DIAGRAMA DE PARETO MAQUINA A

Clase
1
2
3

Frecuencia
15
5
26

% Acumulado
Clase
Rayadura
32.61%
Fisura
43.48%
100.00% Incompleto

% Acumulado % Acumulado
26
56.52%
15
89.13%
5
100.00%

120%

25

100%

20

80%

15

60%

10

40%

20%

0%
Rayadura

Fisura
TIPO DE DEFECTOS
% DEL TOTAL

Incompleto

% ACUMULADO

% DE DEFECTOS

DIAGRAMA DE PARETO MAQUINA A

30

PROBLEMAS DE CONTROL DE LA PRODUCCION

Ejemplo 1
Hallar la varianza y la desviacin tpica de la siguiente serie de datos:
12, 6, 7, 3, 15, 10, 18, 5.

Solucion
X=

12+6+7+3+15+10+18+5
= 9.5
Media
8
2 = 122+62+72+32+152+102+182+52 - 9.52 =
23.75
Varianza
8
= 4.87
Desviacion estandar
4.87
66.5
631.75
25.13
Ejemplo 2
Una fbrica de ampolletas produce ampolletas con una vida promedio de 900 horas y una
desviacin estndar de 48 horas. Las especificaciones de diseo son 1000 horas 200
Hallar el indice de capacidad del proceso, asi como la especificacion superior e inferior.
Solucion
Cp =
1200 800 = 1.39
6x48
Especificacin inferior :
900 - 800 / (3x48) = 0.69
Especificacin superior:
1200 - 900 / (3x48) = 2.08

Ejemplo 3
Las especificaciones requieren que el peso de fundiciones tengan =4.1 onzas y =0.05
(a) Use las especificaciones para calcular una lnea central y limites de control tres sigma para
una grafica x con n=5.
(b) Use las especificaciones para calcular una lnea central y limites de control tres sigma para una grafica R con
(c) Grafique las siguientes medias e intervalos que se obtuvieron en 20 muestras aleatorias sucesivas de tamao
sobre grafica basadas en las constantes de las graficas de control obtenidas en el inciso (a) y (b) y analice el pro
Muestra
1
2
3
4
5
6
7

x
4.24
4.18
4.26
4.21
4.22
4.18
4.23

R
0.09
0.12
0.14
0.24
0.15
0.28
0.06

8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

4.19
4.21
4.18
4.20
4.25
4.25
4.21
4.19
4.23
4.27
4.22
4.20
4.19

0.15
0.09
0.15
0.21
0.2
0.17
0.07
0.16
0.16
0.19
0.2
0.12
0.16

Solucion:

Varianza: 0.0007

x
(a) Grafica
Si se conoce , entonces:
Linea Central = = 4.10
UCL = + 3 /
= 4.167
n

LCL = - 3 /

= 4.033

(b) Grafica R

Gran Media: 4.216

Desviacion estandar:

0.05

4.167
4.033
Rango: 0.22

Ejemplo 4
Se midio una dimension de ancho critico de un tablero de circuitos integrados sobre 100
tableros. Las mediciones ordenadas fueron.
2.500
2.504
2.505
2.506
2.506
2.508
2.509
2.509

2.502
2.504
2.505
2.506
2.507
2.508
2.509
2.509

2.502
2.504
2.505
2.506
2.507
2.508
2.509
2.509

2.502
2.504
2.505
2.506
2.507
2.508
2.509
2.509

2.503
2.504
2.505
2.506
2.507
2.508
2.509
2.509

2.503
2.504
2.505
2.506
2.507
2.508
2.509
2.509

Dados los limites especificados LSL = 2.496 Y USL = 2.516, evalue la capacidad del proceso determinando las e
(a) Cp
(b) Cpk
Solucion
Media= 2.506
Desviacion = 0.00218931
Cp = 2.516 - 2.496
6 * 0.00217954

Cp = 1.5225

1.52255

Cpk = 2.506 - 2.496

3 * 0.00217954

1.5225463

Cpk = 2.516 - 2.506

3 * 0.00217954

1.522546272

4.3
Muestra

Media (x)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

PROMEDIO

4.24
4.18
4.26
4.21
4.22
4.18
4.23
4.19
4.21
4.18
4.2
4.25
4.25
4.21
4.19
4.23
4.27
4.22
4.2
4.19

Intervalo (I)
0.009
0.12
0.14
0.24
0.15
0.28
0.06
0.15
0.09
0.15
0.21
0.2
0.17
0.07
0.16
0.16
0.19
0.2
0.12
0.16

4.2155

0.15145

GRAN MEDIA

4.25
4.2
4.15
4.1
4.05
4
0

+
GRAN MEDIA
-

4.2155

Linea Central = = 4.10

UCL = + 3 /
n = 4.167
LCL = - 3 /

4.2155

= 4.033

4.3029
4.2155
4.1281
25.0000

1
2
3
4
5

25.0000
20.0000
15.0000
10.0000
5.0000
0.0000

6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
1 2203 4 5 6 7 8

EXAMEN PRACTICO DE GESTION DE LA CALIDAD

1.- Hacer un diagrama de Ishikawa, para mejorar el servicio de atencion a clientes de una empresa.

2.- Para la siguiente hoja de control de defectos. Graficar los diagramas de pareto para cada caso.
(maquina, trabajador, dia, a.m., p.m.) Qu defectos corrigiria primero.
OBRERO
MAQUINA 1

MAQUINA 2

MAQUINA 3

MAQUINA 4

D
x = fisuras =1

LUNES

MARTES

AM
oox

PM
ox

AM
ooo

PM
oxx

oxx
oox

ooox
x
ox

oooo
ooxx
oo

ooox
x

oox

ox

oo

ooo

= incompleto = 2

o = rayadura = 3

MIERCOLES
AM
ooox
xx
oooo
ooxx
oooo
o
ooo

Fisura
Incompleto
Rayadura
Otros

1
2
3
4

CLASIFICACION DE DATOS DE HOJA DE CONTROL DE DEFEC

MAQUINA 1

MAQUINA 2

MAQUINA 3

MAQUINA 4

OBRERO A

OBRERO B

OBRERO C

OBRERO D
LUNES
MARTES

MIERCOLES

JUEVES
VIERNES
SBADO

AM

3
3
1
2
3
3
1
1
3
3
3
4
3
2
3
3
3
1
2
3
3
1
1
3
3
3
4
3
2
3
3
1
3
4
3
2
1
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
2

3
3
2

1
3
2

2
1
3

3
1
1

1
1
1

1
1
2
1
3
3
3
3
3
4
3
3
3
2

1
1
3
3
3
1
3
3
1
3
3
1
3
2

2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
4
2
1
3

3
3
3
3
3
1
1

3
3
3
1
1
3
3

1
3
3
3
1
1

3
3
2
1
1
1

1
1
2
1
3
3
3
3
3
4
3
3
3
3

1
1
3
3
3
1
3
3
1
3
3
1
3
3

2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
4
2
3
3

3
3
3
3
3
1
1

3
3
3
1
1
3
3

1
3
3
3
1
3

3
3
2
1
1
3

3
3
1
3
3
3
3
3
3
3
2
3
3
3
3

3
3
1
1
3
2
4
3
3
3
1
1
3
3
3

1
3
3
3
3
3
4
3
3
1
3
2
3
1
3

1
3
3
3
1
3
3
3
3
4
1
3
3
1
3

1
3
3
3
2
1
3
3
3
3
1
3
1
3

AM

1
3
3
3
3
1
3
2
3
3

PM

97

12

2
3
3
1
3
1
1
2
3
1
13

2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
28
x = fisuras =1

3
3
1
3
1
3
3
2
3
3
16

3
3
4
3
1
3
3
3
3
1
13
= incompleto = 2

3
3
3
1
2
3
3
3
2
1
15

3.- En una planta, dos panaderos (A y B) producen panes de molde usando dos maquinas hornos (1 y 2). Se
obtienen datos de produccion durante 20 dias, tomando cuatro muestras diarias al azar (segn tabla adjunta)
Las especificaciones de peso son: 200 - 225 g.
Calcular
a) Grafica hojas de control x-R:
* De todos los datos
* Por cada panadero
* Por cada horno
b) Combinando diferentes panaderos y hornos.
2) Determinar el indice de capacidad (Cp)
3) Conclusiones.
DIA
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
9.0
10.0
11.0
12.0
13.0
14.0
15.0
16.0
17.0
18.0
19.0
20.0

PANADERO
A
A
A
B
B
A
A
B
B
B
A
B
B
A
A
A
B
B
B
A

209.2
208.5
204.2
204.0
209.6
208.1
205.2
199.0
197.2
199.1
204.6
214.7
204.1
200.2
201.1
201.3
202.2
194.1
204.8
200.6

MAQUINA 1
209.5
210.2
208.7
206.2
210.2
210.5
203.3
198.2
203.7
213.2
207.9
211.0
204.8
198.7
197.7
202.0
210.6
199.5
207.2
200.8
207.0
200.8
207.5
205.8
196.6
204.6
205.5
208.0
209.2
205.5
203.1
196.3
204.4
202.1
211.0
208.4
201.3
208.4
202.3
204.3

MAQUINA 2
212.0
207.8
205.9
199.9
209.6
206.2
205.8
213.1
215.3
201.2
204.6
200.9
199.4
202.7
200.0
205.5
206.6
202.6
212.3
201.4

214.3
215.3
215.7
212.5
208.4
212.3
208.1
207.5
206.9
209.6
212.2
211.4
209.6
203.5
209.1
208.0
210.0
215.6
214.5
209.1

4.- Unas partes de maquinas han sido torneadas. Habiendose encontrado los diametros de los agujeros defectuosos, que gene
de ensamblaje.
a) El material utilizado cambia en el mes de octubre.
b) En base a los datos construya graficos de control y explique las variaciones obtenidas.
c) Explique la influencia del cambio con los graficos necesarios que prueben la influencia del nuevo material.

d) Grafique los histogramas y determine la media, desviacion estandar y el indice de capacidad de proceso (Cp).
Fecha

Diametro (unidad 0.001 mm)

X2
X3
X4
24
24
20
37
28
16
22
40
36
35
29
36
28
34
29
27
48
32
21
31
22
33
15
26
34
37
27
17
20
25
18
29
43
35
26
23
28
19
26
23
35
28
41
15
22

X1
7
17
12
52
28
39
36
5
50
21
34
18
10
21
27

14-Sep
15-Sep
16-Sep
17-Sep
19-Sep
20-Sep
21-Sep
22-Sep
23-Sep
24-Sep
26-Sep
27-Sep
28-Sep
29-Sep
30-Sep

Media = 27.55
Desviacion estandar = 9.64
Capacidad de proceso = 0.4336

X promedio

X5
25
26
34
24
48
25
28
42
34
16
24
17
21
38
23

20.0
24.8
28.8
35.2
33.4
34.2
27.6
24.2
36.4
19.8
29.6
23.8
20.8
29.0
25.6

Especificacin(sup inf)
6

Promedio X
27.55

Calculo de las lineas de control

GRAFICA X
Linea central:
CL = X = 27.55
Limite superior: UCL= X + A2R = 27.55 + 0.577*21.73 =

40.09

Linea central = 27.55

Limite superior = 40.09

Limite inferior: LCL = X - A2R = 27.55 + 0.577*21.73 =

15.01

Limite inferior = 15.01

45.97

Linea central = 21.73

Limite superior = 45.97

GRAFICA R
Linea central:
CL = R = 21.73
Limite superior: UCL= R + D4R = D4R = 2.115*21.73 =
Limite inferior: LCL = R - D3R = 0 , Porque D3 = 0

Limite inferior = 0

x prom

x-R Chart

80.0
75.0
70.0
65.0
60.0
55.0
50.0
45.0
40.0
35.0
30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0

60
50
40
30
20
10
0
-10
-20
X prom

-30
-40

10

11

12

13

14

15

Subgrupo Septiembre

Fecha

X1

Diametro (unidad 0.001 mm)

X2
X3
X4

X5

X promedio

3-Oct
4-Oct
5-Oct
6-Oct
7-Oct
8-Oct
10-Oct
11-Oct
12-Oct
13-Oct
14-Oct
15-Oct
17-Oct
18-Oct
19-Oct

37
37
13
9
14
30
54
45
19
25
30
64
8
38
64

19
46
32
51
27
51
31
21
31
45
24
32
58
37
38

39
22
35
25
34
34
35
38
27
41
44
32
65
50
47

Media = 36.07
Desviacion estandar = 11.94
Capacidad de proceso = 0.4704

21
26
56
37
37
36
29
38
25
36
48
42
33
37
49

38
25
45
39
52
28
25
31
38
43
38
42
39
33
41

30.8
31.2
36.2
32.2
32.8
35.8
34.8
34.6
28.0
38.0
36.8
42.4
40.6
39.0
47.8

Especificacin(sup inf)
6

Promedio X
36.07

Calculo de las lineas de control

GRAFICA X
Linea central:
CL = X = 36.07
Limite superior: UCL= X + A2R = 36.07 + 0.577*29.20 =

52.92

Linea central = 36.07

Limite superior = 52.92

Limite inferior: LCL = X - A2R = 27.55 + 0.577*21.73 =

19.22

Limite inferior = 19.22

GRAFICA R
Linea central:
CL = R = 29.20
Limite superior: UCL= R + D4R = D4R = 2.115*29.20 =

61.76

Linea central = 29.20

Limite superior = 61.76

Limite inferior: LCL = R - D3R = 0 , Porque D3 = 0

Limite inferior = 0

X prom

x-R Chart
80.0
75.0
70.0
65.0
60.0
55.0
50.0
45.0
40.0
35.0
30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0

60
50
40
30
20
10
0
-10
-20
Series2

Series1

-30
-40

Subgrupo Octubre

10

11

12

13

14

15

MEDIA
n

i 1

VARIANZA
la varianza (que es el cuadrado de la desviacin estndar: 2) se define as:
Es la media de las diferencias con la media elevadas al cuadrado.
En otras palabras, sigue estos pasos:
1. Calcula la media (el promedio de los nmeros)
2. Ahora, por cada nmero resta la media y eleva el resultado al cuadrado (la diferencia elevada a
3. Ahora calcula la media de esas diferencias al cuadrado.

esviacion estandar

( xi x )

n 1

DESVIACION ESTANDAR

La desviacin estndar () mide cunto se separan los datos.

La frmula es fcil: es la raz cuadrada de la varianza. As que, "qu es la varianza?"
horas y una

l tres sigma para

l tres sigma para una grafica R con n=5

ras aleatorias sucesivas de tamao 5,
en el inciso (a) y (b) y analice el proceso.

INDICE DE CAPACIDAD DE UN PROCESO

Especificacin(sup inf)
6

Si Cp es mayor que 1 el rango de tolerancia es mayor que el del procesoCon frecuencia las empresas establecen el valor en 1,33 como objetivo de reduccin de varia

INDICE ALTERNATIVO DE CAPACIDAD DE PROCESO (Cpk)

UCL
LCL

2.503
2.504
2.505
2.506
2.507
2.508
2.509
2.510

2.504
2.504
2.505
2.506
2.507
2.508
2.509
2.511

2.504
2.504
2.505
2.506
2.507
2.508
2.509
2.511

D I

D I

2.504
2.504
2.505
2.506
2.507
2.508
2.509

2.504
2.505
2.505
2.506
2.507
2.508
2.509

dad del proceso determinando las estimaciones

Especificacin(sup inf)
6

2.504
2.505
2.506
2.506
2.507
2.508
2.509

2.504
2.505
2.506
2.506
2.508
2.508
2.509

Series1

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Series2
Series1

8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

MIERCOLES
PM
oooo
xxx
oooo
oox
oooo
oox
oooo
ox

JUEVES
AM
oooo
x
oooo
oxx
oo
oo

= forma incorrecta = 4

PM
oxx

VIERNES
AM
PM
oooo
oo

SABADO
AM
o

PM
xx

ooox

ooxx

oo

oooo
o
ooo

oox
o

ooo
xox
oo

oo
o

oo

ooox

xxo

E HOJA DE CONTROL DE DEFECTOS

3
2
3

3
3
3

3
3
3

3
3
3

1
3
3

1
1
3

1
3
3

3
1
3
2
3
3
3

1
1
3
2
3
2
3

1
3
1
3
3
3
2

2
3
2
3
2
3
3

3
3
3
1
1
3
3

3
3
3
1
3
3
4

3
3
3
2
1
3
3

3
3
2
3
2
3

4
1
3
3
3
3

3
3
3
3
3
3

3
2
3
3
3
3

3
3
1
1
3
3

2
3
1
1
1
3

3
3
1
1
3
3

3
1
3
2
3
3
3

1
1
3
2
3
2
3

1
3
1
3
3
3
2

2
3
2
3
2
3
3

3
3
3
1
1
3
3

3
3
3
1
3
3
4

3
3
3
2
1
3
3

3
3
2
1
2
3

4
1
3
2
3
3

3
3
3
3
1
3

3
2
3
3
3
1

3
3
1
1
1
1

2
3
1
3

3
3
1
3

2
3
3
3
2
1

3
3
3
3
3
3

3
3
3
1
3
3

3
2
1

3
4
2

3
3
3

3
3
3

3
3

3
1

3
2

1
2

1
3
3
3
1
3
2
3

1
3
3
1
2
3
3
3

2
3
3
1
3
1
3
3

3
3
1
3
3
1
3
2

3
3
1

4
2
1

3
2
2

1
3
3
4

3
3
3
3

3
3
3
3

3
1
3
1
3
3
3
4
2
3

3
1
3
2
3
3
1
4
1

o = rayadura = 3

1
2
3
3
3
1
3
3
1

= forma incorrecta = 4

ornos (1 y 2). Se
n tabla adjunta)

MAQUINA 2
221.8
214.6
216.7
212.3
213.8
215.2
210.2
211.3
214.9
212.8
216.2
208.4
211.9
212.9
209.9
210.6
207.1
213.6
209.5
206.8
209.8
207.6
211.2
214.4
209.2
206.1
206.9
210.6
206.3
209.8
207.9
205.3
209.4
209.1
211.8
205.4
207.5
212.9
205.8
212.0

214.4
212.0
202.7
210.4
214.8
210.8
209.0
212.3
212.2
214.2
212.6
212.6
207.1
212.3
211.4
203.6
207.0
209.0
204.3
204.2

os agujeros defectuosos, que generan problemas

nuevo material.

1
3
1
1
2
2
1
3
2

3
3

3
4

3
3

3
3
3
1
3
3

1
3
3
3
3
3

3
3
3
3
3
3

ad de proceso (Cp).
Rango R
18
21
28
28
20
23
15
37
23
9
25
18
18
17
26
Promedio R
21.73

60
50
40
30
20
10
0

-10
-20
-30
-40

Rango R

20
24
43
42
38
23
29
24
19
20
24
32
57
17
26
Promedio R
29.20

60
50
40
30
20
10
0
-10
-20
-30
-40

2) se define as:

o al cuadrado (la diferencia elevada al cuadrado).

e, "qu es la varianza?"

ue el del proceso3 como objetivo de reduccin de variabilidad del proceso.

DATOS

3
3
1
2
3
1
3
3
3
3
1
1
3
3
3

1
1
3

1
2
3
3
3

1
3
1

3
3
1

1
1
3
3
3

3
3
3
3

3
1
3
3

1
2
2
3

3
3

3
3

3
4
3
1
3
1

3
4

1
1
3
3
3
3

3
3
3
3

3
1
3
3

3
3
1
1

3
3

3
3

3
4
3
1

3
4

1
3
3

1
3
3

1
3

3
2

1
3
1
3

3
4
1
3

3
3
1

2
3

3
4

1
3
3
3
3
2

1
1
3
1
3
1

x prom

control chart
Efecto del cambio de material en el taladrado de un pieza:
Fecha
Material Diametro del agujero (unid. =0.001 mm.)
14-Jan
F
7
24
24
15-Jan
F
17
37
28
16-Jan
F
12
22
40
17-Jan
F
52
35
29
19-Jan
F
28
28
34
20-Jan
F
39
27
48
21-Jan
F
36
21
31
22-Jan
F
5
33
15
23-Jan
F
50
34
37
24-Jan
F
21
17
20
26-Jan
F
34
18
29
27-Jan
F
18
35
26
28-Jan
F
10
28
19
29-Jan
F
21
23
35
30-Jan
F
27
41
15

80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5

60

x-R Chart

50
40
30
20
10
0
-10
-20

x prom

-30
-40
1

7
10
Subgrupo

13

001 mm.)
20
16
36
36
29
32
22
26
27
25
43
23
26
28
22

25
26
34
24
48
25
28
42
34
16
24
17
21
38
23
Total:
Prom:
X_CL:
X_UCL:
X_LCL:
R_CL:
R_UCL:

x prom
20.00
24.80
28.80
35.20
33.40
34.20
27.60
24.20
36.40
19.80
29.60
23.80
20.80
29.00
25.60
413.20
27.55
27.55
40.09
15.01
21.73
45.97

R
18.00
21.00
28.00
28.00
20.00
23.00
15.00
37.00
23.00
9.00
25.00
18.00
18.00
17.00
26.00
326.00
21.73

x prom

Fecha
3-Feb
4-Feb
5-Feb
6-Feb
7-Feb
8-Feb
10-Feb
11-Feb
12-Feb
13-Feb
14-Feb
15-Feb
17-Feb
18-Feb
19-Feb

80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5

Material
K
K
K
K
K
K
K
K
K
K
K
K
K
x-R Chart
K
K

37
37
13
9
14
30
54
45
19
25
30
64
8
38
64

Diametro del agujero (unid. =0.001 mm

19
46
32
51
27
51
31
21
31
45
24
32
58
37
38

Subgrupo
1

11

13

iametro del agujero (unid. =0.001 mm.)

39
21
22
26
35
56
25
37
34
37
34
36
35
29
38
38
27
25
41
36
44
48
32
42
65
33
50
37
47 60
49
50
40
30
R

20
10
0
-10
-20
-30
-40

15

38
25
45
39
52
28
25
31
38
43
38
42
39
33
41
Total:
Prom:
X_CL:
X_UCL:
X_LCL:
R_CL:
R_UCL:
x prom

x prom
30.80
31.20
36.20
32.20
32.80
35.80
34.80
34.60
28.00
38.00
36.80
42.40
40.60
39.00
47.80
541.00
36.07
36.07
52.92
19.22
29.20
61.76
R

R
20.00
24.00
43.00
42.00
38.00
23.00
29.00
24.00
19.00
20.00
24.00
32.00
57.00
17.00
26.00
438.00
29.20

DIAGRAMA DE PARETO

TIPOS
DE NMERO DE
DEFECTOS
DEFECTOS
Torcedura
104
Rayadura
42
Picadura
20
Otros
14
Rotura
10
Manchado
6
Fisura
4
TOTAL:
200

TOTAL
ACUMULAD
O
104
146
166
180
190
196
200

TIPOS
DE PORCENTAJE
DEFECTOS
DEL TOTAL
Torcedura
52
Rayadura
21
Picadura
10
Otros
7
Rotura
5
Manchado
3
Fisura
2
100

PORCENTAJE
ACUMULAD
O
52
73
83
90
95
98
100

DIAGRAMA DE PARETO
100
90
80

PORCENTAJE DE DEFECTOS

70
60
50
PORCENTAJE DEL
TOTAL
PORCENTAJE
ACUMULADO

40
30
20
10
0

TIPO DE DEFECTOS

TIPOS
DE NMERO DE
DEFECTOS
DEFECTOS
Torcedura
104
Rayadura
42
Picadura
20
Otros
14
Rotura
10
Manchado
6
Fisura
4
TOTAL:
200

PORCENTAJE DEL
TOTAL
PORCENTAJE
ACUMULADO

TOTAL
ACUMULAD PORCENTAJE
O
DEL TOTAL
104
52
146
21
166
10
180
7
190
5
196
3
200
2
100