIDAD 2. Equipo prioritario en condiciones deficientes de operación
 PRIORIDAD 3. Equipo prioritario fuera de servicio, sin perdida de producción por
periodo limitado.
 PRIORIDAD 4 Equipo no prioritario

En riesgo:

 PRIORIDAD 1. Riesgo de vida común

 PRIORIDAD 2 Riesgo de vida limitada
 PRIORIDAD 3 Riesgo de accidente no fatal
 PRIORIDAD 4 Sin riesgo de accidente

Para la definición de una tabla común de prioridades, se puede hacer una combinación
para establecer una tabla de prioridades finales, en función del resultado de la
combinación.

También puede ser utilizado el “método GUT”

 G: Gravedad del problema. O sea el problema puede perjudicar el equipo o

instalación o colocar en riesgo las vidas humanas o al medio ambiente.

 U: Representa la urgencia, o sea que la falla puede generar perjuicios al proceso

o al servicio, comprometiendo las obligaciones de la empresa de plazo, costos o
calidad.

 T: Representa la “Tendencia” o sea como el problema puede desarrollarse o

degenerar con el tiempo

La prioridad la establece el producto de G * U * T dándole valores de 1 a 5 según criterio

de los evaluadores. El que tenga más alto valor es la que se le da la prioridad 1 a así en
orden descendiente a varias órdenes de servicio que se presenten.
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REGLAS DE PRIORIDADES

Es común utilizar las siguientes reglas de decisión para las prioridades.

 FCFS (primeras entradas. primeras salidas):

Con esta regla se programan los trabajos para su elaboración en la misma secuencia en
que llegan a la instalación. Esto se utiliza especialmente en compañías de servicios como
talleres de reparación de automóviles, peluquerías y restaurantes.

 EDD (fecha de entrega más próxima):

Esta regla da secuencia a los trabajos que esperan en la instalación, de acuerdo con su
fecha de entrega, para que se les procesa en ese orden. Esto no garantiza que todos los
trabajos se terminen a tiempo.

 SPT (tiempo de procesamiento más corto):

Esta regla, que también se conoce como la regla de tiempo más corto de operación,
selecciona primero el trabajo con el tiempo más corto de operación en la máquina.
Muchos experimentos de simulación han mostrado que esta regla minimiza los inventarios
en proceso. Sin embargo, esto se logra a costa de hacer que los trabajos más grandes
esperen más tiempo.

 LPT (tiempo de proceso más largo):

Esta regla selecciona el trabajo con el tiempo de operación más largo en la máquina.

 TSPT (tiempo de proceso más corto interrumpido):

Esta regla da secuencia a los trabajos de acuerdo con la regla de tiempo o proceso mas
corto, excepto los trabajos que han estado esperando más allá de un tiempo de
interrupción permitido. Esos trabajos pasan al frente de la línea de espera en algún orden
especificado (utilizando, por ejemplo, la regla FCFS)

 LS (menor holgura):
Esta regla selecciona en primer lugar los trabajos con menor holgura. Se define como el
número de días restantes antes de la fecha de entrega menos la duración del trabajo. '

 COVERT (costo sobre tiempo):

Esta regla calcula la relación del costo (C) de retraso L esperado con el tiempo (T) de
procesamiento. Se elige primero el trabajo con la relación más grande.
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3. Explique los resultados obtenidos al aplicar las 10 reglas decisorias

seleccionadas para determinar la prioridad de procesamiento de los
productos fabricados en su empresa.

TIEMPO DE FLUJO EN UNA SOLA MÁQUINA

La empresa PLASTA CAST LTDA. Tiene 3 pedidos en espera para ser realizados en dos
diferentes máquinas (termoformadora y guillotina); Los tiempos de procesamiento en
minutos están dados en la siguiente tabla:

Maquina
M1 M2
Pedido
P1 14.11 3
P2 14.11 3
P3 14.11 3
∑= 42.33 9

La empresa desea saber cuál es la secuencia que se debe asignar para que el tiempo de
entrega de los trabajos sea el más corto posible; para que al terminar los trabajos se les
notificara a los clientes para poder ser entregados a tiempo.

Minimizar la espera total es equivalente a minimizar el tiempo de flujo. Para esto debe
usarse el tiempo más corto de proceso (SPT).

La secuencia SPT minimiza el tiempo total que tardan todos los trabajos en el sistema, ya
que los tiempos en el que se mandan las órdenes son altas; por lo tanto la secuencia SPT
minimiza el tiempo de espera total ya que todos los tiempos de procesamiento son
constantes.

Lo primero que se debe hacer es convertir el problema de 2 máquinas por un problema de

1 Etapas así:

 La E1 se obtiene de la suma de cada pedido de la máquina 1 y 2;

E1 ORGANIZACION

P1 17.11 1
P2 17.11 2
P3 17.11 3
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Aplicando la secuencia SPT para hallar la solución óptima al problema se obtiene la secuencia de la siguiente manera:

 Primero se realiza el pedido número 1, luego el pedido número 2, luego el pedido número 3. (Gráficamente en un
diagrama de Gantt sería de la siguiente manera):

Donde:

La solución óptima del tiempo de flujo es de 45.33 minutos; tiempo en el cual se deben terminar todos los pedidos.
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4. Compare y explique las diferencias obtenidas con cada una de las

reglas aplicando Job Scheduling de Win-QSB.

Job scheduling (JOB): Este programa resuelve los problemas de taller de tareas y
programación del flujo de trabajo, para lo cual utiliza generación heurística y
aleatoria.

Ingreso de datos:

Se escoge un método de solución en este caso Johnson’s y el objetico Cmax

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Tiempo de inicio

Tiempo de terminación

El diagrama de Gantt que nos da el software es el siguiente:

45.33
Realizando el mismo ejercicio con diferentes modelos tenemos: 33333
.
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CONCEPTO: CUMPLE_____ AÚN NO CUMPLE_____

Si el concepto es AÚN NO CUMPLE, el evaluador deberá describir a continuación

la competencia faltante, orientar la forma en que puede ser adquirida, concertar la
fecha en que será recogerá dicha evidencia y transcribirla al plan de evaluación.

FECHA DE ENTREGA DE RESULTADO:

FIRMA DEL EVALUADO FIRMA DEL EVALUADOR