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Moldeo por inyeccin, un enfoque hacia el funcionamiento del equipo y los problemas tpicos del proceso de produccin.
Garro, A* *Universidad Nacional, Escuela de qumica, Heredia, Costa Rica. andresgarro01@hotmail.com

Resumen El moldeo por inyeccin es uno de los procesos de transformacin de plsticos ms empleados en la industria. El moldeo implica el uso y conocimiento de las partes y funcionamiento de la maquina inyectora as como un manejo y tratamiento adecuado de la materia prima y aditivos que se van utilizar en el proceso. La aparicin de defectos en el proceso de inyeccin es habitual por lo que se debe conocer las causas de los mismos para ejecutar las correcciones necesarias para optimizar el proceso e incrementar la productividad dndole seguimiento al proceso con herramientas de mejora continua como OEE y mantenimiento preventivo.

Introduccin El moldeo por inyeccin de plsticos consiste bsicamente en la inyeccin directa del mismo en estado fundido en un molde cerrado a presin y frio, en donde el material solidifica en polmeros semicristalinos, con la posterior expulsin de la pieza deseada.1 El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular y es el principal proceso de transformacin de plstico seguido por la extrusin. 1 La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas.1 Las principales ventajas del moldeo por inyeccin son3: -El grado de automatizacin alcanzado con estas mquinas -La posibilidad para fabricar productos plsticos con tolerancias muy pequeas

-Versatilidad para el moldeo de una amplia gama de productos, tanto en formas como en materiales plsticos distintos.

Imagen 1: un cuarto de proceso de transformacin de plsticos por moldeo con maquinas inyectoras.

Historia de las maquinas de moldeo por inyeccin Las primeras mquinas de moldeo por inyeccin para la fabricacin de plsticos se basaban en las mquinas empleadas para la fabricacin de metales por la dcada de los 50 se desarrollaron la fabricacin de polmeros, coincidiendo con una mayor demanda de este tipo de productos.3 John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos.2

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Imagen 2: maquina inyectora de John Hyatt.

Sin embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la mquina de inyeccin moderna.2 Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de nitrocelulosa.2 Debido al carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato de celulosa.2 Los britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.2

En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos, desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. A finales de los aos treinta, el polietileno y el PVC ambos, de alta produccin y bajo costo provocaron una revolucin en el desarrollo de la maquinara, teniendo el PVC mayor xito como material para extrusin. En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras.2

Imagen 4: maquina inyectora marca ENGEL 1989.

Imagen3: maquina inyectora de Beard y Delafield.

El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing.2 La misma utilizaba mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania).2 Estas mquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de seguridad.2

Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyeccin de plstico experiment un crecimiento comercial sostenido. Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD, inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto.2,3

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Imagen 5: proceso automatizado de moldeo por inyeccin.

Partes y controles de la mquina de inyeccin Las partes fundamentales de la maquina inyectora son: unidad de inyeccin, unidad de cierre, unidad de potencia y unidad de control.3 Estudio de las partes de la maquina inyectora: -Motor de potencia; tiene el propsito de hacer girar el tornillo , la rotacin del tornillo transporta el plstico hacia el frente del tornillo y durante este viaje, lo funde por friccin, lo cual da la mayor parte del calor necesario para fundir el material, la velocidad es variable.4
Figura 7: unidades de un maquina inyectora

Durante la inyeccin, el aceite se bombea del tanque al cilindro. El aceite empujo el pistn, y este a su vez el tornillo hacia adelante. El tornillo no gira durante la inyeccin a menos que se est usando el moldeo por extrusin.

Figura 6: motor de potencia elctrico.

Figura 8: cilindro de inyeccin

Cilindro hidrulico de inyeccin: posee un pistn conectado a al tornillo plastificante, un tanque de aceite para almacenar hidrulico y un enfriador de aceite.

-Bombas hidrulicas en modelos viejos de maquinas inyectoras:

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Bombas de alta capacidad: usadas para bombear un gran caudal de aceite al cilindro de inyeccin, despus de la inyeccin el aceite de esta bomba se suspende.4 Bomba de baja capacidad: usada conjuntamente con la bomba de alto caudal durante la inyeccin y luego se usa para mantener presin sobre el plstico. 4 -Bombas hidrulicas en maquinas modernas: Poseen una bomba de flujo variable o una serie de bombas. El flujo de aceite durante la inyeccin se controla con mucha precisin por medio de vlvulas proporcionales controladas por electricidad o por vlvulas digitales.4 -tolva de alimentacin Posee diferentes dispositivos: 1-valvula de cierre: colocada en la base de la tolva, sobre la apertura del barril se utiliza para impedir el flujo de plstico hacia el tornillo.4,5 2-Canales de enfriamiento: se encuentran en la garganta del barril, por ellos se hace circular agua para enfriar la regin de la garganta y evitar que el plstico se funda all. 3-mezcladores: se montan en la tolva para mezclar material molido, colorantes y otros aditivos que se le aaden al plstico virgen.4 4-secadores: se usan para secar el plstico o para mantenerlo seco antes de que entre al barril de calentamiento.4

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La relacin Dimetro/ largo suele encontrarse entre 16-30 a 1 y los ms comunes son 20-24 a 1. El tornillo posee tres zonas; Zona de alimentacin: presenta la mayor profundidad del canal, aqu se empieza a fundir el plstico. Zona de compresin: la profundidad del canal disminuye gradualmente. Zona de bombeo o dosificacin: tiene la menor profundidad de canal, el plstico debe mezclarse totalmente y lograr un temperatura uniforme.4,5

Figura10: zonas de tornillo; alimentacin, compresin y bombeo.

3-calentadores (resistencias elctricas): estn montadas alrededor del barril, se utilizan para calentar el barril durante el arranque, suministra algo de calor durante el moldeo.4,5

Figura 9: tolva de alimentacin.

-Barril de calentamiento: Poseen los siguientes dispositivos: 1-termopares: estn montados en la pared del barril, se usan para medir la temperatura del metal del barril. 2-Tornillo de plastificacin: gira dentro del barril.

Figura 11: Calentadores y termopares colocados en el exterior del barril

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Vlvulas tipo anillo: el anillo se desliza hacia atrs y hacia adelante. Cuando el tornillo gira, el plstico fundido puede pasar hacia el frente alrededor de la bola durante la rotacin del tornillo, pero durante la inyeccin, la bola se desliza hacia atrs.4,5

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Unidad de cierre: Las funciones de la unidad de cierre son sujetar el molde, aplicar la fuerza de cierre, abrir y cerrar el molde, alinear las dos mitades del molde, alinear el molde con la unidad de inyeccin, proteger el molde, ajustar la altura de los diferentes moldes y expulsar la pieza inyectada.4,5

Figura 11: vlvula de anillo.

Vlvulas tipo bola: el plstico fundido puede pasar hacia el frente alrededor de la bola se desliza hacia atrs impidiendo el regreso del plstico.4,5

Figura 14: partes de una unidad de cierre.

Figura 12: vlvula de bola

Si se trabaja con plsticos que se degradan fcilmente o termoendurecibles, no se utilizan vlvulas de no retorno.4 -Boquilla convencional: tiene un agujero que lleva el material al bebedero, la boquilla es calentada exteriormente.4

Figura 13: boquilla convencional.

-Boquilla para nylon: tiene un agujero cnico en reverso, este tipo se usa con materiales de alta viscosidad, con moldes muy difciles de llenar que tienen canales muy pequeos.4

Molde de inyeccin6: En el molde de inyeccin es en donde se le da forma, a la pieza inyectada con la masa plastificada en la mquina inyectora. Este material de inyeccin se inyecta en el molde, a una presin alta y la mayora de veces con una velocidad alta, seguidamente, el material se solidifica por la refrigeracin del molde. La masa tiene que solidificarse en el molde, de forma rpida y homognea, Para que se puedan producir el mayor nmero posible de piezas inyectadas, en una cierta unidad de tiempo. Los moldes para plsticos se construyen de diversas maneras, en funcin de la forma de la pieza que se quiere obtener, por lo general son moldes partidos, si la pieza es de revolucin y simtrica, lo ms comn es que sea de macho (ncleo) y hembra (matriz), de lo contrario tendr mltiples partes que se ensamblan para el cierre y llenado del molde y se abren para el desmolde de la pieza. En la construccin de moldes para inyeccin de plsticos es necesario utilizar aceros especiales por las condiciones de trabajo, debido a las cargas severas a que son sometidos y porque se requiere alta precisin en los acabados. A esto hay que aadir que las tolerancias manejadas son muy finas. Los aceros, utilizados en moldes para inyeccin deben cumplir con las siguientes caractersticas:

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a.) Condiciones aceptables para su elaboracin como son maquinabilidad, poder ser troquelado en fro, poder ser templado. b.) Resistencia a la compresin c.) Resistencia a la temperatura d.) Resistencia a la abrasin e.) Aptitud para el pulido f.) Tener deformacin reducida g.) Buena conductividad trmica h.) Buena resistencia Qumica i.) Tratamiento trmico sencillo. Dentro de los aceros para moldes podemos encontrar a los aceros de cementacin, de nitruracin, templados, bonificados para el empleo en el estado de suministro o resistentes a la corrosin, entre otros.6

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Figura 15: molde de inyeccin.

Fundamentalmente un molde de inyeccin est formado por dos partes: el macho (ncleo) y la hembra (matriz). Cada una de estas partes est sujetada a una platina de la mquina de inyeccin, las cuales una es fija y la otra movible. En la mayora de los casos la hembra se encuentra sujetada a la platina fija y el macho a la platina movible. El material plastificado entra al molde a travs del bebedero. Este bebedero se retiene con las placas de sujecin y moldeo, el bebedero posee un agujero ahusado que cuando est lleno de plstico se llama mazarota o colada. El plstico se mueve del bebedero al canal distribuidor. Esto es una ranura cortada en uno o dos lados del molde y acta como una tubera entre la cavidad. El plstico desciende por el canal distribuidor y penetra al inserto hembra o matriz por el canal de llenado. La matriz es un pedazo de acero, usualmente de una calidad ms alta que la de las placas, que se ha trabajado a mquina con exactitud a fin de proveer la superficie exterior o interior de la pieza ms una tolerancia para encogimiento, la cavidad casi siempre posee una ranura cortada alrededor de su

superficie exterior para circulacin de agua de enfriamiento. Esto proporcionar el enfriamiento que la insercin necesita para que el Plstico lquido se convierta en slido en el tiempo ms corto posible. Para hacer esta conexin de agua impermeable, el inserto se ha llenado de anillo del tipo o-rings. Estos anillos actan como sellos de manera que el agua no se escapar al resto del molde. La superficie interior de la pieza se forma con el inserto macho o ncleo. Este es otro pedazo de acero de alta calidad trabajado a mquina al igual que la cavidad. El ncleo es enfriado desde adentro. Esto se hace taladrando un hueco en el centro y promoviendo la circulacin continua del agua por medio de tabiques u otros medios. La placa de moldeo tambin necesita enfriamiento y esto se hace taladrando una serie de huecos en el bloque y encajndolos con conexiones de agua, estos canales se llaman canales de enfriamiento. Estos proporcionarn enfriamiento al centro de la pieza, a la matriz y al molde de acero. Luego de que se ha llenado el molde con plstico y este se ha solidificado, entra en funcionamiento el sistema expulsor (no siempre presente en todos los moldes), este sistema es el que desaloja el artculo y la colada de la unidad del molde, lado cierre; algunas veces tiene forma de anillo y otras veces forma de conveniencia, en la mayora de los casos el sistema expulsor est formado slo por un nmero de pines cilndricos que reciben el nombre de pines expulsores, los cuales estn sostenidos en el molde por medio de la placa expulsora, puesto que esta placa se mueve, necesita pines guiadores para que se mueva de una forma recta y no se levante el movimiento delantero o el reverso. Un hueco es taladrado en la placa de sujecin de la unidad del molde lado cierre y la varilla expulsora de la mquina de inyeccin, se coloca en su sitio o se interconecta el sistema hidrulico de expulsin de la mquina al molde.6

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Figura 16: partes de un molde se inyeccin; a-canales de enfriamiento, b-aro de centrado, c-superficie a moldear, dpines de unin.

Parmetros de la maquina inyectora Para conseguir la elaboracin de piezas de buena calidad, no solo se debe contar con el molde, la maquina y el material, es necesario tambin que el operador de la mquina comprenda el proceso e intervenga en forma adecuada para corregir la presencia de problemas o defectos en el proceso productivo. An en caso de mquinas con control de ciclo cerrado, esta no es capaz de responder a situaciones tan extraas como el operador haciendo ajustes aleatorios de los equipos de control. Por el contrario, con controles apropiadamente instalados y aplicados, el comportamiento de los plsticos en la mquina que puede ser controlado dentro de los limites para producir piezas de cero defectos reuniendo los requerimientos de comportamiento con los ms bajos costos de moldeo.5 Para juzgar un comportamiento se debe tener una referencia contra la cual medirlo. En el caso de un molde de inyeccin, el perfil de presin en la cavidad es un parmetro que es fcilmente influenciado por las variaciones del proceso, es por esto que es seleccionado como punto de referencia, para ver como las variables afectan a este parmetro y su efecto en la pieza moldeada. 5 Temperatura Es muy difcil indicar con precisin cuales son las temperaturas que se deben utilizar para transformar un material, ya que existe una amplia gama de variacin de caractersticas dentro de un nombre genrico por ejemplo: HDPE, PP, PS, etc. Es por esto que siempre al consultar una tabla de temperatura de proceso se encontrarn rangos muy amplios. Adems por ser la viscosidad un

parmetro dependiente de la temperatura, dependiendo de las necesidades de fluidez en el molde, esta deber ser ms alta, o ms baja vindose restringida por condiciones como la temperatura de degradacin, el tiempo de residencia, etc. Otro factor a considerar respecto a las temperaturas es el tiempo de residencia en el cilindro. Es recomendable para un tiempo de residencia muy largo trabajar con los valores ms bajos de rango de temperaturas dado ya que un tiempo muy largo a temperaturas de transformacin puede causar degradacin trmica de la masa. Por el contrario para un tiempo de residencia muy corto, es recomendable trabajar con los valores ms altos de rango ya que se puede presentar una fusin incompleta de la masa por el insuficiente aporte de calor al material.

Figura 16: temperaturas de procesamiento de los materiales de inyeccin. Velocidad Este parmetro tiene una marcada influencia sobre la calidad superficial de la pieza por lo tanto, se debe tener mucho cuidado al escoger la velocidad de inyeccin para un molde dado. Como una gua para considerar los efectos que se tienen con una velocidad alta o baja de inyeccin, a continuacin se presenta una descripcin de ellos. Velocidad Alta Para un tiempo inyeccin corto. Velocidad Baja Para lograr una buena superficie de pieza.

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Para llenar la pieza en todas sus zonas, con la misma masa plstica y viscosa, de tal forma que se mantengan ms bajas las tensiones internas del producto. Para evitar degradacin o daos en la masa, cuando se vea obligada a fluir sobre cantos agudos, desviaciones o cambios de espesor de pared, en el sistema de alimentacin o en la cavidad. Para evitar el peligro de arrastrar material fro. Para un llenado suave y adecuado en piezas de paredes gruesas.

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Para que los materiales semicristalinos, Mantengan una cristalinidad uniforme. Para requerir una menor fuerza de cierre.

Con respecto a las rpm del tornillo, se debe evitar que sean muy altas pues se puede presentar el quemado de la masa. Se recomienda que se adapten al tiempo de enfriamiento de tal forma que, tan pronto se acabe la plastificacin, se acabe el tiempo de enfriamiento y se de la apertura del molde.5

Es el parmetro que ms contribuye al llenado de la cavidad presentando tambin una gran influencia sobre la fuerza de empuje que trata de abrir el molde. Su nivel depender de la masa a inyectar (siendo baja para materiales como LDPE y alta para el PC) y del molde en s, es decir, de la geometra de las cavidades, del recorrido de flujo del espesor de pared. Como una indicacin de que nivel de presin utilizar, se recomienda que la presin de pospresin (presin mantenida o de sostenimiento) sea de un 30-60% de la presin de inyeccin, con el fin de evitar que la presin en la cavidad sea muy alta. Se debe recordar adems que una presin de pospresin baja generar piezas con una alta contraccin y tensiones bajas, mientras que una presin de pospresin alta, generar una contraccin baja, pero eventualmente tender a generar altas tensiones en la pieza.5 Carreras La carrera de dosificacin est determinada por la cantidad de masa que se va a inyectar y el dimetro del tornillo que tenga la maquina. Con estos datos, se puede hacer uso de las grficas que comnmente estn incorporadas en la carcasa de la maquinaen las cuales, con el peso de la pieza y

el dimetro del tornillo, se obtiene la carrera de dosificacin necesaria para elaborar la pieza. Otro punto importante en la carrera del tornillo es el llamado punto de cambio, que corresponde al punto en el cual se produce la conmutacin de presin de inyeccin a presin de pospresin y tericamente debe darse en el momento en que la pieza se ha llenado volumtricamente (se considera que un 90% de la carrera corresponde a inyeccin y el 10% restante a la pospresin). El cojn de material es el punto final de carrera del tornillo y es importante en la medida que permite la transmisin de la presin desde el cilindro hasta la cavidad, durante todo el tiempo que dure la pospresin, adems, la presencia de un cojn de masa en el cilindro asegura que habr masa suficiente para compensar la contraccin de volumen que sufre la masa en la cavidad mientras se enfra. El valor del cojn de masa se recomienda este entre los 2 y los 6 mm, siendo lo mnimo posible para materiales sensibles a la temperatura como es el caso del PVC o el POM. El ltimo punto a tener en cuenta en la carrera del tornillo es la descompresin, que se da, al final de la dosificacin. Su valor es variable dependiendo de la viscosidad de la masa en el cilindro, pero en todo caso debe ser suficiente para evitar el goteo de la boquilla, pero no tan largo para evitar que se presente entrada de aire y formacin de burbujas en la masa.5

Condiciones de operaciones de la maquina y del moldeo.4 La parte ms caliente de la maquina es la regin del barril, debajo de la guarda, la temperatura est entre 175-425C. Los alambres que salen o llegan a las resistencias elctricas llevan alto voltaje, tpicamente 220V. La temperatura de la regin de la garganta de la tolva puede estar por encima de los 120C. El aceite esta a alta presin, cerca de 2.200 psi. Dentro del cilindro de inyeccin la presin del plstico puede llegar 20.000 psi. Dentro del molde, la presin del plstico est por debajo de 10.000 psi. En moldes de canales calientes, la presin puede alcanzar valores de 20.000 psi. Las temperaturas del molde generalmente son bajas pero pueden alcanzar los 120C, algunos plsticos usan temperaturas del molde aun ms altas. Partes mviles de la maquina; mecanismo de cierre, el molde y la unidad de inyeccin.

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Las guardas de seguridad se instalan para proteger al personal de operacin. No se deben quitar ni meter las manos alrededor de ellas u operar la inyectora si las guardas no estn en posicin. Problemas con la materia prima durante el moldeo de plsticos.4 -Contaminacin: es causa de rechazo de partes moldeadas. -Causas de la contaminacin; mezclado no intencional de diferentes tipos de plstico, no limpiar bien la tolva o el moledor de partes rechazadas al cambiar los tipos de material, permitir que pedazos de cartn o papel de las bolsas de empaque se mezclen con el plstico virgen, por sucio, aceite hidrulico o grasa en el molido o en los vstagos duros de la colada. -Contaminacin por humedad; los plsticos higroscpicos como; PET, niln, ABS, Acrlicos, acetales y policarbonatos, absorben humedad del aire y deben ser secados antes de procesarlos y mantenerlos secos. El plstico moldeado con demasiada humedad producir partes con defectos visuales y disminuir las propiedades fsicas de las partes. -Degradacin trmica de las molculas del polmero, es un cambio en la estructura del polmero causado por calor. La degradacin cambia (acorta) las cadenas moleculares lo cual reduce la resistencia a esfuerzos y la rigidez de las partes, a la vez afectan el comportamiento del plstico durante el moldeo. -Aditivos: se pueden aadir aditivos estabilizantes contra el calor, antioxidantes y protectores de luz UV, cuando el encargado de moldeo determina las condiciones de moldeo para una parte en particular, es importante que no cambie ni la cantidad ni el tipo de aditivo por que causara cambios en la conducta del plstico durante el proceso. -Molido: el molido se obtiene al moler la colada(los canales slidos), los vstagos de la espera y las partes rechazadas. El plstico que contiene material molido a menudo presenta una conducta de flujo un poco diferente a la del material virgen por lo anterior, cuando se usa molido, debe usarse siempre el mismo porcentaje en la mezcla. Cuando se decide que se va a usar molido con virgen, debe modificarse las condiciones moldeo para compensarse por los cambios en el flujo del material.

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Fallas comunes en el proceso de inyeccin.7,8

Defectos Enchuecamiento

Causas posibles Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo inadecuado de la pieza. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin inapropiado. Esfuerzos en el material. Presin de cierre demasiado baja. Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento. Temperatura demasiado baja.

Probables soluciones Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Utilizar un polmero reforzado.

Flash

Incrementar la presin de la unidad de cierre. Cargar el material ms lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el perfil de temperaturas. Purgar el tornillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente . Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado

Lneas de flujo

Puntos negros

Hay carbonizacion es.

Piel de naranja

Incompatibili dad del material.

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de color. Parte con rebabas Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin muy alta. Presin de inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin muy largo. Temperatura de molde muy altas Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de presin muy corto. Velocidad de inyeccin baja. Material sobrecalentad o. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeos. Mal diseo de la pieza. Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de inyeccin. Disminuir la presin. Disminuir el tiempo de inyeccin. Disminuir la temperatura del molde. Incrementar la presin. Incrementar el tiempo de sostenimient o de presin. Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Abrir el venteo o pre seque el material. Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. Modificar el molde. Incrementar la temperatura. Modificar las barras eyectoras. Utilice un robot para extraer la pieza. Disminuir la presin de sostenimient o. Marcas de las barras eyectoras

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Rechupados huecos

Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta. Temperatura del polmero demasiado alta. Rapidez de eyeccin demasiado alta. Localizacin inadecuada de las barras eyectoras. Perfil incorrecto de temperaturas.

Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyeccin. Modificar la ubicacin de las barra eyectoras.

El concentrado de color no se mezcla

Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos Disminuir la temperatura. Modificar la compuerta del molde.

El color es ms obscuro

Fracturas grietas en superficie

o la

Temperatura del molde demasiado baja. Sistema de eyeccin demasiado agresivo o inadecuado. Empacado excesivo.

La temperatura es demasiado alta. La compuerta es demasiado pequea y se quema el polmero por presin.

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Mantenimiento preventivo6 Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de anticiparse a la aparicin de las fallas y prevenir la ocurrencia de stas. Se conoce Como Mantenimiento Preventivo Directo o Peridico por cuanto sus actividades estn controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos, sin considerar las peculiaridades de una instalacin dada. Ejemplos: limpieza, lubricacin, recambios programados. La necesidad de trabajo o servicio en forma ininterrumpida y confiable obliga a Ejercer una atencin constante sobre el grupo de mantenimiento. Una buena organizacin de mantenimiento que aplica el sistema preventivo, con la experiencia que gana, cataloga la causa de algunas fallas tpicas y llega a conocer los puntos dbiles de instalaciones y mquinas. Entre algunas ventajas del mantenimiento preventivo podemos citar: Aspecto Seguridad Ventaja Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad. Una instalacin tiene una vida til mucho mayor que la que tendra con un sistema de mantenimiento correctivo. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el Mantenimiento preventivo. Tambin es posible reducir el costo de los inventarios empleando el sistema de mantenimiento preventivo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es ms uniforme que en un sistema de mantenimiento Correctivo. Mientras ms complejas sean las instalaciones y ms confiabilidad se requiera, mayor ser la necesidad del mantenimiento preventivo.

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El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos)9 Es una razn porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. La ventaja del OEE frente a otras razones es que mide, en un nico indicador, todos los parmetros fundamentales en la produccin industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad. Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la mquina podra haber producido, slo ha producido 40. Engloba todos los parmetros fundamentales, porque del anlisis de las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades defectuosas). El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, la Eficiencia y la Calidad. OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad El valor de la OEE permite clasificar una o ms lneas de produccin, o toda una planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia. OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes prdidas econmicas. Muy baja competitividad. 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable slo si se est en proceso de mejora. Prdidas econmicas. Baja competitividad. 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras prdidas econmicas. Competitividad ligeramente baja. 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad. OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad. De esta forma podemos evaluar el OEE de la maquina inyectora para analizar su efectividad.

Vida til

Coste de Reparaciones Inventarios

Carga trabajo

de

Aplicabilidad

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Referencias 1-Bryce, Douglas M. Plastic injection molding: manufacturing process fundamentals. Dearborn: Society of Manufacturing Engineers, 1996. Pp 5089. 2- Morton-Jones, D.H. Procesamiento de plsticos: Inyeccin, moldeo y PVC. Mxico: Limusa, 1999. Pp 20-29.

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6-Calderon R. propuesta para un programa de mantenimiento general para moldes en el departamento de inyeccin de la empresa induplastic s.a.2006. trabajo de graduacin, universidad de san carlos de Guatemala, Facultad de ingeniera, Escuela de ingeniera mecnica industrial. Pp 10-16.

3- Moldeo por inyeccin, sistema web accesado el 7 /11/11, disponible en: www.etsimo.uniovi.es/.../Leccion11.MOLDEO.P OR.INYECCION.pdf. 4- Moldeo por inyeccin practico- fundamentos. Paulson training programs, inc. primera edicion. EEUU, 1998. Pp 1-29

7-Tellez, S. Introduccin al proceso de inyeccin de plsticos. Centro Nacional de actualizacin docente. Departamento del plastic. 2004. Pp 5154. 8-MDE Injection Molding Troubleshooting Guide. Michael Day enterprise, Inc, Engineering thermoplastic. Pp 2-8.

5-Diaz M.inyeccion de plsticos,partes de una maquina inyectora,. (2010), sistema web accesado el 8/11/11 disponible en http://protoplasticos.blogspot.com/.

9-Belohlavek, .P. Overall Equipment effectiveness, su abordaje unicista. Blue eagle group. Pp 27-32.

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