1.

ARGUMENT
Masina este o creatie a omului.Ca parte tehnica,ea este realizata dintr-un ansamblu de elemente ,componente ce sunt inlantuite cinematic si se coordoneaza cu miscari determinate in mod strict.O masina se realizeaza cu ajutorul cunostintelor tehnice despre organele sale componente:de aceea este necesara cunoasterea notiunilor privind calculul si constructia organelor de masini de uz general. In industia constructoare de masini trebuie sa se utilizeze tehnologii eficiente pentru a se putea realiza masini,utilaje si aparate care,prin exploatarea lor eficienta sa conduca la o rationalizare a tehnologiilor de prelucrare si a formulelor de calcul ce stau la baza proiectelor.Calculele de rezistenta a materialelor ce stau la baza stabilirii corecte a variantelor constructive trebiue utilizate in mod corespunzator. Proiectul este conceput astfel incat sa sintetizeze aspecte teoretice si practice conform temei alese.El este un raspuns al muncii de pregatire a elevilor in domeniul tehnic,astfel incat sa le permita acestora sa se integreze activ si complet in viata profesionala pe piata muncii. Prin tema aleasa pentru elaborarea proiectului s-a dorit sa se dezvolte creativitatea,logica,puterea de decizie,sa se creeze oportunitati de a se prezenta o varietate de contexte si situatii.Continutul stiintific al lucrarii imbina cunostintele de specialitate din domeniul mecanic ,studiate pe parcursul celor patru ani de liceu tehnologic.Lucrarea ASAMBLAREA ARBORILOR DREPTI are deosebit de multe aplicatii in tehnica,putem spune ca aproape toate masinile dispun de astfel de asamblari,datorita deosebitelor avantaje.

2.Notiuni generale despre asamblare

1

Asamblarea este o operatie de reunire,intr-o succesiune bine determinata,a elementelor constituente ale unui sistem tehnic,in scopul de a indeplini cerintele tehnologice impuse. Rezultatul fizic al operatiei de asmblare poarta numele tot de asmblare. Dupa modul in care se pot demonta,cu sau fara deteriorarea a cel putin unuia dintre elementele componente,se pot defini urmatoarele grupe de asamblari: - asamblari nedemontabile; - asamblari demontabile. Asamblarile nedemontabile se caracterizeaza prin faptul ca nu se pot demonta fara deteriorarea cel putin a uneia dintre elementele asamblarii.La asamblarile prin presare,forta de frecare ce apare intre cele doua suprafete creeaza o presiune de contact.Cand deformatiile suprafetelor in contact sunt elastice,asamblarea este demontabila.daca apar si deformatii plastice,asamblarea va intra in categoria asamblarilor nedemontabile. Asamblari: - nedemontabile: a)prin nituire; b)prin sudare; c)prin presare; d)prin lipire. - demontabile: a)prin filet; b)cu pene; c)canelate; d)cu elemente elastice.

3.Prezentarea tipurilor de arbori.

2

Forme constructive.Materiale. Conditii tehnice impuse

Arborii-sunt organe de masini care se rotesc in jurul axei lor geometrice si care transmit momente de rasucire prin intermediul altor organe pe care le sustin sau cu care sunt asamblate(role,roti dintate,biele,cuplaje). Arborii au si rolul de a prelua fortele de la organele de masini montate pe acestea si de a le transmite reazemelor(lagare cu rostogolire sau cu alunecare). In functie de variantele constructive,exista trei tipuri de arbori: -drepti; -cotati; -flexibili. Arborii drepti sunt organe de masini care au rolul de a sustine alte oragne de masini aflate in miscare de rotatie(roti dintate,roti de curea,roti de lant si cuple).Acestea transmit momente de torsiune Organelor de masini care sunt legeti,ei fiind solicitati la incovoiere,torsiune si foarte rar la intindere si compresiune. Arborii drepti se utilizeaza in constructia turbinelor cu abur si turbinelor hidraulice,a cutiilor de viteza,a reductoarelor si a transmisiilor masinilor-unelte. Partile componente ale unui arbore sunt(fig. 1):corpul arborelui (a);portiunile de calare (b);portiunile de reazem (c),numite si fusurile arborelui.

Figura 1-partile componente ale unui arbore Portiunile de calare sunt zonele pe care se monteaza organele de masini sustinute de arbore.Acestea se pot executa pe suprafete cilindrice sau conice.Cele mai utilizate sunt portiunile de
3

calare cu suprafata cilindrica,mai usor e prelucrat.Suprafetele conice se utilizeaza pentru portiunile de calare pe care au loc montari si demontari frecvente ale organelor de masini sustinute de arbore si cand se impune o centrare foarte precisa a acestora Portiunile de reazem (fusurile) sunt zonele de sprijin ale arborelui n lagarele cu rostogolire sau cu alunecare. De regula, acestea sunt dispuse n apropierea capetelor arborilor si pot fi executate cu suprafete cilindrice, conice sau sferice. Pentru lagarele cu rostogolire, fusurile se executa cilindrice relativ scurte - n cazul montarii unui singur rulment cu corpurile de rostogolire dispuse pe un rnd, sau mai lungi - n cazul montarii a doi rulmenti sau a unui rulment avnd corpurile de rostogolire dispuse pe doua sau mai multe rnduri.Diametrele acestor fusuri se aleg dupa diametrul interior al rulmentului.Uneori,fusurile arborelui se executa conice avand conicitatea egala cu cea a alezajului rulmentilor oscilanti cu bile sau cu role butoi,rulmentilor cu role cilindrice de marime mare etc. Pentru lagarele cu alunecare, fusurile se executa cilindrice, conice sau sferice, cele mai utilizate fiind fusurile cilindrice care au diametrul mai mic dect al treptei alaturate, pentru simplificarea montajului si pentru obtinerea de umeri de sprijin pentru fixarea axiala a lagarelor. Fusurile conice se folosesc pentru a avea posibilitatea reglarii jocului din lagar - prin deplasarea axiala a arborelui - iar cele sferice doar n cazul unor arbori elastici, cu deformatii de ncovoiere foarte mari. Clasaificarea arborilor si osiilor,pe baza principalelor criterii de clasificare,este prezentata in tabelul 1.

Tabel 1

Arborii cotati sunt organe de masinicare se construiesc pentru a contribui la transformarea miscarii de rotatie in miscare de translatie. Acestia sunt utilizati in special la masinile montate cu abur si cu ardere interna la pompe, compresoare care prin intermediul mecanismului biele - manivela transforma miscarea rectilinie alternativa a pistoanelor in miscare de rotatie al arborelui cotit. Arborii flexibili se intalnsc acolo unde axa geometrica a lor trebuie sa urmareasca un traseu usor sinuos si variabil in timp, asa cum este cazul cablurilor de kilometraj de la autovehicule, a arborilor frezelor stomatologice.

Fusuri si pivoti
Fusurile si pivotii sunt acele zone din componenta arborilor si osiilor prin care acestia se sprijina in lagare. Suprafetele fusurilor prezinta o miscare relativa fata de surafatele interioare de contact ale lagarului de sprijin. Acesta poate fi de alunecare (lagar de alunecare) sau de rostogolire (indirecta la rulmenti). Clasificarea fusurilor:
1. Dupa directia fortei care le solicita in raport cu axa lor de rotatie si forma : - radiale (pot avea forma cilindrica sau conica); - axiala (pot fi circulare pline, inegale, multiinelare); - radial - axiale ( pot fi conice sau sferice, simple sau cu umar de sprijin). 2. Dupa pozitia relativa pe care o ocupa pe arbore : - radiale : de capat, intermediare; - axiale : frontale, intermediare sau superioare;
Fig.2 Arbori drepti

Arborii drepti sunt frecvent utilizati n transmisiile mecanice,sectiunea transversala a acestora, pe lungime, putnd fi constanta (fig.2, a) sau variabila (fig.2, b.e), depinznd de repartitia sarcinilor (momente de torsiune, momente de ncovoiere, forte axiale etc.) n lungul axei lor si de tehnologia de executie si de montaj aleasa. Arborii cu sectiune constanta se utilizeaza cnd sunt solicitati numai la torsiune, momentul de torsiune fiind constant pe ntreaga lungime a arborelui. Cnd arborii sunt solicitati la torsiune si ncovoiere, se utilizeaza sectiunea
6

variabila n trepte, aceasta asigurnd urmatoarele avantaje: apropierea arborelui de o grinda de egala rezistenta la ncovoiere, prezenta unor umeri de sprijin pentru fixarea axiala a organelor de masini sustinute, montajul usor al acestor organe de masini fara deteriorarea altor suprafete ale arborelui. n cazul arborilor de dimensiuni mari, unele trepte de trecere se executa conice, arborele apropiindu-se si mai mult de o grinda de egala rezistenta la ncovoiere. Arborii netezi (fig.2, b) se folosesc n constructia reductoarelor, iar arborii canelati (fig.2, c) se folosesc n constructia cutiilor de viteze, a cutiilor de distributie, a diferentialelor autovehiculelor etc. Arborii tubulari (fig.2, d) se folosesc cnd se impun conditii severe de greutate (cnd diametrul interior al arborelui tubular este jumatate din cel exterior, greutatea acestuia se micsoreaza cu 25%, iar rezistenta la ncovoiere cu numai 6,25% [16]) sau atunci cnd este necesara trecerea prin arbore a unui alt arbore (exemple: arborii coaxiali ai unor cutii de viteze planetare; arborii cutiilor de viteze cu axe fixe ale unor tractoare prin interiorul carora trece arborele prizei de putere). Principalele domenii de folosire a arborilor drepti sunt: reductoarele de turatii cu axe fixe, transmisiile automobilelor, tractoarelor, masinilor agricole, utilaje tehnologice, masinilor unelte, toate transmisiile cu angrenaje etc. Materiale pentru confectionarea arborilor

Materialele din care se executa arborii drepti si osiile se aleg functie de conditiile de rezistenta si rigiditate impuse, de natura organelor de masini sustinute si de tipul lagarelor (cu alunecare sau cu rostogolire). Arborii drepti si osiile se executa, de regula, din oteluri carbon sau aliate, iar n cazul unor dimensiuni foarte mari din fonta. Otelurile aliate se recomanda n cazul cnd pinionul este executat din astfel de oteluri si este corp comun cu arborele, la turatii de functionare foarte
7

ridicate, n cazul arborilor puternic solicitati si cu restrictii de gabarit, la osiile autovehiculelor etc. Pentru arborii drepti si osii, se recomanda: . . oteluri de uz general pentru constructii (OL 42, OL 50, OL 60 STAS 500/2), pentru arborii care nu necesita tratament termic; oteluri carbon de caliate de mbunatatire (OLC 45, OLC 60 STAS 880) sau oteluri aliate de mbunatatire (40 Cr 10, 41 CrNi 12 etc. STAS 791), pentru arbori puternic solicitati si/sau durata mare de functionare impusa lagarelor sau canelurilor; oteluri carbon de calitate de cementare (OLC 10, OLC 15 STAS 880) sau oteluri aliate de cementare (13 CrNi 30, 28 TiMnCr 12 etc. STAS 791), pentru arbori puternic solicitati si pentru arbori care functioneaza la turatii ridicate.

Materiale pentru confectionarea fusurilor si pivotior Materialele din care sunt confectionate fusurile si pivotii sunt aceleasi cu ale arborilor carora le apartin. Pentru a face fata solicitarilor la care sunt supuse in timpul exploatarii (incovoierea, oboseala, presiune de contact, uzura), se recomanda o prelucrare ingrijita a suprafetei fusurilor, astfel incat sa se asigure o aderenta cat mai buna lubrifiantului.. Solutiile care conduc la imbunatatirea caracteristicilor fizico mecanice ale acestor zone sunt : - aplicarea unor tratemente mecanice, termice sau termochimice adecvate; - introducerea prin presare sau frecare pe arbore a unui manson cu caracteristici corespunzatoare cerintelor functionarii acestui ansamblu;

- aplicarea pe suprafata fusului a unei pelicule subtiri de material plastic (poliamide), care prezinta caracteristici deosebite de rezistente la presiunea de contact, uzura si aderenta. In plus aceasta pelicula poate fi inlocuita cu usurinta dupa uzare.

Semifabricatele pentru arbori si osii pot fi: bare laminate, pentru diametre sub 140 mm; bare laminate cu forjare ulterioara; bare laminate cu matritare ulterioara, n cazul productiei de de serie mare; semifabricate turnate, n cazul arborilor si osiilor de dimensiuni foarte mari. Executia arborilor din bare laminate cu forjare sau matritare ulterioara conduce la obtinerea unui semifabricat apropiat de forma finala a arborelui - cu importante economii de material, manopera si energie - si la realizarea unui fibraj continuu care urmareste forma arborelui, cu efect direct asupra maririi rezistentei acestuia. Tehnologia de fabricatie a arborilor si osiilor consta n: strunjirea suprafetelor cilindrice sau conice si a filetelor, frezarea canalelor de pana sau a canelurilor - operatii executate nainte de tratamentul termic - rectificarea fusurilor, a portiunilor de calare, a suprafetelor canelurilor - operatii executate dupa tratamentul termic. Tratamentele termice sau termochimice aplicate depind de materialul din care se executa arborii, putnd fi: mbunatatire sau mbunatatire si calire superficiala a fusurilor, canelurilor, portiunilor de calare etc.; cementare urmata de calire a fusurilor, portiunilor de calare si a canelurilor; nitrurare etc.

4.Metode de asamblare
9

La asamblarea pieselor in constructia de masini se folosesc cinci metode de asamblare, in functie de precizia ceruta, si anume: -metoda interschimbabilitatii totale; -metoda interschimbabilitatii partiale; -metoda sortarii; -metoda ajustarii; -metoda reglarii; Alegerea metodei de asamblare este conditionata de urmatorii factori: -gradul de precizie al pieselor si subansamblurilor; -volumul de productie; -dotarea tehnica si organizarea sectiilor de asamblare.

A s a m b l a r e a p r i n m e t o d a i n t e r s c h i m b a b i b i l i t a t i i t ot a l e

Asamblarea prin metoda interschimbabilitatii totale se realizeaza prin folosirea la imbinare, a oricarei piese din lotul de piese prelucrate, fara a fi necesara selectionarea sau ajustarea prealabila. Avantajele folosirii urmatoarele: acestei inetode de asamblare sint

- asamblarea simpla si economica (nefiind necesara ajustarea); - posibilitatea aplicarii metodelor de asamblai e pe banda sau in flux continuu;
10

- posibilitatea folosirii la asamblare a unor muncitori cu calificare mai redusa; - procedeul ofera posibilitatea de a realiza o buna cooperare cu alte intre prinderi de specialitate.

Toate acestea duc la cresterea productivitatii muncii, la imbunatatirea calitatii produselor asamblate si la scaderea costului. Asamblarea dupa metoda interschimbabilitatii totale cere o organizare corespunzatoare a intregului proces de productie. Interschimbabilitatea totala a pieselor de masini se realizeaza prin cresterea insemnata a costului utilajului si al dispozitivelor necesare, deoarece obtinerea unor tolerante strinse implica un montaj de precizie, dispozitive de lucru si mijloace de masurat ce-si gasesc justificarea economica numai in cazul productiei in serie mare si in masa.
Asamblarea prin metoda interschimbabibilitatii partiale

Asamblarea dupa principiul interschimbabilitatii totale nu este intotdeauna posibila si nici avantajoasa. De aceea, in cazul fabricatiei de serie se recomanda asamblarea dupa principiul interschimbabilitatii partiale. Aceasta metoda consta in acea ca piesele se pot prelucra cu tolerantele mai largi decat cele necesare pentru obtinerea unei interschimbabilitati totale, asiguranduse totusi, fara o sortare sau o ajustare prealabila a pieselor, precizia prescrisala elementul de inchidere pentru majoritatea lanturilor de dimensiuni obtinute prin asamblarea acestor piese.Deoarece prelucrarea pieselor se efectueaza cu tolerante mai largi, aceasta metoda este mult mai economica.
A s a m b l a r e a p r i n m e t o d a s or t a r i i ( s e l e c t i o n a r i i )

11

Asamblarea prin metoda sortarii (selectionarii) asigura precizia elementului de inchidere a lantului de dimensiuni prin masurarea si sortarea pieselor in grupe prelucrate cu tolerante majore. Principalul avantaj al asamblarii prin sortarea prealabila a pieselor componente dupa dimensiunile suprafetelor prelucrate il constituie faptul ca se pot obtine asamblari foarte precise, respectiv dimensiuni de inchidere cu tolerante reduse, din elemente componente ale lantului realizate cu precizie mai scazuta. In acest fel, prelucrarea pieselor devine economica, ceea ce compenseaza cu prisosinta cheltuielile efectuate cu ocazia controlului si a sortarii prealabile a pieselor ce se asambleaza. Asamblarea prin metoda sortarii se poate realiza prin doua metode, si anume: -sortarea directa ( individuala); -sortarea pe grupe. La sortarea directa se masoara, in prealabil, numai una din piese; cunoscandu-se marimea jocului sau a strangerii prescrise pentru imbinarea respectiva, se cere sa se determine dimensiunile necesare celeilalte piese. Metoda sortarii directe a pieselor reprezinta avantajul ca nu necesita o sortare prealabila a acestora si nici aparate speciale de masurat. In schimb, durata de asamblare a produsului se prelungeste, deoarece determinarea dimensiunilor necesare ale pieselor se efectueaza in timpul operatiei de asamblare. Sortarea pe grupe.In practica, intervin, uneori , cazuri cand tolerantele elementelor de inchidere ale lanturilor de dimensiuni sunt foarte mici, fiind necesar ca elementele componente ale acestora sa aiba tolerante si mai mici. In acest caz, prelucrarea pieselor cu utilaje existente devine neeconomica si greu de realizat. Pentru inlaturarea acestei situata se majoreaza tolerantele elementelor componente ale lanturilor de dimensiuni si se face
12

sortarea prealabila a pieselor in mai multe grupe, astfel incat in fiecare grupa dimensiunea pieselor cuprinzatoare, precum si a celor cuprinse sa aiba abateri mai mici decat cele prescrisepentru prelucrarea acestora. Metoda sortarii se aplica in cazul lanturilor de dimensiuni cu precizie ridicata si elemente putine (de exemplu, la rulmenti, la arborii principali de la masinile-unelte etc). in cazul cind numarul pieselor care trebuie sortate este mare, gruparea lor se face cu ajutorul dispozitivelor de sortare automate sau semiautomate. Pentru sortari mai precise, se folosesc la masurari aparate de masurat de constructie speciala, iar in cazul productiei in serie mai mare sau in masa, sortarea se face cu ajutorul masinilor automate speciale. Dezavantajele acestei metode sint urmatoarele: -interschimbabilitatea limitata; -necesitatea de a ci ea stocuri de piese, fapt care duce la marirea productiei neterminate; -majorarea costului montarii, datorita manoperei suplimentare, necesare sortarii pieselor.

Fig.3 Schema sortarii pieselor pe grupe: a-schema sortarii; b-schema ajustajului

A s a mb l a r e a p r i n me t od a a j u s t a r i i

Asamblarea prin metoda ajustarii se obtine prin modificarea dimensiunii unui elemnt component al lantului de dimensiuni (prin aschiere sau alt procedeu de prelucrare), dinainte fixat, astfel incat elemntul de inchidere (rezultant) sa nu depaseasca limitele prescrise.

13

Elementul ales pentru a fi modificat se numeste element de compensare. Alegerea elementului de compensare este foarte importanta, atat din punct de vedere economic cat si din punct de vedere tehnologic ( al posibilitatii derealizare). In primul rand, elemntul de compensare trebuie sa apartina mai multor lanturi de dimensiuni. Nerespectarea acestei indicatii poate introduce erori suplimentare in cadrul lanturilor de dimensiuni. Pentru a fi posibila realizarea compensarii dimensiunilor prin ajustare, este necesar sa se respecte urmatoarele conditii: -sa asigure elementului de compensare un adaos minim pentru ajustare, necesar pentru compensarea erorii maxime a lantului de dimensiuni; -sa nu se admita la asamblare piese care au erori peste limitele de toleranta stabilite.

Asamblarea prin metoda reglarii

Asamblarea prin metoda reglarii se realizeaza prin schimbarea valorii unei anumite dimensiuni prin reglare, prin introducerea in subansamblul respective a unei piese speciale, suplimentara, numita compensator ( de exemplu saiba, inel, garnitura bucsa, suruburi, etc). Dupa felul in care se efectueaza reglarea, aceasta poate fi: -cu element de compensare mobil; -cu element de compensare fix. Reglarea cu element de compensare mobil se face, de obicei, prin schimbarea pozitiei uneia dintre piese, stabilite in prealabil.

14

La metoda reglarii prin folosirea unor compensatori ficsi, rezolvarea problemei, devine posibila confectionarea unor piese de dimensiuni si forme bine determinate. Cele mai frecvente forme de compensatori ficsi sunt : inelele, garniturile, bucsile cu filet, suruburile etc.

Fig.4 a) Asamblarea cu compensator mobil.

Fig.4 b)Schema asamblarii cu compensator fix.

Metoda de rezolvare a lanturilor de dimensiuni prin reglare cu compensatori mobili sau ficsi prezinta urmatoarele avantaje : -da posibilitatea de a se realiza precizia dorita pentru elementul de inchidere a lantului de dimensiuni, tolerantele pentru celelalte elemente putandu-se obtine in conditii economice ; -elimina lucrarile de ajustare la asamblare, asigurandu-se ritmicitatea procesului de productie ; -mentine precizia lantului de dimensiuni pe toata durata exploatarii. Dezavantajul metodei consta in faptul ca la reglarea cu compen satori ficsi este necesar sa se efectueze lucrari suplimentare de de montare. Metoda reglarii se poate folosi cu bune rezultate la rezolvarea lanturilor -de dimensiuni, la care trebuie sa se obtina o precizie ridicata a elementului'de inchidere (rezultant), precum si la lanturi de dimensiuni la care, in timpul exploatarii, dimensiunile elementelor componente se modifica, datorita uzarii sau variatiei temperaturii.

15

Din aceste motive, in constructia masinilor moderne se utilizeaza din ce in ce mai mult metoda reglarii, in special cu compensator mobil.

5.Calculul arborilor
Etapele proiectarii cu axa geometrica dreapta ce trebuie respectate sunt : - predimensionarea : se face prin calculul de rezistenta la ruperea sau la deformatie; - adaptarea solutiei constructive : pornind de la rezultatele obtinute si luand in considerare conditiile de executie si de montaj; - efectuarea verificarilor de rezistenta la oboseala, deformatii, vibratii; Pentru efectuarea calculelor modelul real al subansamblului arbore - elemente sustinute se inlocuieste cu modelul conventional al unei grinzi plane sprijinita pe doua sau mai mult reazeme si incarcata cu sarcini concentrate. In calculul de rezistenta la incovoiere se considera numai fortele exterioare neglijandu-se greutatea propie a osiilor sau arborilor. 1. Dimensionarea - se va face numai pentru torsiune (rasucire) care reprezinta de regula solicitarea principala. Solicitarea de incovoiere fiind mai mica , se neglijeaza. - pentru arbori cu sectiune plina :

16

- pentru arbori cu sectiune inelara.

2. Verificarea la solicitari compuse - torsiune si incovoiere. In acest caz efectul unitar echivalent se va determina cu relatia

in care efectul unitar la incovoiere

Fortele ce actioneaza asupra arborilor pot avea atat componente in planul orizontal rezultand momentele incovoietoare Mio in sectiunea periculoasa de rupere, cat si componente in plan vertical rezultand momentele incovoietoare Miv. Prin comunerea Mio si Miv momentul Mi care intervine in calculul efectului unitar la incovoiere i. cunoscandu-se puterea necesara a fi transmisa P[KW], precum si turatia arborelui n[rot/min]se poate determina momentul de torsiune Mt cu relatia Mt=95500 P/n[daN cm] Astfel se va putea calcula valoarea efortului unitar tangential

Efortul unitar adminisibil al materialului se va alege in raport cu calitatea materialului si cu coeficientul de siguranta. Functie de cazul de solicitare :

17

- pentru oteluri cu rezistenta la rupere r = 50.80 [dan/mm] se vor alege rezistente admisibile ai = 600.900 [dan/cm] pentru cazul 3 se solicitari; - pentru arborii din fonta cu rezisteta la rupere incovoiere r = 6.10 [daN/mm] se vor alege rezistentele admisibile la incovoiere ai = 250.400 [daN/cm] pentru solicitari alternative. 3. Verificarea la oboseala Cand arborii sunt supusi la incovoieri dupa un ciclu alternant simetric, iar la torsiune dupa un ciclu pulsator, acestea vor solicita la oboseala materialul din care sunt confectionati arbori. Pentru a verifica daca arborele rezista acestor solicitari, se determina coeficientul de siguranta la oboseala. Astfel se vor calcula : - coeficientul de siguranta la incovoiere :

- coeficientul de siguranta la torsiune

in factorii ce influenteaza rezistenta la oboseala sunt : - k - este concentratorul de tensiuni la crestaturi, racordari, treceri de diametru de la o treapta la alta. - - factorul de calitate al prelucrari suprafetelor - - factorul dimensional, natura materialului. 4. Verificarea la deformatii torsionale

18

Deformatiile torsionale se masoara in radiani si se pot determina in situatia in care se cunosc momentul de torsiune Mt [daN cm] lungimea l [cm], intre reazemele arborelui, modulul de elasticitate transfersala G (pentru hotel G = 8*105 daN/cm si momentul de inertie polar al sectiunii circulare. Daca momentul polar este . Pentru calculul deformatiei torsionale in grade se fac umatoarele transformari : deformatia cautata se determina cu relatia , stiind ca . , relatia de calcul este

6.Tehnologia asamblarii arborilor

Montarea arborilor necesita trei faze importante pregatirea, montarea propriu-zisa si verificarea montarii. :

Pregatirea montarii arborilor necesita studierea desenului cu schema de montaj, verificarea acestora, in special a fusurilor si a partilor de calare, care trebuie sa fie netede, fara zgarieturi, lovituri sau urme de coreziune. Bavurile, zgarieturile, loviturile se elimina prin ajustare fina, urmata de o finisare cu panza abraziva. Petele de rugina sunt curatate fie cu panaza abraziva, fie cu pasta abraziva. In general, aceste verificari sunt efectuate la receptia arborilor la terminarea prelucrarii lor, insa ele se recomanda si la montare.

19

Montarea propriu-zisa consta in executarea urmatoarelor operatii : - verificarea cuzinetilor - daca sunt fixati corect in corpul lagarului; - ajustarea cuzinetilor dupa fusurile arborilor; pentru aceasta, se sterg cu o carpa uscata fusurile si apoi se acopera cu un strat subtire de vopsea. Se aseaza arborele in lagare cu ambele fusuri si se monteaza capacele lagarelor. Apoi, se invarteste usor arborele cu scopul de a se realiza tusarea cuzinetilor. Se demonteaza capacele lagarelor si se executa ajustarea cuzinetilor acolo unde apar proeminentele indicate de vopsea. Opertiile de ajustare se repeta pana cand numarul petelor de contact de pe suprafata cuzinetului corespunde preciziei impuse la asamblare. In general, se considera ca suprafata este corespunzatoare, daca contine 15.25 de pete de vopsea pe o suprafata de 25x25mm. - se spala fusurile si cuzinetii, se usuca cu aer comprimat si se ung cu unsoare, folosindu-se o pensula; - se monteaza definitiv arborele in lagare. De remarcat faptul ca la montarea arborilor in lagare trebuie sa se respecte jocurile - radiale si axiale - prescrise in documentatia tehnica, pentru a se asigura o ungere buna in timpul functionarii. Verificarea montarii arborilor, inclusiv a lagarelor, se executa o data cu probele de functionare a masinilor. Se cosidera ca montajul a fost corect montat daca, in timpul functionarii, lagarele nu se incalzesc mai mult de 60.70C.

7.Elaborare procesului tehnologic

20

de asamblare

Procesul tehnologic de asamblare cuprinde operatiile de montate in ordinea lor succesiva, cu precizarea utilajului, a sculelor, a aparatelor de masurat si a dispozitivelor necesare realizarii operatiilor de asamblare cu consum minim de timp si volum redus de munca. 1.1.Date intiale necesare eleborarii procesului tehnologic de asamblare Pentru a proiecta procesul tehnologic de asamblare a unui produs sint necesare urmatoarele date initiale: - desenul de ansamblu al produsului; - desenele subansamblurilor componente; - programul de productie si termenele de livrare ale produsului; - conditiile tehnice de receptie si noimele privitoare ia precizia si rigidi tatea produsului; - utilajul existent.

Desenul de ansambl u al produsului trebuie sa cuprinda toate datele necesare pentiu ca asamblarea sa se execute in conditii optime, si anume:
- toate vederile si sectiunile necesare, astfel incit sa nu existe neclaritati in intelegerea ansamblului; - numarul si specificarea pieselor si a subansambluiiior din care se com pune produsul (noruenclatorul de piese); dimensiunile de gabarit si dimensiunile ce trebuie realizate la asamblare; - ajustajele ce trebuie realizate intre diferite piese; - greutatea produsului ce se asambleaza; - prescriptii tehnice la asamblare.

21

Este necesar, de asemenea, sa se examineze si desenele de executie ale pieselor, pentru a se preciza natura prelucrarilor suplimentare ce se executa la asamblare.

Programul de productie si termenele de livrare ale produsului sint necesare pentru a stabili metoda de asamblare, pentru a proiecta atelierele de asamblare si pentru a determina necesarul de montatori, scule, dispozitive etc. Conditiile tehnice de receptie si normele rejeritoare la precizia si rigiditatea produsului sint necesare pentru cunoasterea performantelor tehnice ale produsului. De asemenea, aceste date folosesc si la alegerea metodelor, a sculelor si a dispozitivelor de asamblare.
1.2. Structura procesului tehnologic de asamblare

Procesul tehnologic de asamblare se compune din operatii, faze si minuni.

Operatia de asamblare reprezinta acea parte a procesului tehnologic, efectuata fara intrerupere asupia unei unitati sau a unui complex de unitati de asamblare, de catre un muncitor sau o echipa de muncitori, pe un singur loc de munca.
Partea operatiei de asamblare care se executa la o anumita imbinare, folosind aceleasi dispozitive si scule si aceeasi metoda de lucru se numeste faza. Actiunea efectuata de catre muncitor in cursul unei faze de asamblare sau de pregatire in vederea asamblarii unui produs se numeste min ui r e . O faza de asamblare se realizeaza practic prin mai multe minuiii succesive. De exemplu, procesul tehnologic de asamblate a unui rulment cu bile (fig. 2) se compune dintr-o singura operatie, cu doua faze succesive: piesarea rulmentului 2 pe fusul arborelui 7 si verificarea asezarii inelului interioi 3 pe umarul fusului.

Fig.5 Montarea unui rilment pe fusul arborelui

22

La rindul ei, fiecare faza este constituita din mai multe minuiri: reglarea fusului in pozitia de luciu a piesei, asezarea rulmentului pe capul fusului, asezarea bucsei de montare pe rulment, punerea in functiunea presei, opiirea presei, verificarea pozitiei corecte a rulmentului. Operatiile si fazele de asamblare se stabilesc in cursul proiectarii procesului tehnologic de asamblare si se inscriu in fisele planului de operatii. 1.3.Proiectarea procesului tehnologic de asamblare Procesul tehnologic conditii: de asamblare trebuie sa indeplineasca uimatoarele

- sa asigure realizarea tuturor prescriptiilor tehnice impuse produsului ; - sa garanteze realizarea normelor de precizie si de rigiditate; - sa permita obtinerea produsului la un cost cit mai redus. In vederea proiectarii procesului tehnologic de asamblare a unui produs, se impune rezolvarea urmatoarelor probleme mai importante: - stabilirea succesiunii asamblarii tuturor pieselor si subansamblurilor; - stabilirea celor mai economice procedee de asamblare, de verificare a pozitiilor reciproce ale pieselor si de fixare a pieselor componente ale pro dusului ; - alegerea sau proiectarea echipamentului tehnologic necesar pentru asamblarea produsului (dispozitive, scule, mijloace de masurare si control etc.) ; -stabilirea formelor de Documentele tehnologice asamblare. organizaie necesare a asamblarii produsului. proiectarii procesului de

Pentru ca procesul tehnologic de asamblare sa se realizeze cu consum minim de timp si pentru ca lucrarile executate sa fie de buna calitate, este necesar, in special in cazul productiei in serie si in masa, sa se elaboreze urmatoarele documente tehnologice; - schema lanturilor de dimensiuni; - schema de asamblare; - fisa tehnologica si planul de operatii; - ciclograma asamblarii.

23

1 .3.1 . Schema lanturilor de dimensiuni Problema stabilirii lanturilor de dimensiuni este deosebit de importanta, deoarece functie de aceasta se deteimina succesiunea operatiilor la asamblare. Stabilirea corecta a schemei lanturilor de dimensiuni duce la realizarea economica a procesului de asamblare a produsului respectiv. 1.3.2 . Schema de asamblare Operatiile de asamblare trebuie sa se succeada intr-o anumita ordine, impusa de felul in care piesele (reperele) componente ocupa locul prevazut in cadrul subansamblului produsului. Schema de asamblare reprezinta exprimarea grafica a succesiunii operatiilor de asamblare a pieselor (reperelor) in cadrul produsului. Schemele de asamblare se intocmesc, in special, in cazul productiei in scrie si in masa, cind se efectueaza montarea simultan, in diferite locuri de munca si de catre echipe diferite, iar in cadrul productiei de unicate, atunci cind se monteaza prcduse complicate.

Fig.6 Grupa de repere cutii de unsoare

Dupa cum rezulta din figura 2, subansamblul "cutie de unsoare' se compune din 11 repere si, respectiv, doua subgrupe de repere I si II. Repeiul de baza, pe care se monteaza cutia de unsoare, este osia 7. Celelalte repere se numeroteaza in ordinea succesiunii operatiilor de asamblare (fig. 3). Dupa ce si-a conceput modul in care se va desfasura procesul tehnologic de asamblare, tehnologul va trece la pozitionarea in schema a fiecarui reper si a fiecarui grup de repere.

24

Fig.7 Desfasurarea fazelor de asamblare a cutiei de unsoare.

Fig. 3. Desfasurarea fazelor de asamblare a cutiei de unsoare. Reperele se noteaza pe schema de asamblare cu cifre arabe, fiind simbolizate prin cercuri in care se inscriu numerele respective ale reperelor, iar grupele sau subgrupele de repere se noteaza cu cifre ren: are, inscrise in patrate mici. Pe schema de asamblare, reperele sau un grup de repere care formeaza o imbinare se leaga intre ele prin cate o linie dreapta. in felul acesta, schema de asamblare oglindeste nu numai succesiunea fazeloi, dar si pozitia reciproca a reperelor, respectiv a subgiupelor in rapoit cu reperul de baza. Dupa ce pe baza schemei de asamblare se determina numarul fazelor de asamblare, se stabileste apoi numarul sculelor necesare executarii fiecarei faze in parte. Se intocmeste apoi lista de scule cu care se va dota locul respectiv de munca.

Fig.8. Schema de asamblare a cutiei de unsoare

Fisa tehnologica si planul de operatii. Dupa intocmirea schemei de asamblare, din care rezulta ordinea de montare a pieselor, tehnologul trece Ia stabilirea operatiilor de asamblare si impartirea acestora pe faze.
25

De asemenea, el stabileste utilajele necesare, calculeaza timpul pentru executie, sculele, dispozitivele si verificatoarele necesare pentru asamblarea produsului in timp cit mai scurt si la un cost cit mai redus. Cu ajutorul acestor date, tehnologul trece la intocmirea fisei tehnologice sau a planului de operatii. 1.3.3. Fisa tehnologica

F i s a t e h n ol og i c a este documentul utilizat in cazul productiei de unicate si in serie, mica, prin care se stabileste procesul de asamblare a masinii (produsului), ansamblurilor, a subansamblurilor si a pieselor ce o compun.
In fisa tehnologica se indica, sumar, principalele operatii de asamblare fara a se efectua defalcarea lor pe faze. 1.3.4.Planul de operatii

P l a n u l d e o p e r a t i i se intocmeste in cazul productiei in serie si in masa .si eontine un studiu detaliat al procesului tehnologic de asamblare, insotit, uneori, si de desenele operatiilor. Planurile de operatii se elaboreaza pentru unitatile de asamblare si pentru asamblarea generala si contin: numarul de ordine al operatiilor, fazele succesive ale montarii, cu indicarea sculelor, a dispozitivelor si a utilajelor necesare pentru executarea operatiilor respective, norma de timp si categoria de retribuire.
1.3.5. Ciclograma asamblarii

Cicl ogr ama asambl ar ii . Ciclograma asamblarii este reprezentarea grafica a operatiilor de asamblare a unui produs, in ordinea succesiunii acestora, in raport cu timpul necesar executarii operatiilor de asamblare.
Ciclogramele au o deosebita importanta in cazul elaborarii rationale a proceselor tehnologice de asamblare a produselor executate in serie mare sau cu ritm de montare impus (asamblare pe banda). Asamblarea unui produs se poate realiza prin doua metode, si anume: - asamblarea succesiva, in care operatiile se succed; - asamblarea paralel-succesiva in care o parte din operatiile de asamblare se executa simultan (in paralel), iar altele succesiv. In figura 5, a este reprezentata ciclograma asamblarii succesive a unui produs a carui asamblare se realizeaza in cinci operatii, iar in figura 5, b ciclograma pentru asamblarea paralel-succesiva a aceluiasi produs.

26

Fig.9. Ciclogramele asamblarii

Caile principale pentru reducerea ciclului de asamblare sint: -suprapunerea in timp a cit mai multe operatii de asamblare si asam blarea simultana a cit mai multe unitati de asamblare; -micsorarea timpului necesar pentru executarea operatiilor de asamblare. 1.4. Tehnologia asamblarii subansanblurilor

Procesul de asamblare se executa in urmatoarea succesiune: - alegerea pieselor, controlul, transportul la locul de asambalre si prega tirea pentru asamblare; - asamblarea prealabila si verificarea ei; - asamblarea definitiva; - reglarea si verificarea functionarii.

Alegerea piesel or, controlul si pregatirea acestora pentru asamblare. Aceste activitati sint specifice, in general, productiei de unicate si de serie mica, in care principiul interschimbabilitatii este foarte rar aplicat.
Piesele ce se asambleaza se aleg si se sorteaza inainte de a ajunge in atelierul de asamblare. Operatiile de control si de sortare a pieselor constau in: - verificarea pieselor ce urmeaza a fi asamblate; - alegerea pieselor pe grupe de piese bune, piese rebutate si piese care 27

mai necesita prelucrari sau mai pot fi remediate: -indicarea locului de asamblare unde urmeaza a fi trimisa piesa. Pregatirea pieselor pentru asamblare necesita mai multe operatii si anume: retusarea, razuirea, rodarea si lepuirea, lustruirea, burghierea, alezarea, filetarea si spalarea.

Asamblarea prealabila si pregatirea ei. in atelierele de asamblare se executa toate formele de imbinare a pieselor, adica: imbinari pun mtmre, prii, sudare, prin piesare cu suruburi etc.
Pretutindeni pentru a se reduce efortul muncitorilor si pentru a se ridica, productivitatea muncii, se urmareste utilizarea celor mai perfectionate dispozitive si masini. Verificarea montarii prealabile se realizeaza inainte de a se trece la mon tarea generala a produsului. Verificarea in acest stadiu al asamblam cores punde etapei a Ii-a de control, deoarece operatia de control cuprinde prac tic patru etape si anume: controlul pieselor, controlul subansamblunlor, controlul masinii si incercarea masinii in functiune. Operatia se realizeaza pe baza prescriptiilor din caietul de sarcini, dupa prescriptiile tehnice din de senele de executie a pieselor, dupa fisele tehnologice si planurile de operatii.

8. Norme de tehnica a securitatii muncii la lucrarile de asamblare

Pentru imbunatatirea conditiilor de munca si inlaturarea cauzelor care pot provoca accidente de munca si imbolnaviri profesionale trebuie luate o serie de masuri, sarcini ce revin atat conducatorului locului de munca dar si lucratorilor. Acestea sunt: - asigurarea iluminatului, incalzirii si ventilatiei in atelier;

28

- masinile si instalatiile sa fie echipate cu instructiuni de folosire; - sa fie asigurata legarea la pamant si la nul a tuturor masinilor actionate electric; - masinile sa fie echipate cu ecrane de protectie conform normelor de protectie a muncii; - atelierele sa fie echipate in locuri vizibile cu mijloace de combatere a incendiilor; - atelierul sa fie dotat cu mijloace de ridicat pentru manipularea pieselor mai mari de 20 kg; - muncitorii sa poarte echipament bine ajustat pe corp cu manecile incheiate iar parul sa fie acoperit sau legat; - inainte de inceperea lucrului va fi controlata starea masinilor, a dispozitivelor de pornire-oprire si inversare a sensului de miscare; - se va verifica inaintea lucrului daca atmosfera nu este incarcata cu vapori de benzina sau alte gaze inflamabile sau toxice; - la terminarea lucrului se deconecteaza legaturile electrice de la prize, masinile vor fi oprite, sculele se vor aseza la locul lor iar materialele si piesele vor fi stivuite in locuri indicate; - muncitorii nu se vor spala pe maini cu emulsie de racire si nu se vor sterge pe maini cu bumbacul utilizat la curatirea masinii. Daca pentru spalarea mai nilor a fost necesara utilizarea produselor usor inflamabile se va folosi imediat apa si sapun; - ciocanele trebuie sa aiba cozi din lemn de esenta tare, fara noduri sau crapaturi; este interzis lucrul cu ciocane, nicovale care au fisuri, stirbituri, sparturi sau deformari in forma de floare; - la folosirea trasatoarelor se cere atentie pentru a nu produce intepaturi iar dupa utilizare vor fi asezate in truse speciale; - daca in timpul realizarii unei operatii mecanice sar aschii vor fi purtati ochelari de protectie; -in cazul polizarii cu ajutorul masinii vor fi verificate cu atentie pietrele de polizat sa nu prezinte fisuri sau sparturi precum si prinderea piesei pe ma sina. Polizorul trebuie sa aiba prevazut ecran de protectie.

9. BIBLIOGRAFIE
29

1. BADESCU, Gheorghe, STURZU, A, MILITARI,C., POPESCU,1., Tolerante si masuratori tehnice, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982 2. CIOCARLEA-VASILESCU, Aurel, CONSTANTIN, Mariana, Asamblarea, Intretinerea si repararea masinilor si instalatiilor. Editura All Educational,Bucuresti, 2002 3. CIOCARLEA-VASILESCU, Aurel, CONSTANTIN, Mariana, Organe de masini si mecanisme. Editura All Educational,Bucuresti, 2002 4. GHEORGHE, Ion, VOICU, Mihai, PARASCHIV, Ion, HUZUM, Neculai, RANTZ, Gabriel, Utilajul si tehnologia meseriei- tehnologia asaamblarii si montajului, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1990 5. TANASESCU, Mariana, GHEORGHIU, Tatiana, GHETU, Camelia, CEPISCA, Cornelia, Masurari tehnice, Editura Aramis, Bucuresti, 2005 6. ZGURA, Gh.,ARIESANU,E., PEPTEA,Gh., Utilajul si tehnologia lacatuserie, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1991

meseriei-

30