Refractario Horno Electrico de Arco

Revestimientos refractarios en una planta moderna de hornos elctricos de arco
Por J. JVT. PALACIOS REPARAZ Doctor Ingeniero Industrial de la S. A. Echevarra, de Bilbao.
RESUMEN
Se destaca, en primer lugar, la importancia moderna que tiene en el campo de la fabricacin de los aceros, el horno elctrico de arco que no slo no se ha visto postergado por otros' procedimientos modernos de conversin, sino que ha venido a ser su complemento. Por ello, se considera del mayor inters, estudiar las tendencias modernas que en su revestiwviento refractario presenta el horno elctrico, teniendo en cuenta sus modernas utilizaciones^ Se sealan de forma somera, algunas caracteristicas de los materiales refractarios mas empleados hoy da en las acerias elctricas, pasndole revista a los desarrollos modernos sobre los refractarios de silice, bsicos, de alto contenido de almina, electro-fundidos, etctera. Se estudian los revestimientos de las diversas partes de los horneas elctricos, bvedas, paredes y suelas, incluyndose asimismo las cucharas de colada, puesto que el acero no termina su fbricacion en la acera hasta que est ya solidificado en la lingotera. Tambin s incluyen los refractarios empleado^\ en la colada continua, dada la importancia que va adquiriendo esta instalacin en las acerias elctricas. En general, se seala que en las bvedas los ladrillos de silice van dejando paso a los ladrillos de alto contenido en almina y que en las paredes de los hornos elctricos hay dos tendencias que podemos titular europea y americana. Aqulla emplea sobre todo bloques de dolomias apisonadas, mientras que los grandes hornos elctricos americanos, estn revestidos con ladrillos bsicos de magnesita o magnesita-cromo. En cuanto a la suela, ocurren en cierto modo similares tendencias de utilizacin de doloma apisonada o de magnesita en los hornos europeos y en los hornos americanos respectivamente. En los refractarios de las^ cucharas, se destaca la importancia
* Conferencia pronunciada en la VIII Semana de Estudios Cermicos, celebrada en Barcelona entre los das 1 y 4 de junio de 1966.
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que tiene el aspecto fsico del material y en cuanto a otros refractarios del pozo de colada y de la colada continua, se da cuenta cmo al mismo tiempo que se tiende a disminuir sensiblemente el consumo de refractarios, en Kg/Tm. de acero, el acerista busca calidades ms altas y por lo tanto de mayor precio, como materiales de alto contenido en almina, materiales de silicato de circonio, etc., etc.
RESUME
En premier lieu, on montre l'importance du four lectrique arc dans la fabrication d'aciers. Ce four n'a jamais t laiss en arrire par d'autres modernes procds, mais au contraire il a devenu leur complment. Par cette raison on considre d'un grand intrt tudier les tendances modernes que dans son revtement rfractaire prsente le four lectrique, tenant compte de ses m^odernes utilisations. On montre d'une faon superficielle quelques caractristiques des matriels rfractaires plus^ employs aujourd'hui dans lesi aciries lectriques, et oit passe revue des dveloppements modernes sur les rfractaires de silice, basiques, de contenu lev en alumine, lectrofondus, etc. On a tudi les rvtements utiliss datts' les diffrentes parties des fours lectriques (votes, murs et soles) et mme les poches de coule, car l'acier ne finit pas son fabrication dans l'acirie jusqu'il est dj solidifi dans les lingotires. On passe revite aussi des rfractaires employs dans la coule continue, cause de la croissante importance de cette machine dans les aciries lectriques. En gnral, on montre que dans la construction des votes les briques de silice sont en train de cder le pass aux briques de contenu lev en alumine, et dans les murs des fours lectriques il y a deux tendances: l'europenne et l'amricaine. Celle-l emploie surtout des blocs en dolomie dame, tandis que les grands fours lectriques amricains sont revtus avec des briques^ basiques de magnsite ou chrome-magnsite. Quant la sole, il y a peut-tre des tendances similaires d'utilisation de dolomie dame ou de magnsite dans les fourst europens et amricains respectivement. En ce qui concerne les rfractaires des poches, on montre l'importance de l'aspect physique du matriel, et par rapport d'autres rfractaires de la fosse de coule et de la coule continue, on expose qu'en mme temps qu'on tend diminuer sensiblement la consommation de rfractaires par Kg/ton. d'acier, Vaciriste cherche d'hautes qualits et par consquent d'un prix plus lev, comme les matriels de contenu lev en alumine, de Silicat de zirconium, etc., etc.
SUMMARY
In the first place, the great importance of the electric furnace in steelmaking is stressed. This kind of furnace has never been banished by other processes, on the contrary it has become their complement. For this reason it has been considered of great interest to study the modern trends of the refractory linings used on this furnkice, bearing in mind its modern uses.
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Some properties of the refractory materials more extensively used in electric furnace plants are superficially described, and the modern developments on the silica, basic, high-alumina and electrocast refractories are reviewed. The linings of the different parts of the electric furnaces^ are studied: roofs, walls, bottoms, and even ladles, since the manufacture of steel is not complete until it is frozen in the ingot mould. The refractories used in continuous casting are also included because of the increasing importance of this machine in electric furnace plants. In general it is pointed out that in roof construction silica bric'zs are making way for high-alumina bricks, and that in wall construction there are two trends which can be given the names of European and American systems. The former preferably uses ramJmed dolomite blocks, while the big American electric furnaces are lined with magnesite or chromemagnesite basic bricks. As to the bottom, in some ways there exist similar trends as to the use of rammed dolomite or magnesite in the European and American furnaces respectively. With regard to ladle refractories, the importance of the physical appearance of the material is stressed, and with reference to other refractories used in the casting pit and continuous casting, it is stated that just at the same time the trend is\ to minimize the refractory consumption per Kg./Ton of steel, the steelmaker is looking for very high quality materials and as a result more expensive, such as high-alumina, zirconium-silicate materials, etc., etc.
I.
Antecedentes.
En las distintas tendencias modernas de fabricacin del acero, el horno elctrico mantiene no slo su posicin destacada sino que su importancia se acrecienta de da en da. Hay varios motivos para ello. Por ejemplo, la menor mversin financiera respecto a otros procedimientos. Pero es que adems, ante el apogeo de la utilizacin de los convertidores LD, que como se sabe son fuertes consumidores de arrabio, en algunas regiones el precio de la chatarra ofrece un atractivo econmico tan interesante que en el horno elctrico se emplea con grandes ventajas. ya que, por otra parte, se han resuelto importantes problemas de orden elctrico y hoy da se construyen unidades de gran capacidad y potencia. Por todo ello, es del mayor inters siderrgico, hablar de los hornos elctricos y comentar el aspecto de su revestimiento refractario que influye fundamentalmente en su marcha* Ahora bien, fijndonos que el acero no termina su fabricacin en la acera hasta que est ya solidificado en la lingotera, se debe discutir aqu tambin el revestimiento refractario de las cucharas, tanto las destinadas a la colada convencional como las que se emplean en la colada continua.
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IL Problemas de refractarios en los hornos elctricos. Los problemas planteados por la utilizacin de refractarios en los hornos elctricos, son ms complejos que lo que a primera vista parece, y ello no es debido a la misma complejidad de la instalacin, sino a la utilizacin moderna de estos hornos. Hasta hace pocos aos, el horno elctrico era un ejemplo de unidad pequea y dedicada a la fabricacin de aceros especiales. Sin embairgo, hoy da adquiere ya un inters grande para la siderurgia pesada, o sea, la de los aceros corrientes, y se estn montando buen nmero de hornos elctricos de gran tonelaje para la produccin de estos aceros. Se ha demostrado que el horno elctrico en ese caso es fuerte competidor del horno Siemens aun de gran capacidad, y que adems puede ser un complemento muy interesante de los procesos de conversin al oxgeno. Respecto a su aumento de capacidad, recordamos que ya hay hornos de 200 Tm. como el de la planta de Chubu, en Japn, y que son numerosas las unidades de 100-150 Tm. que existen en muchas aceras no slo americanas, sino europeas. Realmente, la capacidad de 120-150 Tm. se considera que es normal en el caso del horno elctrico dedicado a la fabricacin de aceros corrientes con producciones que llegan a 40 o ms Tm/hora. Ante esta situacin, en muchos casos, en los revestimientos refractarios de los hornos elctricos, se da preferencia a una mayor produccin de acero que el obtener la mayor duracin posible del revestimiento diferencindose as en cierto modo, una planta de hornos elctricos, de una planta de hornos Siemens. En esta ltima, aunque en realidad tambin se busca la mxima produccin, se vigila con gran cudado el aspecto de la duracin del horno, ya que una parada anormal intermedia que no est incluida en la planicacin de las reparaciones, da origen a una prdida muy sensible de produccin, por el tiempo extra tan importante gastado en enfriar y calentar el horno. En los hornos elctricos, el problema de las paradas por reparaciones no es tan grave como en el horno Siemens. Se trabaja por lo general, a tres relevos, con una sola parada semanal que suele ser la del domingo y que se aprovecha para efectuar la reparacin de los revestimientos. Lo importante por tanto es que las duraciones de la bveda y de las paredes correspondan a nmeros mltiples de semanas, aunque, naturalmente, es de desear el mximo de stas. Ahora bien, no slo en los hornos elctricos de gran capacidad el problema de los refractarios se ha agravado por su tamao y por la necesidad de la mayor produccin posible, sino que junto a este aspecto, se encuentra tambin el hecho
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de que los aceristas han ido aumentando enormemente las potencias de los transformadores para lograr en estos hornos con cargas lquidas, productividades horarias de hasta 50' Tm. Por ejemplo, en un horno de 150 Tm. de capacidad, se han cambiado los transformadores de 35.000 a 56.000 KVA. Con ello, naturalmente, los refractarios de estos grandes hornos con altas potencias, se ven sometidos a unas condiciones mucho ms severas que las que tena el horno elctrico, hace unos aos. Afortunadamente los problemas planteados se van resolviendo poco a poco. A ello ayuda, por una parte, la mejor calidad de los refractarios que continuamente van presentando los fabricantes de estos productos. Pero asimismo, influyen los mtodos de trabajo cada vez ms apropiados a base de un buen control del arco y un programa adecuado de carga del horno. Efectivamente, hoy da se ha visto que en los hornos elctricos se pueden lograr grandes productividades sin un consumo excesivo de refractarios por Tm. de acero y como conrmacin, en la bibliografa tcnica se han indicado ltimamente cifras de consumo (Tabla I) en las que se demuestra que en algunos casos
TABLA I
RELACIN ENTRE EL CONSUMO DE REFRACTARIO Y EL AUMENTO DE PRODUCCIN HORARIA LOGRADA PRINCIPALMENTE POR UNA MAYOR SOBRECARGA DEL TRANSFORMADOR (18 M A A 22,5 V MVA)
(Horno elctrico de 50 Tm. fabricando aceros corrientes.) 1961 Produccin horaria: Tm/hora ... Consumo de refractarios: Kg/Tm. Suela y paredes. Doloma en grano ... " en bloques " en ladrillos ...
TOTAL
1962 14,2
1963 16,1
1964 18,2
1965 21,1
11,7
10,85 11,13 0,50 22,48 3,32

8,37 10,98 0,92 20,27 4,29
7,01 11,58 1,71 20,30 4,45
5,89 10,00 2,30 18,19 5,05 1,71
3,25 8,22 2,59 14,06
Bveda: Ladrillos de slice Ladrillos de alta AI3O3
1,98
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aumentando la productividad horaria de los hornos, por mayores potencias instaladas de transformador, se ha llegado hasta disminuir el consumo de materiales refractarios en Kg/Tm. (1). En diversos ensayos realizados por los americanos, se ha representado en el diagrama de rendimientos de un horno elctrico de arco, la variacin del llamado coeficiente de desgaste del revestimiento, en donde se ve la influencia de la variacin de la intensidad de la corriente en el horno, sobre el comportamiento del desgaste de refractario (fig. 1). (2).
CARACTERSTICAS DE UN HORNO ELCTRICO M wahos 12 DE 15Q Tns Rendimienl"o
1
- O - .
PoPencia hoj-al efecNva
lo
> O n r o h e n c i G en el arco Rendimie nto -

I
\ \
\
V
loo
1.0
r r --i...,..^^^ 1 \ ~
Fache5r de pe)henca . 1 1 loo 8o 6o 4o 2o 20

_
vA
{
o,8
6o
Y 0.6 T
I 1
1
1
Desgosfe de r e f r a c a r i o i 1
\ \\ \^
.JB_
8o
4o
o.A
2o
0.2
.,_Al
4o Kiloamperios
6o
FlG. 1.
Y se ha observado que el mximo de este coeficiente est precisamente en el campo normal actual de trabajo que suele corresponder a un eos 9 = 0,85 y a un rendimiento aceptable. Ahora bien, desplazando el campo de utilizacin al punto de mayor potencia efectiva en el horno, como el coeficiente de desgaste se obtiene tanto de la potencia como de la longitud del arco, disminuye dicho coeficiente de desgaste por la disminucin que existe en esa longitud si se trabaja con tensiones moderamente^ bajas para esas altas intensidades. Entonces el factor de potencia es de slo 0,75 y asimismo el rendimiento es menor, pero se ha logrado de esta forma en los hornos de 150 Tm. rebasar el lmite de las 50 Tm/hora.
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REPARAZ
III.
Tipos de materiales refractarios que se utilizan en las aceras elctricas.
Aunque no nos proponemos hacer una descripcin detallada de las distintas clases de refractarios que se utilizan en las aceras elctricas, ya que no es el objeto de este trabajo, sin embargo, creemos interesante recordar algunas particularidades de estos materiales que nos servirn para explicar las tendencias que en cuanto a su utilizacin existen en el horno elctrico. Desde luego, hoy da, los materiales refractarios ms empleados en este destino son los materiales bsicos en sus distintas formas, lo cual est en parte explicado, si se tiene en cuenta que normalmente se trabaja con escorias bsicas excepto en algunos hornos pequeos destinados al acero moldeado. Asimismo se emplean en las bvedas ladrillos de sflice o de alto contenido en almina, debindose asimismo registrar la utilizacin de algunos materiales muy especiales de circonio. El ladrillo slico-aluminoso, por el contrario, no tiene prcticamente empleo, excepto en algunos casos y en sus calidades mejores en las filas exteriores de las bvedas. Por otra parte, su utilizacin como capa de aislamiento, tanto en las paredes como en la suela, ha dejado de tener mucho significado. Esto es en lo que se refiere al horno propiamente dicho, ya que naturalmente, en el pozo de colada los materiales slico-aluminosos siguen siendo de gran consumo.
1.LADRILLOS DE SLICE.
Durante muchos aos han tenido un importante empleo en las bvedas de los hornos elctricos. Sin embargo, ahora, como veremos, sufren una fuerte competencia por parte de los ladrillos de alto contenido en almina. Esta competencia ha obligado a un mayor estudio del material de slice y de su utilizacin que ha tenido como resultado lo siguiente (3) : a) Interesa el empleo de materiales de slice cada vez ms puros y por lo tanto, con menores contenidos de xidos extraos (AI2O3, FegO,, etc.). b) En los hornos elctricos las condiciones de trabajo pueden ser muy diversas no slo entre los hornos pequeos y de gran capacidad, sino entre los que producen aceros corrientes o aceros especiales o entre los que tienen diversa separacin entre el bao del metal y la bveda, etc., etc. De ah se ha visto que las normas generales para la calidad de estos ladrillos no pueden seguirse siempre con xito y que as como en un horno de pequea
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potencia o con una gran separacin entre el bao del metal y la bveda, o sea, cuando existe en la cara del trabajo del ladrillo una temperatura relativamente baja, hay que emplear con preferencia ladrillos con un grado de transformacin media (2,40 grs/cm^); en los hornos de gran capacidad o que trabajan muy calientes hay que emplear materiales de una mayor transformacin, aunque sin llegar a densidades inferiores a 2,36 gr/cm% ya que una mayor transformacin puede originar inconvenientes, puesto que con fuertes contenidos de cristobalita se tiene una sensibilidad mayor a los cambios de temperatura.
2.REFRACTARIOS BSICOS.
Prcticamente, todos los tipos de refractarios bsicos, es decir, de magnesita, cromo-magnesita y magnesita-cromo, tanto cocidos como aglomerados qumicamente y acorazados, se vienen empleando en los hornos elctricos, y en todos ellos se estn logrando en estos ltimos aos mejoras sensibles de calidad. Por ejemplo, determinado fabricante europeo, partiendo de magnesitas calcinadas muy puras, especialmente preparadas en lo que se refiere a su granulometra, y minerales de Cr de primersima calidad, junto con adiciones especiales, han presentado en el mercado ladrillos de magnesita-cromo y magnesita acorazados y aglomerados qumicamente que ofrecen una resistencia mecnica en caliente muy elevada respecto a los materiales convencionales, junto con una capacidad de absorcin de las tensiones en la zona de temperatura entre 90^ y 1.400% que contribuye a una gran mejora en su resistencia a los choques trmicos (4). Por otra parte, fabricantes americanos e ingleses estn ofreciendo los llamados ladrillos bsicos de aglomeracin directa y los de grano fundido que, de acuerdo con las caractersticas de sus catlogos, significan un gran avance en la mejora de calidad de estos materiales (Tabla II). Especialmente su resistencia en caliente se ha incrementado para resistir los choques trmicos, las tensiones de dilataciones y las cargas estructurales. Un ladrillo bsico directamente aglomerado llega a tener cinco veces la resistencia mecnica a alta temperatura de un ladrillo normal bsico. Pero un ladrillo de los llamados de grano fundido puede tener una resistencia mecnica de hasta diez veces mayor. Los ladrillos directamente aglomerados (5) y (6) fueron descritos por primera vez por la bibliografa inglesa en 1959 y para explicar su fundamento, recordamos que los refractarios bsicos cocidos, en general, constituyen una combinacin de magnesita y mineral de cromo y pueden ser considerados como sistemas de
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TABLA II
COMPARACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE LOS LADRILLOS BSICOS DIRECTAMENTE AGLOMERADOS Y DE AGLOMERACIN DIRECTA
Aglomeracin normal Contenido de MgO % . . . . . . ... Porosidad aparente % ... Densidad, gr/cc Compresin en fro, Kg/cm^ ... Mdulo de rotura en fro, Kg/cra-' Mdulo de rotura en caliente a l^SO'C, Kg/cm= ... Resistencia en caliente bajo carga (2 Kg/cm^) 60-80 19-20 2,90-3,00 350 49 24 1690C
Aglomeracin directa 60-80 15-17 3,00-3,20 700 63 Mayor de 100 No fall a 1.760C
tres fases, magnesia o periclasa, espinelas y silicatos. La forma de unin de estas fases es la que da origen a los dos tipos de refractarios que podramos llamar "aglomerados cermicamente con silicatos'' o '"aglomerados directamente". El trmino "aglomerados con silicatos'' se refiere a una pelcula fina de ortosilicatos que rodea y aglomera todos los agregados refractarios. Estos silicatos estn formados por la reaccin de la ganga del mineral de cromo con la magnesia. El trmino de "aglomeracin directa" describe, como si dijsemos, la unin directa de la periclasa al xido de cromo, sin la diferenciacin por una pelcula de silicato. En su fabricacin se tienen en cuenta los siguientes aspectos : a) Alta temperatura de coccin. b) Utilizacin de materias primas de alta pureza. Sobre todo en lo que se refiere al contenido de SiOg. c) Condiciones especiales de fabricacin, relativas al control de la gianulometra y utilizacin de altas presiones de prensado. Todo ello, para lograr la mxima densidad en los ladrillos. Otro tipo de refractario bsico es el llamado de grano fundido (7), puesto a punto en Amrica y que constituye un material homogneo de magnesia y cromo, producido a travs de una controlada fusin de magnesia de alta pureza
y mineral de xido de cromo concentrado, con el fin de que los xidos extraos se mantengan a muy bajo nivel. Durante la fusin tiene lugar una reaccin y se forma una estructura equilibrada y homognea de grandes granos de periclasa y pequeos cristales de espinelas finamente distribuidas en aqullas. Con este material se fabrica posteriormente de la manera convencional el ladrillo, y en su coccin ya no tiene lugar ninguna reaccin entre la magnesia y el xido de cromo, dando lugar a un material de alta estabilidad sin la presencia de ninguna tensin heterognea, y que tiene alta densidad y muy baja porosidad con una fuerte resistencia a la escoria y alta resistencia a temperatura.
3.DOLOMA.
La doloma durante muchos aos ha sido, sobre todo en Europa, un material muy empleado para la construccin de las suelas de los hornos elctricos bsicos, ya que ha cumplido las condiciones para dar un resultado razonablemente satisfactorio puesto que: 1." Se sinteriza en una masa coherente y dura libre de grietas y porosidades despus de ser calentada durante un tiempo apropiado. 2. 4. Esa sinterizacin se hace a una temperatura relativamente alta. Es de fcil adquisicin. S."" Resiste bien la accin qumica, tanto de la escoria como del metal.
ltimamente se ha llegado a conocer mejor la calidad precisa de la doloma que no slo ha de basarse en su anlisis, sino asimismo en otros aspectos fsicos. Con el anlisis se puede conocer, por ejemplo, si se ha eliminado el CO2 de los carbonatos. Pero si esto ocurre a baja temperatura, puede dar lugar a una doloma muy ligera y porosa. Slo si la sinterizacin se hace a alta temperatura, los poros se cierran y la doloma llega a ser densa. Actualmente la doloma ha adquirido una gran importancia en los revestimientos refractarios para las paredes de los hornos elctricos, utilizada en forma, principalmente, de bloques. Entonces ha de ser elegida de acuerdo a ciertos aspectos de la composicin qumica, densidad, granulometra, grado de humedad, etc. (8). La composicin qumica, es importante para reducir el ataque de las escorias y las contracciones a alta temperatura. En las dolomas utilizadas normalmente para este empleo el anlisis viene a ser el siguiente:
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CaO
= 56% R,03 (Fe, Mn, Al) = 3 %
MgO = 39% Prdida por coccin = 0,4 % SiO, = 2%
Generalmente, en la fabricacin de estos bloques se emplea una granulometra de O a 15 mm., predominando en la mezcla las participaciones de los tamaos grandes y pequeos en relacin a los medianos. Es importante asimismo utilizar una doloma de alta densidad, aunque esto puede estar a primera vista en oposicin al inters que tiene el alcanzar la mxima penetracin del alquitrn en el grano de doloma para proporcionar una buena resistencia de aglomeracin y un alto cotenido de carbono para la coquizacin. Finalmente, es importante el grado de humedad de la doloma antes de la fabricacin del bloque, ya que si ese grado aumenta, se reduce la resistencia del bloque y se incrementa la expansin que existe durante la coccin del material en servicio.
4.REFRACTARIOS DE ALTO CONTENIDO EN ALMINA (9) (10).
En los hornos elctricos, los materiales de alto contenido en almina, es decir, porcentajes de AI2O3 superiores a 46 %, que se han ensayado o probado han sido muy diversos, pero entre ellos destacan los siguientes : 1. Ladrillos de silimanita. If" Ladrillos de muUita sinttica. 3.'' Ladrillos de gibsita. Los ladrillos de silimanita se fabrican principalmente hoy da a base de cianita calcinada, al hacerse cada vez ms raros los yacimientos de andalucitas y silimanitas. La cianita, como la verdadera silimanita, es un monosilicato de almina (AI2O3-SO2) que se encuentra en la naturaleza con un contenido terico de 63 % de almina, pero su transformacin a 1.450-1.500 implica un aumento de volumen del 20 al 30 %. Por ello debe calcinarse previamente. Despus de su coccin presenta una fuerte proporcin de muUita 3 AI2O3 2 SO2 y destacan sus caractersticas de buena resistencia bajo carga en caliente, y buena resistencia a los choques trmicos. En cuanto a la muUita sinttica, se prepara articialmente a partir de sus elementos constituyentes, slice y almina, bien sea puros o bien sea combinados.
La fabricacin se hace por coccin a muy alta temperatura y a veces por electrofusin, aunque en este ltimo caso no han tenido aplicacin en siderurgia. Cuando se emplean tcnicas de coccin, a alta temperatura, o sea de fritado, se obtienen tambin materiales muy homogneos y regulares, an superiores en este aspecto a los de silimanita, y con unas permeabilidades a los gases particularmente pequeas. Respecto a la gibsita es un tri-hidrato de almina natural, que contiene muy pocas impurezas y est constituida casi totalmente por cristales de corindn despus de su calcinacin a muy alta temperatura. Entonces su contenido en almina llega casi a 90 % y permite la fabricacin de toda una gama de productos de 46-85 % de almina con mezcla en proporciones convenientes de arcillas apropiadas. Asimismo, se ofrecen ladrillos de gibsita de 88-90 % cuando no se emplean aglomerantes arcillosos. De todos estos materiales los que se han utilizado ms en las aceras elctricas han sido los de gibsita, ya que son, sobre todo en Francia, de donde los hemos importado, fabricados a partir de una materia prima mucho menos cara que la cianita o que la muUita sinttica, siendo su comportamiento prcticamente anlogo. Recordaremos que en estos ladrillos destacan las siguientes caractersticas : a) Resistencia piroscpica elevada, del orden de 1.825-1.850''. b) Buena resistencia a las variaciones bruscas de temperatura. c) Una cierta termo-plasticidad, aspecto interesante que les permite acomodar las tensiones que resultan de los choques trmicos y de los esfuerzos de dilatacin. d) e) Una ligera expansin despus de su calentamiento que le permite cerrar las juntas y formar un cuerpo ms monoltico. Bajo el ataque de la cal y sobre todo del xido de hierro que existen dentro del horno elctrico, da lugar a productos de reaccin extremadamente viscosos que constituyen una especie de capa protectora muy refractaria, esponjosa y adhrente.
(12) (13).
5.REFRACTARIOS ELECTRO-FUNDIDOS (11)
Se fabrican hoy da diversas calidades de refractarios electrofundidos. Por ejempo, a base de bauxita, a base de corindn, circonio y slice, a base de magnesia y corindn, y a base de magnesia y cromita. Pero es esta ltima clase la que se emplea en los hornos elctricos de arco.
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Ello es debido a que presenta caractersticas muy interesantes para el acerista. Por ejemplo: I. Alta resistencia piroscpica que est relacionada con sus altos puntos de fusin (superiores a 2.300C).
2. Propiedades mecnicas elevadas. a) Alta resistencia a la compresin en fro y en caliente. b) Alta resistencia a la abrasin. 3. Resistencia a la corrosin qumica que est unida a la compacidad elevada que presentan estos refractarios. 4.'* Buena estabilidad dimensional que est relacionada con las caractersticas anteriores.
Todo lo anterior se logra no slo por la eleccin cuidadosa de las materias primas refractarias, sino por un proceso especial de fabricacin que se basa en la fusin al horno elctrico de una masa lquida homognea y de una colada en moldes de esta masa lquida para obtener directamente piezas monolticas que tengan la forma definitiva o casi definitiva de empleo. Con ello, se alcanza una cristalizacin a partir de una fase lquida y se da lugar a una estructura densa de cristales unidos por fuerte ligazn intercristalina. Entonces la cohesin que presentan no es debida a un aglomerante formado por reacciones en estado slido o a lo ms sinterizado por una pequea cantidad de lquido, sino a una fuerte unin entre cristales. Por otra parte, la compacidad elevada hace bajar la porosidad y ya se sabe la importancia que tiene esta caracterstica en la resistencia a la corrosin qumica. Una composicin qumica o cristalogrfica similar, puede dar lugar a diferentes resistencias a la corrosin qumica, siendo mejor la del producto ms compacto. En estos materiales la densidad aparente que, con frecuencia es superior a 3,80, es muy prxima a la densidad absoluta, ya que la porosidad no es mayor de 2 3 %. Desgraciadamente estos materiales refractarios tienen inconvenientes que impiden en muchos casos una mayor amplitud de empleo. En primer lugar, es su alto precio debido no slo a las materias primas utilizadas y a las complicaciones que ofrecen las tcnicas de su fabricacin, sino asimismo al rechupe que presentan los bloques colados y que reduce casi a la mitad el espesor de la parte sana. Por otra parte, existe la imposibilidad prctica de tallar estos bloques en el mismo lugar de su aplicacin, con la forma normal de trabajo de los albailes. Es preciso disponer de mquinas especiales de corte con herramienta de diamante.
ly.
Aplicaciones en las distintas partes de los hornos elctricos.
1.BVEDAS.
Las bvedas de los hornos elctricos se han construido durante muchos aos en material de slice. Pero dado que los aceristas, sobre todo trabajando con grandes hornos, no han estado satisfechos con los resultados obtenidos, se han reemplazado en muchos casos los ladrillos de slice por ladrillos aluminosos de alta calidad y con porcentajes de almina que varan de 60-90 %. a) Ladrillos de slice. No se pueden dar cifras, ya que la duracin de las bvedas en un horno elctrico de arco depende no slo del acero fabricado y por tanto de la marcha de trabajo, sino asimismo de si esa marcha es continua o discontinua, de si se emplea oxgeno, del mismo diseo del horno, etc., etc. Pero s se puede decir que con ladrillos de slice la duracin de las bvedas de hornos de 10 a 70 Tm. viene a ser de 40 a 80' coladas. Sin embargo, aumentando el tamao de los hornos, algunos aceristas han indicado que la duracin baja considerablemente y hasta se han dado cifras de slo diez coladas para hornos de 150 Tm. El ladrillo de slice en la bveda del horno, sufre las siguientes acciones : L"" Choque trmico. 2!" Alta temperatura. 3P Ataque de escorias y humos. El choque trmico es un aspecto importante en el caso de hornos con bveda mvil y sometidos a varias recargas por efecto de la mala calidad de la chatarra. Muchos aceristas se quejan del agrietamiento por choque trmico de sus ladrillos de slice de la bveda, por ejemplo, en las filas exteriores donde parece ser que hay una accin conjunta de tensiones trmicas y mecnicas que exceden el lmite crtico en esos puntos. En ese caso, algunos autores han indicado que si el agrietamiento por choque trmico de los ladrillos de slice en los salmeres de la bveda, es la principal causa del problema, una solucin puede consistir en disponer all materiales de primera calidad de 42-45 % de AI2O3 y otra en disminuir el tamao de los salmeres. Desde luego es importante bajo el aspecto del choque trmico que las formas de los ladrillos sean del tamao menor posible y si se puede de seccin cuadrada (14). En otras plantas se ha mejorado la duracin de las bvedas de ladrillos de slice, empleando un cemento de slice de alta calidad que reduce el agrieta482 BOL. SOC. ESP. CERM., VOL. 5 - N.^ 4
miento por choque trmico a base de eliminar la penetracin de las llamas en las juntas. La accin de la alta temperatura que existe en un horno elctrico, se presenta asimismo como una condicin muy adversa para el ladrillo de slice de estas bvedas. En un tiempo, muchos autores opinaron que las temperaturas alcanzadas en las bvedas del horno elctrico eran ms bajas que las de los hornos Siemens. Ello fue debido al examen del refractario usado donde se observaba una constitucin especial de la parte sometida a la accin interior del horno, pero se ha visto que la diferencia de aspectos entre los ladrillos de slice usados de las bvedas de los hornos Siemens y de los hornos elctricos, es una peculiaridad debida al estado de oxidacin del hierro absorbido. Hoy da se evita en cierto modo una temperatura perjudicial muy alta sobre la bveda de los hornos elctricos, siguiendo la tendencia americana de aumentar la altura de la cuba, desplazando la bveda lejos del bao de acero. Por otra parte, diremos que con una carga apropiada, la chatarra durante la fusin impide la accin del arco sobre la bveda. Ahora bien, lo que en la actualidad es ms importante, es la accin que pueden tener sobre la bveda las escorias y los gases. Es decir, no slo los gases ricos en FeO que durante el soplado del oxgeno se originan, sino asimismo las salpicaduras de escoria que se producen en esa inyeccin. Tambin es importante el tipo de atmsfera en el horno, ya que muchos aceristas han advertido que cuanto ms reductora es la atmsfera, mayor es la accin fundente sobre la slice. Entre llevar una marcha oxidante o empezar a operar con una escoria de carburo, se observa en este segundo caso incrementando el problema que como seala Mackenzie, puede dar lugar a cadas en la duracin de la bveda de slice de 60 coladas a 40 coladas (15). b) Ladrillos de alto contenido de AljO^, Por todo lo anterior, en vez de slice, una buena proporcin de hornos elctricos y no slo de hornos elctricos grandes, estn empleando bvedas de almina, utilizndose en nuestra patria como en Francia, sobre todo, materiales de gibsita que aunque incrementado su precio por los impuestos de aduanas nos salen a un precio cuya utilizacin es rentable, si se tiene en cuenta no slo el aumento de su duracin, sino asimismo la seguridad de los resultados siempre regulares de estas bvedas. Como datos de la mejora alcanzada, diremos que en un horno de 18 Tm. que con ladrillos de slice se tenan duraciones de bvedas de 50-80 coladas, se han
pasado stas a 150-200 coladas con una reparacin intermedia en el centro de la bveda que alcanza a 1/3 de sta. Desde luego, parece que aun hornos de pequea y media capacidad, trabajando con condiciones severas, la rentabilidad de estos productos aluminosos es positiva. En hornos mayores, diremos que en Steel, Peech & Tozer, han registrado que la vida de las bvedas en los hornos de 150 Tm. ha aumentado desde 18 coladas obtenidas con ladrillos de slice ms de 50 coladas obtenidas con ladrillos de 85 % de almina (16). Este xito hay que considerarlo en su justo valor, puesto que en estos hornos de gran tamao hay dicultades con la estabilidad de la obra de ladrillos de la bveda, puesto que el peligro de deslizamiento de estos ladrillos de alto contenido de AI2O3 aumenta con el dimetro del horno, ya que no tienen dichos materiales las caractersticas de dilatacin de la slice. Bien es verdad que el problema se ha disminuido aumentando la flecha del arco y empleando morteros para las juntas que tienden a incrementar su volumen a alta temperatura (17). El desgaste de las bvedas de estos materiales es muy regular de unas a otras y en contraste con el caso de los ladrillos de slice que siempre suelen mostrar signos de goteo en la cara caliente, los ladrillos de alto contenido en almina presentan una apariencia seca en el interior del horno. Se ha discutido el contenido de AI2O3 ptimo en estos materiales para su empleo en el punto que estamos considerando. Hay diversas opiniones. Acaso nos parezca ms aceptable la que recomienda contenidos de 70-75 % de AI2O3. c) Agujero de aspiracin de humos.
Otro punto interesante es el agujero que a veces se dispone en la bveda para la extraccin de los humos calientes. Aqu hay que decir que esta aspiracin directa tiene un efecto generalmente muy beneficioso en la duracin de la bveda y algunos aceristas sealan que gracias a ella se ha aumentado su duracin casi al doble y el consumo de refractarios ha disminuido casi a la mitad. Pero en su construccin se suelen presentar problemas, ya que junto a las condiciones normales de las bvedas, en la parte del agujero debe existir una buena resistencia a la abrasin y al ataque de los gases y de la escoria. En algunas plantas, se ha dispuesto de un anillo refrigerado, pero la solucin mejor procede de una mejor calidad en los ladrillos de alto contenido en almina empleados. d) Masas moldeables o apisonadas.
Puede eliminarse la necesidad de tallar el ladrillo al hacer la parte central

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de las bvedas, entre los electrodos, a base de emplear pises o masas moldeables o plsticas, generalmente de alto contenido en almina. De esta forma, adems, la construccin de la bveda se acorta a la mitad o a veces a 1/3 del tiempo original. El resultado de esta tcnica, sin embargo, no ha sido muy claro y definitivo. Algunos hasta la han abandonado progresivamente y en realidad la experiencia es algo confusa y por ejemplo, se ha llegado a sealar que algunos de estos productos moldeables, estn aglomerados con fosfatos y aunque de esta forma las caractersticas de la mezcla en su relacin de resistencia-temperatura son las adecuadas, sin embargo, ha habido una contaminacin del bao producida por la absorcin de fsforo durante el perodo de afino. De todas formas, lo que es cierto es que el objetivo principal es lograr un desgaste uniforme en toda la bveda. A veces para ello es preciso emplear en la parte central masas o materiales de alta calidad. El acerista observa al retirar las bvedas dnde se produce un desgaste excesivo y en esa parte tiende a utilizar los materiales de mayor calidad para que todas las zonas de la bveda se consuman al mismo ritmo. O asimismo, retira la bveda antes de su desplome total y la arregla con ladrillos de la misma naturaleza que suelen tener, no la longitud inicial de los formatos normalizados empleados, sino un espesor ms pequeo y correspondiente al espesor reducido medio del conjunto de la bveda cuando se hace la reparacin. e) Bvedas bsicas. De tiempo en tiempo, surge un inters en las bvedas bsicas, y hasta diversos autores insisten en que su adopcin ser inevitable. Algunas plantas han venido haciendo los salmeres y hasta las primeras filas exteriores de las bvedas, con ladrillos bsicos y algunas aceras estn utilizando la bveda completa bsica en pequeos hornos elctricos. En Norteamrica se han propuesto bvedas formadas con ladrillo de 85-90 % de almina con una parte central a base de un apisonado bsico. En realidad an hay problemas de difcil solucin con los ladrillos bsicos para esta aplicacin. Por ejemplo, no se pueden emplear ladrillos acorazados en la parte central de la bveda. Y asimismo no todos los hornos pueden utilizar este tipo de material de gran densidad, porque son necesarios robustos y potentes mecanismos para elevar y girar la bveda. No olvidemos que un ladrillo bsico es alrededor de 60 % ms pesado que un ladrillo de slice.
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REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS EN UNA PLANTA MODERNA... 2.PAREDES DE HORNOS ELCTRICOS.
Hay por el momento dos tendencias bien definidas en la construccin de las paredes de los hornos elctricos. Una de ellas consiste en el empleo de ladrillos de magnesita o cromomagnesita y la otra tendencia es hacia la utilizacin de grandes bloques refractarios de doloma alquitranada. Otras tcnicas a base de ladrillos de doloma semi-estabilizada o cocida, de paredes de doloma apisonada, etc., no son tan empleadas actualmente. La diferencia entre aquellos dos mtodos principales est en cierto modo unida a la capacidad del horno, y al pas donde est instalada la acera, que tiene relacin con la disponibilidad de los distintos materiales y asimismo con los salarios de los albailes y peones. a) Ladrillos bsicos.
Los hornos grandes, sobre todo americanos, y algunos ingleses, suelen estar revestidos con ladrillos de magnesita, muchas veces aglomerados qumicamente y acorazados y construidos a base de dos o tres secciones por medio de chapas internas de acero, fundndose para ello en que el choque trmico de los refractarios es proporcional a su tamao. Se ha confirmado esto observando que los ladrillos acorazados de magnesita aglomerada qumicamente con una o dos placas internas, dan buen rendimiento donde las condiciones son tan severas que el ladrillo normal de magnesita de seccin de 112 X 65 mm. se agrieta excesivamente. En la zona de escorias donde el desgaste se efecta por el ataque qumico de las escorias se prefieren ladrillos cocidos de magnesita muy compactos, emplendose cuanto ms alta sea la solicitacin de temperaturas, materiales menos ricos en hierro. b) Bloques de doloma.
En hornos de menos tamao y principalmente en Europa, se est empleando mucho con resultado econmico interesante, la doloma alquitranada para el revestimiento de sus paredes, a base de colocar slo de 6 a 12 bloques por horno. En la duracin de estos bloques, cuyas cifras medias en funcin de la capacidad del horno se presentan en la Tabla III (18), influyen diversos aspectos elctricos del horno, la clase de acero fabricado y la marcha de la colada, pero asimismo son fundamentales sus caractersticas fsicas, as como, por ejemplo, el contenido de alquitrn, que adquiere una importancia crtica si es muy alto, y da origen a resultados poco satisfactorios.
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Pero lo ms importante es la densidad del bloque, exigindose bloques de alta densidad, por ejemplo, 2,80 gr/cm^ mnimo, fabricados con grano de doloma de alta densidad, por lo menos 3 grs/'cm^. Por otra parte, un nmero limitado de ensayos de permeabilidad ha mostrado que las mejores duraciones se obtienen con bloques de baja permeabilidad y los peores resultados, con los de alta permeabilidad. Una ventaja que ofrecen los bloques respecto a los ladrillos, es que el tiempo de la instalacin es sensiblemente menor, aunque esto se ha evitado al disponer los ladrillos bsicos en conjuntos, unidos por flejes metlicos, que se colocan as en el horno. El coste de los bloques de doloma es alrededor de la mitad del de los ladrillos refractarios bsicos de magnesita y magnesita-cromo y en realidad, aunque estos ltimos duran mucho ms, en cada acera se debe valorar el coste por Tm. de acero para decidir sobre la utilizacin de uno u otro refractario. TABLA III
DURACIN DE LOS REVESTIMIENTOS DE PAREDES DE LOS HORNOS ELCTRICOS A BASE DE BLOQUES DE DOLOMA
Capacidad del horno
Duracin, en nmero de coladas 180 115 70 40 35 30 25 a a a a a a a 260 200 120 60 70 65 50
6 10 25 45 65 90
a a a a a a
8 toneladas.
20 35 55 75
100 "
110 Tm.
c) Puntos calientes. Uno de los problemas ms serios que presentan los grandes hornos elctricos, son los puntos calientes del revestimiento. Para compensar el desgaste anormal en estas zonas, debido no slo a la accin de la temperatura del arco, sino asimismo a las salpicaduras de escoria y metal y equilibrar la duracin en todas las partes del horno, se ha ido al empleo
de refractarios muy especiales y normalmente muy caros. Por ejemplo, los materiales electrofundidos se usan mucho en estas zonas. Asimismo Porkert (19) recoge noticia de la tcnica americana de emplear en esos puntos, elementos refrigerados de agua que no slo protegen la zona evitando una alta temperatura, sino que permiten que las reparaciones en caliente, con masas o barros especiales, se hagan mejor al aumentar la adherencia de estos productos. d) Tcnicas de parcheo. Relacionado con lo que antes hemos sealado del inters de que los revestimientos duren semanas enteras, aunque se planiquen las duraciones para que stas sean de semanas completas, a veces hay necesidad de hacer un arreglo intermedio de las paredes por tcnicas de parcheo o de aportacin de materiales en polvo que se realiza fcilmente por mquinas proyectoras centrfugas (20) o por dispositivos neumticos (can). Aunque el revestimiento est en malas condiciones, puede mantenerse gracias a estas tcnicas de parcheo, durante casi otras 30 50 coladas. Por ejemplo, un revestimiento sin parchear puede durar de 100-125 coladas y en el caso de parcheo de 150-175 coladas (21). Estos son datos de grandes unidades con transformadores de mucha potencia, ya que en pequeas unidades, gracias al parcheo, se han sealado duraciones de hasta 200 300 coladas. Mooney (22) seala que con hornos de 2.100 mts. de dimetro de cuba fabricando aceros inoxidables comienzan a usar el can a las 200 coladas y continan la vida del revestimiento hasta 300 coladas.
3.SUEIAS.
a) Suela de magnesita. En Norteamrica predomina el criterio de que la suela que mejor puede resistir las escorias bsicas es la que tiene el mayor peso posible de xido de magnesio por unidad de volumen (23). Efectivamente, se ha visto que cuando las condiciones de servicio son severas, la suela de magnesia resulta excelente. En ciertas fabricaciones especiales como las de los aceros inoxidables tipo 18-8, con carga de chatarras en las que se intenta recuperar el cromo con inyeccin de O2, el bao lquido alcanza una temperatura cercana a los 1.900 y la doloma suele dar un rendimiento insuciente. Las mejores suelas, segn los americanos, comprenden : una zona de ladrillos
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REPARAZ
de magnesita cocida y muy densa con un porcentaje de magnesia del 92 % cubierto con una mezcla apisonada muy densa y tambin con ms del 92 % de xido de magnesio, aunque se emplean asimismo pises de magnesia de 75 a S5 % de MgO. Estos materiales, tanto de 80' % como de 92 % de MgO, se preparan hoy da tambin en masas aglomeradas con agua (2 %) listas para su apisonado, de una clase apropiada de magnesita y con una granulometra especial para que sea resistente a la hidratacin. b) Suela de doloma.
Pero si no se presentan esas fuertes condiciones, las suelas de doloma ofrecen buenos resultados, existiendo diversos procedimientos para montar estas suelas en los hornos elctricos : por apisonado normal en fro y posterior fritado con ayuda de escorias preparadas ; por aglomerado de la doloma con alquitrn y apisonado; por apisonado en fro con una tcnica especial despus de haber preparado la doloma convenientemente, etc., etc. El procedimiento indicado en tercer lugar es quizs el ms utilizado por su simplicidad. En algunas aceras mezclan corrientemente con la doloma un porcentaje (por ejemplo 25 %) de magnesia en polvo. Hay que sealar, que otras aceras emplean en la suela bloques prefabricados. Asimismo algunos hornos de gran tamao estn preparando sus suelas con ladrillos de forma, de magnesita o doloma semi-estabilizada y cocida. Ya que los ladrillos de magnesita tienen la ms alta conductividad trmica de los refractarios bsicos, las suelas de magnesia contribuyen a un mayor desprendimiento de calor en el fondo, lo que da lugar a suelas ms fras. Esto, que en un principio se crey que era perjudicial, ya que implica un mayor consumo de caloras, se ha visto que es ventajoso, porque el mantenimiento se reduce debido a la eliminacin de suelas blandas, como es el caso de suelas de baja conductividad trmica. c) Espesor de las suelas. Realmente no hay todava un criterio determinado entre los espesores de los ladrillos a colocar debajo de la suela y la capacidad de los hornos. Y aun entre nosotros, unos colocan los ladrillos de magnesita directamente sobre la chapa del fondo de la cuba, mientras que en otras aceras siguen disponiendo de ladrillos aislantes o ladrillos slico-alumiisos antes de colocar los ladrillos de magnesita. Lo qu s es cierto es que se tiende a hacer las suelas de menor espesor eliminando los gruesos banquetes en los hornos ms modernos a bas de disJULIO-AGOSTO 1966 489
poner la parte inferior del horno en forma de cpula invertida, o sea, la chapa paralela a la superficie de la suela. En realidad, esto no es posible en los pequeos hornos, que tienen un fondo en forma de plato, en los cuales algunos aceristas todava acostumbran a poner una serie de filas de ladrillos aluminosos bajo el ladrillo de magnesita dando as forma a la suela del horno. Los hornos grandes americanos, suelen tener una profundidad de 450 mm. de ladrillos de magnesita y 250 a 300 mm. de material apisonado. De esta forma la chapa del fondo no se sobrecalienta si la suela se mantiene correctamente. Este espesor total de 700 mm. suele ser tambin el adoptado en Europa para el espesor total de las suelas (ladrillos ms pis) (24). d) Mantenimiento de la suela.
A veces, se ponen en el interior de estas suelas algunos termopares de seguridad en diversos puntos y muy especialmente donde se haya observado mayor erosin. Generalmente estos termopares marcan temperaturas de 500 a OO"" y cuando alguno de ellos pasa a 700 se suele procurar un rpido arreglo del horno, en aquella parte que est sobre el termopar que ha sealado este exceso de temperatura. Para arreglos del horno entre dos coladas consecutivas, en la lnea de escoria, rampas, banquete, etc., se utiliza siempre doloma bien calcinada y de composicin y granulometra adecuada para que sinterice rpidamente y no ruede ni se deslice por las rampas. En Norteamrica y Austria emplean tambin mezclas de magnesia del 85 % para el arreglo de la suela propiamente dicha. Han aparecido en el mercado productos especiales bsicos para el arreglo de los pozos o agujeros, aunque sus resultados desde el punto de vista econmico, y por tanto, su verdadero inters, no estn an bien confirmados. Algunos de estos productos, son exotrmicos y otros estn formados por magnesia bien ajustada en su granulometra mezclada con otros productos que a una temperatura menor que la del horno, funden y consolidan los granos de magnesia. Al aumentar la temperatura esos productos reaccionan y forman periclasa y silicato bclcico. En realidad, los agujeros o "pozos" en las suelas y rampas, junto a los banquetes, se reparan rpidamente llenndolos despus de limpiarlos bien del acero residual, con doloma sin ningn aditivo y por regla general no se necesita ms que el propio calor del horno, para que el material sinterice en poco tiempo. Respecto a la forma de aadir estos productos, aunque se suele emplear la pala, manejada manualmente, tambin estn interesando cada vez ms, como adelantamos al hablar del arreglo y conservacin de las paredes de los hornos, las tcnicas de proyeccin por medios neumticos o mecnicos. En el caso de
los medios neumticos, o empleo del can, los refractarios utilizados son los mismos que en el arreglo manual excepto la adicin de un aglomerante conveniente y el empleo de agua en proporciones crticas para proporcionar mejoi adherencia de la masa al horno. Se suelen emplear mezclas de doloma para la lnea de escoria y banquetes, y mezclas de magnesita para la suela propiamente dicha. Los que emplean estos mtodos han registrado menor tiempo de arreglo y menor consumo de refractario, as como la posibilidad de mantener las medidas y el perfil del horno, de manera mejor y ms sencilla que con sus tcnicas normales de arreglo de suela. V. Refractarios en el pozo de colada.
1.CUCHARAS.
Vamos a separar los revestimientos de cucharas preparados a base de ladrillos, de los revestimientos de cucharas preparados con arenas naturales o con pises artificiales. Estos ltimos productos tienen un gran inters porque implican la obtencin de un revestimiento monoltico con todas las ventajas que ello trae consigo. Pero su xito parece que depende de las condiciones locales de cada acera elctrica. Es decir, de la disponibilidad de cucharas, de los sistemas de secado, etc., etctera (24). En una cuchara, el factor ms importante en el desgaste y consumo del revestimiento es el ataque termo-qumico producido por la escoria, ya que la agresividad del acero lquido es mucho menos importante. Ahora bien, en este ataque de la escoria hay que tener en cuenta, como seala Mlle. Halm (25), que cuando el revestimiento es slico-aluminoso (> 25 % AI2O3) los productos de la reaccin son muy fluidos y decantan muy fcilmente, mientras que con materiales siliciosos (arenas y pises) esos productos son muy viscosos. Por esto muchas veces el acerista contina con el revestimiento a base de ladrillos slico-aluminosos, para evitar el peligro de que dichos productos de reaccin no lleguen a decantar convenientemente. a) Revestimiento de ladrillos.
Desde luego, hoy da se est de acuerdo en que son las propiedades fsicas de los ladrillos las que tienen una influencia fundamental para reducir el ataque de la escoria y disminuir la formacin de los compuestos de reaccin entre el ladrillo y la escoria que son en la prctica completamente lquidos a la temperatura del acero en la cuchara.
REVESTIMIENTOS REFRACTAUGS EN UNA PLANTA MODERNA...
Por tanto, se tiende a utilizar ladrillos slico-aluminosos fabricados por los procedimientos seco y semiseco que tienen una estructura fina y homognea, con una densidad aparente elevada y una porosidad y una permeabilidad tan bajas como sea posible. La resistencia a la compresin en fro, que est relacionada con la estructura, debe ser tambin lo ms elevada posible. Por ejemplo, en los pases anglo-sajones se emplean materiales muy densos con caractersticas de hinchamiento, que suelen tener una porosidad abierta muy pequea (10 a 15 %) al mismo tiempo que una baja refractariedad (1.520-L600''C) y se ablandan por debajo de L000. El choque trmico no tiene mucha influencia ya que aunque inicialmente pueden provocar grietas superficiales, stas se unen de nuevo rpidamente, gracias a la plasticidad en caliente del material y a la presin del acero (25). Cuando no se dispone de las arcillas precisas para la fabricacin de este tipo de material refractario, por ejemplo, en Europa, se ha tendido a emplear ladrillos de resistencia piroscpica algo ms elevada y entonces la resistencia a los choques trmicos adquiere ms importancia y hay que vigilar su relacin con la porosidad. Adems en estos ladrillos ms refractarios, es de la mayor importancia vigilar la expansin despus de un ensayo a L500, que debe ser muy positiva, para que el ladrillo tienda a cerrar las juntas y las posibles grietas. Asimismo las tolerancias de dimensiones para obtener los menores espesores posibles de las juntas, han de ser ms pequeas que en el caso de los ladrillos antes sealados de baja resistencia piroscpica y con propiedades de hinchamiento. b) ndice de calidad.
La frmula que hace aos sealaron Mme. Lapoujade y Mlle. Halm, sobre el ndice de calidad de los ladrillos para cucharas producidos a base de arcillas de 20-42 % de almina, ha demostrado su inters y ahora se aplica por muchos fabricantes y consumidores para el control de estos productos. La referida frmula, recordamos que dice lo siguiente : P I = 2(+100p) + d Y en ella : I = ndice de calidad. P = Porosidad abierta en % volumen. d = Densidad aparente.
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10.000 2R + 2V
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p = Permeabilidad en unidades cegesimales. R = Resistencia a la comprensin en Kg/mm^. V = Porcentaje de variacin permanente lineal despus de un ensayo de dos horas a 1.500. Desde luego podemos decir, que quienes hemos intentado seguir el criterio de esta frmula, hemos obtenido mejoras sensibles hasta de un 40 % en la duracin de nuestras cucharas de hornos elctricos. Como nota de inters podemos anotar los ensayos realizados en Francia, para reemplazar el control del clculo de ndice de calidad a base de ensayos destructivos realmente costosos, por un control de ensayos no destructivos a base de ultrasonidos (25). Los datos publicados sealan que se ha encontrado una correlacin bastante alta entre el referido ndice de calidad y la velocidad de los ultrasonidos en mt/segundos a travs del material controlado. c) Otros materiales.
Los ladrillos de doloma estabilizada han demostrado buena resistencia al ataque de las escorias, pero tambin sufren desconchados importantes y sobre todo excesivos agarres de la escoria que al ser arrancados estropean y daan mucho el revestimiento. En cuanto a los ladrillos de arcilla gratada, con 10 % de grato, presentan tambin una buena resistencia a las escorias y al choque trmico si se montan con morteros de la misma composicin. Se ha escrito que el grato provoca una reduccin parcial del xido de hierro contenido en la masa de escoria que est en contacto con el ladrillo. De esta forma se disminuye su poder agresivo. Desgraciadamente, el precio de estos ladrillos es muy alto. Se siguen ofreciendo en el mercado europeo ladrillos a base de silicato de circonio para revestimiento de cucharas. En realidad, su aplicacin es una cuestin de precio y en cada caso habra que hacer el balance econmico de su inters. Algunas aceras han obtenido con estas cucharas resultados de hasta 40 coladas de duracin por revestimiento cuando con los ladrillos slico-aluminosos las duraciones no pasaban de 12-15 coladas. Pero los ladrillos de circn suelen costar ms de tres veces el precio de los ladrillos slico-aluminosos, y por su conductividad trmica elevada, tienden a formar lobos de fondo importantes. Ahora bien, en el caso de cucharas en que la erosin no es uniforme y se destaca en alguna parte, podra ser una solucin colocar en esa zona estos ladrillos de circonio fabricados a partir de silicato de circonio natural.
d)
Pises y arenas.
El revestimiento de cucharas con pises y arenas es una tcnica muy empleada en Europa y en muchos casos con resultados muy satisfactorios. Pero es de la mayor importancia para obtener esos resultados controlar la calidad del pis o de la arena. Ahora bien, dado que el anlisis qumico del material no basta para definir enteramente la calidad, diversos estudios realizados en Francia, han llegado a concretar las caractersticas tecnolgicas que debe satisfacer un pis o una arena destinada al caso que estamos considerando. Estas propiedades son las siguientes : Contenido en almina: 6 a 8 % (tambin pueden emplearse arenas menos arcillosas). ndice de finura : AFA : 80-120. Contenido en materias arcillosas A F A : 20-30 %. Resistencia piroscpica mnima: 1.600. Contenido de CaO, MgO y xidos alcalinos : El menor posible. Pero tanta importancia como estas caractersticas, presenta la tcnica de la preparacin del revestimiento en la cuchara, la homogeneidad de su atacado y el proceso de secado. Sobre todo es tan importante este ltimo aspecto que en los pises se debe controlar las caractersticas de secado, es decir, su mayor o menor facilidad en secarse despus de su preparacin y antes de entrar en servicio. Nuestra experiencia nos seala que aparte de la influencia que una cuchara de pis no bien seca tiene en la calidad del acero, las reacciones de la humedad desgastan con mayor facilidad el revestimiento.
2.TUBOS DE BARRAS DE TAPONES.
Los problemas que se presentan con estas piezas estn relacionados con su resistencia al ataque de la escoria junto con un equilibrio para resistir a los choques trmicos y suficiente baja conductividad trmica para prevenir un sobrecalentamiento excesivo en la barra. No olvidemos que los tubos estn destinados a proteger a la barra. Para los aceros muy calientes y escorias muy agresivas se utilizan tubos muy refractarios a base de arcillas ricas en AI2O3 y resistencia piroscpica superior a 1.730, aunque normalmente se suelen utilizar materiales con resistencia piroscpica mnima de 1.670C.
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Como deben proteger a la barra del calor del acero lquido, deben ser en cierta forma aislantes y por ello tampoco la porosidad conviene que sea muy baja. Desde luego y muy importante es que los tubos encajen bien en su machihembrado y que no presenten ninguna grieta. Ya en las mximas exigencias respecto al ataque de escoria se estn utilizando algunos tubos fabricados con materiales de alto contenido en almina, por ejemplo, silimanita o muUita sinttica y hasta circonio para resistir las condiciones ms severas que hoy da se encuentran en la industria del acero, debido a los avances tcnicos, tales como la colada continua y el desgasificado en vaco. Pero alternativamente, otra solucin ha sido la utilizacin de tubos de mayor dimetro que proporcionan un resultado satisfactorio en algunas aplicaciones crticas y con un ms bajo coste. Tambin se estn empleando barras huecas con refrigeracin por aire (26). El empleo del grafito no es posible, sin un aislamiento adecuado, pero parece que los tubos de pasta grafitada han dado buen resultado gracias a su mejor proteccin contra el ataque de las escorias. Se comprende el inters de utilizar estos tubos en las grandes cucharas y con grandes tiempos de colada, porque ser posible disminuir el peso de las barras de los tapones, que actualmente en algunos casos es muy considerable. Cuando el desgaste por la lnea de escoria en la parte superior de la barra de tapn es un problema importante, an se utilizan por algunos en Inglaterra (27) tubos de doloma que proporcionan la debida defensa al ataque de escorias bsicas altamente reactivas, aunque el precio de estos tubos es tres veces el de las virolas slico-aluminosas.
3.TAPONES.
Al igual que los tubos de las barras y las buzas, todas estas piezas que se deben tratar con el mayor cuidado evitando los golpes y almacenndolas en lugares secos, son de seguridad y de su resultado depende la colada correcta. Por ello, deben comprender los fabricantes de refractarios, la razn de presentar los aceristas una alta exigencia de calidad en estas piezas que slo van a durar una vez. La idea ms extendida, como ya se sabe, respecto al empleo de buzas y tapones, es la de trabajar con una buza relativamente plstica a alta temperatura con un tapn rgido en las mismas condiciones. Pero en realidad la eleccin de la clase de estas piezas depende de la calidad del acero a colar, el proceso o marcha de la fabricacin, la manera de colar y las temperaturas y tiempos de colada.
a)
Tapones de material
slico-aluminoso.
Los tapones de material slico-aluminoso de mayor aplicacin son de preferencia de ms bien alto contenido en AI2O3 (38-40 %) que en el caso de altas temperaturas de colada llega a 45 % de AI2O3, cocidos a alta temperatura y de una porosidad tan pequea como sea posible, de acuerdo con una buena resistencia a la rpida elevacin de temperatura que sufren. Se recomienda que esa porosidad sea alrededor de 20-23 %. b) Tapones grafitados.
Pero si los materiales slico-aluminosos no dan plena satisfaccin por condiciones ms difciles, se recomiendan los tapones grafitados que tienen la virtud de no humedecerse con el acero lquido ni asimismo adherirse a la buza, a pesar de que haya tiempos de transporte de la cuchara relativamente largos. En estos grafitados, segn Mlle. Halm (24), el contenido de AI2O3 no parece jugar un papel fundamental mientras se mueve entre 25 y 40 %, pero se han hecho pruebas con productos grafitados a base de silimanita o corindn y los resultados han sido ms satisfactorios. En cuanto al porcentaje de grafito no debe ser muy elevado, superior a 15 %, por ejemplo, ya que entonces se disminuye la resistencia a la erosin. Por otra parte, la forma del grafito es importante y no debe estar constituido a base de grandes trozos o lminas. Finalmente la porosidad abierta de estos tapones grafitados debe ser lo ms pequea posible, mientras se mantenga una resistencia elevada al choque trmico. Tambin hay tapones especiales que disponen un recubrimiento de grafito que en realidad est aglomerado al tapn propiamente dicho que es de material slico-aluminoso (27). Este tipo de tapn con recubrimiento de grafito posee las virtudes de este ltimo con las ventajas de la baja conductividad trmica de la arcilla y su bajo costo. Otra idea moderna en la construccin de tapones es el de disponer una construccin mixta formada por dos partes de diferente material. Por ejemplo, la parte inferior del tapn se hace de grafito, mientras que la parte superior se hace de material slico-aluminoso (27). No hay que olvidar que el grafito tiene el inconveniente de su alta conductividad trmica que puede causar el rpido deterioro de las barras del tapn. Con este diseo compuesto que estamos comentando, el grafito se pone debajo de la barra y tiene menos tendencia a motivar su sobrecalentamiento.
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4.BUZAS.
En general, para las grandes buzas se emplea como materia prima una arcilla no muy refractaria y con caractersticas de hinchamiento, con objeto de que la superficie de contacto con el tapn llegue a ser piroplstica y sea capaz de deformarse ligeramente bajo la accin del tapn. Esto permite un buen cierre que se mantiene a lo largo de toda la colada. Por otra parte el hinchamiento cierra las grietas que pueden formarse durante el secado de las cucharas o al contacto con el acero lquido. Las buzas que dan buenos resultados poseen generalmente una resistencia piroscpica media, baja porosidad, con una resistencia bajo carga poco elevada y con una ligera expansin despus de su calentamiento. Pero en el caso de buzas de menor tamao, se ha visto que una mezcla que sea algo ms dura da un mejor resultado y por eso suelen ser de un mayor contenido en almina (36-39 %), pero mostrando siempre unas buenas condiciones de resistencia a la erosin del chorro y a su ataque qumico. Su resistencia piroscpica suele ser del orden de LSO^'C, y asimismo preocupa y se vigila su resistencia al choque trmico. Como en el caso de los tapones, tambin hay buzas gratadas, para condiciones ms difciles, ya que se desgastan menos, con los aceros calmados, que una buza normal. Pero con los aceros efervescentes algunos (26), han sealado malos resultados al parecer porque el FeO acta sobre el C, provocando as un desgast importante. Adems, por otra parte, aumentando el contenido de grafito, se eleva la conductividad trmica. Cada vez se utilizan ms las buzas compuestas con insertos especiales de materiales bsicos. Una ventaja de estos insertos es que si el agujero se agrieta en los primeros momentos de la colada, debido al choque trmico inicial, el inserto se mantiene perfectamente en su sitio, rodeado por el cuerpo de la buza construida en material slico-aluminoso con propiedades de hinchamiento. Es decir, toda grieta originada no contina ni abre la buza, evitando as el peligro de chorros abiertos en forma de paraguas. Generalmente se suelen suministrar por el fabricante de refractarios las buzas completas con sus insertos ya colocados. En cuanto al inserto se suelen emplear materiales de alto contenido en almina (60 % y hasta 80 %) cuando las condiciones de la colada son excesivamente erosivas. Por ejemplo, coladas muy largas y aceros muy calientes, aceros aleados especiales, aceros al manganeso, etc., para los que las buzas normales no son suficientes. Las buzas de alto contenido en AI2O3, presentan naturalmente menor contenido de SO2 y por ello se reduce la posibilidad de formacin por
erosin de silicato de manganeso. Asimismo se emplean insertos de esos mismos materiales gratados y de magnesita aglomerada qumicamente que no sufre casi desgaste en servicio y que se recomiendan para aceros extradulces efervescentes sobre todo muy calientes. Hay buzas completas de magnesita y la aglomeracin qumica es suficiente para lograr la resistencia mecnica apropiada, pero el peligro est en que estos materiales deben ser almacenados secos. Otros inconvenientes son que a veces estas buzas tienden a solidificar el chorro del acero debido a su alta capacidad y conductividad trmicas, y que el cierre con un tapn rgido puede ser difcil. Tambin se suelen emplear buzas de magnesita cocida que, aunque tienen una menor resistencia al choque trmico, qumicamente tienen ms resistencia y no son afectadas por la humedad. Respecto a las buzas de silicato de circonio o circn, aparte de gran resistencia a la erosin, no tienen el inconveniente de las buzas mencionadas anteriormente, de solidificar el chorro de acero. En cuanto a la antigua prctica de hervir las buzas de los tapones en alquitrn, hoy da se est desterrando porque es un procedimiento bastante sucio que da lugar a unos humos desagradables. Por ello, algunos fabricantes suministran las buzas con unos insertos especiales que ya estn adecuadamente alquitranados.
VI, Refractarios para las instalaciones de colada continua. En una planta de colada continua, hay dos partes que van a mantener el contacto con el acero lquido y que por lo tanto han de ser revestidas con refractarios. Una de ellas es la cuchara de colada, y otra es la artesa que distribuye el acero lquido en los moldes o lingoteras. En realidad la cuchara es la misma en la que se ha colado desde el horno y sobre cuyos refractarios ya hemos tratado momentos antes. Pero dado que se ve sometida a un trabajo especial y que a veces adopta formas aosimismo especiales, debe ser considerada aqu de forma independiente. Ahora bien, las plantas de colada continua hoy da son muy diversas en tamao y tonelaje. Van desde pequeas unidades dispuestas para aceras no integradas de pequeo tamao, a unidades donde se cuelan cucharas de ms de 300 toneladas. Por ello se comprende que las exigencias pueden ser asimismo muy distintas y que no se puedan prever a priori unas normas generales. Por otra parte se debe destacar un hecho que, en realidad, concuerda con la tendencia moderna en ciertos campos de los refractarios en siderurgia. La co498 BOL. SOG. ESP. CERM., VOL. 5 - N. 4
lada continua hace que se disminuya, sobre todo en las aceras pequeas, el consumo de ciertos materiales refractarios slico-aluminosos, como son las placas de colada y bebederos. Pero debido a la mayor temperatura y al mayor tiempo de colada se buscan en general refractarios de mayor calidad y precio, como son los de silicato de circonio, alto contenido de AI2O3, etc.
1.CUCHARAS DE COLADA.
Generalmente se usan dos tipos de cuchara. La convencional dispuesta con buza y tapn y la cuchara a sifn o en forma de tetera. Esta ltima permite un precalentamiento ms elevado y por lo tanto mayores tiempos de colada. Pero la tendencia actual, mientras no hay razones en contrario, es a utilizar la cuchara convencional con el dispositivo de buza y tapn. Ello es debido a que facilita la posibilidad de obtener un acero limpio y sin escorias. Generalmente las cucharas a sifn se emplean en las pequeas unidades, o sea, en capacidades de colada hasta de 25 Tm. sobre todo en el caso de que por el caudal previsto habra que disponer de buzas de 12-15 mm. a) Cucharas de buza y tapn.
En las paredes, se suelen usar ladrillos normales de alta calidad y nadie registra en este punto problemas especiales y distintos de los que se tienen con las cucharas del proceso de colada convencional. Ahora bien, el problema de la buza ya es ms complicado, puesto que en el caso de la colada continua a veces la necesidad de mantener la presin ferrosttica constante es muy rigurosa. Normalmente se preeren buzas de material slico-aluminoso que muestran un apreciable desgaste durante la colada. Pero si el tiempo de colada pasa de los lmites normales de tiempo, hay que ir a otras buzas especiales como de silicato de circonio o de 80 % de AI2O3 en buzas compuestas o con insertos. En general, se suelen utilizar tapones de grato o gratados, y los tubos del tapn suelen ser materiales slico-aluminosos de igual calidad que en las cucharas de colada normales. b) Cucharas en forma de tetera.
Estas cucharas se suelen precalentar a alta temperatura (900-1.500) para lograr tiempos de colada de hasta dos horas. Por ambas razones los refractarios se ven sometidos a condiciones muy difciles. Para el revestimiento de las paredes, se suelen emplear materiales con 42 % de almina, y algunos han ensayado hasta ladrillos de 85 % de almina (28).
Estos ltimos ladrillos son ms resistentes al xido de hierro y al xido de manganeso, pero en el caso de formarse lobos, stos son muy difciles de arrancar con los materiales de alto contenido de almina, ya que quedan muy adheridos al revestimiento refractario. Por ello, aun con los mejores materiales, la duracin de estos revestimientos no es superior a treinta coladas. Tambin se recomiendan ladrillos de silicato de circonio, excepto para el fondo de la cuchara, donde se prefiere un material slico-aluminoso muy denso. Para formar el sifn se disponen ladrillos de forma que al verse sometidos a la accin del metal fundido por ambas caras, han de resistir unas solicitaciones muy severas. Por ejemplo. Laming (29) seala que con ladrillos de 80-85 % de almina, la vida de esta parte de revestimiento es de 12-20 coladas y que en una planta inglesa que usa ladrillos de 42 % de almina tienen una duracin de solamente dos coladas. Esta ltima planta, sin embargo, prefiere mantener su tcnica ya que no quiere correr el riesgo de una solidificacin del acero en el sifn. El borde de la cuchara por donde sale el acero, generalmente se prepara con material de alto contenido en almina que no suele durar ms de ocho coladas. Peao principalmente, el motivo es que al separar el acero que queda solidificado, el refractario sufre algn dao. Tambin algunos han declarado revestir esta parte con ladrillos de cromo-magnesita de muy buena calidad. Las cubiertas de estas cucharas no ofrecen problemas de refractario y generalmente se preparan con ladrillos slico-aluminosos que normalmente vienen a durar de 50-100 coladas. Laming (29) seala que, dado que estas cucharas se precalientan a muy alta temperatura, se debe prestar alguna consideracin al empleo de revestimientos bsicos, ya que stos ofrecen mayor resistencia al xido de hierro y se prestan menos a formar lobos muy adhrentes al refractario. c) Aislamiento de las cucharas. Algunas plantas estn utilizando un aislamiento refractario por debajo del revestimiento de la cuchara, sobre todo en el caso de que la cuchara se precaliente a muy altas temperaturas. Tambin es interesante el aislamiento en el caso de ladrillos de silicato de circonio o de alto contenido de AI2O3 que poseen una buena conductibilidad trmica y que se recomiendan por algunos fabricantes para las paredes de las cucharas a sifn. En este caso se suele montar, por ejemplo, una capa de ladrillos slico-aluminosos ligeros sobre la chapa de la cuchara. Luego una capa de seguridad de ladrillos slico-aluminosos y finalmente el revestimiento de silicato de circonio. En una acera inglesa usan una capa de
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40 mm. de refractario aislante de alta temperatura, una capa de seguridad de 112 mm. de ladrillo de 82 % de AI2O3 y el revestimiento de trabajo de 112 mm. de ladrillo de 82 % de AI2O3. La duracin de este revestimiento es de 25 coladas de media (28).
2.^LA ARTESA.
Una misin de la artesa es mantener una presin ferrosttica constante en los moldes o lingoteras de la mquina de colada continua y se ha de evitar en ella desde luego la posibilidad de que el acero se solidifique en las buzas. Para esta segunda condicin, es de la mxima importancia un alto precalentamiento, por lo que los refractarios se ven sometidos a unas condiciones severas de trabajo. Sin embargo, todo el mundo tiende a emplear calidades de ladrillo sflicoaluminoso de 32-48 % de almina y muchos utilizan una capa de aislamiento. Se argumenta para defender el empleo del ladrillo de 34-42 % de AI2O3 que el motivo de que no duren las artesas ms de seis o siete coladas (30) es el dao que se suele provocar al limpiar los lobos solidificados que hayan podido quedar y como esto limita realmente la vida del revestimiento de la artesa, no parece oportuno animarse a emplear refractarios ms resistentes y por lo tanto ms caros. Sin embargo, por ello mismo el empleo de revestimientos refractarios mopolticos apisonados puede ser interesante (31). Por otra parte, Laming (29) recoge estudios realizados en Rusia en los que se relacionan algunos defectos superficiales de la palanquilla o desbaste colado, con inclusiones no metlicas procedentes de la artesa y por lo cual se aconseja el empleo de refractarios de alta calidad para el revestimiento de sta. Es, adems, de la mayor importancia el diseo de la artesa, ya que un buen diseo puede eliminar la formacin de esos lobos residuales tan perjudiciales. Buzas de la artesa. Las artesas de las mquinas de colada continua suelen ser de dos tipos : Unas que no disponen de tapn y otras en que el control del caudal de acero lquido se hace por medio de un tapn. Fcilmente se comprende que en el primer caso se ha de exigir que las buzas no muestren un desgaste significativo si se quiere lograr una velocidad de colada constante. Por el contrario, en el caso de que la buza disponga de tapn se puede permitir algn pequeo desgaste suponiendo que el tapn pueda mantener el control debido del caudal.
En el caso de buzas con tapn, generalmente se hacen de dos partes. La parte exterior de material slico-aluminoso y la parte interior de un inserto de calidad distinta, segn el material a emplear. Las buzas que no disponen de tapn, se suelen fabricar, por el contrario, de un solo material, ya que son ms pequeas. Este material y el del inserto, dependen del tipo del acero colado. Por ejemplo: se sealan los siguientes materiales: Aceros de bajo contenido en C efervescentes,Refractarios de 85 % de almina o de magnesita. Aceros de contenido medio y alto de C.Material slico-aluminoso, aunque en el caso de buzas sin tapn se preere el silicato de circonio, ya que adems de su alta precisin de fabricacin tiene la ventaja de que resiste un alto precalentamiento sin ningn dao. Si la duracin es muy grande tambin se han empleado buzas de xido de circonio puro, aunque se recuerda, como seala Mlle. Halm (25), que su coste es diez veces el de las buzas de silicato de circonio. Aceros inoxidables,Snlen dar excelentes resultados las buzas slico-aluminosas y las de silicato de circonio, en el caso de buzas sin tapn. Con estos aceros, al colar a ms bajas temperaturas, los problemas en el refractario suelen ser menores (32). Respecto a la magnesita, tiene la desventaja, como los materiales de alto contenido en almina, de que sus buzas muestran tendencia a solidicar el metal por presentar una muy fuerte conductibilidad trmica. La magnesita es muy difcil de precalentar, aunque alguna pieza de magnesita qumicamente aglomerada se ha empleado como un inserto en el tipo de buzas con tapn. En el caso de buzas de silicato de circonio no suele ocurrir que se cierre la buza, aunque algunos autores si lo han encontrado al colar aceros calmados o tratados con aluminio, destacando entonces una reaccin qumica que produce una formacin de agarres (32). Los tapones se suelen hacer del diseo convencional y del tipo de tapones de grafito o de revestimiento de grafito. En general, los tubos de los tapones no tienen ningn problema de duracin.
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JULIO-AGOSTO 1966
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El carburo de silicio CRYSTOLON 63 es tin producto exclusivo de la NORTON. Su liga de oxinitruro de silicio es, realmente, el adelanto de mayor importancia en refractarios de carburo de silicio durante los ltimos 40 aos. Los dos soportes que se muestran aqu fueron fotografiados despus del mismo perodo de servicio, en la misma utilizacin, en un horno para productos cermicos. El soporte sin nmero muestra una considerable oxidacin de la superficie, as como una formacin vidriosa, que es la acumulacin usual en los accesorios de homo hechos de carburo de silicio corriente, y que puede ser causa de productos imperfectos que hay que desechar. El soporte numerado se conserva seco y limpio porque est hecho de carburo de silicio CRYSTOLON 63, que reacciona mucho menos a
las arcillas y al ambiente del homo. La liga sin igual de oxinitruro de silicio del CRYSTOLON 63 ayuda a mantener una superficie limpia y no adhrente. Entre otras ventajas, esta liga es nica para evitar la "escupidura" y la formacin de xidos de ms baja temperatura de fusin que pueden gotear sobre los productos. El CRYSTOLON 63, con su liga de oxinitruro de silicio ha probado que es un repuesto superior, tanto para el carburo de silicio de liga corriente como para el de liga de nitruro de silicio, en numerosas aplicaciones. Los accesorios de CRYSTOLON 63 para hornos dan la seguridad de un servicio ms duradero y ms digno de confianza, no slo por su capacidad para conservarse dimensionalmente estables, sino tambin por su mayor resistencia y su gran estabilidad
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Revestimientos refractarios en una planta moderna de hornos elctricos de arco

Por J. JVT. PALACIOS REPARAZ Doctor Ingeniero Industrial de la S. A. Echevarra, de Bilbao.

REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS EN UNA PLANTA MODERNA...

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10,85 11,13 0,50 22,48 3,32

8,37 10,98 0,92 20,27 4,29

7,01 11,58 1,71 20,30 4,45

5,89 10,00 2,30 18,19 5,05 1,71

3,25 8,22 2,59 14,06

Bveda: Ladrillos de slice Ladrillos de alta AI3O3

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PoPencia hoj-al efecNva

> O n r o h e n c i G en el arco Rendimie nto -

Fache5r de pe)henca . 1 1 loo 8o 6o 4o 2o 20

Tipos de materiales refractarios que se utilizan en las aceras elctricas.

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= 56% R,03 (Fe, Mn, Al) = 3 %

MgO = 39% Prdida por coccin = 0,4 % SiO, = 2%

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5.REFRACTARIOS ELECTRO-FUNDIDOS (11)

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Aplicaciones en las distintas partes de los hornos elctricos.

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Puede eliminarse la necesidad de tallar el ladrillo al hacer la parte central

REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS EN UNA PLANTA MODERNA... 2.PAREDES DE HORNOS ELCTRICOS.

Capacidad del horno

Duracin, en nmero de coladas 180 115 70 40 35 30 25 a a a a a a a 260 200 120 60 70 65 50

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