Cap3 Fatiga

Cap.
3 Fatiga
Pg. 3-1 Por Jorge Rodrguez Hernndez, Dipl.-Ing. Profesor de la Seccin de Ingeniera Mecnica Pontificia Universidad Catlica del Per
CAPTULO 3:
FATIGA
3.1 Introduccin Hasta ahora se han estudiado tanto el anlisis de esfuerzos como el diseo de elementos sometidos a cargas estticas, es decir, cargas que no varan en el tiempo. Sin embargo, el comportamiento de las piezas cuando estn sometidas a cargas variables en el tiempo es completamente diferente y por ello es necesario hacer el estudio de dicho comportamiento de tal manera que los elementos diseados resistan con seguridad tales cargas. El estudio de la fatiga es un tpico muy importante dentro de la Ingeniera Mecnica pues muchos de los elementos de mquinas son sometidos durante el trabajo a esfuerzos que varan cclicamente en funcin del tiempo. Como ejemplos se pueden mencionar las partes de un mecanismo de biela-manivela de un motor de combustin interna (Fig. 3.1), las cuales se encuentran solicitadas por fuerzas que varan peridicamente. La ley de variacin de estas fuerzas se determina a partir del anlisis de la variacin de presin al interior del cilindro, as como del anlisis cinemtico del mecanismo. Otro ejemplo es el de los ejes de transmisin de una caja reductora de velocidades (Fig. 3.2), en los cuales los esfuerzos debidos a flexin son cclicos an cuando las cargas exteriores son constantes en el tiempo.
Fig. 3.1
Seccin de un motor de combustin interna.
Fig. 3.2
Seccin de una caja reductora de velocidades.
3.2 Falla por fatiga Hay casos en que se analizan elementos de mquinas que han fallado bajo la accin de esfuerzos repetidos o variados en el tiempo. Un anlisis correspondiente de falla muestra que los esfuerzos mximos reales estaban por debajo del esfuerzo mximo o de rotura del material, o lo que es an ms sorprendente, por debajo del esfuerzo de fluencia. El comn denominador de estas fallas es que los esfuerzos fluctuaron en el tiempo. A este tipo de falla se le denomina falla por fatiga.
Pontificia Universidad Catlica del Per
Seccin Ingeniera Mecnica rea de Diseo
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En un principio se pens que este tipo de falla estaba relacionado con una variacin de la estructura cristalina debido a la accin de cargas variables y por ello recibi el nombre de fatiga. Sin embargo, investigaciones posteriores han determinado que en el progreso de una falla por fatiga no se produce variacin de la estructura del metal. A pesar de ello se ha mantenido por tradicin el nombre de fatiga para este fenmeno. La falla por fatiga tiene un inicio de carcter local. Ella comienza con una grieta microscpica que no es posible de percibir a simple vista. Es ms, an utilizando tcnicas de inspeccin como rayos X o ultrasonido es muy difcil localizar dichas microgrietas. Normalmente estas grietas se originan en puntos de discontinuidad del material, tales como un cambio brusco de seccin, un canal, un orificio o hasta en alguna irregularidad causada por el maquinado, lo cual produce, como se vio en el anterior captulo, concentracin de esfuerzos. Una grieta puede tambin originarse al interior del material en una dislocadura intercristalina, por ejemplo, o en una irregularidad causada por el proceso de fabricacin. Una vez formada una grieta, el esfuerzo variable la hace crecer y con ello aumenta su efecto concentrador de esfuerzos. Al crecer la grieta disminuye el rea que soporta el esfuerzo y ello conlleva al crecimiento del esfuerzo neto. En algn momento el rea ha disminuido tanto que ya no es capaz de soportar el esfuerzo y se rompe bruscamente. En la figura 3.3 se muestran tres ejemplos diferentes de seccin fracturada por fatiga.
Zona de rotura por fatiga Zona de rotura frgil Zona de rotura por fatiga Lneas de avance de la grieta
Lneas de avance de la grieta
Zona de rotura frgil
Zona de rotura frgil Lneas de avance de la grieta
(a)
Zona de rotura por fatiga
(b)
(c)
Zona de rotura frgil
Fig. 3.3
Caractersticas de la rotura por fatiga. a) eje trasero de automvil, b) eje cigeal y c) eje de caja reductora de velocidades.
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En todos los casos se puede ver que hay dos zonas marcadamente diferentes: una zona lustrosa producida para la expansin de la grieta, la cual empez en una zona de concentracin de esfuerzos provocada por el canal chavetero, y la otra zona spera, similar a la que presenta una fractura de material frgil, como el hierro fundido, bajo carga esttica. Generalmente se puede apreciar claramente la direccin del desarrollo de la grieta. Se aprecian, por ejemplo, las lneas de frenado o descanso de la grieta, las cuales estn relacionadas con la variacin del rgimen de trabajo de la pieza. Los elementos de mquinas que fallan bajo la accin de cargas estticas sufren generalmente deformaciones relativamente grandes pues el esfuerzo super la resistencia a la fluencia. Por ello, muchas fallas de este tipo son visibles y se pueden prever. Sin embargo la rotura por fatiga es repentina y por tanto peligrosa. Entre los muchos factores que afectan la resistencia a la fatiga, el ms importante es el ya mencionado de las concentraciones locales de esfuerzos y debido a ello el clculo correspondiente de los esfuerzos se hace bastante ms complicado en comparacin a la evaluacin de esfuerzos estticos. La resistencia a la fatiga depende adems, como veremos ms adelante, de otros factores, entre los cuales podemos mencionar el tamao real y el acabado superficial de la pieza que se calcula, la magnitud relativa entre los esfuerzos estticos y alternantes y el nmero de ciclos de carga que soportar el material. Ahora se ve la necesidad de un estudio del mecanismo interno que causa la fatiga de tal manera que podamos encontrar ciertos esfuerzos lmites del material, anlogos a los utilizados en el clculo y diseo de elementos de mquinas, de tal manera que podamos disear elementos de mquinas seguros contra la falla por fatiga. El anlisis terico de la fatiga presenta muchos obstculos y dificultades. Uno de ellos es que la naturaleza de la destruccin por fatiga es determinada por las particularidades de la estructura molecular y cristalina de la materia. Aqu, entonces, ya no se pueden utilizar modelos que se emplearon hasta ahora con mucho xito en lo que hemos aprendido en un primer curso de resistencia de materiales, en el cual se utiliz el esquema del medio continuo (continuum) para la solucin de muchos problemas. Aqu necesitaremos una base terica que se apoye mas bien en la estructura de los cristales y de las ligaduras entre los cristales para luego hacer uso de la estadstica y de la teora de probabilidades. As podremos acumular la suficiente cantidad de datos experimentales que nos permitir, mediante adecuado anlisis y posterior interpretacin, definir las reglas pertinentes para establecer mtodos de clculo. As pues, la teora de la resistencia a la fatiga est constituida principalmente por la agrupacin y sistematizacin de datos experimentales y por ello no es una teora universal ni mucho menos. Siempre es una buena prctica de ingeniera elaborar un programa de ensayos de los materiales que se emplearn en el diseo y la fabricacin. De hecho, sto es un requisito y no una opcin para prevenir la posibilidad de una falla por fatiga. Debido a esta necesidad de ensayos, sera realmente innecesario proseguir aqu el estudio de la falla por fatiga si no fuera por una razn importante: el deseo de saber por qu ocurre, a fin de poder emplear el mtodo o mtodos ms efectivos para aumentar la resistencia. Por lo tanto, nuestro objetivo principal al estudiar la fatiga es comprender por qu ocurren estas fallas, de manera que se puedan prevenir en forma ptima. Por esta razn, los enfoques analtico y de diseo presentados no producen resultados precisos. stos deben considerarse como una gua, como un indicador de lo que es importante y de lo que no en el diseo por fatiga.
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Los mtodos de anlisis son una combinacin de ciencia e ingeniera, pues a menudo aquella no puede proporcionar las respuestas que se necesitan y, sin embargo, deben seguir hacindose aviones para que vuelen sin peligro, y un automvil debe fabricarse con una confiabilidad que asegure una vida larga, sin averas y, al mismo tiempo, produzca utilidades a los accionistas de la industria. El caso de la fatiga es similar. La ciencia no ha podido todava explicar completamente el mecanismo real de la fatiga, pero el ingeniero tiene que seguir creando cosas que no fallen debido a fatiga. En cierto sentido, ste es un ejemplo clsico del verdadero sentido de la ingeniera, en contraste con el de la ciencia. Los ingenieros emplean la ciencia para resolver sus problemas, si es factible utilizarla; pero lo sea o no, debe resolverse el problema y, cualquiera que sea la forma que tome la solucin en estas condiciones, es lo que se denomina Ingeniera.
3.3 Nomenclatura En general un cierto elemento de mquina tendr una ley de variacin de cargas, y por consiguiente de esfuerzos, de acuerdo al funcionamiento de la mquina a la que pertenece, es decir, de acuerdo al movimiento particular que realiza durante la operacin de la mquina. Por consiguiente, es de esperar que los esfuerzos sean cclicos y que dentro de un ciclo caracterstico se presente un esfuerzo mximo denominado esfuerzo superior (s) y un esfuerzo mnimo denominado esfuerzo inferior (i). Segn sea la relacin entre ellos su efecto sobre el elemento solicitado ser diferente. Las investigaciones sobre la fatiga muestran que el proceso de formacin de una grieta est relacionada con la acumulacin de deformaciones plsticas y stas son consecuencia de los valores de los esfuerzos superior e inferior. Por consiguiente el mecanismo de falla por fatiga es independiente de la forma que tenga la onda de esfuerzo y slo interesan los valores de esfuerzo mencionados. Por consiguiente se pueden representar los esfuerzos variables, cualquiera sea la forma de variacin, como una onda que vara entre un valor mximo y otro mnimo de esfuerzo (ver Fig. 3.4).
Campo pulsatorio (Compresin)
Campo alternante
Campo pulsatorio (Traccin)
Fig. 3.4
Tipos de esfuerzo variable.
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Para analizar la resistencia a la fatiga de elementos sometidos a esfuerzos variables o fluctuantes se proceder a descomponer el esfuerzo en dos componentes, una correspondiente a un esfuerzo esttico (sin variacin en el tiempo) y que se denomina componente esttica del esfuerzo o esfuerzo medio y otra correspondiente a un esfuerzo alternante que se denomina componente alternante o esfuerzo alternante (ver Figs. 3.5 y 3.6).
s m a a i m i
t Fig. 3.6 Esfuerzo variable en el campo alternante.
a a
s
t
Fig. 3.5
Esfuerzo variable en el campo pulsatorio.
En el presente captulo utilizaremos la siguiente nomenclatura 1):
s : i : m : a :
esfuerzo superior o mximo esfuerzo inferior o mnimo esfuerzo medio o componente esttica del esfuerzo esfuerzo alternante o amplitud del esfuerzo
En general se cumplirn las siguientes relaciones:

Esfuerzo medio: Esfuerzo alternante:
m =
s + i
2 s i a = 2
(3.1) (3.2)
o expresado de otra manera:

Esfuerzo superior: Esfuerzo alternante:
s = m + a s = m - a
(3.3) (3.4)
Se define el coeficiente de asimetra del ciclo como:
i s
(3.5)
1)
En este captulo y en general en todos los que abarca nuestro curso utilizaremos subndices minscula para denotar esfuerzos en el material (tambin denominados esfuerzos de trabajo), y subndices mayscula para los lmites de resistencia del material. As por ejemplo, mientras a denota la amplitud del esfuerzo de trabajo (componente alternante), A denota el lmite de la amplitud para un cierto material y para N ciclos de carga.
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Distinguiremos, adems, los siguientes casos particulares en cuanto a las variaciones de esfuerzo: esfuerzo alternante puro (Fig. 3.7) y esfuerzo pulsante puro (Fig. 3.8).
s=a
t
a s m a
t Fig. 3.8 Variacin del esfuerzo pulsante puro ( = 0). m = a s = 2 a i = 0
i=-a
Fig. 3.7
Variacin del esfuerzo alternante puro ( = -1). m = 0 s = a i = -a
3.4 El diagrama de Whler 1) Debido a la naturaleza estadstica de la fatiga se tienen que hacer gran nmero de pruebas en el laboratorio para determinar los parmetros de resistencia de los metales frente a la fatiga. Para ello se han ideado los ms diversos tipos de ensayo y las mquinas correspondientes para realizarlos. Uno de los ensayos ms conocidos es el denominado de flexin rotatoria. En este ensayo se somete a la probeta normalizada a flexin pura y se la hace girar mediante un dispositivo accionado por un motor elctrico (Fig. 3.9).
Fig. 3.9
Esquema de la mquina de flexin rotatoria Schenk del laboratorio de materiales de nuestra Seccin de Ingeniera Mecnica.
El valor del momento flector al que se somete la parte central de la probeta ha sido fijada previamente a travs de un sistema de pesos. La probeta cargada se hace girar hasta que se rompe. Entonces se llevan los resultados de esfuerzos debidos a flexin y el nmero de revoluciones de la probeta al momento de la rotura. Se repite muchas veces el experimento para diferentes valores de carga aplicada y se obtienen los resultados mostrados en la figura 3.10. El diagrama resultante se conoce como diagrama de Whler o diagrama -N.
1)
August Whler (1819, Soltau 1914, Hannover), ingeniero alemn, considerado como el pionero del estudio de la fatiga.
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x x x x x x x x x x x x x
Alt
m = 0
Vida finita
Vida infinita
Fig. 3.10
Diagrama de Whler.
Se suele representar los mencionados resultados en escala semilogartmica o logartmica, de tal manera que la curva se convierte en dos tramos rectos: uno inclinado y otro horizontal (ver figura 3.11).
log ? A
log 0,9 ? B
log ? Alt
? =0 m
N=103
N=106
log N
Fig. 3.11
Diagrama de Whler en escala logartmica.
La resistencia a la fatiga se define como el valor mximo del esfuerzo alternante que resistir sin fallar un material para un nmero dado de ciclos de carga. Por consiguiente, la resistencia a la fatiga est siempre ligada a una cierta vida del elemento expresada en nmero de ciclos de carga. Las curvas de Whler estn determinadas usualmente en un intervalo de aproximadamente 105 ... 108 ciclos. Slo para algunas aplicaciones especiales se utiliza la resistencia a la fatiga para ensayos de menos de 104 ciclos. Hay algunos materiales para los que la falla ocurre muy rara vez despus de ensayos de ms de un milln de ciclos, incluso si los ensayos se prolongan a 108 o ms ciclos. El diagrama de Whler presenta una lnea inclinada, en la cual las probetas se rompen, y otra horizontal por debajo de la cual las probetas no se rompen. La solicitacin a la cual la curva es horizontal se conoce como lmite de fatiga. La fig. 3.12 muestra la curva de Whler para un acero suave laminado en frio, para el cual el lmite de fatiga es de aproximadamente 19,5 ton/pulg2 (302 N/mm2). Ello implica, como ya se dijo, que una probeta de ese material sometida a un esfuerzo por debajo de ese valor, podra girar indefinidamente sin fallar por fatiga, o lo que es lo mismo, tendra vida infinita.
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Fig. 3.12 Diagrama de Whler para acero suave laminado en frio.
Los metales para los cuales existe un lmite de fatiga son, entre otros, los aceros de baja y mediana resistencia, los aceros inoxidables, el hierro forjado y la fundicin, las aleaciones de aluminio-magnesio y algunas aleaciones de titanio. Como se podr comprobar en el siguiente curso de Laboratorio de Resistencia de Materiales 2A, un rasgo caracterstico del comportamiento a la fatiga es la dispersin en los resultados de los ensayos. Esta dispersin se puede atribuir a errores experimentales, como una defectuosa alineacin de la probeta o una determinacin inexacta del valor del esfuerzo, sin embargo, parece ser cierto que la dispersin de resultados es una caracterstica inherente al comportamiento a la fatiga. Las figura 3.13 a 3.16 muestran curvas de Whler para diferentes materiales metlicos
Fig. 3.13
Curva de Whler para aleacin de aluminio 26-S tratada trmicamente.
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Fig. 3.14
Curva de Whler para algunos aceros de baja aleacin laminados en fro y para algunas aleaciones de aluminio.
Fig. 3.15
Diagrama de Whler para diversos aceros de alta aleacin.
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Fig. 3.16
Diagrama de Whler para diversas aleaciones de aluminio.
Existe una gran cantidad de datos publicados acerca de resultados obtenidos mediante pruebas con la mquina de flexin rotatoria y ensayos de traccin simple. Al graficarlos (Fig. 3.17) se observa que existe una cierta correlacin entre ambos conjuntos de resultados. La grfica indica que el lmite de resistencia a la fatiga (Alt) vara para los aceros, desde aproximadamente 40 a 60% de la resistencia mxima a la traccin (B) hasta un valor cercano para B de aproximadamente 200 kpsi (1400 N/mm2) .
Alt/B = 0,6 0,5 0,4
Alt [kpsi]
B [kpsi]
Fig. 3.17 Grfica de lmites de fatiga en funcin de resistencias a la traccin para aceros al carbono, aceros forjados y hierros fundidos. [Ref. Fatigue Design Handbook, SAE]
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Debe quedarnos muy en claro, entonces, que esta diseminacin de los valores de los lmites de la resistencia a la fatiga deber ser tenida en cuenta al momento que se elijan factores de seguridad. En la tabla 3.1 se puede ver que la resistencia a la fatiga depende adems de la microestructura de los materiales. Se puede decir que en general las microestructuras ms dctiles tienen las relaciones ms altas de Alt/B. La martensita es muy quebradiza y muy susceptible al agrietamiento inducido por fatiga; as que el valor de Alt/B es bajo.
Tabla 3.1 Relacin Alt/B para diversas microestructuras de acero. Ferrita intervalo Acero al carbono 0,57 - 0,63 Acero aleado --promedio 0,60 --Perlita intervalo 0,38 - 0,41 --promedi 0,40 --Martensita intervalo --0,23 - 0,47 promedio 0,25 0,35
En las tablas anexas A y B se muestran valores de esfuerzo alternante Alt para cargas de traccin-compresin (Alt), de flexin (f Alt) y de torsin (t Alt). En dichas tablas se presentan tambin valores de lo que se denomina esfuerzo pulsante (Pul), el cual resulta ser un valor caracterstico (ver Figura 3.22) interesante en el clculo por fatiga y que ser utilizado en diversos temas como por ejemplo en el clculo por fatiga de uniones soldadas en el siguiente curso de Elementos de Mquinas 1. Si no se dispone de valores ms exactos para materiales que no estn contenidos en las mencionada tablas, se pueden recomendar, como aproximacin, los valores mostrados en la Tabla 3.2 para el clculo por fatiga.
Tabla 3.2 Valores aproximados de esfuerzo alternante para aceros, hierros y aceros fundidos.
Material Aceros
Alt Alt = 0,5 B Alt = 700 N/mm2 Alt = 0,45 B Alt = 275 N/mm2
si si si si
B 1400 N/mm2 B > 1400 N/mm2 B 600 N/mm2 B > 600 N/mm2
hierros y aceros fundidos
En realidad no existe una relacin matemtica general vlida entre los valores de resistencia a la fatiga y los valores de esfuerzo mximo a la traccin (B), esfuerzo de fluencia (F) y esfuerzo convencional (0,2) obtenidos a travs de ensayos de traccin, sin embargo, segn sea el material se pueden establecer ciertas relaciones referenciales aproximativas, como lo muestra la tabla 3.3. En dicha tabla se pueden observar algunas relaciones interesantes entre los lmites de resistencia a la fatiga para diversos tipos de carga y los lmites obtenidos de ensayos de traccin para varios materiales de comn uso en ingeniera mecnica.
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Tabla 3.3
Valores promedio de resistencia para diferentes materiales en N/mm2

Alt / B (Alt / B) F / 0,2 (F / 0,2)
Trac. Flex.
1)
Material Acero de construccin Acero bonificable Acero cementable Acero fundido
Valores de Resistencia Valores mnimos para B, F (0,2) segn el material (ver Tabla anexa B). Valores de resistencia segn diagramas de fatiga (ver Figs. 3.23 a 3.26).
Trac.
Flex.
Tors.
Tors.
0,44 0,4 0,45 0,35
0,5 0,48 0,5 0,4 0,23 1 0,3 1
1,4 1,25 1,25 1,3
0,58 0,65 0,58 0,58
210 000
81 000
B
Hierro fundido nodular graftico (comparable al tipo mecanita) GGG-40 (SF 400) GGG-50 (SF 500) GGG-60 (SF 600) GGG-70 (SF 700) GGG-80 (SF 800) Fundicin maleable GTW-40-05 GTS-35-10 400 350 400 500 600 700 800
B, 0,2
cB
fB
250 320 380 440 500
700 800 870 1000 1150
830 930 1000 1100 1100 0,3 0,5 0,28 1 1,3 0,8
167 000 170 000 177 000 180 000 180 000
65 000 66 000 67 000 67 000 67 000
220 200
1000 1200
800 700
en forma aproximada igual que para GGG
175 000
67 000
(t,c Pul) Hierro fundido laminar graftico 2) (comparable al tipo mecanita) GG-10 GG-15 (GF150) GG-20 (GE200) GG-25 (GD250) GG-30 (GB/GC300) GG-35 (GA350) 100 150 200 250 300 350 90 130 165 195 228
t,c Alt
(f Pul)
f Alt
(t Pul)
t Alt
0,1
500 600 720 840 960 1080 200 250 290 340 390 490 40 (60) 50 (70) 60 (85) 75 (110) 85 (125) 70 (110) 90 (145) 120 (190) 140 (220) 145 (230) 60 (90) 75 (110) 100 (145) 120 (175) 125 (180) 88 000 95 000 105 000 115 000 125 000 135 000 34 000 37 000 40 000 44 000 48 000 52 000
Fuente: Roloff & Matek, Maschinenelemente, Vieweg Verlag, Braunschweig 1996
1)
2)
Las normas de materiales contienen normalmente slo valores gua para valores mnimos de B, F (0,2). Los valores de resistencia a la fatiga son escasos y presentan a menudo fuerte dispersin. Los mdulos E y G dependen de la estructura microcristalina y del tipo y tamao de la solicitacin. Si los espesores de pared crecen, se reducen la resistencia y dureza de la pieza fundida. Los valores proporcionados son promedio.
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Tabla 3.3
(Continuacin ...) Valores de Resistencia

B B, 0,2 cB fB t,c Alt f Alt t Alt
Aleaciones de Cu G-CuSn12 G-CuZn33Pb G-CuAl 10Ni CuZn39Pb3F44 Aleaciones de Al Al Mg3F25 AlMgSi1F31 AlCuMgPbF37 AlZn4.5Mg1F35 G-AlSi6Cu4 G-AlSi12 G-AlSi10Mgwa Aleaciones fundidas de Mg G-MgAl8Zn1 G-MgAl9Zn1ho Aleaciones de Ti TiAl6V4F89 Aceros sinterizados Sint-C10 (6,6 g/cm3) Sint-D10 (6,9 g/cm ) Sint-E10 (7,3 g/cm3) Sint-F30 (bonificado) Termoplsticos PVC duro POM PA6.6 Duroplsticos 3) PF Typ 31 Hgw 2082.5 25 60 200 150 70 115 10 18 15 25 7 000 2500 50 70 65 95 100 50 10 20 30 15 30 30 2 300 2 800 2 000 900 1 000 750
3
260 180 600 430
140 70 270 250
50 30 110 80
60 40 140 100
35 25 85 60
90 000 33 000 90 000 33 000 120 000 45 000 95 000 35 000
250 310 370 350 160 160 220
180 260 250 290 100 70 180
80 100 120 110 45 50 80
100 125 150 140 55 60 100
60 80 90 85 35 40 60 70 000 27 000
160 240
90 110
65 70
80 90
50 55
43 000
16 000
890
820
116 000
43 000
0,1
230 300 400 950 160 210 290 800 85 120 175 320 100 000 130 000 160 000 200 000
Fuente: Roloff & Matek, Maschinenelemente, Vieweg Verlag, Braunschweig 1996
3)
Estos valores son vlidos para 20C. Ellos disminuyen fuertemente para temperaturas crecientes.
Cap. 3 Fatiga
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3.5 Construccin aproximada del diagrama de Whler

Para efectos del diseo por resistencia, si no se dispone de datos exactos para el material con que se trabaja, se puede construir un diagrama de Whler aproximado. Este diagrama se muestra en la figura 3.17.
log A log 0,9 B
log Alt
m = 0
log 103
log 106
log N
Fig. 3.17
Diagrama aproximado de Whler para m = 0.
Recordar que el valor que corresponde a la amplitud lmite para obtener vida ilimitada se denomina en este caso lmite de fatiga o esfuerzo lmite alternante (Alt). Se debe notar, adems, que el diagrama mostrado corresponde a esfuerzos alternantes puros, es decir a una componente esttica nula (m = 0). Si se requiere el diagrama para un esfuerzo con una determinada componente esttica no nula (m 0), entonces se deber proceder como lo indica la figura 3.18.
log A log (0,9 B - m)
log A(
m = 0
)
log 103
log 106
log N
Fig. 3.18
Diagrama aproximado de Whler para m 0.
El valor que corresponde a la amplitud lmite para obtener vida ilimitada se denomina, en este caso, amplitud lmite para un valor especfico de m y se denota por A(). Hasta aqu debe resultar claro, entonces, que si disponemos de curvas de Whler para un cierto material y para diferentes valores de m, entonces contamos con cierta informacin que nos permitir limitar la amplitud de los esfuerzos de trabajo de un cierto elemento, que es ciertamente lo que estamos buscando. Sin embargo, se pueden presentar los resultados de los diagramas de Whler de una mejor manera, en el sentido de hacerlos ms fciles de utilizar. Ello se logra a travs del denominado diagrama de Smith.
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Ejemplo 3.1
En una mquina de flexin rotativa se ensaya una probeta de fatiga de dimetro 10 mm. El momento flector en la zona central de la probeta es Mf = 50 000 N-m (constante). Sabiendo que el material es acero Ck 45 (B = 700 N/mm2), se pide:
a) Decir si la probeta fallar o no por fatiga. b) En caso de falla, estimar el nmero de revoluciones de la probeta al momento de la rotura por fatiga. Solucin: a) Cualquier punto de la periferia de la seccin central de la probeta est sometida a flexin alternante:
A
s=a
t
i =-a
Alt
m= 0
m = 0 s = a =
32 M f
32 (50000) = 509,296 N/mm2 (10) 3 falla por fatiga
Como a = 509,296 N/mm2 > A = Alt = 350 N/mm2
b) En la siguiente figura se muestra la forma que tendra el diagrama aproximado de Whler para una variacin alternante pura del esfuerzo ( m = 0 ). Aqu se han considerado B = 700 N/mm2 y Alt = 350 N/mm2.
log A
log 0,9 =2,799
log a=2,707
log Alt=2,544
log 103 log 106 log N
log A = -0,085 log N + 3,054
m= 0
log
Si a = 509,296 N/mm2
N 12 088 ciclos de carga
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Ejemplo 3.2
En una mquina de flexin rotatoria se ensaya una probeta de fatiga de dimetro 10 mm en su parte media. El momento flector en la zona central de la probeta es Mf = 30 000 N-m (constante) y adems acta una fuerza axial de traccin Ft = 4000 N (constante). Sabiendo que el material es acero St 52 (B = 520 N/mm2) y conociendo adems el diagrama de Whler mostrado, se pide:
A [N/mm2]
a) Decir si la probeta fallar o no por fatiga. b) En caso de falla, estimar el nmero de revoluciones de la probeta al momento de la rotura por fatiga. Solucin:
A( ) = 190
m= 50,93 N/mm 2
a) Cualquier punto de la periferia de la seccin central de la probeta est sometida a un esfuerzo variable que es resultado de la superposicin de un esfuerzo alternante (flexin rotatoria) ms un esfuerzo constante (traccin) esquematizado segn:
s m a a i
t
m =
Ft 4 Ft = = 50,93 N/mm2 2 A d
32 M f
a =
32 (30 000) = 305,58 N/mm2 3 (10)
Como a = 305,58 N/mm2 > A( ) = 190 N/mm2
falla por fatiga
b) En la siguiente figura se muestra la forma que tendra el diagrama aproximado de Whler para el caso de m = 50,93 N/mm2. Aqu se ha considerado B = 520 N/mm2.
log A
log (0,9 m) = 2,62 log a=2,49 log a = -0,11 log N + 2,94
log A( ) = 2,28
log 10 3 log 10 6
m= 50,93 N/mm 2
log
log N
Si a = 305,58 N/mm2
N 13 653 ciclos de carga
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-17
3.6 El diagrama de Smith Antes de hablar del diagrama de Smith debemos modificar un poco la informacin de los diagramas de Whler. Para ello construimos, en una misma figura, los denominados diagramas log (A + m) vs. log N, los cuales son simplemente los diagramas de Whler a los que se le han modificado las ordenadas. Ver figura 3.19.
S=m+A
Alt
m3 m2 m1 m = 0
10 6
Fig. 3.19
Grficos log (A + m) vs. log N para diferentes valores de m.
El siguiente paso ser la construccin misma del diagrama de Smith para una cierta vida finita N para la que se requiere el diagrama. Los pasos estn ilustrados en la figura 3.20. Se traza una lnea vertical determinada por el valor de N. La interseccin de esta lnea vertical nos proporciona valores S = A + m, los cuales son llevados a una nueva grfica (ver a la derecha) en la que se originan puntos (S = A + m , m). La curva as originada muestra el lmite superior del esfuerzo y tambin la amplitud mxima A que debera tener el esfuerzo para que, dado un m, se cuente con una vida de servicio N del elemento que se est diseando.
S=m + A S = m+A B
S3 S2 S1 So m3 m2 m1 m = 0
Alt
45 N 106
m1 m2 m3
Fig. 3.20
Construccin del diagrama de Smith a partir de los diagramas S vs. N para una cierta vida finita N.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-18
En particular se puede hacer esta construccin para una vida de servicio infinita. Para ello se debern tomar los valores de amplitud lmites, es decir los valores Alt, A()1, A()2,. A()3, etc. (ver fig. 3.21). La curva resultante muestra el lmite superior del esfuerzo y tambin la amplitud mxima A que debera tener el esfuerzo para que, dado un m, se cuente con una vida de servicio ilimitada o infinita del elemento que se est diseando. La figura 3.22 muestra lo mismo que la construccin mostrada en la anterior figura.
S = m+A S = m+A
B m3 + A()3 m2 + A()2 m1 + A()1

m3 m2 m1 m = 0
Alt
45
10
m1 m2 m3
Fig. 3.21
Construccin del diagrama de Smith para vida infinita.
Di ag ram
B
0,9 B
Car ga p ulsa
nte pura
ad
eS
mi th
mA
mA
Ca rg
aa
m B
lte rna
nte
Pul
pu ra
Alt Alt
103 106
m
log N
Alt
Fig. 3.22
Otra perspectiva de la construccin del diagrama de Smith para vida infinita.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-19
Normalmente los autores presentan tambin la curva que representa el lmite inferior del esfuerzo (I), por lo que los diagramas de Smith tienen la apariencia que se muestra en la figura 3.23. La punta del diagrama de falla por fatiga (linea de trazos) es modificada por los tramos rectos determinados por el valor del esfuerzo de fluencia, debido a que, como sabemos del clculo para carga esttica, el esfuerzo no debe sobrepasar al valor del esfuerzo de fluencia F (o 0,2 segn sea el caso).
S=m+A
B F Pul Alt
45
Alt
Fig. 3.23 Diagrama de Smith tpico.
Los diferentes investigadores y autores de libros sobre fatiga proponen diversas maneras de simplificar el diagrama de Smith. Por ejemplo, una muy usual consiste en unir con una linea recta los puntos de la curva correspondientes a los resultados de ensayos alternante puro y pulsante puro respectivamente (puntos (1) y (2)) en la figura 3.24. Se prolonga esta recta hasta intersectar a la recta horizontal que representa a la fluencia del material en el punto (3). Se completa la lnea superior de falla con la recta horizontal hasta el punto (4).
S=m+A
B F Pul Alt
(1)
(3) (2)
(4)
45
Pul
2
Fig. 3.24 Diagrama de Smith simplificado.
En las figuras 3.25 a 3.28 se muestran diagramas de Smith para diferentes materiales. Ellos han sido tomados del libro Maschinenelemente de Roloff & Matek, Vieweg Verlag Berlin, 13. Auflage, 1994.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-20
F = 365
t,c Alt
t Alt
t Alt t,c Alt
a) Resistencia a la fatiga para traccin-compresin.
c) Resistencia a la fatiga para torsin.
f F
f Pul f Alt
f Alt
b) Resistencia a la fatiga para flexin.
Fig. 3.25
Diagramas de Smith para aceros de construccin segn DIN EN 10025 (DIN 17 100).
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-21
F t Alt
t,c Alt
t Alt
t,c Alt
f F
f Alt
f Alt
Fig. 3.26
Diagramas de Smith para aceros bonificables segn DIN 17 200.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-22
t Alt t,c Alt
t,c Alt t Alt

f F
f Alt
f Alt
Fig. 3.27
Diagramas de Smith para aceros de cementacin segn DIN 17 210.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-23
0,2
t,c Alt
t Alt
t Alt t,c Alt

f F
f Alt
f Alt
Fig. 3.28
Diagramas de Smith para hierros fundidos nodulares grafticos segn DIN 1693 T1.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-24
Otra manera prctica y muy usual de dibujar un diagrama aproximado de Smith se muestra en la figura 3.29. Para su construccin se necesita tan slo conocer los valores B y Alt del material. Para el valor de m mostrado, el valor de A que da el diagrama es el lmite de la amplitud del esfuerzo para que un elemento pueda trabajar un nmero indefinido de ciclos de carga, es decir, es el lmite de fatiga. En otras palabras, una probeta de un cierto material en la que ocurre un esfuerzo que vara en el tiempo (esfuerzo que est caracterizado por las componentes del esfuerzo m y a) tendr vida infinita si a < A (3.6) donde A se obtiene del grfico de Smith como lo muestra la figura 3.29 y tiene un valor que depende a su vez del valor de m.
m+A B
Alt

45.0
m m
Alt
Fig. 3.29 Diagrama de Smith aproximado.
Otro diagrama comnmente utilizado y que contiene la misma informacin que el diagrama de Smith es el denominado diagrama de Haigh (Fig. 3.30). En l se muestra slo la curva superior de falla y el eje de ordenadas muestra directamente el valor de A.
A Alt A m
Fig. 3.30
Diagrama de Haigh.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-25
Ejemplo 3.3 Se desea estimar la vida de una probeta sometida a un esfuerzo flector que vara entre un nivel superior igual a 655 N/mm2 y uno inferior igual a 55 N/mm2. La seccin que se est analizando tiene un dimetro pequeo y el concentrador de esfuerzos es mnimo. Utilizar los diagramas de Haigh y Whler adjuntos.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-26
Solucin:
m m i a a
t
Con s = 655 N/mm2 y i = 55 N/mm2

s
Obtenemos m = y tambin a =
s +i
2
= 300 N/mm2
s i
2
= 355 N/mm2
Para construir la curva de Whler correspondiente a m = 300 N/mm2 debemos ubicar los puntos de paso (1) y (2), para los cuales las abscisas son (log 103) y (log 106) respectivamente. Ver la construccin en la siguiente pgina. Punto (1): Tiene ordenada log (0,9 B m ) = log (420 ) = 2,62 Punto (2): Tiene ordenada log A( ) donde A( ) es la amplitud lmite para lograr vida infinita en el caso de m = 300 N/mm2. El valor de A( ) se obtiene del diagrama de Haigh para m = 300 N/mm2
es decir:
A( ) = 250 N/mm2
log A( ) = 2,4
Una vez ubicados los puntos (1) y (2) se traza la recta inclinada correspondiente a vida finita para m = 300 N/mm2. Finalmente y utilizando la recta trazada se ubica el punto correspondiente a log a = log (355) = 2,55 para el cual la abscisa es:
log N = 3,95
finalmente:
N 8913 ciclos de carga
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-27
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-28
3.7 Caractersticas de grficos y tablas Como habr observado el lector, hasta ahora ya hemos podido definir los lmites del material que nos permitiran disear un elemento que est sometido a cargas variables y que a su vez originen en la pieza esfuerzos variables. Nos referimos obviamente al valor de A. Sin embargo ahora debemos decir que en realidad los elementos que diseemos a la fatiga tienen en la realidad caractersticas geomtricas (forma, tamao, cambios de seccin), de fabricacin y de operacin completamente diferentes a las que tienen las probetas con las que hemos hasta ahora diseado el camino de solucin en el problema de clculo por fatiga. Tenemos pues, en este punto, que adaptar los valores hasta ahora obtenidos mediante probetas, a las caractersticas reales que tienen los diversos elementos de mquinas. Los grficos y tablas presentados hasta ahora representan resultados de laboratorio (flexin rotatoria, por ejemplo) obtenidos con probetas normalizadas mediante ensayos que tienen las siguientes caractersticas:

dimetro constante (sin cambio de seccin en la zona de rotura): 10 mm superficie pulida longitudinalmente temperatura ambiente 20C probabilidad de falla con confiabilidad R = 50% tipo de carga: flexin
Luego, lo natural sera preguntarse ahora, cmo influyen en la resistencia a la fatiga condiciones distintas a las enunciadas lneas arriba, puesto que los elementos de mquinas no tienen porqu tener necesariamente esas caractersticas. Para responder a la interrogante planteada ser necesario realizar ensayos de laboratorio variando a su turno una de las condiciones y manteniendo las dems inalterables y entonces determinar la nueva resistencia a la fatiga. De esta serie de ensayos se llega a una serie de conclusiones que se describen a continuacin. a) Influencia del acabado superficial en la resistencia a la fatiga Un acabado superficial distinto al pulido longitudinal presenta crestas y valles originados por la herramienta cortante durante el proceso de mecanizado. Estas crestas y valles pueden dar origen a la aparicin de microgrietas que se comportan como puntos de concentracin de esfuerzos (ver captulo 2). Mientras ms rugosa sea la superficie la resistencia a la fatiga ser menor. Esta influencia se cuantifica con el denominado coeficiente de superficie o factor superficial (cs), que se define: cs = A (3.7) A donde
A A
es la resistencia a la fatiga del elemento con acabado superficial cualquiera es la resistencia de la probeta pulida axialmente ( < A) A
En la figura 3.31 se observa la relacin entre el coeficiente superficial, el acabado superficial (representado por la profundidad de rugosidad Rt) y la resistencia mxima a la traccin (B).
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-29
En la figura 3.32 se muestran valores tpicos de profundidad promedio de la rugosidad (Rz) para diversos procesos de fabricacin. Conviene aqu recordar del anterior curso de Dibujo Mecnico 1 algunas relaciones entre parmetros de rugosidad: Valor medio de la rugosidad:
Ra 0,1 R 1,15 z
(donde Rz Rt)
cs
Fig. 3.31 Coeficiente de superficie cs.

Fundicin en molde de arena
Fundicin por presin Forjado Torneado Refrentado Cepillado Mortajado Rasqueteado Taladrado Escariado Fresado Brochado Rectificado longitudinal Rectificado transversal Pulido Bruido longitudinal Lapeado Oxicorte
Fig. 3.32
Profundidad promedio de la rugosidad Rz.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-30
b) Influencia del tamao Se observa que la resistencia a la fatiga disminuye a mayor tamao de la seccin transversal. Una de las hiptesis que tratan de explicar esta influencia establece que a mayor tamao de la seccin la probabilidad de encontrar puntos con esfuerzo relativamente elevado es mayor y por lo tanto es ms probable la falla por fatiga. Esta hiptesis pierde vigencia al encontrarse en los ensayos para carga axial pura que el tamao no tiene influencia; pero s en flexin y en torsin. Hay otra hiptesis que plantea que la influencia de tamao est relacionada con la distribucin en gradiente de los esfuerzos por flexin o por torsin y el tamao de la zona esforzada. La influencia del tamao se cuantifica a travs del coeficiente o factor de tamao (ct), el cual se define como: ct = A (3.8) A donde
es la resistencia a la fatiga del elemento con dimetro mayor que el de la probeta es la resistencia de la probeta de dimetro pequeo ( < A ) A
En la figura 3.33 se puede observar la relacin entre el factor de tamao y el dimetro del elemento estudiado.
Traccin compresin: ct = 1
Flexin o torsin
ct
Fig. 3.33 Coeficiente de tamao ct.
Para elementos que no tengan seccin circular se puede utilizar el grfico mencionado con la dimensin que tiene la seccin en el plano en el que se produce la flexin. Notar que en el caso de esfuerzos axiales ct = 1.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-31
c) Influencia de la temperatura Se define el coeficiente de temperatura como:
ctemp=
donde:
A A
(3.9)
A' A
es la resistencia a la fatiga del elemento trabajando a temperaturas superiores a 250C es la resistencia de la probeta a 20C ( < A ) A
Tabla 3.4 Factor de temperatura ctemp ctemp 1,000 1,010 1,020 1,025 1,020 1,000 0,975 0,927 0,922 0,840 0,766 0,670 0,546
T (C) 20 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
[Ref.: Joseph Shigley & Larry Mitchell: Diseo en Ingeniera Mecnica]
Entre los 20C y 200C se observa un ligero aumento en la resistencia y a partir de 250C la resistencia va disminuyendo. Para el clculo por fatiga se emplea el coeficiente de temperatura, asumiendo que es igual a la unidad (ctemp = 1) hasta los 250C. d) Influencia del tipo de carga Puesto que los valores que se han presentado hasta ahora se refieren mayormente a ensayos de flexin rotatoria, cuando se calcule elementos que no estn sometidos predominantemente a flexin habr que considerar este aspecto a travs de un factor de correccin, el cual en este caso se denomina factor de carga (ccarg). Ver tabla 3.5. Se define donde
ccarg =
A A
(3.10)
es la resistencia a la fatiga aproximada para el tipo de carga actuante (flexin, torsin o axial) sobre el elemento es la resistencia a la fatiga a la flexin ( < A ) A
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-32
Tabla 3.5 Tipo de carga Flexin Axial Torsin
Factor de carga ccarg ccarg 1,0 0,85 1,00
[Ref.: Ch. Lipson & R. Juvinall: Handbook of Stress and Strength]
Se debe tener en cuenta que al aplicar estos factores se estn empleando valores promedio, por lo tanto, si en un caso particular se conocen los valores de resistencia del material para los distintos tipos de carga sera mucho mejor determinarlos antes que emplear los de la tabla. e) Confiabilidad estadstica Antes de proceder al clculo hay que tener en cuenta si la informacin de los valores de resistencia con que se va a trabajar son valores medios o los denominados "mnimos encontrados en el ensayo de laboratorio". Si se trata de valores medios quiere decir que habra una confiabilidad del 50% de que la resistencia del material adquirido tenga una resistencia ms baja. Por lo tanto conviene aumentar la confiabilidad del trabajo con valores menores al valor medio, empleando el denominado coeficiente de confiabilidad (cc). Se define: donde
cc =
A A
(3.11)
A A
es la resistencia con confiabilidad mayor que 50 % es la resistencia con confiabilidad de 50 % ( < A ) A

Tabla 3.6 Factor de confiabilidad cc cc 1,000 0,897 0,868 0,814 0,753 0,702 0,659 0,620 0,584 0,551 0,520
Confiabilidad R 0,50 0,90 0,95 0,99 0,999 0,999 9 0,999 99 0,999 999 0,999 999 9 0,999 999 99 0,999 999 999
[Ref.: Joseph Shigley & Larry Mitchell: Diseo en Ingeniera Mecnica
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-33
f)
Influencia de la concentracin de esfuerzos
Sabemos del captulo anterior que la presencia de discontinuidades (cambios de seccin) en la geometra de un elemento ocasionar concentracin de esfuerzos. Si por aadidura los esfuerzos en el elemento son variables en el tiempo, entonces empezar a caminar el mecanismo de falla por fatiga. Es de esperar entonces, que si hacemos ensayos con probetas entalladas (cambios de dimetro, canales chaveteros, agujeros transversales, canales circunferenciales, etc.) obtendremos valores de amplitud lmite menores que los encontrados en probetas sin entallar (ver figura 3.34). Se define el factor efectivo de concentracin de esfuerzos como:
K =
donde
A A
(3.12)
A A
es la amplitud lmite del esfuerzo para probetas sin entalla es la amplitud lmite del esfuerzo para probetas con entalla ( < A ) A
Fig. 3.34
Curva de Whler para resistencia a la fatiga a traccin-compresin alternativa de probetas con entalla (segn Wellinger/Dietmann). Probeta sin entalla: K = 1.
Recordar del captulo 2 que el factor efectivo de concentracin de esfuerzos (K) ha sido tambin definido a travs del factor geomtrico de concentracin de esfuerzos (K) y del factor de sensibilidad a la entalla ():
K = 1 + (K - 1)
donde
= (r, B, F)
(3.13)
A continuacin se presentan tablas y grficos para la determinacin del factor K para algunos casos de especial inters en el diseo de elementos de mquinas.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-34
Tabla 3.7
Factores efectivos de concentracin de esfuerzos K para rebajes en ejes.

[Ref.: Roloff/Matek, Maschinenelemente, Vieweg Verlag, Braunschweig, 1996]
Flexin:
Torsin:
K = 1 + c1 (K(2,0) - 1)
con: c1
K = 1 + c2 (K(1,4) - 1)
con: c2
K(2,0) factor de concentracin de esfuerzos

para D/d = 2,0
factor de correccin
K(1,4) factor de concentracin de esfuerzos

para D/d = 1,4
factor de correccin
Vlido para
Vlido para
K(2,0
)
K(1,4
)
c1
c2
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-35
Tabla 3.8
Factores efectivos de concentracin de esfuerzos K para uniones eje-cubo.

[Ref.: Roloff/Matek, Maschinenelemente, Vieweg Verlag]
flexin torsin
D = 40 mm; H8 / u8
B [N/mm2]
K
r / D 0,06
flexin
torsin D = 40 mm; H8 / u8
B [N/mm2]
flexin
torsin D = 40 mm; H8 / u8
K
flexin r / D = 0,5 torsin D = 40 mm; H8 / u8
B [N/mm2]
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-36
Tabla 3.8
(continuacin )
Lugar peligroso flexin
K
torsin Formas de canal N1 y N3 segn DIN 6885 T1
B [N/mm2]
Lugar peligroso
flexin
torsin Forma de canal N2 segn DIN 6885 T1
B [N/mm2]
flexin
torsin Segn DIN 5471 DIN 5472 DIN 5480
B [N/mm2]
traccin
flexin
torsin
d / D 0,15 0,3
B [N/mm2]
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-37
Tabla 3.9
Factores efectivos de concentracin de esfuerzos para diferentes tipos de ranuras y canales en ejes para aceros de construccin St 37 a St 60.
[Ref.: Tochtermann/Bodenstein, Konstruktionselemente de Maschinenbaues, Band 2, Springer Verlag]
Tipo del concentrador de esfuerzos
Factor efectivo de concentracin de esfuerzos K Para flexin K Para torsin K
Canal redondeado
1,5 ... 2
1,3 ... 1,8
Canal rectangular para anillos de seguridad (tipo Seeger) Cambio de seccin con redondeo (valores ms exactos ver Captulo 2)
2,5 ... 3,5
2,5 ... 3,5
1,5 para /d = 0,1 y d/D = 0,7
1,25 para /d = 0,1 y d/D = 0,7
Agujero transversal
1,4 ... 1,8 para d/D = 0,7
1,4 ... 1,8 para d/D = 0,7
Canal chavetero (fabricado con fresa de dedo) Canal chavetero (fabricado con fresa de disco)
1,6 ...2
1,3
1,3 ... 1,5
1,3 ... 1,5
Unin mediante apriete de interferencia (zunchado)
1,7 ... 1,9
1,3 ... 1,4
Unin mediante chaveta
2 ... 2,4
1,5 ... 1,6
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-38
Despus de haber analizado los factores que afectan al lmite a la fatiga podemos decir que el lmite real a la fatiga para un cierto elemento de mquinas diferente de la probeta se puede expresar como: cs ct ctemp cc arg cc (3.14) A = A K Dada la naturaleza de las definiciones para los diferentes coeficientes se puede afirmar ahora que el lmite a la fatiga ha disminuido. En la figura 3.35 se puede ver cmo la recta superior de falla del diagrama de Smith ha descendido y consecuentemente hay un valor modificado (disminuido) para el esfuerzo alternante:
Alt =
m+ A B
cs ct ctemp cc arg cc Alt K
(3.15)
Alt 'Alt
45.0
'
' ' m m
m
'Alt
Fig. 3.35
Curvas superior e inferior de falla del diagrama de Smith modificadas (disminuidas) por los coeficientes que afectan al lmite de fatiga.
Por consiguiente, diremos que un cierto elemento de mquinas para el cual el anlisis de un punto crtico ha determinado las componentes de esfuerzo m y a, no fallar por fatiga si se cumple que: a < A (3.16) donde A es el lmite a la fatiga para el elemento de mquina y depende del valor de m. El diagrama de Haigh muestra tambin de manera sencilla el valor de A (ver Fig. 3.36). Esto se puede ver de otra manera: la expresin (3.16) puede ser reemplazada por:
a <
cs ct ctemp cc arg cc A K
(3.17)
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-39
A Alt 'Alt
'A m
Fig. 3.36
Curva superior de falla del diagrama de Haigh modificada (disminuida) por los coeficientes que afectan al lmite de fatiga.
De la expresin 3.17, acomodando los diversos factores que afectan a la fatiga:

K c c c c c a < A s t temp c arg c
(3.18)
a como la amplitud del esfuerzo de trabajo cs ct ctemp cc arg cc aumentada, entonces la condicin de no falla para fatiga expresada por la relacin 3.16 se puede expresar tambin como:
Si denominamos a
a =
a < A
Es decir, las expresiones (3.16) y (3.19) son equivalentes.
(3.19)
3.8 Factor de seguridad a la fatiga

Ahora debemos hacernos una pregunta similar a la que nos planteamos en el primer captulo, captulo en el cual estudiamos la falla por resistencia ocasionada por la accin de cargas estticas: Cunto falta para la falla por fatiga? Obviamente esta pregunta deber ser contestada echando mano a cualquiera de las expresiones (3.16) o (3.19) para comparar ya sea a con A a con A. Sin embargo, una comparacin directa de esas variables implicara aceptar de antemano, que en una posible sobrecarga sobre el elemento que estamos calculando, slo crecera la componente alternante mientras que la componente media permanece constante. Es evidente que esto no ser siempre cierto, excepto en algn caso particular. En general el tipo de sobrecarga, incluyendo la posibilidad de que el sistema no sea susceptible a sobrecarga, depender de cmo se originan las cargas sobre el elemento a disear. Y ello depender a su vez de cmo repercutira en dicho elemento una sobrecarga en el sistema.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-40
Resulta claro imaginarse, que cuando el sistema es complejo, el efecto de una sobrecarga sobre l se manifestar en forma igualmente compleja, de tal manera que la mejor manera de saber cmo crecen en realidad las componentes del esfuerzo ser construyendo la respectiva curva de sobrecarga. Las figuras 3.37 y 3.38 muestran la curva de sobrecarga graficada tanto en diagramas de Smith como en diagramas de Haigh.
m+ A
B
curva de sobrecarga
curva de sobrecarga
Alt
Alt
a
45.0
Alt
Fig. 3.37
(a)
(b)
Curva de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga en los cuales el esfuerzo en la pieza ha sido aumentado: a) segn Smith y b) segn Haigh.
m+ A
curva de sobrecarga
curva de sobrecarga
Alt
a
45.0
Alt
Alt
Fig. 3.38
(a)
(b)
Curva de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga en los cuales la resistencia del material ha sido disminuida: a) segn Smith y b) segn Haigh.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-41
El factor de seguridad quedar definido, segn sea el caso, como:
tambin:
A a FS = A a
FS =
(3.30)
(3.31)
En la prctica no resulta muy sencillo construir la curva de sobrecarga y mas bien se opta por asumir que las componentes del esfuerzo aumentan en forma proporcional. Si estamos comparando el esfuerzo de trabajo (aumentado) con el lmite de fatiga (sin disminuir), la lnea de sobrecarga se construye de manera sencilla pues debe partir del origen de coordenadas y pasar por el punto que representa las componentes del esfuerzo de trabajo del material (m y a ). La lnea de sobrecarga as construida se muestra en la figura 3.39.
m+A B Alt
a
45.0
lnea de sobrecarga
A
lnea de sobrecarga
Alt
Alt
Fig. 3.39
(a)
(b)
Curva de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga para el caso de crecimiento proporcional de las componentes a y m del esfuerzo: a) segn Smith y b) segn Haigh.
Si medimos el valor de A determinado por la interseccin de la lnea de sobrecarga con la lnea de falla por fatiga, entonces, segn (3.30) el factor de seguridad a la fatiga ser:
FS =
A a
(3.32)
A continuacin se mostrar que a partir de la expresin 3.32 se puede deducir una expresin analtica para el clculo del factor de seguridad a la fatiga. Para ello utilizaremos el grfico de Haigh (fig. 3.39b). La ecuacin de la recta de falla ser:
A Alt =
Alt m B
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-42
es decir:
A = Alt
Alt m B
(i)
Ecuacin de la recta de sobrecarga:
A = mm
(ii)
donde m es su pendiente. La interseccin de dichas rectas determina el valor de la ordenada A . Igualando las expresiones (i) y (ii):
Alt Alt = m m B m
Alt = Alt + m m B
despejando:
m =
Reemplazando en (ii):
Alt +m B Alt A =m Alt +m B

a m
Alt
y como la pendiente de la recta de sobrecarga es: m =

a Alt m Alt a + B m
entonces
A =
Ahora, de acuerdo a la expresin (3.32) para factor de seguridad:

Alt a + m FS = B a a
FS =
A a
De donde simplificando se obtiene finalmente:
1 = a + m FS Alt B
(3.33)
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-43
En forma anloga, si estamos comparando el esfuerzo de trabajo con el lmite de resistencia a la fatiga disminuido, la lnea de sobrecarga debe partir del origen de coordenadas y pasar por el punto que representa los esfuerzos de trabajo del material (m y a). La lnea de sobrecarga as construida se muestra en la figura 3.40.
m+A B Alt
lnea de sobrecarga
lnea de sobrecarga
a
45.0
Alt
m
(a)
a m
(b)
Alt
Fig. 3.40 Curva de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga para el caso de crecimiento proporcional de las componentes a y m del esfuerzo: a) segn Smith y b) segn Haigh.
Si medimos el valor de A determinado por la interseccin de la lnea de sobrecarga con la lnea de falla por fatiga, entonces, segn (3.31), el factor de seguridad a la fatiga ser:
FS =
A a
(3.34)
Se puede mostrar a partir de la expresin 3.34 que una expresin analtica para el clculo del factor de seguridad a la fatiga ser en este caso:
a m 1 = + FS Alt B
(3.35)
Si se dispone de diagramas de resistencia a la fatiga (de Smith) como los mostrados en las pginas 3-17 a 3-20 (Figs. 3.25 a 3.28) tambin es posible, dado que ellos son proporcionados a escala, localizar en ellos el punto que representa a las componentes del esfuerzo (m , m+a) y trazar entonces la lnea de sobrecarga a partir del origen de coordenadas. Una vez ubicado el punto en que ella corta a la curva superior de falla, se puede medir en el diagrama la magnitud de A (ver Fig. 3.39a), y entonces aplicar la expresin 3.30 para determinar el factor de seguridad.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-44
Si no se dispone de diagramas de resistencia a la fatiga a escala, entonces se pueden dibujar a escala los diagramas aproximados (Figs. 3.24 y 3.29) y luego se procede a la determinacin grfica de A ( A) para luego, mediante alguna de las expresiones (3.30 3.31), calcular el factor de seguridad. Pues bien, hasta ahora aparece como una solucin prctica el asumir que la curva de sobrecarga es una recta y que las componentes de esfuerzo m y a crecen en forma proporcional ante una eventual sobrecarga. Mas si en algn clculo en particular resulta evidente que ante una eventual sobrecarga no crecen ambas componentes del esfuerzo, sino slo una de ellas, entonces valdr la pena trazar la recta de sobrecarga correspondiente para definir ms adecuadamente los valores de A A , segn sea el caso. A continuacin analizaremos estos casos.
Si slo crece a
En este caso la lnea de sobrecarga ser una recta vertical pues m permanece invariable. El procedimiento que sigue luego para determinar el factor de seguridad ser el mismo que se defini para el caso general de sobrecarga. La figura 3.41 muestra los diagramas de resistencia a la fatiga con la recta de sobrecarga. El factor de seguridad a la fatiga est dado por:
FS =
m+A B
A a
(3.36)
lnea de sobrecarga
lnea de sobrecarga
Alt
Alt
a
45.0
(a)
Alt
(b)
Fig. 3.41
Lnea de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga para el caso de sobrecarga en que slo crece la componente a del esfuerzo: a) segn Smith y b) segn Haigh.
Al igual que en los casos ya comentados, el valor de A se puede tomar de un diagrama de resistencia a la fatiga a escala o de uno construido en forma aproximada. Utilizando los valores caractersticos del diagrama de Haigh (fig. 3.41b), se puede mostrar que a partir de la expresin 3.36 se deduce la siguiente expresin analtica para el factor de seguridad:
FS =
Alt m 1 a B
(3.37)
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-45
De manera anloga se puede analizar el caso comparando a con A. En este caso la lnea de sobrecarga se ver como lo muestran las figuras 3.42a y 3.42b.
m+A B
lnea de sobrecarga
A
lnea de sobrecarga
Alt
Alt
45.0
a m
(a)
Alt
(b)
Fig. 3.42
Lnea de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga para el caso de sobrecarga en que slo crece la componente a del esfuerzo: a) segn Smith y b) segn Haigh.
En este caso la expresin analtica correspondiente ser:

FS =
Alt m 1 a B
(3.38)
Si slo crece m
Se puede analizar el caso comparando a con A . Entonces, en el diagrama de Smith (Fig. 3.43a), la recta de sobrecarga ser una recta de pendiente 45 pues a permanece invariable. En el diagrama de Haigh la lnea de sobrecarga ser una recta horizontal (Fig. 3.43b). El procedimiento para determinar el factor de seguridad ser el mismo que se defini para el caso general de sobrecarga. El factor de seguridad a la fatiga est dado por:
FS =
M m
(3.39)
Una expresin analtica que nos permita calcular el factor de seguridad ser:
FS =
B a 1 m Alt
(3.40)
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-46
m+ A
lnea de sobrecarga
Alt
Alt
lnea de sobrecarga
a
45.0
m M
(a)
(b)
'Alt
Fig. 3.43
Lnea de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga para el caso de sobrecarga en que slo crece la componente m del esfuerzo: a) segn Smith y b) segn Haigh.
De manera anloga se puede analizar el caso comparando a con A . Las lneas de sobrecarga se vern como muestran las figuras 3.44a y 3.44b. El procedimiento para determinar el factor de seguridad ser tambin aqu el mismo que se defini para el caso general de sobrecarga. As, el factor de seguridad a la fatiga est dado por:
FS =
m+A B
lnea de sobrecarga
M m
(3.41)
A
a
Alt
Alt
lnea de sobrecarga
45.0
Alt
Fig. 3.44
(a)
(b)
Lnea de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga para el caso de sobrecarga en que slo crece la componente m del esfuerzo: a) segn Smith y b) segn Haigh.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-47
Una expresin analtica que nos permite calcular el factor de seguridad ser:
FS =
B a 1 m Alt
(3.42)
Puede darse un ltimo caso: el sistema al que pertenece la pieza a calcular no es susceptible a sobrecarga. En este caso lo que haremos ser establecer un margen de seguridad a travs de desplazar la lnea de falla paralelamente a s misma en una cantidad determinada justamente por lo que sera el factor de seguridad (ver figs. 3.45a y 3.45b).
A
Alt
Alt/FS
Alt
Alt/FS
a m
B/FS
a
B
B/FS
(a)
Fig. 3.45
(b)
Lnea de sobrecarga mostrada en diagramas de resistencia a la fatiga para el caso en que el sistema no es susceptible a sobrecarga: a) segn Smith y b) segn Haigh.
En este caso se puede demostrar que para la fig. 3.45a el factor de seguridad estar dado por: 1 (3.43) = a + m FS Alt B mientras que, de manera anloga, el factor de seguridad para la fig. 3.41b ser:
a m 1 = + FS Alt B
(3.44)
Notar que en ambos casos las expresiones son idnticas a las mostradas por las expresiones 3.33 y 3.35, las cuales se referan al caso de sobrecarga con crecimiento proporcional de las dos componentes del esfuerzo.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-48
Ejemplo 3.4 Para el resorte plano (placa) de acero St 70 (B = 700 N/mm2) del dispositivo alimentador de bolas mostrado en la figura, se pide calcular sus dimensiones transversales (seccin rectangular con relacin b/t = 8) para un factor de seguridad de 2,5. Despreciar los efectos de las cargas cortantes. El espesor t debe ser un nmero entero en mm. Considerar adems: Temperatura de trabajo: 20C Rugosidad superficial: Rt = 200 m Confiabilidad del 50% L = 200mm
Solucin: Sabemos que para el caso de elemento empotrado en un extremo y carga F aplicada en el extremo libre, se cumple:
F
E, I L
FL3 y= 3EI
F=
3EI y L3
En nuestro caso:
E = 2,1 10 5 N/mm2
I= 1 3 1 2 bt = (8t ) t 3 = t 4 [mm4] 12 12 3
L = 200 mm
El momento flector mximo se presenta en la seccin del empotramiento: El esfuerzo mximo debido a flexin en dicha seccin ser:
Mf = F L
f =
Mf t 2 I
3EI Ly t 2 3 FL t 2 3Et y Entonces: f = = L = = 7,875 t y [N/mm2] 2 I I 2L
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-49
para para
y max = 8 mm y min = 3 mm
f s = 7,875 t ymax = 63 t [N/mm2] f i = 7,875 t ymin = 23,63 t [N/mm2]
De aqu:
fm =
fa
1 ( f s + f i ) = 43,32 t 2 1 = ( f s f i ) = 19,69 t 2
Determinacin de los factores que afectan la resistencia a la fatiga:

Con Rt = 200 m Para t < 10 mm Para T = 20 C Para flexin
c s = 0,65 ct = 1,0 (habr que verificarlo!)
ctemp = 1,0 cc arg = 1,0

c c = 1,0 = 1 + (K t 1) = 1
Para R = 50% No hay cambio de seccin ( K t = 1 )
La amplitud del esfuerzo (aumentada por los factores) ser:

= 30,29 t [N/mm2] fa = c c c c c fa s t temp c arg c
El factor de seguridad a la fatiga est dado por:
FS =
f m f a + B Alt
donde
FS = 2,5 B = 700 N/mm2 Alt = 370 N/mm2 t = 2,78 mm
Reemplazando y despejando:
t = 3 mm
(< 10 mm ct OK)
Finalmente chequeamos la fluencia: FS =
F donde eq = f s = 63 t = 63 (3) = 189 N/mm2 eq

(OK!)
FS =
450 = 2,38 189
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-50
3.9 Caso de cargas combinadas
Finalmente debemos tocar el caso en que actan, como es usual en elementos de mquinas, varios tipos de carga a la vez, los cuales ocasionan simultneamente esfuerzos variables debidos a traccin-compresin, flexin y/o torsin. Supongamos que cada uno de estos esfuerzos vara entre un valor mximo y uno mnimo:
Esfuerzo debido a traccin-compresin: vara entre n i y n s
n m = n a =
n s + ni n s
2 ni 2
(3.45)
n a =
cs ct ctemp cc arg cc
n a
(3.46)
Esfuerzo debido a flexin:
vara entre f i y f s
(3.47)
f m = f a =
f s +fi
f s
2 fi
f a =
f a
(3.48)
Esfuerzo debido a torsin:
vara entre f i y f s
(3.49)
f m = f a =
f s +fi
f s
2 fi
2
f a =
fa
(3.50)
Aplicando una teora de falla apropiada obtendremos: y del mismo modo:
a eq = f (na , f a , f a)
m eq = f (n m , f m , f m)
Por ejemplo, si estamos analizando una determinada seccin de un rbol de transmisin, la cual en general est sometida a carga normal, momento flector y momento torsor, entonces aplicaremos la teora de von Mises para definir las componentes de esfuerzo equivalentes:
a eq =
y
( n a + f a ) 2 + 3 ta2
m eq =
( n m + f m ) 2 + 3 t2m
Una vez obtenidas las componentes del esfuerzo equivalente a eq y m eq se puede graficar el punto (m eq , m eq + a eq) en el diagrama de Smith (ver Fig. 3.46) para luego trazar una recta de sobrecarga apropiada y entonces determinar el valor de la amplitud lmite A.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-51
El factor de seguridad a la fatiga estar dado por:

m+ A
B Alt a eq
45.0
FS =
A a eq
(3.51)
lnea de sobrecarga
m eq
Alt
Fig. 3.46
Lnea de sobrecarga en el diagrama de Smith para el caso de cargas combinadas.
Con las componentes del esfuerzo equivalente a eq y m eq tambin se puede graficar el punto (m eq , a eq) en el diagrama de Haigh (ver Fig. 3.47), en el cual se puede luego trazar una recta de sobrecarga apropiada y entonces se determina el valor de la amplitud lmite A. El factor de seguridad a la fatiga estar dado en este caso tambin por la expresin 3.51.
A
lnea de sobrecarga
Alt
a eq
m eq
Fig. 3.47
Lnea de sobrecarga en el diagrama de Haigh para el caso de cargas combinadas.
Normalmente una sobrecarga repercute de manera compleja en cada una de las componentes del esfuerzo, de tal manera que, en general, la lnea de sobrecarga ser una curva. Esta curva se puede construir tal como se explic mediante las figuras 3.37b y 3.38b, lo cual es normalmente complicado. Para efectos prcticos bastar asumir que la lnea de sobrecarga es una recta que parte del origen de coordenadas, tal como se mostr en las figuras 3.46 y 3.47. Del mismo modo como se hizo para el caso en que acta un slo tipo de carga, para el caso de carga combinada se puede utilizar una expresin analtica equivalente a la expresin 3.51, la cual ser (ver 3.33):
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-52
1 a eq m eq = + B FS Alt
(3.52)
Finalmente se debe realizar el chequeo de la fluencia, para lo cual habr que utilizar la expresin: FS =
Lim s eq
donde
s eq = f (n s , f s , f s)
(3.53)
Ejemplo 3.5: En la figura se muestra un rbol de transmisin de potencia de acero St 50 con las cargas (fuerzas y momentos) actuantes y los correspondientes diagramas de momentos flectores y torsores. Se sabe adems:

Acabado superficial del rbol: torneado fino (Rt = 10 m). Temperatura de trabajo: 30C. Confiabilidad: 50%. Considerar que el momento torsor vara en forma pulsante pura (como se ver ms adelante en el curso de Elementos de Mquinas 2, esta consideracin es usual en el diseo de rboles de transmisin).
Calcular el factor de seguridad (a la fatiga y a la fluencia) de las secciones A, B y C.
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-53
Anlisis de la Seccin A
Momento flector: Geometra:
M f = 70 000 N-mm
r
D = 25 mm d = 20 mm r = 2 mm
Esfuerzos: puesto que el rbol gira, entonces el esfuerzo de flexin es alternante puro:
f fs fi
0
fm fa
=0 =
fs
Es decir:
fa = fs =
fm
32 M f
= 89,13 N/mm2
=0
Factores que afectan la resistencia a la fatiga:

i)
Coeficiente de superficie: grfico c t = 0,94 .
con Rt = 10 m y B = 500 N/mm2, obtenemos de
ii)
Coeficiente de tamao: con d = 20 mm y para flexin obtenemos ct = 0,84
iii) Coeficiente de temperatura: de tabla 3.4 y con T = 30C, obtenemos ctemp = 1,0 iv) Coeficiente de carga: obtenemos cc arg = 1.0 v)
de tabla 3.5 y sabiendo que el esfuerzo es de flexin
Coeficiente de confiabilidad: tabla 3.6 y sabiendo que la confiabilidad requerida es del 50% obtenemos cc = 1,0
vi) Factor de concentracin de esfuerzos:
Con D/d = 1,25 y r/d = 0,1 obtenemos del grfico de la figura 2.19 el factor geomtrico de concentracin de esfuerzos: K t = 1,67 . El factor de sensibilidad al entalle es:
=
1 8 1 + 1 F r B
3
con:
r = 2 mm (radio del redondeo) F = 320 N/mm2 (esfuerzo de fluencia) B = 500 N/mm2 (esfuerzo mximo de traccin)
= 0,843
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-54
El factor efectivo de concentracin de esfuerzos ser: es decir:
= 1 + ( K t 1)
= 1,56
fm fa 1 = + FS B Alt
Factor de seguridad a la fatiga:
Debemos calcular la componente alternante aumentada del esfuerzo:

fa =
c s c t c temp c c arg c c
fa
como adems:
fa
= 89,13
N/mm2
fa = 174,9 N/mm2
fm = 0 (componente esttica del esfuerzo)
B = 500 N/mm2 (esfuerzo mximo de traccin) Alt = 250 N/mm2 (esfuerzo alternante del material)
Reemplazando valores:
FS = 1,43
FS =
Factor de seguridad a la fluencia:
F fs
donde
F = 320 N/mm2 (esfuerzo de fluencia) fs = 89,13 N/mm2 (esfuerzo de flexin superior)

FS = 3,59
Reemplazando:
Anlisis de la Seccin B
Momento flector: momento torsor: Geometra:
Mf = 140000 N-mm Mt = 105000 N-mm
d = 25 mm
Esfuerzos: anlogamente a lo expresado en el anlisis de la seccin A, el esfuerzo de flexin es alternante puro. Es decir:
fa = fs =
fm
32 M f
= 91,27 N/mm2
=0
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-55
Adicionalmente en esta seccin hay torsin. Como ella tiene carcter esttico (no vara en el tiempo), entonces:
f ts = ti
0
ts = ti = tm ta = 0
t
Aqu:
tm = ts =
16 M t = 34,22 N/mm2 3 d

i)
Coeficiente de superficie: con Rt = 10 m grfico c t = 0,94 .
B = 500 N/mm2,
obtenemos de
ii)
iii) Coeficiente de temperatura: de tabla 3.4 y con T = 30C, obtenemos ctemp = 1,0 iv) Coeficiente de carga: de tabla 3.5 y sabiendo que los esfuerzos son de flexin y torsin obtenemos cc arg = 1.0 v)
Coeficiente de confiabilidad: tabla 3.6 y sabiendo que la confiabilidad requerida es del 50% obtenemos cc = 1,0 seccin, entonces Kt = 1 y por lo tanto = 1 (tanto para flexin como para torsin).
vi) Factor de concentracin de esfuerzos: como en esta seccin no hay cambios de
Esfuerzo equivalente medio o esttico: Para flexin: Para torsin:

fm =0 t m = 34,22 N/mm2 m eq = f m 2 + 3 t m 2 m eq = 59, 27 N/mm2
El esfuerzo equivalente segn von Mises ser:
Esfuerzo equivalente alternante: Para flexin: como: Para torsin: como:

fa =
fa
fa = 91,27 N/mm2
t' a =
c s ct ctemp cc arg cc ta
fa = 122,91 N/mm2
ta = 0
t' a = 0
' a eq = 'f a + 3 t' a 2 2
' a eq = 122,91 N/mm2
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-56
Factor de seguridad a la fatiga: Reemplazando valores:
m eq a eq 1 = + FS B Alt
FS = 1,64
FS =
F s eq
f s2 + 3 t s2
El esfuerzo equivalente superior es: donde
s eq =
fs = 91,27 N/mm2 (esfuerzo de flexin superior) t s = 34,22 N/mm2 (esfuerzo de torsin superior)
s eq = 108,83 N/mm2
y como F = 320 N/mm2 (esfuerzo de fluencia) entonces:

FS = 2,94
Anlisis de la Seccin C
Momento flector: momento torsor: Geometra:
Mf = 42000 N-mm Mt = 105000 N-mm

r
D = 25 mm d = 20 mm r = 2 mm
Esfuerzos: anlogamente a lo expresado en el anlisis de las secciones A y B, el esfuerzo de flexin es alternante puro. Es decir:
fa = fs =
fm
32 M f
= 53,48 N/mm2
=0
En esta seccin tambin hay torsin. Anlogamente a lo sealado para la seccin B:

tm = ts =
16 M t = 66,85 N/mm2 3 d
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-57

i)
Coeficiente de superficie: con Rt = 10 m grfico c t = 0,94 .
B = 500 N/mm2,
obtenemos de
ii)
iii) Coeficiente de temperatura: de tabla 3.4 y con T = 30C, obtenemos ctemp = 1,0 iv) Coeficiente de carga: obtenemos cc arg = 1.0 v)
de tabla 3.5 y sabiendo que el esfuerzo es de flexin
Coeficiente de confiabilidad: tabla 3.6 y sabiendo que la confiabilidad requerida es del 50% obtenemos cc = 1,0
vi) Factor de concentracin de esfuerzos:
Con D/d = 1,25 y r/d = 0,1 obtenemos de los grficos de las figuras 2.19 y 2.20 los factores geomtricos de concentracin de esfuerzos:
K t = 1,67 (para flexin) K t = 1,35 (para torsin)
Ya hemos calculado el factor de sensibilidad al entalle:
= 0,843
Los factores efectivos de concentracin de esfuerzos sern:

f = 1 + ( K t 1) = 1,56 (para flexin)
t = 1 + ( K t 1) = 1,30 (para torsin)
Esfuerzo equivalente medio o esttico: Para flexin: Para torsin:

fm =0 t m = 66,85 N/mm2 m eq = f m 2 + 3 t m 2 m eq = 115,79 N/mm2
Esfuerzo equivalente alternante: Para flexin: como:

fa =
fa
fa = 53,48 N/mm2
t' a =
c s ct ctemp cc arg cc ta
fa = 105,66 N/mm2
Para torsin: como:
ta = 0
t' a = 0
Cap. 3 Fatiga
Pg. 3-58
' a eq = 'f a + 3 t' a
' a eq = 105,66 N/mm2
Factor de seguridad a la fatiga: Reemplazando valores:
m eq a eq 1 = + FS B Alt
FS = 1,53
FS =
F s eq
f s2 + 3 t s2
El esfuerzo equivalente superior es: donde
s eq =
fs = 53,48 N/mm2 (esfuerzo de flexin superior) t s = 66,85 N/mm2 (esfuerzo de torsin superior)
s eq = 127,54 N/mm2
y como F = 320 N/mm2 (esfuerzo de fluencia) finalmente:

FS = 2,51
------------------------

Cap3 Fatiga

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Seccin de un motor de combustin interna.

Seccin de una caja reductora de velocidades.

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Lneas de avance de la grieta

Zona de rotura frgil

Zona de rotura frgil Lneas de avance de la grieta

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Campo pulsatorio (Compresin)

Campo pulsatorio (Traccin)

Tipos de esfuerzo variable.

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Esfuerzo variable en el campo pulsatorio.

En el presente captulo utilizaremos la siguiente nomenclatura 1):

En general se cumplirn las siguientes relaciones:

Esfuerzo medio: Esfuerzo alternante:

o expresado de otra manera:

Esfuerzo superior: Esfuerzo alternante:

Se define el coeficiente de asimetra del ciclo como:

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Variacin del esfuerzo alternante puro ( = -1). m = 0 s = a i = -a

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Diagrama de Whler en escala logartmica.

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Fig. 3.12 Diagrama de Whler para acero suave laminado en frio.

Curva de Whler para aleacin de aluminio 26-S tratada trmicamente.

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Diagrama de Whler para diversos aceros de alta aleacin.

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Diagrama de Whler para diversas aleaciones de aluminio.

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hierros y aceros fundidos

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Valores promedio de resistencia para diferentes materiales en N/mm2

Material Acero de construccin Acero bonificable Acero cementable Acero fundido

0,44 0,4 0,45 0,35

0,5 0,48 0,5 0,4 0,23 1 0,3 1

1,4 1,25 1,25 1,3

0,58 0,65 0,58 0,58

250 320 380 440 500

700 800 870 1000 1150

65 000 66 000 67 000 67 000 67 000

en forma aproximada igual que para GGG

Fuente: Roloff & Matek, Maschinenelemente, Vieweg Verlag, Braunschweig 1996

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(Continuacin ...) Valores de Resistencia

260 180 600 430

140 70 270 250

90 000 33 000 90 000 33 000 120 000 45 000 95 000 35 000

250 310 370 350 160 160 220