Fatiga Mecanica

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Fatiga Trmica
27/12/2011 | Author Ral Coltters La fatiga trmica es el resultado de variaciones de temperatura y es lo contrario de fatiga a temperaturas elevadas que es causada por ciclos de deformaciones. Dos condiciones son necesarias para que ocurra fatiga trmica: a) la existencia de una forma de contraccin mecnica y b) cambios de temperatura. El cambio de temperatura induce una expansin trmica en el material:
Si la expansin es obstaculizada, se producen esfuerzos trmicos cuya magnitud es tal que es como si se aplicara un esfuerzo externo. Los esfuerzos trmicos pueden producirse por restricciones internas o externas, las internas pueden ser causadas por una distribucin no uniforme de la temperatura o propiedades no homogneas del material. Si la carga es causada por restricciones internas se habla de esfuerzo trmico puro o esfuerzo trmico. Si los esfuerzos son causados por restricciones externas se habla de esfuerzos termomecnicos. La teora de esfuerzos trmicos es bien conocida donde varios textos han desarrollado el tema [25-28], de tal manera que existen soluciones analticas para una gran diversidad de geometras [26]. Paralelamente a estas soluciones analticas se han desarrollado frmulas simplificadas, Yashimoto et.al. [29] estim la siguiente ecuacin para el esfuerzo trmico mximo producido durante un ensayo de temple
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Cuando se trata de un material de dos fases, como el caso de aceros dplex, donde las fases tienen distinta expansin trmica, el cambio de temperatura produce un desajuste en la deformacin y en los esfuerzos trmicos entre las dos fases, los cuales pueden ser muy complejos. Estos micro esfuerzos residuales afectan la aparente expansin trmica y pueden causar una alteracin en el relieve de la superficie. El esfuerzo total en una fase, entonces es la suma de los micro y macro esfuerzos:
En una microestructura orientada al azar los esfuerzos microscpicos de las fases constituyentes estn relacionadas con la condicin de equilibrio
Las cargas trmicas cclicas causan dao y crecimiento de grietas. Si la carga de fatiga se origina solamente por cargas trmicas cclicas y el esfuerzo mayor coincide con la temperatura mayor se dice que la carga est en fase y fuera de fase si la temperatura ms elevada coincide con el esfuerzo menor, como se muestra en la fig.10.22.
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Fig.10.22.- Ilustracin esquemtica de una carga en fase y fuera de fase [30].
Fig10.23.-Curvas tpicas de distribucin de en funcin de la profundidad X desde la superficie causada por la carga de fatiga trmica. A cierta profundidad tienen un mnimo [30]. ( Figuras 10.22 y 10.23 reproducidas con autorizacin del Dr. I. Virkkunen; Helsinki University of Technology, Dpt. Mech. Eng., Helsinki, Finland ).
Se ha observado que la disminucin rpida de indica que las grietas diminuyen su velocidad de crecimiento a medida que se profundizan alcanzando un mnimo, luego continuacin un pequeo nmero de grietas crecen levemente la velocidad, lo cual se muestra en la fig.10.23. 10.2.1.- Aspectos Macroscpicos del dao por Fatiga Trmica Los esfuerzos en la superficie a menudo exceden la resistencia a la fluencia del material [35] y debido al equilibrio de esfuerzos, tan pronto como la deformacin plstica tiene lugar se producen esfuerzos residuales, estos esfuerzos trmicos son biaxiales.
10.2.1.1.- Dao superficial.
La deformaciones elevadas en la superficie dan lugar a una rpida propagacin de grietas en una multitud de sitios de iniciacin. Debido a esta biaxalidad, las grietas se inician y crecen igualmente en todas direcciones formando una red semejante a un mosaico, las grietas relajan los esfuerzos perpendiculares al plano de ellas, de tal manera que las nuevas grietas se encuentran con las viejas en un ngulo de 90. Un patrn tpico de grietas por fatiga trmica se muestra en la fig.10.24.
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Fig.10.24.- Patrn tpico con aspecto de mosaico formado por grietas por fatiga trmica [30]. (Reproducido con autorizacin del Dr. I. Virkkunen, Helsinki University of Technology, Department of Mechanical Engineering, Helsinki, Finland).
Estudios sobre fatiga trmica en aceros dplex han demostrado que el dao comienza con la formacin de bandas persistentes de deslizamiento (BPD). A medida que la fatiga contina, aumenta el nmero de BPD formando microgrietas en todas las direcciones sin ninguna orientacin preferencial y rpidamente se forma una red con aspecto de mosaico tpico de fatiga trmica. Las figuras 10.25 y 10.26 muestran el crecimiento de grietas en cuatro aceros dplex ensayados en las siguientes condiciones [31]: Ensayo 1, en el intervalo de temperatura 200 600 C. Material A = acero AISI 321 ( 19,6Cr 10Ni 0,9Mn 0,7Si 0,4Ti ). Material B = acero AISI 321 ( 19,6Cr 10Ni 0,4Mo 0,9Mn 0,7Si 0,4Ti ). Ciclos: 100, 500 y 1500. Ensayo 2, en el intervalo de temperatura 200 600 C. Material C = acero AISI 347 ( 17,3Cr 9,2Ni 0,4Mo 1,5Mn 0,4Si 0,4Cu 0,5Cb 0,1Co ). Material D = acero AISI 347 ( 17,3Cr 9,2Ni 0,4Mo 1,5Mn 0,4Si 0.,Cb ). Ciclos: Material C: 200, 1500, 2000 y 5000. Material D: 200, 1500, 3000 y 5000. Grietas superficiales con longitudes mayor de 100 m se observaron a partir de 500 ciclos.
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Fig.10.25.- Rplicas del crecimiento de grietas por fatiga trmica en dos aceros dplex AISI 321 en el intervalo de 20 a 600 C [31]. (Rplicas reproducidas con autorizacin del Dr. I. Virkkunen, Helsinki University of Technology, Department of Mechanical Engineering, Helsinki, Finland).
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Fig.10.26.- Rplicas del crecimiento de grietas por fatiga trmica en dos aceros dplex AISI 347 en el intervalo de 20 a 600 C [31]. (Reproducidas con autorizacin del Dr. I. Virkkunen, Helsinki University of Technology, Department of Mechanical Engineering,Helsinki, Finland).
10.2.1.2.- Ejemplos.
La fatiga trmica verdadera ocurre en componentes de motores de combustin interna, donde se usan piezas fundidas de secciones gruesas y en intercambiadores de calor. Otro ejemplo importante son las paletas de la turbinas de motores de aviones (fig.10.27).
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Fig.10.27.- Dibujo esquemtico de las formas que adoptan los alabes de una turbina como resultado de estar expuestos a ciclos de calentamiento y enfriamiento [32]. (a) Forma que adopta durante el calentamiento y (b) forma que adopta durante el enfriamiento. (Figuras tomadas de Failure Analysis and Prevention; ASM Handbook, vol. 11 (1992)p266).
Bajo ciertas circunstancias la fatiga trmica y la ruptura por esfuerzo se confunden. Fatiga trmica es el mecanismo bsico en fallas que ocurren por numerosos ciclos de calentamiento y enfriamiento cortos. Ruptura por esfuerzo viene a ser importante de considerarlo a medida que el tiempo de ciclos aumenta y por lo tanto es un proceso a largo plazo. La mayora de los procesos de fatiga trmica son del tipo de bajo ciclos y alta deformacin; la superficie de fractura es spera y faceteada en o cerca de los lugares de iniciacin y mas fibrosas con labios de desgarramiento a 45 en el rea de la fractura final. Bajo idnticas condiciones de servicio las aleaciones con bajo coeficiente de dilatacin medio tales como Inconel 600 y 601, Hastelloy X y RA 333 se comportarn mejor que aquellas aleaciones con coeficientes trmicos de expansin levemente mayores como Incoloy 800 y RA 330. La fig.10.28 muestra el efecto del tamao en la resistencia a la fatiga trmica en dos barras de aleacin RA 330 sometidas a varios ciclos de calentamiento y templado. En la figura se puede ver que la de menos dimetro resiste mejor. Ambas barras mostraron evidencia de carburizacin pero la de mayor dimetro sufri fatiga trmica.
Fig.10.28.- Efecto del tamao de la seccin en la fatiga trmica de barras de una aleacin RA 330 [33]. (Figuras tomadas de Failure Analysis and Prevention; ASM Handbook, vol. 11 (1992).
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La fig.10.29 muestra la morfologa de unas grietas en una seccin de una tubera que sufri la accin combinada de corrosin y agrietamiento por fatiga trmica. Este dao ocurri en la central de potencia (coal fired power unit) de una planta trmica. Esta plantas que queman carbn que contiene un mximo de 1% de azufre y 0,1% Cl, producen una atmsfera en la zona de combustin que consiste en CO, CO2, O2, SO2 y ocasionalmente H2S. Las observaciones microscpicas de las secciones del tubo mostraron que la corrosin en aproximadamente un 30% de las paredes laterales se produjo debido a grietas de fatiga trmica en combinacin con productos de la corrosin en la punta de las grietas (Alligator Skin Cracking). En aceros de baja aleacin, las escalas formadas en ambientes reductores consisten principalmente de capas porosas de magnetita con inclusiones de sulfuros y presentan grietas [34], lo cual las hace poco resistentes a la corrosin. En reas cercanas a los quemadores y en atmsferas sulfurosas y condiciones de fatiga trmica, las grietas son ms profundas que en una ambiente oxidante [34]. Estas grietas estn llenas con sulfuros y xidos y constituyen un fenmeno llamado grietas de piel de cocodrilo (Alligator Skin Cracking).
En la fig.10.30 se muestra un tubo de acero cromo molibdeno ASME SA231 grado T2 que ha estado en servicio aproximadamente 100.000 horas a la temperatura de 454 C y 1900 psi. Observaciones indicaron que el lado agrietado soport cambios de temperaturas de 1250 a 1320 F, lo cual produjo la falla por fatiga trmica, debido a las fracturas producidas por la variacin de esfuerzos y fluctuacin de la temperatura.
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Fig.10.30.- Vista superficial de una grieta que penetra en la pared en forma de cua, lo cual es tpico de fatiga trmica que atraviesa la pared de un tubo de acero cromo molibdeno ASME SA231 grado T2, que fall por fatiga trmica [35]. (Figura 10.30 reproducida con autorizacin de Corrosion Testing Laboratories Inc., Newark, Delaware).
La fig.10.31 muestra la falla por fatiga trmica de un manguito de acero inoxidable AISI 3.16L de un inyector en un sistema de vaporizacin. El anlisis visual mostr que las grietas superficiales se propagaron en forma circunferencial y longitudinal. Ellas penetraron totalmente las paredes hasta llegar a la superficie interior del manguito. El examen metalogrfico mostr la presencia de compuestos de corrosin en la superficie interior, las cuales se atribuyeron a un ataque general de corrosin descartndose una corrosin bajo tensin. La profundidad de algunas grietas interganulares se atribuy a fatiga con corrosin. Adems el agrietamiento circular se consider causado por la combinacin de ciclos de esfuerzos trmicos y corrosin. La fatiga por corrosin axial fue impulsada principalmente por esfuerzos circunferenciales debido a las presiones internas generadas durante el funcionamiento del equipo y la corrosin. El anlisis elemental por dispersin de energa (EDS) detect principalmente residuos orgnicos ( carbono y oxgeno) y productos de corrosin (xidos de cromo y hierro) y trazas de cloro en la superficie de las grietas.
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Fig.10.31.- Agrietamiento por fatiga trmica de un manguito de un inyector de acero inoxidable 316L [36]. (Figuras (a), (b) y (c) reproducidas con autorizacin de Metallurgical Technologies Inc., New Jersey, USA). (a) Una parte del manguito agrietado del inyector . (b) Vista mas detallada de la superficie interna del manguito donde se pueden ver varias grietas longitudinales y circulares. (c) La grieta supuestamente ms larga y profunda, fue partida manualmente para observar su superficie. Se puede apreciar unos depsitos rojizos y negruzcos, adems la superficie estaba curvada. Superficies curvadas son indicacin de que la progresin de la grieta fue por fatiga. El anlisis qumico de los depsitos mostraron que se trataba de xidos de hierro y cromo. En conclusin, el agrietamiento intergranular se debe a fatiga trmica acompaada de corrosin.
La fig.10.32 muestra los resultados de un ensayo de fatiga trmica en una lmina de Cu de 300 nm de espesor recubierta por ambas caras con un pelcula de SiO2. El calentamiento se realiz en una pletina trmica dentro de la cmara de un microscopio electrnico de barrido. Los ciclos de temperatura se hicieron aplicando un voltaje sinusoidal alterno a la lmina. Los intervalos de temperatura fueron de 120 a 190 C, siendo la temperatura mnima To entre 70 y 130 C. A un intervalo de T 170C se observaron daos en forma de parches de arrugas (fig.10.32 a). A un intervalo de T de 180 C la probeta de cobre fall al romperse. Al juntarse las dos partes se puedo ver que el efecto de las tensiones creadas produjeron una fusin del metal durante el proceso, presumiblemente esta fusin se debi a la disminucin de la seccin trasversal (fig.10.32b).
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Fig.10.32.-Ensayo de fatiga trmica en una lmina de Cu recubierta en ambas caras con SiO2 [37]. ( Foto tomada de R. Monig et. al.; Review fo Scientific Instruments, vol.75,No 11(2004)pp.4497-5004 ).
Las figuras 10.33 muestra la falla de una vlvula de escape de titanio de un motor de autos de carrera. Su vstago tiene un recubrimiento de molibdeno de aproximadamente 4,5 cm de longitud, la que se seala con una flecha roja. El borde de transicin de la capa de molibdeno fue de aproximadamente de 1,5 centmetros desde el extremo de la cabeza de la vlvula. En la mayora de las vlvulas examinadas, la zona de transicin fue de aproximadamente 1,75 pulgadas o superior desde la cabeza de la vlvula. Este vstago, en su recubrimiento de molibdeno tiene una zona de picaduras poco comunes como se ve en la figuras 10.33 (a) y (b) y en vistas ampliadas en las figuras 10.33 (c) y (d). El anlisis de la falla revel que las picaduras fueron producto de un desprendimiento en la superficie, en ciertas partes de la capa de molibdeno. En estas zonas de recubrimiento desprendido el metal base se oxid, observndose una fina capa de titanio alfa en la capa de xido adems se observaron grietas de fatiga trmica. Las figuras 10.33(c) y 10.33(d) muestran dos cortes transversales del borde de la zona de transicin del recubrimiento y de una picadura respectivamente. En el primer corte se pueden ver que productos de la corrosin ha llenado el espacio dejado por el material desprendido y en el segundo corte se encontraron grietas trmicas en la base de la picadura, que est constituida por titanio alfa. Esto indic unas condiciones operacin poco comunes de: a) temperaturas elevadas y b) condiciones de oxidacin del medio superiores a lo normal. Las diferencias entre los coeficientes de expansin trmica entre el recubrimiento y el metal base, sobre todo en la base de la cabeza de la vlvula donde las temperaturas son superiores, fueron las causas del desprendimiento y la falla por fatiga trmica.
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Efecto de la Temperatura
24/12/2011 | Author Ral Coltters Al aumentar la temperatura de un metal o aleacin diminuyen tanto su resistencia, como su vida de fatiga. Existen dos mecanismos de falla relacionados con la temperatura; (a) Termofluencia y (b) Fatiga Trmica. Si la carga es constante se producir una deformacin dctil y el material terminar fallando por termofluencia. Por otra parte, los cambios cclicos de temperatura favorecen la falla por fatiga trmica, cuando el material se calienta de manera no uniforme, alguna partes de la estructura se dilatarn ms que otras. Esta expansin no uniforme introduce esfuerzos dentro del material y cuando la probeta se enfra y se contrae se introducen esfuerzos opuestos y como consecuencia de los esfuerzos y deformaciones inducidos trmicamente el material fallar por fatiga. 10.1.- TERMOFLUENCIA (CREEP) Un metal o aleacin a temperatura ambiente, no sufre deformacin plstica si un esfuerzo aplicado es menor que y. Sin embargo, si la temperatura de estos materiales se aumenta, es posible que comiencen a deformarse plsticamente an cuando los esfuerzos aplicados sea pequeos y finalmente fallar. Entonces, se dice que el material fall por termofluencia, la deformacin plstica que sufre el material depende de la temperatura y del tiempo que la fuerza est aplicada. Existen varias definiciones de termofluencia [13], se denomina Termofluencia a la relacin entre la deformacim plstica permanente y el tiempo que sufren los materiales durante su servicio a temperaturas elevadas. Las temperaturas de termofluencia son aquellas mayores de 0.5TM , donde TM es la temperatura de fusin [1]. De tal manera que el plomo, estao y aluminio superpuro pueden deformarse por termofluencia a temperatura ambiente o a una un poco mayor. Mientras que temperaturas cercanas a los 1000C son necesarias para causar termofluencia en metales refractarios BCC, tales como tungsteno, molbdeno y en superaleaciones en base a niquel usadas en turbinas a gas. Los ensayos de termofluencia requieren la medicin de cuatro variables: tensin, deformacin, temperatura y tiempo. La tensin la aplica una mquina de ensayo que aplica tanto carga constante como tensin constante. Usualmente el ensayo se realiza bajo carga constante, lo que slo requiere la aplicacin de un peso en forma directa o indirecta, a fin de multiplicar la magnitud aplicada. A las precauciones generales de los ensayos de traccin, debern agregarse algunas generales, tales como la eliminacin de la excentricidad, etc. Las deformaciones deben medirse con mucha exactitud en los ensayos. Pueden determinarse por medio de dos microscopios mviles que enfocan dos marcas calibradas previamente. A veces se ensayan las probetas no en aire, sino en sal, metal lquido y otros tipos de baos, al vaco, etc. La prueba comprende las siguientes fases: a) Calentamiento gradual de la probeta, hasta alcanzar en unas tres horas la temperatura fijada. b) Permanencia de la probeta a dicha temperatura durante el tiempo prefijado. c) Aplicacin de la carga constante de traccin. d) Medicin de la fluencia.
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Cuando se aumenta la temperatura de un material, tanto el lmite de fluencia como el de rotura descienden. El material se hace mucho ms dctil, menos resistente; esto es general para todos los metales. En el caso de los aceros, la termofluencia aparece a 600. Este fenmeno tiende inevitablemente a la rotura debido a la reduccin de seccin transversal que siempre acompaa a la elongacin. La fractura puede tener lugar de diversos modos: a) A altas tensiones y temperaturas moderadas (involucrando tiempos relativamente cortos), se desenvuelve como la rotura por traccin simple. Si el material es dctil, romper despus de una gran deformacin plstica. b) A mayores temperaturas o tiempos ms largos, los metales dctiles comienzan a perder su capacidad para endurecerse por deformacin: tiene lugar el comportamiento denominado accin trmica. Si la deformacin es grande, la rotura sigue siendo dctil. c) A altas temperaturas o largos perodos de carga, los metales pueden fracturarse con muy poca deformacin plstica. El movimiento relativo entre los granos ocasiona rupturas que se abren entre ellos, cuando una fisura llega a ser lo suficientemente grande, o varias fisuras se unen para formar una ms grande, crece lentamente a travs de la pieza hasta que fractura tiene lugar. A tensiones bajas que actan durante mucho tiempo la deformacin es a veces casi insignificante, y la fractura tiende a ser de carcter frgil. La mayora de las fallas por Creep las encontramos en componentes de plantas trmicas, operando bajo tensiones y alta temperatura. Sin embargo, este tipo de dao tambin se produce en las siguientes reas [2]: a) turbinas de aviones donde las paletas de las turbinas operan a temperaturas de 1300-1400K, b) reactores nucleares donde trabajan a 650-750K y las camisas de ellos a 850-950K y c) en las industrias qumica y petroqumica. 10.1.1.- Aspectos Macroscpicos del dao por termofluencia. Dependiendo de la aleacin la fractura por termofluencia macroscpicamente puede ser dctil o frgil. La fractura frgil es intergranular y ocurre con muy poca elongacin o cuello. Fractura dctil es transgranular y tpicamente es acompaada con elongacin y cuello [4]. Las fracturas por termofluencia o ruptura por esfuerzo generalmente son fciles de identificar. Ellas se pueden reconocer por la ductilidad local y la gran cantidad de grietas intergranulares que generalmente estn presentes (fig 10.1) [5].
Fig.10.1.- Deformacin tpica de termofluencia en un labe de turbina de avin. Se pueden apreciar las grietas pequeas intergranulares que rodean a la grieta principal [5]. (Figura tomada de ASM Handbook, Failure Analysis and Prevention, vol.11 (1992).
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Las rupturas por esfuerzo a menudo se pueden identificar mediante examen ptico porque generalmente hay una gran cantidad de microhuecos adyacentes a la fractura principal,. Un ejemplo de esto se muestra en las figuras 10.2 y 10.3.
Fig.10.2.- Grieta en el alabe de una turbina, que se fractur por termofluencia [6].
Fig.10.3.-La microfotografa ptica de una zona del alabe de la turbina de la fig.10.2, muestra unos huecos formados por la fusin del metal bajo la capa de recubrimiento protector. Durante el funcionamiento de la turbina, las fuerzas centrfugas hacen que el metal fundido fluya hacia los bordes de la hoja, donde arranca el recubrimiento en el lugar mostrado por la flecha roja. Esto deja expuesta la hoja al dao por termofluencia [6]. ( Figuras 10.2 y 10.3 tomadas de BEAR G Berkel Engineering and Research, Inc., CA) Uno de los equipos de una planta que estn sujetos a una variedad de fallas muy severas que envuelven uno o ms mecanismos son los tubos que conducen vapor. El mecanismo de falla ms importante por la severidad del dao que puede ocasionar es la distorsin que envuelve la expansin trmica o termofluencia. Los tubos de una caldera transportan agua en forma de vapor saturado, el cual posteriormente pasa a los tubos del sobrecalentador por donde sale en forma de vapor sobrecalentado como suministro de vapor vivo a los generadores principales de una planta.. Ellos son principalmente de acero de bajo carbono resistentes al calor y su temperatura de servicio es de 250 a 500C. Estos tubos estn sujetos a una presin interna y por lo tanto existe un estado de esfuerzos estticos que deben
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resistir tericamente, por tiempo ilimitado. Las temperaturas elevadas de funcionamiento gradualmente produce en la microestructura cambios que reducen la resistencia mecnica del acero. Por lo general, muchos tubos se rompen o se curvan debido al sobrecalentamiento de larga duracin, en estas condiciones la temperatura del metal pude sobrepasar los lmites de diseo durante das, semanas, meses o ms tiempo. Este tipo de sobrecalentamiento acompaado por la accin de esfuerzos es la causa ms comn de fallas que cualquier otro mecanismo. Debido a que el acero pierde mucha resistencia mecnica a temperaturas elevadas, las probabilidades de una rotura causada por la presin de trabajo interna aumentan a medida que se eleva la temperatura. 10.1.1.1.- Ejemplos. Como se dijo anteriormente, una manera de identificar las rupturas por esfuerzos en fallas por termofluencia es mediante estudios de la velocidad de deformacin a la temperatura de trabajo y compararla con la velocidad de deformacin a tempertura ambiente. Un ejemplo de la aplicacin de esta tcnica se muestra en las fig. 10.4
Fig.10.4.- Fractura longitudinal causada por termofluencia en un tubo de alta presin en una planta termoelctrica [7]. (Figura tomada de BEAR Berkeley Engineering and Research , Inc., USA). Una tubera de 30 pulgadas de dimetro de vapor, que operaba a 900 psi y 538 o C se rompi violentamente produciendo una rajadura longitudinal indicada por la flecha roja. a lo largo del cordn de soldadura, El estudio realizado mostr que el cordn de soldadura tena mejores propiedades mecnicas a temperatura ambiente que el acero de la tubera. Adems se encontr que la velocidad de deformacin del metal soldado era 10 veces mayor que la del metal base. Esta diferencia de velocidades de deformacin caus la ruptura por esfuerzos debido a termofluencia despus de 10 aos de servicio.
Otros ejemplos de ruptura por termofluencia en tuberas que conducen vapor se muestra en las figuras 10.5 y
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10.6. Este tipo de dao por sobrecalentamiento a largo plazo que generalmente produce una rotura con bordes de cantos gruesos en la cumbre de la zona hinchada que se forma antes de producirse la rotura.
Fig.10.5.- Fractura longitudinal causada por termofluencia en un tubo de vapor de alta presin en una caldera [8]. El tubo horizontal se rompi violentamente produciendo una rajadura longitudinal de paredes gruesas, ubicada inmediatamente aguas abajo de la soldadura. La rotura violenta dobl el tubo en 90 formando una L, ella termin en dos grietas a ambos lados de la rotura. La superficie exterior del tubo estaba cubierta con Magnetita, excepto en las zonas cercanas a la rotura, donde el xido fue arrancado. La falla se produjo por termofluencia a temperaturas prolongadas mayores de 1050 C.
Fig.10.6.- Fractura longitudinal causada por termofluencia en un tubo de vapor de baja presin [8]. La fotografa muestra una capa gruesa y frgil de magnetita cerca de la falla lo que indica un sobre calentamiento de larga duracin. (Figuras 10.5 y 10.6 tomadas de R. Port y H. Herro; The Nalco Guide to Boiler Failure Analysis, McGraw Hill Inc., New York (1991)p.34, 35).
Las figuras 10.7 y 10.8 muestran u ejemplo de componentes que soportan cargas constantes durante lapsos prologados, como es el caso de pernos de anclaje en elementos que soportan calor.
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Cavitacin Corrosin
24/12/2011 | Author Ral Coltters Cavitacin se puede definir como la formacin instantnea y el colapso de burbujas de vapor en un lquido debido a que en algunas veocidades, la presin desciende por debajo de la tensin de vapor que corresponde a esa temperatura. El lquido se transforma en vapor sujeto a cambios de presin rpidos intensos y localizados. El dao por cavitacin es el deterioro de una material como resultado de su exposicin a un fluido que sufre cavitacin. La implosin de una burbuja de vapor crea un torpedo microscpico de lquido que sale expulsado de la burbuja en colapso a velocidades mayores que 1000 m/s desarrollando presiones del orden de 10000 bars
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como se ilustra esquemticamente en la fig.9.18. Normalmente, la energa de este torpedo se absorbe con rapidez en el fludo circundante. Sin embargo, si el colapso de la burbuja ocurre adyacente a una superficie metlica, el torpedo puede impactar a la superficie, lo cual puede remover productos protectores de la corrosin o deformar localmente el metal o presentar ambas situaciones. Los impactos continuos causan la ruptura dctil o frgil de pedazos microscpicos del metal. La carga mecnica en la superficie es causada por el colapso violento de las cavidades en o cerca de la superficie, estos colapsos violentos producen unos microjets de lquido que son dirigidos hacia la superficie. Esta repetida carga produce erosin. Como la cavitacin siempre tiene lugar en un medio lquido, existe siempre la posibilidad de una interaccin de los procesos mecnicos y de corrosin lo cual produce diversos y complejos efectos en los materiales. La interaccin, puede al ser sinrgica puede provocar dao al material.
Fig.9.18.- Ilustracin del modelo de implosin de la burbuja en el fenmeno de cavitacin. 9.2.1.- Aspectos Macroscopicos de la fractura por cavitacin-corrosin. El dao al metal por cavitacin pueden ser muy rpido, esto se comprob estudiando la deformacin progresiva que sufra una lmina de aluminio expuesta a un lquido en cavitacin lo que se muestra en las figuras 9.19 (A) a la 9.19 (D). En estas figuras se puede ver que a los 5 segundos se empieza a evidenciar impactos que crean hondanadas sobre la superficie de la lmina y a los 20 segundos la lmina esta severamente deformada. Estos impactos causan la ruptura de la capa protectora y pueden inducir a una fatiga del metal intensamente localizada, lo cual a su vez, causa una desintegracin final intensamente localizada del metal o la aleacin.
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La cavitacin es un efecto hidrodinmico que se produce cuando un fluido en estado lquido pasa a gran velocidad por una arista afilada, produciendo una descompresin del fluido debido a la conservacin de la energa. Esta descomprensin causa un vaco parcial y la formacin y crecimiento de burbujas de vapor dentro del lquido. Si la presin del lquido aumenta las burbujas se condensan y aplastan (implosionan). Estos pasos ocurren en el transcurso de milisegundos. Un ejemplo de esto se muestra esquemticamente en la fig.9.20 donde se indican algunas zonas de cavitacin que ocurren en un impulsor de una bomba rotatoria [24].
Fig.9.20.- Zonas de formacin y colapso de burbujas dentro de un impulsor de una bomba rotatoria [24]. ( Figuras reproducidas con autorizacin de GlobalSpec, Inc., New York).
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Fig.9.22.- (a) Impulsor de zirconio en contacto con HCl, daado por cavitacin corrosin. La erosin destruy la capa protectora de ZrO2 y caus la corrosin. Se pueden ver grietas en las aspas, sealadas por las flechas. (b) Vista ampliada de dos grietas en la punta de la hoja del impulsor [27]. ( Figuras (a) y (b) reproducidas con permiso de GlobalSpec, Inc., New York ).
Un ejemplo de cavitacin-corrosin se muestra en la fig.9.23. Un impulsor de una aleacin de niquel se da al estar expuesto a saluciones de HCl.
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Fig.9.23.- Dao por cavitacin-corrosin de un impulsor de aleacion de Niquel en contacto con soluciones de HCl [28]. ( Fotografa reproducida con autorizacion del Laboratoire de Physicochimie Industrielle INSA Lyon France).
Otro ejemplo de dao de corrosin inducida por cavitacin erosin en bombas se muestra en la fig.9.24. Un impulsor fall despus de un corto tiempo de servicio en soluciones de HCl. La superficie expuestas al medio estaban brillantes (fig.9.24a), cubiertas por grupos de huecos y picaduras (fig.9.24b) las cuales tienen la misma morfologa de las producidas por erosin (figuras 9.24c y 9.24d). La corrosin uniforme fu evidente y se encontraron grietas paralelas en la punta de las hojas del impulsor. En contraste, las superficies no daadas estaban cubiertas por una capa oscura de xido.
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9.2.2.- Aspectos Microscpicos de la fractura por cavitacin-corrosin. Metales con estructura cristalina FCC como aluminio y sus aleaciones diluidas ( 1% de elementos aleantes) son menos sensitivos a velocidades de deformacin que los metales cuerpo centrado BCC y hexagonales HCP. De tal manera, que siendo altamente dctiles su comportamiento mecnico frente a la cavitacin es similar y fallan por el crecimiento de huecos debido a la coalescencia de los pequeos o por fractura dctil [30, 31]. La cavitacin produce una gran cantidad de flujo plstico sobre la superficie expuesta de las aleaciones dctiles [31] tales como las aleaciones de aluminio, un ejemplo de esto se muestra en la fig.9.25. Esta figura muestra microfotografias de los cambios en la topografa que experimentan la superficie de probetas de una aleacin de aluminio Al-1%Cu sometidas a ensayos de cavitacin ultrasnica [32]. En la fig.9.25 se puede ver que inicialmente la superficie que era plana y suave 9.25(a) se torna ondulada y los bordes de grano rectos se curvan levemente debido a la deformacin de los granos adyacentes 9.25(b). Tambin las bandas de deslizamiento se tornan ms gruesas. Adicionalmente aparecen micro-picaduras las cuales son atribuidas al impacto del chorro de burbujas individuales que colapsan cercanas a la superficie. Estas micro-picaduras crecen en nmero pero no en tamao durante el tiempo de ensayo, en cambio las ondulaciones se hacen ms profundas y se transforman en crteres los que no son afectados por los bordes de grano, bandas de deslizamiento u otros defectos superficiales [32]. Los ensayos mostraron que el mecanismo de erosin fue desgarramiento dctil de los bordes de los crteres como se ilustra en la fig.9.25 (e).
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Fig.9.25.- Progreso del dao por cavitacin ultrasnica en la superficie de una aleacin Al-1%Cu en los siguientes tiempos: (a) 15s, (b) 45s, (c) 100s y (d) 150s. (e) Aumento mayor del rea del rectngulo amarillo en (d) [32]. ( Fotos reproducidas con permiso de Springer Science and Business Media, The Netherlands).
Aleaciones con mayor contenido de Cu tienen un comportamiento muy diferente, han mostrado que exhiben una resistencia superior a la cavitacin que las aleaciones ms diludas debido a la gran tendencia a endurecerse por envejecimiento. Con el aumento de la dureza y contenido de soluto, el modo de falla cambia de dctil (semejante al de los metales FCC) a la remocin aleatoria de material desde lugares aislados, dejando picaduras de fondo plano que crecen paralelas en la superficie y exhiben estriaciones con un aspecto semejante a las superficies de fractura por fatiga como se muestra en las figuras 9.26.
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Estas picaduras crecen a dimensiones macroscpicas. Mientras la superficie se torna rugosa debido a la cavitacin, las caractersticas de la superficie de la base de las picaduras permanece inalterada. Estas caractersticas principalmente son marcas de ro emanadas desde el lugar de nucleacin de la picadura, con estriaciones microscpicas perpendiculares a ellas, semejante a las superficies de fractura por fatiga como se muestra en la fotomicrografa de mayor aumento de la fig.9.27.
Fig.9.26.-Crecimiento de picaduras en una aleacin Al-4%Cu templada y sometida a cavitacin en los siguientes tiempos: (a) 7,5 min, (b) 10 min, (c) 12,5 min y (d) 17,5 min [32]. ( Reproducido con autorizacin de Springer Science and Business Media, The Netherlands ).
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Fig.9.27.- Fotomicrografa de mayor aumento de la picadura de la fig.9.26(d), de una aleacin Al4%Cu sometida a cavitacin ultrasnica. En la foto se puede apreciar las marcas de ro, las estriaciones y el fondo plano de la picadura [32]. ( Reproducido con autorizacin de Springer Science and Business Media, The Netherlands).
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Aspectos microscpicos del dao por hidrgeno

23/12/2011 | Author Ral Coltters La mayora de las fracturas por fragilizacin pueden ocurrir por mecanismos de cuasi-clivaje (transgranular) o por un mecanismo intergranular, dependiendo de estado de esfuerzos en la punta de la grieta, el tipo de aleacin y la microestructura [38]. La fractura transgranular debido a la fragilizacin por hidrgeno llamada cuasi-clivaje, presenta un aspecto de
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ramilletes de hojas de helecho, tambin se pueden encontrar microporos , lneas de cabello y formaciones circulares brillantes llamadas ojos de pescado. La fig.8.11 muestra este tipo de fractura.
Fig.8.11.- Fractura de cuasi-clivaje debido a fragilizacin por hidrgeno en un acero al carbono [39]. a) Hojas de helecho sealados por flechas azules. b) Lneas de cabello sealadas por flechas rojas. c) Microporos y ojos de pescado sealados por flechas verdes.
Una fractura intergranular (IG) es una fractura de baja energa y generalmente es indicio de un problema de fragilizacin del material (corrosin bajo tensin, fatiga por corrosin, fragilizacin por hidrgeno o por metal lquido, etc.) o un problema de procesos de fabricacin ( agrietamiento de temple, embuticin, etc) [40] . Un ejemplo de esto, es el caso de probetas de acero (0,2C 2,5Ni 1,5 Cr 0,5 Mo) a las cuales en una atmsfera de hidrgeno, se aplicaron esfuerzos de tensin necesarios para inducir pequeas grietas, las figuras 8.12a, 8.12b y 8.12c ilustran los resultados el ensayo [41]. Al inicio de la grieta (esfuerzos muy elevados) la fractura fue por cuasi-clivaje (fig.8.12a), a medida que la grieta crece y la presin de hidrgeno disminuye la fractura va cambiando a intergranular (fig.8.12b) hasta que finalmente se tiene la clsica fractura intergranular (fig.8.12c). Curiosamente, la fractura intergranular tambin puede ocurrir, por lo menos, por dos mecanismos distintos. El primero concierne al efecto del medio ambiente durante el crecimiento de grieta por fatiga, cuando el tamao de la zona plstica de la punta de la grieta es del mismo orden de magnitud del tamao grano. Cuando las grietas en aceros estn creciendo en un ambiente de aire hmedo se forman facetas aisladas intergranulares que se observan en la superficie de fractura por fatiga (que corresponden a la rodilla de la transicin regin I a la II en la curva da/dN vs K). La fig.8.13 muestra esta fractura intergranular faceteada. El segundo mecanismo se produce a bajas velocidades de crecimiento en aceros de bajo carbono libres de intersticios (fig.8.14). En ambos casos, la plasticidad local es de alcance limitado y menor que el tamao de grano. En estos casos y en aquellos de rotura frgil donde hay precipitacin en los bordes de grano, se produce coalescencia de micro-huecos en las caras faceteadas intergranulares (fig.8.15).
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Fig.8.13.-Fractura intergranular con facetas aisladas en un acero al carbono fragilizado por el hidrgeno [41].
Fig.8.14.-Fractura intergranular con facetas cerca del orgen en un acero al carbono fragilizado por el
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hidrgeno [41].
Fig.8.15.-Fractura intergranular con coalescencia de micro-huecos en las caras de los granos en un acero al carbono fragilizado por el hidrgeno [41]. (Figuras 8.13 a la 8.15 reimpresas con autorizacin del Prof. NM. Neil James, Department of Mechanical & Marine Engineering, University of Plymonth, UK).
La fisura producida por el hidrgeno consta de varias etapas. En primer lugar el hidrgeno procedente de una reaccin de corrosin entre el medio cido y la superficie del acero, se disocia y se difunde a travs de la microestructura del acero e interfiere con las trampas microestructurales presentes, donde va siendo atrapado en: a) inclusiones no metlicas, tales como xidos, carburos, carbonitruros y b) en las dislocaciones y bordes de grano, etc. Finalmente debido a la recombinacin de los tomos de hidrgeno en hidrgeno molecular, cuando la presin interna local en las trampas sobrepasa un determinado valor lmite, se nucla una grieta, que crece con la llegada de ms hidrgeno atmico. El agrietamiento inducido por hidrgeno slo puede producirse a temperaturas menores de 80C a 100 C, por esta razn en soldadura a este fenmeno se le llama agrietamiento en fro, un ejemplo se muestra en la fig.8.16 donde se puede ver las superficies de fractura de dos cordones de soldaduras con el mismo electrodo pero una previamente calentada.
Fig.8.16.- Fracturas de cordones de soldadura con electrodo de alambre E71T8-K6; (a) Probeta soldada con precalentamiento de 100C, (b) Probeta soldada a temperatura ambiente, la cual sufre agrietamiento en fro [42]. (Fotos reproducidas con autorizacin del Prof. H. Carvajal Fals; Facultad de Ingeniera Mecnica, Universidad de Oriente, Santiago de Cuba, Cuba).
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En la fig.8.16 (ar) se puede ver que las probetas soldadas con precalentamiento de 100oC, presentaron una morfologa homognea de fractura del cordn de soldadura, con ausencia de grietas inducidas por el hidrgeno, independientemente del tipo de electrodo usado y del ambiente corrosivo rico en H2S al que tambin fueron sometidos estos cordones. en otras palabras, la temperatura de precalentamiento de 100 C fue suficiente para evitar la formacin de grietas inducidas por el hidrgeno por el hidrgeno, a pesar del ambiente saturado de H2S. En la fig. 8.16(b) se observa la fractura del cordn de una probeta soldada a temperatura ambiente, donde se puede ver dos regiones diferentes, una regin oxidada y coloreada que corresponden a las reas de grietas inducidas por el hidrgeno y la regin de la fractura final. Muchos estudios previos han demostrado que las trampas mas peligrosas donde se inicia el proceso de agrietamiento debido al hidrgeno, son las intercaras inclusin-matriz (fig.8.17), especialmente peligrosas aquellas en que la inclusin debido a su forma geomtrica alargada constituye un concentrador de esfuerzos, como es el caso del MnS donde se forman zonas frgiles segregadas [43-47]. Uno de los efectos de la fragilizacin por hidrgeno a bajas velocidades de deformacin es tambin la formacin de los llamados ojos de pescado [459 - 460], cuya superficie de fractura est orientada perpendicularmente a la direccin del esfuerzo aplicado. Los sitios de iniciacin para la formacin de ojos de pescado son cavidades, poros pero principalmente inclusiones no-metlicas, desde donde las grietas se propagan en fracturas de clivaje. Un ojo de pescado es una discontinuidad que se encuentra en la superficie de fractura de un acero y que consiste de un pequeo poro o inclusin rodeada por una zona pticamente oscura al microscopio rodeada por un rea brillante y redonda como se muestra esquemticamente en la fig.8.18.
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El mecanismo de nucleacin y crecimiento de este tipo de defectos se explica por el efecto fragilizante que tiene el hidrgeno en el acero, por su alta velocidad de difusin y por la existencia de zonas con esfuerzos triaxiales mximos en el frente de una entalla o concentrador de esfuerzos. La ubicacin de estas grietas, es decir si se presentan en el metal fundido o en la zona afectada por el calor, depende de sus estructuras cristalinas, si es un acero austentico (estructura cbica de cara centrada) o un acero ferrtico (cbico de cuerpo centrado). Si una soldadura se efecta en condiciones de humedad usualmente se forman ojos de pescado, cuyo aspecto brillante contrasta con la fractura final dctil o frgil que lo rodea, las figuras 8.19 y 8.20 son un ejemplo de lo dicho.
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Cabe hacer notar que el defecto tipo ojo de pescado no es exclusivo de la fragilizacin por hidrgeno. Se ha encontrado que en condiciones de fatiga de ciclos muy elevados del orden de 106 a 108 en aceros poco aleados y alto contenido de carbono, la principal caracterstica de las fracturas fue que las grietas comenzaron en el interior de la probetas en un defecto tipo ojo de pescado [48]. La fig.4.21 muestra un resultado tpico de un ensayo de flexin rotativa de probetas de acero de alto carbono aleado (1%C, 5% Cr , balance Fe) con una frecuencia de 52,5 Hz en aire y a temperatura ambiente. Todas las probetas rotas mostraron que el origen de las grietas fue una inclusin cerca de la superficie con un patrn caracterstico de ojo de pescado.
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Dao por hidrgeno

23/12/2011 | Author Ral Coltters El dao por hidrgeno es un trmino general que se refiere al dao mecnico de una aleacin por la presencia o interaccin con el hidrgeno. Este dao puede clasificarse en cuatro categoras: a) Formacin de ampollas b) Ataque por el H2 a temperaturas elevadas c) Decarburizacin d) Fragilizacin por Hidrgeno 8.1.- FORMACIN DE AMPOLLAS. Formacin de ampollas por hidrgeno puede ocurrir cuando el hidrgeno penetra al acero como resultado de la reaccin de reduccin sobre un ctodo metlico. El in H+ se difunde en la aleacin y cuando encuentra otro in similar reacciona produciendo H2 , esta molcula no puede difundirse a travs de la aleacin y queda atrapada en alguna inclusin o grieta desarrollando una presin tal que es capaz de romper los enlaces y causar la rotura del metal. Una ilustracin esquemtica de la formacin de la ampollas y del aspecto del dao producido se muestran en las figuras 8.1 a 8.3. 8.2.- ATAQUE POR H2 A TEMPERATURAS ELEVADAS. El ataque por hidrgeno a temperaturas elevadas se refiere a la reaccin entre el hidrgeno con algn componente de la aleacin. La reaccin del hidrgeno con Fe3C para formar metano es probablemente la reaccin qumica ms importante que ocurre en el ataque del H2 al acero. La reaccin que tiene lugar es:
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El metano formado por la reaccin (8.1) se ubica en los bordes de grano y en huecos ya que no difunde fuera del metal. Una vez que se ha acumulado en los bordes de grano y huecos, se expande y forma ampollas, debilitando la resistencia mecnica y creando grietas. Aceros de alta resistencia de bajo carbono (High strength low alloys steels) son particularmente susceptibles a sufrir este tipo de dao que produce fragilidad (especialmente aceros al 0,05%Mo ).
8.2.1.- Decarburizacin.
La decarburizacin se refiere a la reaccin superficial de hidrgeno con carburos del acero a temperaturas elevadas formando hidruros los cuales deterioran las propiedades mecnicas de la aleacin. Cuando el acero est en contacto con productos de la combustin, generalmente petrleo o gas, su superficie se oxida formando una capa y ocurre una decarburizacin simultnea. La microestructura del acero decarburizado se muestra en las fig. 8.4. Bsicamente, se forma una capa de xido la cual crece produciendo CO segn
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Esta reaccin ocurre siempre que el CO pueda escapar a travs de la capa de xido. En las condiciones industriales la capa que se produce es porosa y la remocin del CO no es problema. El efecto ms importante de la decarburizacin sobre las propiedades mecnicas es disminuir la resistencia a la traccin que es la causa principal de la fracturas.
8.2.2.- Inclusiones.
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Cuando existen inclusiones que reaccionan con el hidrgeno, la presin de los componentes gaseosos liberados pueden causar rupturas del material, un ejemplo de esto es una inclusin de Cu2O, que reacciona con el hidrgeno segn:
Siendo K la constante termodinmica de equilibro de la reaccin
8.3.- FRAGILIZACIN POR HIDRGENO. Cuando el hidrgeno entra en el acero y en otras aleaciones, por ejemplo aleaciones de aluminio y titanio causa una prdida de ductilidad o un agrietamiento (generalmente en forma de micro-grietas), o una fractura frgil catastrfica al aplicar un esfuerzo muy por debajo del esfuerzo de fluencia [5, 6]. La interaccin del hidrgeno con aceros de alta resistencia [7-14] y especialmente aleaciones de aluminio [15-21] y titanio [22-26] son causa de fallas prematuras en muchos sistemas, como por ejemplo: a) los trenes de aterrizaje de los aviones, b) los depsitos de combustible de refineras y plantas qumicas, c) las turbinas de gas y vapor, d) las tuberas y vlvulas para el transporte de lquidos de pH bajo y combustibles y e) tuberas que transportan gases procedentes de la combustin, etc. La fragilizacin por hidrgeno es especialmente catastrfica debido a la naturaleza de la falla originada. Dicha fractura frgil sucede a tensiones muy pequeas (en comparacin a las que seran necesarias en ausencia de hidrgeno) y tienen un perodo de incubacin extremadamente variable que la hace prcticamente imposible de predecir. El hidrgeno siendo el tomo ms pequeo de todos los elementos, puede ser introducido con facilidad en la microestructura de un material durante un proceso de manufactura, por ejemplo durante la colada, soldadura, limpieza de una superficie con agentes qumicos, maquinado con electroerosin, tratamiento trmico, galvanizado, etc., como tambin puede ser introducido por el medio ambiente mediante un electrolito o por vapor de agua como es el caso de soldadura. De tal manera que el hidrgeno atmico que llega a la punta de una grieta puede provenir de una de las tres fuentes posibles de suministro: a) gaseosa, b) vapor de agua y c) de un electrolito. La fig.8.5 muestra esquemticamente las etapas de cada proceso segn su fuente de origen. Una carga (esfuerzos) produce una redistribucin del hidrgeno disuelto cercano a la punta de una grieta lo que promueve su crecimiento. Para explicar el dao por hidrgeno segn la fuente de origen, se han propuesto varias teoras y parece existir un gran consenso de que la fuente principal de hidrgeno son los ambientes hmedos, esto ha sido corroborado por los experimentos realizados con aleaciones de Aluminio de la serie 7000 [27] .
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La interaccin entre el Hidrgeno y la aleacin puede resultar tanto en su ubicacin en forma de solucin slida, su precipitacin como hidruro o la existencia de Hidrgeno molecular (H2) dentro de la red cristalina [28]. En general el fenmeno de fragilizacin puede ser clasificado en dos tipos distintos, de acuerdo a su dependencia con la velocidad de deformacin. En el primer tipo, es consecuencia de la presencia de productos de una reaccin del H con los tomos de la aleacin en cuestin e involucra procesos de fractura de los precipitados de segundas fases (hidruros). En el segundo tipo, una reaccin aleacin-hidrgeno que ocurre al mismo tiempo que la fragilizacin, controla el grado de ella observado. En este tipo se requieren reacciones simultneas con el proceso de fractura mecnica. Este segundo tipo no requiere de la reaccin con precipitados de segunda fase. En el primer caso el efecto de fragilizacin es agravado por el aumento de la velocidad de deformacin, mientras que en el segundo disminuye al aumentar la velocidad. Los procesos que ocurren en el sistema aleacin -Hidrgeno son bastante complejos que ha sido imposible obtener una comprensin total de los mecanismos actuantes en los distintos casos. Adems, la potenciacin de ste fenmeno con otros mecanismos actuantes simultneamente, como es el caso de la corrosin aumentan la complejidad del problema. Las teoras propuestas para describir la interaccin del Hidrgeno con el metal se agrupan en una o ms de las siguientes categoras: (a) Formacin de burbujas con generacin de presiones elevadas [29]. (b) Teoras de adsorcin, reduccin de la energa superficial por adsorcin de H [30]. (c) Modelos de decohesin, basados en la reduccin de la fuerza cohesiva interatmica por la presencia de H+ [31]. (d) Efectos sobre la deformacin plstica, relacionando el efecto del H con la movilidad de las dislocaciones [32]. (e) Precipitados de hidruros frgiles que deterioran las propiedades mecnicas [33]. El mecanismo de la teora ms simple supone que durante la deformacin plstica el hidrgeno en forma molecular es adsorbido y se disocia, los tomos de hidrgeno debido a su tamao pequeo y gran movilidad se difunden en la red cristalina del metal y al llegar a una superficie interna como fisuras, huecos o a una grieta se recombina y entonces forma hidrgeno molecular dentro de la aleacin. Si el hueco est situado cerca de la superficie sus paredes ceden a la presin del hidrgeno molecular acumulado y forma una burbuja que se rompe (figs. 8.2 y 8.3). Al llegar a una fisura o hueco interno el hidrgeno molecular producido por la recombinacin del atmico ejerce una presin tan grande que se inicia la formacin de una grieta impidiendo la deformacin plstica del material. El resultado es la propagacin de la grieta bajo la tensin aplicada.
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Fig.8.5.- Secuencia de los procesos elementales que ocurren en la migracin de hidrgeno atmico a la punta de la grieta en la zona de fractura, desde las posibles fuentes de origen: a) hidrgeno gaseoso, b) vapor de agua y c) desde un electrolito. La lnea desegmentos indica el lmite exterior de la zona plstica.
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Ejemplos
22/12/2011 | Author Ral Coltters 7.4.1.- Aceros dplex. Un ejemplo interesante es la fatiga con corrosin de los aceros inoxidables dplex. Estas aleaciones se usan
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extensivamente en la industria debido a que ellas combinan una resistencia mecnica muy alta con una buena resistencia a la corrosin y a fatiga con corrosin [55], especialmente en medios acuosos que contienen el in cloruro [56-58]. Por esta razn sus aleaciones se han empleado en la fabricacin de rotores y alabes de turbinas de vapor de baja presin que durante su servicio estn expuestas al agua de mar [59, 60]. Las figuras 7.32 a la 7.344 muestran los resultados de ensayos de fatiga con corrosin de un acero dplex del tipo X6CrNiMoCu 25-6 en aire y agua de mar artificial preparada segn las normas ASTM 1141-86 a 70 C [61]. En la fig.7.32 se puede ver la superficie de fractura de una probeta ensayada en agua de mar artificial a 70 C donde hay un cambio de fractura frgil de la ferrita a una fractura dctil en la cademia adems donde son visibles estriaciones. Esto est relacionado con los diferentes sistemas cristalogrficos (BCC y FCC) y la plasticidad (ductilidad) de cada fase. Las fig.7.33(a) y 7.33(b) muestran la distribucin de estriaciones dctiles en la fase austenita rodeadas por reas de clivaje en la fase ferrita obtenidas a un nivel de
La fig. 7.34 muestra grietas secundarias las cuales aparentemente crecen perpendicularmente a la superficie de fractura a lo largo de planos cristalogrficos especficos. Estas microgrietas se generan en la fase ferrita o en la interfase austenita / ferrita y ellas tienden a propagarse por cizalle en ambas fases. Cabe hacer notar que estas microgrietas no se encontraron en los ensayos de fatiga en aire. Aparentemente, ellas son el resultado del agrietamiento bajo condiciones localizadas de corrosin bajo tensin localizada en la nueva superficie creada bajo tensin, lo que es comn en medios de cloruros [61].
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7.4.2.- Otros ejemplos se muestran en las figuras 7.35 a la 7.41.
Fig.7.35.-Grietas de fatiga con corrosin en la superficie interna de un rotor de acero al carbono AISI 1040 de un motor de fondo de pozo [62]. El rotor se fractur mientras giraba durante la perforacin de un pozo. El cromado del rotor fue expuesto a un lodo corrosivo acuoso. Ensayos en el laboratorio mostraron que las grietas eran de torsin y su direccin de
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propagacin era de 45 con respecto al eje longitudinal del rotor. (Reproducida con autorizacin de The Hendrix Group Inc., Houston Texas USA).
Fig.7.36.- Iniciacin de un grieta en una picadura de corrosin en la hoja de una propela de aleacin de aluminio 2014 T651 [63].(Reimpreso con autorizacin del Dr. R.J.H. Wanhill, Nacional Aerospace Laboratory NLR).
Fig.7.37.- Ejemplo de un desastre ocurrido en 1988 debido a fatiga con corrosin. Un avin de las lineas areas Aloha que volaba entre las islas de Hawai. Parte del fuselaje se desprendi durante el vuelo. Afortunadamente slo una persona perdi la vida al salir despedida del avin en pleno vuelo [64]. (Reproduccin con autorizacin de KSC Beachside Corrosion Laboratory; NASA corrosion.ksc.nasa.gov ).
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Fig.7.38.- Fractura de un tubo de latn naval de un condensador de enfriamiento. La falla fue debido a fatiga con corrosin de la superficie interna del tubo [ 65]. (Reproduccin con autorizacin de The Hendrix Group Inc., Houston Texas USA).
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Fig.7.40.- Fractura de fatiga con corrosin de una propela, donde se pueden apreciar a simple vista marcas de playa. Las diferentes coloraciones se deben a productos de la corrosin [67].
Fig.7.41.- Foto ampliada de una zona de la superficie de fractura de la fig. 7.40, donde se pueden apreciar mejor las estriaciones indicadas por las flechas verdes y las marcas de playa indicadas por las flechas blancas [67]. ( Figuras 7.40 y 7.41 reimpresas con autorizacin de Corrosion Technology Laboratory. KSC , NASA, USA). 7.4.3.-Falla del impulsor de un ventilador centrfugo. (Resumen autorizado de un Informe de la empresa Metallurgical Technologies Inc.). Las fallas generadas en alabes de turbinas de baja presin, son una de las principales causas de paros forzados en plantas generadoras de electricidad. Se estima que del total de estas salidas forzadas un 25 por ciento es a consecuencia de los propios alabes y, de aqu, una tercera parte involucra problemas de corrosin bajo tensin (CBT) y fatiga con corrosin (FC) [68]. En una inspeccin con partculas magnticas (Noviembre de 2008) de los alabes de un impulsor en un ventilador centrfugo, se detectaron grietas en la soldadura de la base o cerca de ella a lo largo del borde de ataque de las hojas. Adems la inspeccin indic que aparentemente la capa protectora pareca estar intacta y se tom la decisin de dejar el impulsor en servicio hasta la parada programada para abril de 2009. Pruebas adicionales de partculas magnticas en abril, indicaron un incremento en el nmero y longitud de la grietas. Por este motivo, se decidi retirar el impulsor del servicio para realizare exmenes mas detallados. La fig.7.42 muestra el impulsor
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agrietado del ventilador centrfugo.
Fig.7.42.- Foto del impulsor agrietado tomada durante la inspeccin ocular. El rea de color blanco en la parte superior de los alabes son residuos del polvo de partculas magnticas usadas en la inspeccin [69]. El impulsor fue construido de acero inoxidable martenstico del tipo 17-4PH templado, con una microestructura que mostr una pequea precipitacin de carburos, la figura 7.43 muestra las zonas de dos alabes (a) y (b) agrietados donde se obtuvieron muestras para el estudio.
Fig.7.43.- Fotografas en primer plano de dos alabes agrietados del impulsor, mostrando el rea en forma triangular (sealados por las flechas) donde se cortaron las muestras que se usaron para los anlisis de: (a) composicin qumica, (b) metalografa, (c) microdureza y (d) microscopia electrnica de barrido [69].
La muestra extrada del alabe (a) de la fig.7.43 contena una grieta trasversal recta (flechas) que se extenda desde el borde de ataque, a lo largo de un lado del alabe hasta un poco ms all de soldadura en la base, como se muestra en la fig.7.44.
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Fig.7.44. Vista de la grieta a lo largo del borde de ataque del primer alabe (a). Las flechas indican extensivas picaduras a lo largo de camino de la grieta [69]. La muestra (a) fue cortada con una sierra de tal manera que las superficies de la grieta se pudieran abrir para examinar ambas superficies. Las superficies expuestas se examinaron con un microscopio binocular y un microscopio electrnico de barrido (MEB). Las figura 7.45(1) muestra esquemticamente esta operacin y la fig.7.45(2) las superficies de fractura expuestas.
Fig.7.45.- Operacin del corte de la muestra del alabe (a) y morfologa de las dos caras resultantes de la grieta despus del corte [69]. (1) Operacin de corte. (2) Superficies de fractura de ambas caras. Los detalles de la morfologa de las caras de la fractura se muestran en la fig.7.46, estas superficies se examinaron con una estereo-lupa y con un microscopio electrnico de barrido. Con este fin las superficies se limpiaron con un detergente alcalino suave llamado Alconox
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La fig.7.47(b) muestra la superficie de fractura de la muestra del alabe (a) en la zona encerrada por el rectngulo de la fig.7.47(a) donde se pueden ver las marcas de progresin. La imagen en blanco y negro est oscurecida por los productos de corrosin, la fractura dentro de esta rea, tiene la apariencia de ser transgranular tpica de una progresin por fatiga.
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Fig.7.47.- (b) Fotomicrografa del rea encerrada por el rectngulo en la fig.(a) de una fractura trangranular donde se aprecian las marcas de fatiga [69]. El anlisis metalogrfico se realiz en secciones perpendiculares a la grieta principal como se indica en la fig.7.48. La seccin fue preparada de acuerdo a la norma ASTM E3 y E407. La grieta abarca todo el borde de ataque, tambin se observaron picaduras (sealadas por las flechas rojas) a ambos lados de la fractura y en toda su longitud. Las figuras 7.49 a la 7.52 muestra cortes metalogrficos de la grieta principal. Estas fotomicrografas ilustran el mecanismo de la fase inicial de la propagacin de la grieta. Adems se observ que la microestructura dependa del ataque corrosivo a lo largo del camino de la grieta.
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Fig.7.51.- (a) Corte metalogrfico longitudinal de la fractura en el alabe(b) donde se pueden ver una grieta recta sin ramificaciones, lo que es caracterstico de fatiga con corrosin.(b) Vista ampliada del cad encerrada por el rectngulo de la fig.(a). Esta imagen de la punta de la grieta principal revela algo de ramificacin, pero aun se considera que el modo de fractura es fatiga con corrosin [69]. ( Figuras 7.47 a la 7.51 reimpresas con autorizacin de Metallurgical Technologies Inc. PA., .USA ).
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Aspectos macroscpicos de las fracturas de fatiga con corrosin

20/12/2011 | Author Ral Coltters Las grietas de fatiga con corrosin son angostas, relativamente derechas no ramificadas (todo [42], lo contrario de las grietas de corrosin bajo tensin), muchas veces se observan familias de grietas paralelas como se muestra en la fig. 7.16. La fig. 7.17 muestra otro ejemplo de la morfologa de este tipo de grietas levemente ramificadas.
Fig.7.16.- Grietas de fatiga por corrosin en un latn marino de un tubo de intercambiador de calor [43]. (Foto reproducida con autorizacin de Hendrix Group).
Fig.7.17.- Ejemplo de grietas de fatiga por corrosin mltiple y ramificadas en un acero de bajo carbono [44]. ( Corte metalogrfico reproducido con autorizacin del Prof. E .Espejo, Departamento de Ingeniera Mecnica y Mecatrnica Univ. Nac. de Colombia, Bogot ).
La fig.7.18 muestra una vista de microscopia ptica de los caminos que sigue una grieta al pasar de una fase a
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otra en un acero dplex X6 ensayado a fatiga con corrosin en agua de mar artificial.
Fig.7.18.- Grietas secundarias en un acero dplex X6 ensayado a fatiga con corrosin en agua de mar artificial [45]. (Reproducido con autorizacin de Springer Science and Business Media,The Netherlands).
La fractura es frgil y las grietas de fatiga con corrosin son generalmente transgranulares como se muestra en la fig.7.19. En esta figura se aprecia que una parte de la grieta primaria de fatiga por corrosin ha sufrido un ensanchamiento por reacciones de corrosin posteriores [46].
El anlisis qumico de los depsitos en la superficie es de vital importancia para determinar si la falla se debe a fatiga por corrosin y cuando su cantidad es pequea se hace una rplica de la superficie de fractura con una cinta adhesiva de acetato de celulosa para su estudio en el microscopio electrnico de barrido. Otras veces los productos de corrosin se encuentran dentro de las grietas y son visibles, un ejemplo de esto se muestra en las figuras 7.20 y 7.21. Frecuentemente hay viarios orgenes especialmente cuando la fractura se ha iniciado por picadura, sin embargo, en ocasiones el origen es difcil de encontrar por estar oculto debido a los productos de corrosin. La fig.7.22 muestra una superficie de fractura donde hay mltiples grietas ramificadas; pero los lugares de origen de la picadura no se aprecian a simple vista por estar enmascarados por una capa de productos de corrosin. El origen de la fractura a menudo est rodeado por marcas de playas, estas marcas algunas veces son menos visibles porque estan cubiertas de productos de corrosin. La fig.7.23 muestra el crecimiento de una grieta de
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fatiga por corrosin en las seccin de una pieza que estuvo en agua de mar con proteccin catdica. Las marcas de playa se pueden apreciar a simple y la letra A indica el sitio de origen de la grieta.
Fig.7.20.- Grieta cubierta parcialmente de productos de corrosin, producida en un ensayo de fatiga con corrosin en un acero SAE 8620 en una solucin de 0,6 M de NaCl [47].
Productos de corrosin sealados con flechas rojas Fig.7.21.- Grieta con productos de corrosin en su interior en un ensayo de fatiga con Corrosin de un acero SAE 8620 en una sol. 0,6 M de NaCl [47]. (Figuras 7.20 y 7.21 reproducidas con permiso del Prof. N. Do Nacimento A. Filho, Centro da Tec. Nuclear Cidade Universitaria, Brasil).
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Fig.7.23.-Superficie de fractura de un acero sumergido en agua de mar [49]. (Reproduccin con autorizacin de Springer Verlag, London ).
Grietas de fatiga por corrosin y fatiga mecnica pueden iniciarse en mltiples orgenes que finalmente convergen en un solo plano, como se muestra en las fig.7.23. La fig.7.24 muestra la fractura de un tornillo grado 8, donde se aprecian mltiples orgenes debido a fatiga por flexin rotativa, tambin se puede observar a simple vista las marcas de playa algunas de ellas indicadas por las flechas verdes.
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Los tornillos sujetaban la placa de un motor acoplado al eje de un agitador de sustancias qumicas. Analisis de falla de los tonillos en el laboratorio, mostraron que la falla se debi a que los tornillo se soltaron durante una operacin de agitacin, haciendo que la placa se moviera hacia adelante y hacia atrs. No se observ una corrosin significativa pero se detectaron inclusiones no metlicas. La fig.7.25 es un ejemplo tpico de fractura de fatiga por corrosin donde las marcas de playa se muestran a simple vista. La superficie de fractura muestra lineas de playa visibles y una de color marrn debido a productos de corrosin, esta morfologa es tpica de una falla debido a fatiga con corrosin. Otro ejemplo de grietas de fatiga con corrosin que se inician en mltiples orgenes y que finalmente convergen en un solo plano se muestra en las figuras 7.26, 7.27 y 7.28 En esta caso, se trata de ensayos de fatiga con corrosin de dos aceros de bajo carbono con 0,21%C y 0,16% C en soluciones de 3% NaCl. Sus resultados indicaron que el crecimiento de micro-huecos fue la causa de que las probetas tuvieran mltiples grietas para luego fracturarse en un solo plano.
Fig.7.24.- Fractura de un tornillo de acero grado 8 , mostrando mltiples lugares de origen de la grietas [50].
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Fig.7.26.-La fotografa muestra huecos con corrosin y mltiples zonas de ruptura en la probeta cilndrica [51].
Fig.7.27.-Superficie de fractura mostrando mltiples orgenes que convergen en una sola superficie de ruptura [51].
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Fig.7.28.- Superficie de fractura mostrando mltiples orgenes de grietas que convergen en una sola superficie de fractura en una probeta rectangular [51]. (Figuras 7.26 a 7.28 reproducidas con autorizacin del Profesor L. Palaghian, University Dunarea de Jos , Galati, Rumania).
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Teoras
19/12/2011 | Author Ral Coltters Aunque la corrosin bajo tensin y la fatiga con corrosin corresponden a solicitaciones mecnicas de distinta naturaleza (montona en el primer caso y cclica en el segundo), son esencialmente dos fenmenos de corrosin acelerada por el ambiente que tienen muchos aspectos en comn. Por este motivo no es de extraar que los mecanismos propuestos para explicar el fenmeno de la fatiga con corrosin coincidan con los que se sugieren en corrosin bajo tensin, la disolucin andica y la fragilizacin por hidrgeno. A continuacin se exponen algunas evidencias experimentales que dan crdito a ambos mecanismos en ambientes gaseosos y acuosos.
7.1.5.1.- Mecanismos de fatiga con corrosin en ambientes gaseosos.
Se han propuesto varias teoras para explicar el fenmeno de fatiga con corrosin [31-33]. Sin embargo, debido a la complejidad del proceso no existe una teora nica que sea aplicable a un conjunto amplio de materiales y ambientes. Las evidencias experimentales discutidas en los puntos anteriores conducen a sugerir al vapor de agua como el responsable ms importante de la corrosin por fatiga, principalmente cuando se trata de aleaciones de aluminio. Con respecto al mecanismo por el cual se produce la fragilizacin, un gran nmero de investigadores estn de acuerdo que no puede ser disolucin andica. De acuerdo a los resultados de Gao et. al. [34], se producen incrementos apreciables en la velocidad de propagacin de las fisuras para valores de la presin parcial de vapor de agua de 5 Pa , la constante de equilibrio de la ecuacin (7.6) es muy grande lo que la hace prcticamente irreversible. En esas condiciones de presin y temperatura no es posible que se produzca condensacin capilar en la punta de la grieta, es decir no estar cubierta de agua lquida. Al no existir un electrolito, no puede haber disolucin andica. Por este motivo, la alternativa ms viable es recurrir a un mecanismo de fragilizacin por hidrgeno. Se cree que la fragilizacin es
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producida por el hidrgeno que se desprende por la reaccin del vapor de agua con el metal en las superficies frescas creadas por fatiga segn la reaccin (7.6). Cabe destacar que a pesar de que el mecanismo de fragilizacin est asociado con el hidrgeno, el hidrgeno molecular seco no produce fragilizacin, porque en esas condiciones de presin y temperatura , termodinmicamente no es favorable la reaccin entre el hidrgeno molecular y el xido que cubre la superficie del metal o aleacin. Entre todos los modelos propuestos para explicar el papel que juega el hidrgeno en la fragilizacin, actualmente hay dos que son los ms aceptados. El primer modelo, para explicar el fenmeno de la corrosin fatiga en ambientes gaseosos propone un proceso secuencial de fragilizacin que se representa de forma esquemtica en la figura 7.15. La novedad del proceso en ambientes gaseosos reside en que una vez que la fase gaseosa responsable ( vapor de agua, H2S, CH4) de la fatiga con corrosin llega a la punta de la fisura y reacciona con la aleacin o metal, se produce hidrgeno, que se adsorbe en la superficie limpia, primero fsicamente y despus qumicamente, disocindose en las especies atmicas.
Fig.7.15.- Ilustracin esquemtica del mecanismo propuesto para el crecimiento de una grieta por fatiga con corrosin en ambientes gaseosos [35].
El transporte del hidrgeno atmico dentro de la estructura del material puede realizarse principalmente por una o diferentes combinaciones entre ellas, de las cuatro vas siguientes: a) por difusin clsica a travs de la red, b) a travs de los bordes de grano, c) por dislocaciones mviles y d) por vacancias. Existen argumentos a favor y en contra de cada una de estas vas de transporte, aunque teniendo en cuenta las caractersticas del estado de deformacin elstica que se produce por delante de la punta de la fisura y la distancia del extremo de la grieta a la que se observan los efectos del ambiente, parece ms probable la implicacin de las dislocaciones en el transporte [36-38]. Segn este mecanismo el papel del hidrgeno consiste en la formacin de hidruros frgiles en lugares de la estructura en los que existe una alta concentracin de tensiones, como por ejemplo en la punta de una fisura. El
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hidrgeno, bien proveniente del medio externo o bien disuelto en la estructura, se difunde hacia la zona del extremo de la grieta. En este lugar se produce la precipitacin de hidruros metlicos frgiles que provocan esfuerzos de tensin por el incremento de volumen asociado con el proceso de formacin. Por efecto de la tensin aplicada la fisura se propaga a travs del hidruro por clivaje y crece hasta romperlo completamente. En ese momento la fisura se detiene hasta que precipitan ms hidruros y vuelve a comenzar el proceso, lo que produce un crecimiento discontinuo de la grieta [39]. Entre los metales que tienen una gran tendencia a formar hidruros en presencia de hidrgeno podemos citar al Aluminio, Niobio, Vanadio, Tantalio, Zirconio y Titanio y sus aleaciones. El segundo modelo se basa en el aumento de la plasticidad local favorecida por el hidrgeno, en este mecanismo, el efecto del hidrgeno acumulado en el extremo de la grieta es reducir la resistencia al flujo plstico del material. La rotura se produce entonces como resultado de la deformacin plstica localizada en la punta de la fisura [39, 40]. Investigaciones sobre la fragilizacin por metales lquidos en una aleacin de aluminio ( 6%Zn 3%Mg resto Al) [40], condujeron a suponer que la adsorcin qumica de las especies agresivas en el fondo de la grieta facilita la nucleacin y emisin de dislocaciones en planos de deslizamiento que intersectan la regin de la punta [41]. De este modo, el crecimiento de la grieta se produce por deslizamiento y no por descohesin de enlaces atmicos en la punta de la fisura.
7.1.5.2.- Mecanismos de fatiga con corrosin en ambientes acuosos.
Aunque la corrosin bajo tensin y la fatiga con corrosin corresponden a solicitaciones mecnicas de distinta naturaleza (montona en el primer caso y cclica en el segundo), son esencialmente dos fenmenos de corrosin acelerada por el ambiente. De tal manera que los mecanismos propuestos para explicar el fenmeno de la fatiga con corrosin coinciden con los que se sugieren en corrosin bajo tensin.
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Ambientes
19/12/2011 | Author Ral Coltters Los lugares comunes donde ocurre fatiga por corrosin son los planos de restriccin, tales como placas de tubos, donde se pueden identificar los esfuerzos cclicos. Bajo condiciones de vibracin inducida por el flujo en los tubos de intercambiadores de calor, se ha reportado fatiga por corrosin en regiones de medio tramo. Es comn que se inicien grietas de fatiga por corrosin en sitios de picadura y se pueden encontrar donde estn operando esfuerzos cclicos en regiones picadas. En general, a medida que aumenta lo corrosivo de un ambiente, aumenta la rapidez del crecimiento de las grietas. Los factores ambientales varan segn la aleacin. Un factor importante son las picaduras, estas constituyen concentradores de esfuerzos. Es comn encontrar grietas de corrosin que crecen a partir de las picaduras porque los esfuerzos locales pueden ser tan altos que rompen la pelcula protectora de las paredes de la grieta. La fatiga por corrosin ocurre en la mayora de los medios acuosos, lo que no sucede con la corrosin
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bajo tensin donde slo ciertas combinaciones de iones- metal producen dao. Por ejemplo el acero sufre fatiga por corrosin en aguas frescas, agua de mar y en condensados de combustin. En general en todos los ambientes lquidos o gaseosos . 7.1.4.1.- Ambientes Gaseosos. Los ensayos de laboratorio generalmente se realizan en aire con humedad relativa (HR) y frecuentemente estos ensayos son considerados como una referencia para compararlos con medios agresivos. Sin embargo, el hidrgeno y el vapor de agua son agentes agresivos y durante la fatiga juegan un papel importante, es decir, la presin parcial del hidrgeno vapor de agua son variables importantes en la propagacin de las grietas, aun ms, el vapor de agua al ser una fuente de hidrgeno, puede descomponerse y el hidrgeno al difundirse penetrar en algunos materiales. Cuando metales y aleaciones estn sometdos a fatiga, la humedad atmosfrica se convierte en un agente agresivo que puede hacer aumentar la velocidad de propagacin de las fisuras en ms de un orden de magnitud con respecto a una atmsfera de alto vaco. Este interesante aspecto ha despertado la curiosidad de numerosos investigadores, aunque el fenmeno no se ha investigado tan detalladamente como en el caso de los ambientes acuosos.
7.1.4.1.1.- Efecto de la presin parcial de vapor de agua.
La mayora de las investigaciones sobre el efecto de la presin parcial del vapor de agua sobre la velocidad de crecimiento de grietas se han realizado en aleaciones de aluminio, las probetas se han sometido a fatiga bajo diferentes composiciones gaseosas. En presencia de gases secos, tales como hidrgeno, argn y nitrgeno, no se produce ninguna aceleracin en la velocidad de propagacin de la grieta. Sin embargo, cuando estos mismos gases tienen un cierto contenido de humedad, la velocidad crece a medida que aumenta la proporcin parcial de vapor de agua, independientemente del gas del que se trate. Experimentos de fatiga por corrosin realizados en dos aleaciones de aluminio, una del tipo RR58 -2618 y otra de la serie 7000 (AI-Zn-Mg-Cu) ensayadas en presencia de vapor de agua a diferentes presiones parciales se muestran en las figuras 7.10 y 7.11 respectivamente, donde las curvas muestran dos caractersticas comunes: a) Los efectos ambientales son casi inexistentes para valores de la presin parcial por debajo de un cierto valor umbral, en la aleacin RR58-2618 alrededor de 0,15 Pa a 1Hz y 20 Pa a 100Hz respectivamente y en el caso de la aleacin de la serie 7000 est situado en el entorno de 2 Pa, b) Por encima de estos valores, la velocidad de propagacin aumenta rpidamente a medida que aumenta la presin parcial de vapor de agua, hasta que se alcanza un valor de saturacin que se encuentra en el entorno de 30 (1Hz) y 400 Pa (100Hz) respectivamente, como se muestra en la fig.7.10 y para el caso de la serie 7000, alrededor de 5 Pa (fig.7.11). Estos experimentos tambin mostraron que en ambientes inertes las velocidades de propagacin son muy parecidas en argn y alto vaco (fig.7.11). Tambin se observ que en presencia de oxgeno seco las grietas avanzan ms despacio que en alto vaco en el caso de la aleacin 7075 T651.
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Fig. 7.10.- Efecto de la presin parcial del vapor de agua en la velocidad de propagacin de las grietas de fatiga con corrosin en la aleacin de aluminio RR58 2618 [18].(Reproducido con autorizacin de Springer-Verlag, London, UK).
Fig. 7.11.- Efecto de la presin parcial del vapor de agua en la velocidad de propagacin de las grietas de fatiga con corrosin en la aleacin de aluminio 7075 T651 [19]. (Reproducido con autorizacin de Springer Science+Business Media, B.V, The Netherlands).
Algunos investigadores [20, 21] han encontrado en aleaciones de aluminio, que se puede obtener una fragilizacin similar a la que se obtiene en los ensayos de fatiga exponiendo las probetas a una atmsfera hmeda antes de realizar el ensayo. Ellos encontraron en una aleacin de Al-Zn-Mg de alta pureza, que la preexposicin en aire hmedo (con una humedad relativa del 87%) provoca una fragilizacin anloga a la que produce este mismo ambiente durante el ensayo de fatiga. Un aspecto muy importante de este fenmeno es su reversibilidad. El efecto de fragilizacin provocado por la pre-exposicin en aire hmedo se elimina completamente cuando las probetas se almacenan en vaco durante aproximadamente un mes. Los autores atribuyen este comportamiento a la fragilizacin por hidrgeno.
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Segn dicha reaccin, las molculas de vapor de agua reaccionan con el Al en los lugares activos de la superficie creadas por fatiga en la punta de la fisura, y se genera hidrgeno atmico que penetra en el material y lo fragiliza. El oxgeno acta como un competidor del vapor de agua en esta reaccin, puesto que podra combinarse con el aluminio para dar Al2O3 . Incluso en una atmsfera de alto vaco hay un cierto contenido de vapor de agua residual que puede reaccionar con el aluminio y producir hidrgeno.
7.1.4.2.- Ambientes acuosos.
Los lugares comunes donde ocurre fatiga por corrosin son los planos de restriccin, tales como placas de tubos, donde se pueden identificar los esfuerzos cclicos. Bajo condiciones de vibracin inducida por el flujo en los tubos de intercambiadores de calor, se ha reportado fatiga con corrosin en regiones de medio tramo. Es comn que se inicien grietas de fatiga por corrosin en sitios de picadura y se pueden encontrar donde estn operando esfuerzos cclicos en regiones picadas. Otros sitios son las paredes internas de tubos de calderas especialmente en aquellas que se usan en forma discontinua, las paradas y puesta en marcha aumentan la posibilidad de fatiga por corrosin. Estructuras marinas, especialmente las estructuras de las plataformas petroleras, ambientes acuosos donde el pH disminuye, etc. El ms notable efecto del ambiente acuoso comparado con un ambiente gaseoso es la gran reduccin de la vida de fatiga, como se ilustra en la fig.7.12. Una explicacin a este comportamiento es que la iniciacin de la grieta se debe a la presencia de pequeos o grandes defectos geomtricos en la superficie y que constituyen concentradores de esfuerzos. En los estudios experimentales de fatiga por corrosin en medios lquidos realizados sobre aleaciones se han usado casi exclusivamente disoluciones acuosas de cloruros (principalmente NaCl), agua de mar y agua destilada. Numerosos autores [24-28] han comprobado que estos ambientes provocan una aceleracin notable en la velocidad de propagacin de las grietas con referencia a un ambiente inerte, como por ejemplo una atmsfera de alto vaco. En el proceso de fatiga por corrosin en medios agresivos acuosos intervienen variables de tipo qumico, mecnico y microestructural cuyo efecto es difcil de aislar. Entre las variables que se han estudiado con ms detalle en aleaciones podemos destacar la frecuencia de ensayo, el potencial de electrodo, las condiciones ambientales dentro de la grieta, los mecanismos de cierre de fisura y en menor medida el efecto de algunos
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elementos aleantes en el proceso. Un ejemplo tpico se muestra en las figuras 7.12 y 7.13, donde se ha graficado el intervalo de esfuerzos, el nmero de ciclos, el esfuerzo esttico, la resistencia a la fatiga y el medio corrosivo para varios aceros.
Fig.7.12.- Efecto del medio en la vida de fatiga en un acero 4140 en aire seco, aire con una humedad relativa de 93% y en una solucin al 3% de NaCl (Resultados de H.H. Lee y H.H. Uhlig [29]).
Fig.7.13.- Curvas S-N de un acero en aire y en agua de mar con y sin proteccin catdica (PC) [30]. (Figura reproducida con autorizacin de Springer Verlag, London, UK).
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Fig.7.14.- Relaciones entre el lmite de fatiga y el esfuerzo de tensin para varios aceros en aire y en agua potable [30]. (Figura reimpresa con autorizacin de Springer Verlag, London, UK).
En la fig.7.13 se puede apreciar que para el caso de fatiga en aire hay un limite de fatiga y que en el caso de probetas con entalla o soldadura que implica concentradores de esfuerzos, el nmero de ciclos para fractura y el lmite de fatiga disminuyen respectivamente. Ahora, si se agrega la accin corrosiva de un medio ambiente se introducen dos efectos: a) el nmero de ciclos para fractura disminuye y generalmente el lmite de fatiga es eliminado y b) el nmero de ciclos para fractura ahora es dependiente de la frecuencia de carga. Adems se puede ver que el uso de una proteccin catdica mantiene el mismo lmite de fatiga. La fig.7.14 muestra una relacin entre la resistencia mecnica, resistencia a la fatiga y medio ambiente para varios aceros. Mientras la resistencia a la fatiga aumenta proporcionalmente con el esfuerzo de fluencia u en aire seco, es casi independiente en agua potable.
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Fig.10.22.- Ilustracin esquemtica de una carga en fase y fuera de fase [30].

Aspectos microscpicos del dao por hidrgeno

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Photos; Argo Tech Materials Laboratory, Euclid, Ohio, USA.

H. Bhadeshia, Department of Materials Science & Metallurgy, University ofCambridge, London.

Dao por hidrgeno

Siendo K la constante termodinmica de equilibro de la reaccin

7.4.2.- Otros ejemplos se muestran en las figuras 7.35 a la 7.41.

agrietado del ventilador centrfugo.

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