1.

-Introduccin
En este momento existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre. Mucho de esto se da por los rpidos cambios de la tecnologa actual, pues estos no permiten asimilarla en forma adecuada de modo que es muy difcil sacar su mejor provecho. Tambin surgen cambios rpidos en el orden econmico y poltico los cuales en sociedades como la nuestra (pases en desarrollo) inhiben el surgimiento de soluciones autctonas o propias para nuestros problemas ms fundamentales. Una opcin o alternativa frente a esto es la reconversin de las industrias introduciendo el elemento de la automatizacin. Sin embargo se debe hacerse en la forma ms adecuada de modo que se pueda absorber gradualmente la nueva tecnologa en un tiempo adecuado; todo esto sin olvidar los factores de rendimiento de la inversin y capacidad de produccin. Uno de los elementos importantes dentro de este resurgir de la automatizacin son la Mquinas de Herramientas de Control Numrico Computarizado, las cuales brindan algunas ventajas adicionales. Desde los orgenes del control numrico todos los esfuerzos se han encaminado a incrementar la productividad, precisin, rapidez y flexibilidad de las mquinas-herramienta. Su uso ha permitido la mecanizacin de piezas muy complejas, especialmente en la industria aeronutica, que difcilmente se hubieran podido fabricar de forma manual. La utilizacin de sistemas de control abiertos aportar considerables beneficios, no slo a los fabricantes de control y fabricantes de mquina-herramienta, sino tambin al usuario final. Permitir la integracin de mdulos propios, dando as a una empresa la posibilidad de implementar, por ejemplo, su sistema de programacin especfico tanto a pie de mquina como en el departamento de programacin. Al basarse en estndares, la integracin en un entorno CIM ser fcil y econmica. Tambin se obtendrn una reduccin del tiempo de desarrollo y un incremento de la flexibilidad en la adaptacin de los controles a las demandas especiales de las mquinas-herramienta y clulas de produccin. Finalmente, se reducirn los costes de desarrollo, adaptacin, puesta en marcha, formacin, documentacin y mantenimiento. Las maquinas herramienta de control numrico configuran una tecnologa de fabricacin que de la mano de la microelectrnica, la automtica y la informtica industrial ha experimentado en los ltimos aos un desarrollo acelerado y una plena

incorporacin a los procesos productivos, desplazando progresivamente a las maquinas convencionales, su capacidad de trabajo automtico y de integracin de los distintos equipos entre si y con los sistemas de control, planificacin y gestin de formacin, hacen del control numrico (CN) la base de apoyo a unas tecnologas de fabricacin: el COM.- fabricacin flexible y el CIM fabricacin integrado por computadora.

1.1-Maquinas herramientas controladas numricamente.

Las maquinas controladas numricamente (NC) son grandes maquinas herramientas, programadas para producir partidas pequeas o medianas de partes complicadas. Aplicando una secuencia de instrucciones programada de ante mano, las maquinas NC perforan, tornean, horadan o fresan muchas partes diferentes, de distintas formas o tamaos. Esta tecnologa fue desarrollada principios de la dcada de 1950, en el instituto tecnolgico de Massachusetts, durante la bsqueda de mtodos ms eficientes para la fabricacin d aviones jer que la fuerza area de estados unidos requera. En la actualidad las maquinas NC son la forma de automatizacin flexible (programable).Los primeros modelos reciban instrucciones por medio de una cinta O tarjeta perforada. De ordinario las maquinas con control numrico computarizado (CNC) son unidades autnomas de equipo cada una de las cuales est controlada por su respectiva microcomputadora. Desde los principios de los aos 80, la industria japonesa ha gastado en equipo de fabrica ms del doble que la industria estadounidense y la europea, y ms de la mitad de esa suma se ha destinado a maquinas CNC. Las maquinas CN Y CNC ocupan el siguiente sitio, inmediatamente despus del CAD, como las tecnologas CIM ms populares. Las Maquinas Herramientas de Control Numrico (MHCN), constituyen una modalidad de automatizacin flexible mas utilizada; son maquinas herramientas programadas para fabricar lotes de pequeo y medio tamao de piezas de formas complicadas; los programas de software sustituyen a los especialistas que controlaban convencionalmente los cambios de las maquinas y constituciones que incluye las tareas y sus velocidades as como algunas variables de control adaptativo para comprobar aspectos tales como temperatura, vibracin, control adaptativo, condicin del material, desgaste de las herramientas, etc., que permiten proceder a los reajustes necesarios.

1.2-Desarrollo de la implementacin de los sistemas de control numrico.

Estas maquinas pueden encontrarse en forma asilada, en cuyo caso se habla de un modulo, o bien interconectadas entre si por medio de algn tipo de mecanismo automtico para la carga y descarga del trabajo en curso, en cuyo caso se hablara de una clula de fabricacin. En ocasiones las maquinas estn dispuestas en forma semicircular para que un robot pueda encargarse de manejar los materiales, mientras que en otros la configuracin es lineal. Cuando una maquina de control numrico acta de forma independiente, necesita contar con la presencia de un operario, quien se ocupa de la carga y descarga de las piezas a procesar, los programas y las herramientas. Algunas maquinas CN incluyen cartucheras rotatorias con diferentes herramientas. El programa de ordenador puede seleccionar la herramienta a utilizar, de este modo, una maquina puede encargarse de realizar distintas operaciones que antes haba n de hacerse en varias. No solo es reduce aso el tiempo de lanzamiento, sino que tambin se simplifica el flujo de items en curso por el taller. En otros casos, frente a las maquinas se ubica un carrusel de herramientas, materiales, etc. y aquellas, sin necesidad de intervencin humana, seleccionan con un brazo el instrumento o material que necesitan para desarrollar una determinada tarea. Se cree que, en un futuro, las maquinas de Control Numrico harn el trabajo de precisin, mientras que los robots se limitaran ala carga, descarga y ensamblaje. En los casos de produccin de gran volumen, la automatizacin rgida, mas sencilla y barata, seria suficiente porque, aunque puede haber excepciones, las maquinas CN y los robots son lentos. Para determinar la conveniencia de estas maquinas en trminos de coste habr que considerar la mano de obra, la disponibilidad de operarios especializados, tipo y grado de productos estrecha se han dirigido, no obstante, a las maquinas CN porque, aunque el coste de la programacin sea alto, una vez hecha esta, puede ser utilizada posteriormente sin necesidad de volver a programar

1.3-Los beneficios y limitaciones de las maquinas de control numrico.

VENTAJAS

Incremento de la flexibilidad en la maquinaria (se adapta mejor a los cambios en las tareas y en los programas de produccin) Incremento en la flexibilidad para el cambio, en la medida en que las instrucciones grabadas se pueden modificar cuando sea necesario, con lo que facilitan la adaptacin a los cambios introducidos por la ingeniera de diseo. Reduccin de necesidades de mano de obra y de inventarios, as como de los tiempos de lanzamiento, de suministro externo y de proceso.

DESVENTAJAS

La frecuencia de errores en la programacin. El deterioro de las cintas magnticas o perforadas en que estn grabadas las instrucciones. La sensibilidad del lector de las instrucciones a las averas.

Tambin es importante mencionar que la configuracin fsica de las maquinas no facilita la realizacin de cambios, as como que, en muchos casos, los operarios especializados tienen que permanecer al lado de aquellas para controlar como funcionan e introducir los posibles ajustes si fuesen necesarios. Aunque, como muchas otras tecnologas, las CN han resuelto menos problemas de los que se esperaba, puede afirmarse, una mayor flexibilidad que las convencionales a las que han sustituido, si bien sta es mucho menor que la permitida por las maquinas CNC

2.-Condiciones de la implementacin y utilizacin de las maquinas de control numrico.

El Control Automtico de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente qumicos y fsicos); un ejemplo de esto lo podra ser el proceso de refinacin de petrleo. El Proceso Electrnico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de informacin, centros de computo, etc. Sin embargo en la actualidad tambin se considera dentro de esto la obtencin, anlisis y registros de datos a travs de interfaces y computadores. La Automatizacin Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lgicos tales como: los sistemas de relevadores y compuertas lgicas; sin embargo estos sistemas se han ido flexibilizando al introducir algunos elementos de programacin como en el caso de los (PLC'S) O Controladores Lgicos Programables.

2.1- El sistema de implementacin y utilizacin de maquinas CNC

La utilizacin de sistemas de control abiertos aportar considerables beneficios, no slo a los fabricantes de control y fabricantes de mquina-herramienta, sino tambin al usuario final. Permitir la integracin de mdulos propios, dando as a una empresa la posibilidad de implementar, por ejemplo, su sistema de programacin especfico tanto a pie de mquina como en el departamento de programacin. Al basarse en estndares, la integracin en un entorno CIM ser fcil y econmica. Tambin se obtendrn una reduccin del tiempo de desarrollo y un incremento de la flexibilidad en la adaptacin de los controles a las demandas especiales de las mquinas-herramienta y clulas de produccin. Finalmente, se reducirn los costes de desarrollo, adaptacin, puesta en marcha, formacin, documentacin y mantenimiento.

2.2- Las condiciones Tcnico Organizacionales

Un sistema CNC est constituido por numerosos componentes.

Componentes de un sistema CNC

El corazn de un sistema CNC es un ordenador que se encarga de realizar todos los clculos necesarios y de las conexiones lgicas. tendiendo a que el sistema CNC es el puente de unin entre el operador y la mquina-herramienta se necesitan dos interfaces (traductores): El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a l conectados relacionados generalmente con dispositivos de perifricos almacenamiento (lectoras de cinta perforada, casete, disqueteras, etc) o impresin de la informacin. El interfaz de control de la mquina-herramienta que esta subdividido en mltiples conexiones de control y que afectan los actuadores de ejes, del husillo principal, etc. hasta llegar al sistema auxiliar de alimentacin de energa. Los apartados que restan hasta finalizar este tema explican con mayor detalle las funciones y operativa del ordenador y de los dos interfaces

2.2- Las condiciones Econmicas

Las maquinas herramienta de control numrico configuran una tecnologa de fabricacin que de la mano de la microelectrnica, la automtica y la informtica industrial ha experimentado en los ltimos aos un desarrollo acelerado y una plena incorporacin a los procesos productivos, desplazando progresivamente a las maquinas convencionales, su capacidad de trabajo automtico y de integracin de los distintos equipos entre si y con los sistemas de control, planificacin y gestin de formacin, hacen del control numrico (CN) la base de apoyo a unas tecnologas de fabricacin: el COM.fabricacin flexible y el CIM fabricacin integrado por computadora.

2.3- Influencia en la utilizacin de la CNC en las actividades generales de la planta, justificacin del tema de trabajo.

El factor inicial predominante que condicion toda automatizacin fue el aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la industria aparecieron otros factores no menos importantes como la precisin, la rapidez y la flexibilidad. Finalmente, se redujeron los costos de desarrollo, adaptacin, puesta en marcha, formacin, documentacin y mantenimiento.

Las mquinas-herramientas de control numrico configuran una tecnologa de fabricacin que de la mano de la microelectrnica, la automatizacin y la informtica industrial ha experimentado en los ltimos aos un desarrollo acelerado y una plena incorporacin a los procesos productivos, desplazando progresivamente primero al hombre y luego a las mquinas convencionales, su capacidad de trabajo automtico y de integracin de los distintos equipos entre s y con los sistemas de control, planificacin y gestin de formacin, hacen del control numrico (CN) la base de apoyo a unas tecnologas de fabricacin: el COM, fabricacin flexible y el CIM, fabricacin integrado por computadora.

3.-Analisis de varios mtodos para la seleccin del conjunto de piezas de trabajo.

Bsicamente hay dos tipos de sistemas de control en CNC: punto a punto y de contorno, como se ve en la Figura 2.4. En el sistema punto a punto, o tambin llamado de posicionamiento, cada eje de la mquina es manejado separadamente por guas y, dependiendo del tipo de operacin, a diferentes velocidades. La mquina se mueve inicialmente a mxima velocidad, para reducir los tiempos muertos, pero desacelera cuando la herramienta alcanza una posicin definida. Entonces en una operacin como agujerear, el posicionamiento y corte toma lugar secuencialmente. Luego de que se realiz el agujero, la herramienta se retrae, se mueve rpidamente a otra posicin, y repite la operacin. El camino realizado desde una posicin a otra es importante en un aspecto: el tiempo requerido debera ser minimizado para aumentar la eficiencia. Este sistema es utilizado para agujerear y para fresar en una direccin.

3.1- Mtodo conforme al geomtrica de pieza (Z).

grado

de

complejidad

En las maquinas NC se realiza por medio de mtodos indirectos o directos. En los sistemas de medicin indirecta, los codificadores (encoders) rotatorios o reductores (resolvers) conviertes en movimiento rotatorio en movimiento de translacin. Sin embargo la zona muerta ( el juego entre dos dientes de engranes de acoplamiento adyacente) puede afectar la precisin de la medicin de manera significativa. Los mecanismos de retroalimentacin de posicin utilizan diversos sensores que se basan principalmente en principios magnticos y fotoelctricos. En los sistemas de medicin directa, un dispositivo de deteccin lee una regla graduada en la mesa de la maquina o en la corredora para producir un movimiento lineal. Este sistema es el ms preciso debido a que la regla se integra en la maquina y la zona muerta en los mecanismos no es significativa.

MANUFACTURA, INGENIERIA Y TECNOLOGIA QUINTA EDICION S. KALPAKJIAN, S.R.SCHMID

4.-Condiciones de la implementacin de mtodo.

4.1 Algoritmo de la utilizacin del mtodo cambiando al maquinado de las piezas de las maquinas convencionales a CNC.

4.1 Algoritmo de la utilizacin del mtodo para la aplicacin de las CNC en la manufactura de nuevos productos.

5.-Verificacion practica del mtodo.

5.1 Seleccin del conjunto de piezas de trabajo en la industria.

Control numrico por computadora en fresadoras

Consola de control

numrico.

Las fresadoras con control numrico por computadora (CNC) son un ejemplo de automatizacin programable. Se disearon para adaptar las variaciones en la configuracin de productos. Su principal aplicacin se centra en volmenes de produccin medios de piezas sencillas y en volmenes de produccin medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisin con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la insercin del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar as como el sistema de sujecin de las piezas. Utilizando el control numrico, el equipo de procesado se controla a travs de un programa que utiliza nmeros, letras y otros smbolos, (por ejemplo los llamados cdigos G y M). Estos nmeros, letras y smbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y " (comillas), estn codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin vara se cambia el programa de instrucciones. En las grandes producciones en serie, el control numrico resulta til para la robotizacin de la alimentacin y retirada de las piezas mecanizadas. Las fresadoras universales modernas cuentan con dispositivos electrnicos donde se visualizan -en forma ms sofisticada en unas que en otras- las posiciones de las herramientas, y as se facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control numrico por computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. Tambin pueden incorporar un mecanismo de copiado para diferentes perfiles de mecanizado. Existen varios lenguajes de programacin CNC para fresadoras, todos ellos de programacin numrica, entre los que destacan el lenguaje normalizado internacional ISO y los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para desarrollar un programa de CNC habitualmente se

utilizan simuladores que, mediante la utilizacin de una computadora, permiten comprobar la secuencia de operaciones programadas.

ASERRADOS

1.GENERALIDADES
El corte de metales tiene por objeto, eliminar en forma de viruta, porciones de metal de la pieza a trabajar, con el fin de obtener una pieza con las dimensiones, forma y acabados que se desea, este proceso requiere de mucha potencia para separar la viruta de la pieza de trabajo, las herramientas de corte actuales son mucho ms eficientes, las velocidades de arranque de material tambin se han incrementado. La comprensin de las fuerzas de corte a trado mejores y ms fuertes filos de corte y ha permitido grandes avances en los procesos de manufactura. El corte de metales tiene por objeto, eliminar en forma de viruta, porciones de metal de la pieza a trabajar, con el fin de obtener una pieza con las dimensiones, forma y acabados que se desea. En todo taller mecnico una de las operaciones ms importantes es el aserrado de materiales y piezas en forma de barras, para proceder a las subsecuentes operaciones de mecanizado. Como es de conocimiento que cualquier mquina herramienta puede realizar operaciones de corte hasta ciertos lmites, se hacen necesarias las maquinas especializadas para la produccin en masa y para trabajos especiales, que requieren cortes en una amplia variedad de formas. Frecuentemente, la primera operacin de maquinado es el corte de un trozo de metal a partir de un perfil redondo, cuadrado, hexagonal etc. Sobre el cual se trabajara para darle la forma y dimensiones de la pieza requerida.

2.

ASERRADO

El aserrado es una operacin de corte en la que la herramienta de corte es una hoja con una serie de dientes pequeos, esta se llama segueta, cada diente quita una pequea cantidad de material. Este proceso se usa para todos los materiales metlicos y no metlicos que sean maquinables por otros procesos de corte, y puede producir diversas formas. El aserrado es un proceso eficaz de remocin de material voluminoso y puede producir formas casi netas a partir de materia prima. El ancho de corte del aserrado suele ser pequeo, por lo que en el proceso se desperdicia poco material.

El aserrado manual es aplicado en muchos trabajos simples as como en casos que no es posible llevar las piezas a una sierra mecnica se efecta mediante segueta,(hoja de cuchillas, delgada y flexible) generalmente son de 200 a 300 mm de longitud, soportada en un arco para segueta provisto de un mango para accionarlo. La distancia entre dientes es en general de 0.08 a 1.25 mm es decir de 2 a a 32 dientes por pulgada. Se consigue una gran variedad de formas y pasos de diente asi como espesores, anchos y tamaos de segueta, estas herramientas se fabrican con aceros al carbn y de alta velocidad, las seguetas de dientes de carburo o de acero rpido se usan para aserrar los materiales de mayor dureza.

La sierra es la maquina-herramienta, que sirve para cortar materiales metlicos o no metlicos, adems de separar tambin mecaniza aberturas y ranuras; esta compuesta de una hoja con filo dentado llamada segueta y se maneja manualmente o por fuentes de energa, pueden ser hidrulicas o elctricas. En la sierra trabajan varias cuas de corte una tras otra.

La fuerza F de arranque de viruta de la sierra es producida por el movimiento horizontal de la hoja de sierra como diagonal del paralelogramo de fuerzas, que esta compuesto de la fuerza vertical aplicada F, por ejemplo la manual, y la horizontal de avance o empuje. El triscado de los dientes es importante, porque produce un ancho de corte suficiente para que la segueta se mueva libremente dentro de la pieza sin atorarse ni tener resistencia por friccin; tambin se reduce asi el calor generado, que puede tener un efecto desfavorable sobre el corte, en especial cuando se realiza corte de materiales termoplsticos. El triscado de los dientes permite tambin direccionar con precisin la segueta, siguiendo una trayectoria de corte sin desplazamiento. En la pieza siempre deben estar cortando cuando menos dos o tres dientes para evitar , para evitar el enganche es decir que exista un aprisionamiento del diente en la pieza; esta es la razn por la que puede dificultarse el corte en materiales delgados. Mientras mas delgada sea la pieza, los dientes de la segueta deben ser mas finos, y mayor cantidad por unidad de longitud. Las velocidades de corte llegan hasta 90 m/min (300 ft/min), y se usan velocidades menores para cortar metales de alta resistencia. Los fluidos de corte se usan en general para mejorar la calidad del corte y la vida de la sierra.

3.SIERRAS ALTERNATIVAS

Las maquinas alternativas para serrar siempre han sido consideradas las favoritas debido a la simplicidad de su diseo y bajo costo de operacin, en estas maquinas la segueta varan en su diseo, desde las destinadas para trabajos ligeros cuyas

seguetas son accionadas mediante manivelas hasta las de labores pesados son accionadas hidrulicamente. Este tipo de maquinas varan en la forma en la cual avanzan la segueta en el material y en el tipo de transmisin usada, las cuales pueden ser manuales, semiautomticas o completamente automticas segn su diseo.

Los mtodos de avance se clasifican ya sean como positivos o como de presin definida. El avance positivo tiene una profundidad exacta del corte en cada carrera y la presin sobre la hoja vara de un modo directo con el numero de dientes en contacto con el trabajo. En consecuencia al cortar una barra redonda, la presin es leve al comenzar y se hace mxima en el centro. Este mtodo tiene la desventaja que cuando la segueta est impedida para cortar rpido al comenzar y terminar, cuando la carrera de contacto es corta. El avance de presin definida, esta resulta uniforme en todo tiempo, independientemente del nmero de dientes en contacto, esta condicin prevalece en los avances por gravedad o por friccin. En este caso la profundidad de corte varia al contrario con el numero de dientes en contacto, por lo cual la presin mxima que puede utilizarse depende de la carga mxima que puede soportar un diente. Las sierras actuales tienen ambos sistemas de avance incorporados en su diseo y control automtico, y en todos los casos, la presin se libera en la carrera de retorno para eliminar desgaste en la segueta. El tipo ms simple de avance es el de gravedad, en el cual la hoja es forzada contra el trabajo por medio del paso de la hoja y el arco que la sostiene. Se ejerce una presin uniforme en el trabajo durante la carrera de la segueta, pero generalmente estn provistas de algn medio para controlar la profundidad del avance para una carrera dada. Algunas maquinas de este tipo tienen contrapeso sujetos en el arco, para darle un control adicional a la presin de corte, o igual se puede lograr mediante resortes con ajustes apropiados.

Una profundidad definida del corte para cada carrera correspondiente se puede obtener por tornillos de accin positiva sobre la alimentacin con algo que prevea las sobrecargas.

La transmisin de movimiento mas simple para el arco de la segueta, es una manivela girando a velocidad uniforme. Con este dispositivo la accin de corte tiene lugar solamente en el 50% del tiempo, puesto que el tiempo de la carrera de retorno es igual a la carrera de corte. Este diseo puede ser mejorado por un mecanismo de barras que proporciona un accin de retorno rpido. Se utilizan varios de estos mecanismos de barras , incluyendo el mecanismo de Whitwhort, este consiste en manivelas corredizas en rotacin encuentran aplicacin para generar una carrera de forma irregular con un avance lento y rpido retroceso. Obteniendo a si con estos diseos reducir el tiempo en vacio hasta aproximadamente un tercio del total y dando como resultado un corte mas rpido que con las seguetas de manivela, sin aumentar la velocidad de corte.

4.SIERRAS DE ARCO
Las sierras de arco tienen seguetas rectas y movimientos de vaivn. Se inventaron a mediados del siglo XVII. Su accionamiento puede ser manual o mecnico. Como el corte solo se hace durante una de las dos carreras alternativas, las sierras mecnicas no son tan eficientes como las de cinta que posteriormente se informaran. El movimiento de corte es perpendicular al plano de la pieza de trabajo, la cual se monta en un tornillo de banco. El avance se produce con el movimiento vertical de la hoja de la sierra de arco, con accionamiento hidrulico o mecnico. Su avance se produce con el movimiento vertical de la hoja de la sierra de arco.

Las seguetas para las sierras de arco manuales son ms delgadas y cortas a diferencias de las motorizadas, tienen una distancia entre dientes en general es de 0.08 a 1.25 mm (2 a a 32 dientes por pulgada).

La medida de una sierra de arco mecnicas es la seccin transversal que puede cortar de una pieza, estas dimensiones son tpicas de 150x150 mm a 600x600 mm, la potencia de los motores utilizados varia de 0.75 a 7.5 kW.

Las seguetas para sierras de arco mecnicas por lo general tienen un espesor que oscila en los 1.2 a 2.5 mm (0.05 a 0.10 in) y de longitud hasta 610 mm (24in). Los golpes por minuto van de 30, para aleaciones de alta resistencia, hasta los 180 para aceros al carbn. El armazn de las sierras de arco motorizadas tienen varios mecanismos de contrapeso, que pueden aplicar fuerzas hasta de 1.3 kN (300lb) a la pieza, para mejorar la velocidad de corte. La velocidad de estas maquinas se dan en carreras por minuto y varan en 30 carreras por minuto, para cortes grandes con sierras pesadas y materiales difciles, hasta 165 carreras por minuto en aceros al carbono y materiales no ferrosos.

Tipos de sierras de arco mecnicas:

Hidrulicas o mecnicas para produccin. Normalmente tienen un bastidor de marco cerrado, una gua para el sujetador de la sierra y los mecanismos de avance y retroceso. Generalmente se provee un interruptor de limite que detiene la maquina en dado caso de la ruptura de la hoja.

Sierra vertical La segueta esta colocada en posicin vertical y su movimiento es reciprocante. El avance y retroceso de la herramienta se realiza hidrulica o mecnicamente .Son convenientes para trabajos pesados, se usan principalmente para bloques grandes y su mesa de trabajo es abierta para facilitar la carga con gra o polipasto elctrico, pudiendo ser posicionado a cualquier ngulo requerido con respecto a la hoja.

Sierra abierta tipo U Este tipo de sierra es guiada por un brazoque se desliza verticalmente sobre un pilar triangular, localizado delante del cigeal.

5.SIERRAS DE CINTA

Es una maquina empleada en operaciones de corte con trayectoria rectilnea o para el corte de contornos. La accin cortante es continua y, por lo tanto, ms rpida que la de la sierra arco mecanizada. Se pueden obtener acabados bastos o finos con 0.76 mm de rugosidad. Por medio de bandas con filo
continuo, algunas maquinas pueden dar acabados con tolerancias mas cerradas. Existen 2 tipos bsicos de sierras cinta: vertical y horizontal.

Sierra cinta vertical La mquina de banda vertical o para contornos, tiene dos campos principales de aplicacin: trabajos de forma, mediante la eliminacin de material interno o externo o para mortajar y hacer cortes.

La pieza se coloca sobre una mesa horizontal desde donde se alimenta a la sierra vertical. La mayora de las sierras verticales tienen una caja de engranes que proporciona dos o tres velocidades de corte. Una comn de 15 a 1500 m/min, maquinas de alta velocidad pueden alcanzar 4500 m/min. Las potencias varan de 1.2 a 12 kW.

El avance se logra con frecuencia mediante la presin de la mano, como se hace cuando se corta madera. Algunas maquinas estn equipadas con mesas inclinadles para tener cortes de ngulo. La alimentacin por gravedad ( la pieza inclinada se desplaza por la fuerza de gravedad) tiene un control electromagntico para fijar la pieza a la mesa , lo que relega al operador nicamente a guiar la pieza a travs del trazo. Algunos tipos de maquinas verticales cuentan con mesas hidrulicas que proveen y controlan la velocidad y presin del corte.

Sierra cinta horizontal El corte de esta mquina es continuo y rpido, por consecuente el tiempo de operacin es corto a comparacin con las tipo arco mecanizado. Su principal aplicacin es el corte rectilneo de secciones (tronzado). Hay poca generacin de viruta durante el corte debido al pequeo espesor de las bandas o cintas generalmente 1.6 mm. La variacin continua de la velocidad y el fcil ajuste de la profundidad de corte, permiten a estas sierras cortar casi cualquier tipo de metal, dentro de los rangos de capacidad de la maquina; esto es particularmente importante cuando se trabaja con una variedad amplia de materiales con distintas formas y tamaos. El rango de velocidad es continuo de 18 a 110 m/min. Si el material que se pretende cortar es muy duro, se emplea una sierra de disco abrasivo.

6.

SIERRAS DE CINTA SIN FIN

Las sierras de cinta sin fin, nombradas as por la banda de sierra sin fin que corre en una direccin sobre dos rodillos (casi siempre el inferior es el de accionamiento). La cinta de sierra es estrecha y esto permite realizar cortes curvos

Se emplean tres tipos de dientes:

Convencionales Con pasos pequeos, parte posterior curva y ngulo de inclinacin nulo; se usan para trabajos comunes.

Reforzadas o de dientes saltados El ngulo de inclinacin tambin es nulo; el paso grande tiene por finalidad obtener cortes o canales extendidos; lo que se aprovecha para trabajos pesados en aleaciones no ferrosas, madera y plsticos. Si se trabaja con aleaciones ferrosas, es conveniente que sean secciones delgadas.

De gancho o de ngulo con inclinacin positiva Sus caractersticas principales son el ngulo de inclinacin hacia adelante y el ngulo de corte agudo. Este tipo de dientes proporcionan cortes rpidos y larga vida de la sierra aunque con acabados bastos.

Adems de los tipos de diente mencionado las sierras de cinta y cinta sin fin tambin emplean los siguientes materiales:

Bandas para el esmerilado

Tienen dientes con extremos de material abrasivo; son tiles para trabajar aceros templados y normalmente trabajan a altas velocidades (1500-1800m/min).

Bandas con diamante Los dientes son de este material y las bandas se utilizan para cortar vidrio, roca y metales de alta dureza. Requieren de lubricante y profundidades de corte adecuadas.

Bandas abrasivas No se utilizan como bandas de corete, sino para aplicaciones de pulido en las sierras cinta vertical. Hay varias tamaos y tipos de grano que permiten una rpida eliminacin del material.

7.

SIERRA DE CINTA DE FRICCION

Las maquinas sierra con banda de alta velocidad, diseadas para corte por friccin, tienen velocidades que varan de 900 a 4600 m/min. , este tipo de corte queda limitado a materiales ferrosos relativamente delgados y algunos materiales termoplsticos. Las sierras para estas maquinas se debern seleccionar con mucho cuidado, pues los dientes deben quedar espaciados correctamente de acuerdo con el espesor del material. Los pasos varan desde 2.5 mm para materiales gruesos y 1.4 mm para materiales delgados.. La energa de friccin se convierte en calor, que suaviza con rapidez una zona angosta de la pieza. La accin de la segueta que tiene dientes o muecas jala y expulsa el material suavizado de la zona de corte. El calor generado en la pieza produce una zona afectada trmicamente sobre las superficies cortadas, y en consecuencia

las propiedades de la pieza se pueden afectar en forma negativa con este proceso. Como solo una pequea parte de la segueta entra en la pieza en cualquier momento, esa segueta se enfra con rapidez al pasar por el aire. El proceso de aserrado por friccin es adecuado para los metales ferrosos duros y plsticos reforzados, ya que si son no ferrosos tienden a pegarse a la segueta.

8.

SIERRAS CIRCULARES
Estas maquinas operan con el mismo principio de una fresadora horizontal, pero a diferencia de una fresadora convencional, normalmente el dimetro del husillo es menor y esto es compensado mediante un buen diseo, materiales y construccin adecuados de la sierra que aseguren acabados lisos en los cortes. La pieza a cortar por lo general permanece esttica mediante una sujecin adecuada y el ajuste de la profundidad de corte lo realiza la sierra. El ajuste puede ser mecnico, hidrulico o una combinacin de estos. Son tambin denominadas sierra circular fra debido al empleo de fluidos de corte apropiados que mantienen la temperatura suficientemente baja para evitar daar el material. Son adecuadas para trabajar con acero templado y materiales no ferrosos.

En las sierras circulares se emplean 3 tipos de discos: discos slidos, segmentados y con dientes insertados.

Discos slidos Se fabrican en dimetros hasta de 400 mm ya que no es practico utilizarlas de un dimetro superior.

Disco o sierra segmentada Se construye con ensambles de ranura o lengeta. La sierra, esta integrada por una serie de segmentos, se monta en el disco y se ribetea para obtener una unin

rgida, esto permite ensamblar sierras con cualquier paso requerido.

Disco o sierra con dientes insertados Tienen dientes individuales montados y sujetos en el disco mediante cuas o calzas. Debido al espacio ocupado por cada inserto, a veces no es posible obtener pasos cortos para trabajos finos.

Los discos o sierras formadas por segmentos y las de dientes insertados tienen la ventaja de poder reemplazarse nicamente las partes o dientes que se gastan. El afilado de las sierras circulares, es muy importante para obtener un buen rendimiento del proceso. El afilado mas conveniente consiste en un diente cuyo contorno es generado por leva, este tipo de afilado reduce la friccin de corte, obliga a los trozos de viruta a rizarse y salir hacia arriba, as se obtiene a su vez una accin de esmerilado que da un buen acabado. Otra caracterstica del afilado , es que se afila un diente mas largo que otro alternativamente (0.5-0.25mm con respecto al bajo) al igual que darle un bisel a 45 de tal forma que solo un tercio del filo del diente alto entre en contacto con el material. De esta forma en diente mayor actuara en el centro del corte y el menor realice con su forma cuadrada realice el acabado y el corte de las esquinas; de esta forma se rompe la viruta y reparte la carga entre los dientes. El afilado correcto de una sierra circular incluye dos ngulos: el ngulo de la cara o inclinacin (de 10 a 25) y el ngulo de la altura (de 6 a 11). Para metales de baja dureza, los ngulos se pueden dar en los limites superiores, en el caso de metales duros sern los limites inferiores.

9.SIERRA DE DISCOS DENTADAS

a) SIERRA DE DISCOS DENTADAS Se usan en general para aserrado de gran rapidez de produccin para desprender (tronzar), las operaciones de desprendimiento tambin se pueden hacer con discos abrasivos delgados. El aserrado con este tipo de disco se emplea mucho en especial para reas transversales masivas, como en los productos de laminadoras con diversas reas transversales. Estas sierras se consiguen en una diversidad de perfiles y tamaos de diente, y pueden avanzar formando cualquier ngulo hacia la pieza. El desprendimiento con este tipo de sierra produce superficies relativamente lisas con buena precisin dimensional debido a la rigidez de las maquinas y de los discos. Los discos constan de un cuerpo de hoja de acero para herramientas y segmentos dentados de acero rpido de alto rendimiento, sierran aceros y materiales de fundicin. El avance es en mayora de los casos regulable, sin escalonamiento. En sierras grandes el avance se ajusta automticamente a la correspondiente a la fuerza de corte. Como medio de refrigeracin y lubricacin se usa taladrina (mezcal de aceite y agua). b) SIERRAS-FRESAS

Las sierras-fresas son fresas rectas muy angostas ,del tipo de las fresas planas o del tipo de fresas laterales con anchos que varan entre 1/32" y 1/4" y cuyos dimetros varan entre 2.1/2" y 8".

Propiamente dicho son delgadas y su ajuste excntrico, una mala sujecin o el atascamiento pueden hacer que la sierrafresa se parta. Se debe tener cuidado de colocar la pieza de

tal modo que no se comprima contra la sierra en el momento de hacer el corte. La profundidad de corte es relativamente grande con re lacion a la anchura, la eliminacin de las virutas se convierte en un problema. En muchos casos una viruta se abrir paso entre los costados de la sierra y la ranura. Esto hace con frecuencia, que la sierra-fresa se trabe en la ranura y que se parta, en cualquier caso las virutas que pasen entre los costados de la fresa y ranura perjudican el acabado de la piezas.

10.

SIERRAS DE DISCO DE FRICCION.

En el aserrado por friccin un disco de acero gira contra el rebaje a una velocidad muy alta y produce un calor de friccin necesario para ablandar el material lo suficiente y permitir la penetracin del disco a travs del trabajo.

Los discos de corte por friccin pueden tener hasta 1.8 m (6 ft) de dimetro y son utiles para el corte de grandes secciones transversales de acero, adems de eliminar rebabas de piezas fundidas.

En este proceso el disco de acero suave se frota contra la pieza con velocidades de hasta 7600 m/min (25000 ft/min). El calor surge de la energa de friccin, este suaviza con rapidez una zona angosta de la pieza ( la propiedades del material de la pieza se pueden afectar por el proceso) , y el disco jalara y expulsara el material suavizado de la zona de corte.

Este proceso es solo apto para metales ferrosos duros y plsticos reforzados.

11.

SIERRAS DE DISCO ABRASIVOS

Estas maquinas son aptas para cortar slidos ferrosos y no ferrosos hasta de 50 mm de dimetro o tubos hasta de 90 mm y se adaptan para cortes en hmedo o en seco. Para corte en seco se emplean ruedas con aglomerante resinoso que trabajan a velocidades alrededor de 5000m/min. Las ruedas de alta velocidad cortan con ms eficiencia que las de baja, ya que el metal se calienta con mayor rapidez a grado de ablandarse y facilita su desprendimiento. En corte hmedo se usan ruedas con hule aglomerante y trabajan con velocidad alrededor de 2500m/min. La velocidad superficial debe mantenerse en estos lmites con objeto de mantener suficiente refrigerante en la rueda para evitar su calentamiento, en este caso la accin de corte depende enteramente de los granos abrasivos de la rueda y no es influida por ningn ablandamiento del metal. El acabado superficial varia de 1.5 a 12.5 mm y su tolerancia es de 1.6 mm, los cuales son mejores que los obtenidos usando hojas de friccin de acero.

SIERRAS PARA CORTE DE METALES

1. INTRODUCCION
El corte de metales o aserrado tiene por objeto, eliminar en forma de viruta, porciones de metal de la pieza a trabajar, con el fin de obtener una pieza con las dimensiones, forma y acabados que se desea. En este proceso la maquina a emplear es una sierra, esta puede ser de uso manual o mecanizado, la herramienta representativa es poli cortante, las formas de corte pueden ser horizontales, verticales, de forma rectilnea, angular algunas pueden hacer cortes de curvas irregulares, esto depende del diseo de la hoja de sierra, su velocidad de corte, pasos, triscado y las caractersticas del material a cortar, esto se tendr que analizar cuidadosamente para lograr un aserrado eficiente.

2 .CLASIFICACION
En lo que se refiere al aserrado de metales, las seguetas para maquinas movidas con motor, se hacen en formas circulares, recta o continua, dependiendo del tipo de maquinas de serrar en la cual se usen. Los diferentes tipos de maquinas de serrar, accionadas por motor, quedan listadas en la siguiente clasificacin.

A. Sierra alternativa A.1 Maquina con segueta horizontal A.2 Maquina de serrado vertical y limadora

B. Sierra circular B.1 Sierra de metal B.2 Disco de friccin de hacer B.3 Disco abrasivo

C. Sierra banda C.1 Hoja de sierra C.2 Hoja de friccin C.3 Hoja de alambre

3. SIERRAS ALTERNATIVAS
Las maquinas alternativas para serrar son simples en su diseo y son de bajo costo de operacin. La segueta vara en su diseo dependiendo el uso que se le aplicara, es decir al tipo de material que deber cortar. Si se trata de trabajos ligeros las seguetas son de diseo de accin mediante manivelas, si el trabajo que se requiere es considerado pesado por lo general son accionadas por sistema hidrulico pueden ser manuales, semiautomticas o completamente automticas segn su diseo. Las sierras alternativas actuales tienen dos sistemas de avance incorporados en su diseo ,uno es el avance positivo, que tiene una profundidad exacta del corte en cada carrera y la presin en la hoja varia por el nmero de dientes en contacto con la pieza, el otro avance es el de presin definida donde esta es uniforme en todo momento prevaleciendo en avances por gravedad y friccin; incluyen control automtico, y en todos los casos, la presin se libera en la carrera de retorno para eliminar desgaste en la segueta.

4. HOJAS DE SIERRAS MECANICAS

Las seguetas para maquinas motorizadas son similares a las usadas en los arcos manuales. Las hojas de alta velocidad varan de 300 a 900 mm de longitud y se hacen espesores desde 1.3 a 3.1mm y el

paso es mas basto que las seguetas manuales, varan de 1.8 a 10 mm. La construccin de dientes de las hojas de segueta pueden ser rectos, recortados y de garganta ancha.

Construccin de los dientes de la hojas de segueta. A. Dientes rectos, B. Dientes recortados, C. Dientes de garganta ancha. El tipo de diente mas comn es el diente recto de cero. El diente recortado es semejante a la fresa y es empleado para hojas largas Hojas de paso ancho (mximo posible). Eficientes para el corte de acero ordinario y hierro fundido, esto proporcin un amplio espacio a las virutas entre dientes. Hojas de paso medio Empleadas para aceros de alto carbono y los aleados. Hojas de paso fino Eficiente para metales delgados, tubos y latn. El triscado se refiere al tipo de construccin del diente de una sierra. Una sierra de dientes comunes tiene un triscado hacia la derecha y el siguiente a la izquierda, este tipo de sierra emplea para cortes de latn, bronce y plsticos. Las sierras con diente incidente, un diente recto alterna con dos dientes triscados en direcciones opuestas, usualmente se emplean para cortes de acero y hierro. El triscado ondulado consiste en agrupamientos alternados de varios dientes triscados hacia la derecha y otros hacia la izquierda, este diseo se usa para corte tubos y hojas delgadas de metal.

Como en toda operacin de serrado se genera calor, se recomienda emplear un lubricante para todo corte hecho en sierras motorizadas, para lubricacin de la herramienta y expulsar por lavado las pequeas virutas acumuladas entre dientes.

Construccin de dientes para sierra circular.

5. PROCEDIMIENTO DE ASERRADO
Los pasos bsicos del proceso de aserrado (exceptuando a la sierra de cinta vertical son: 1. Colocacin de la barra o pieza en una prensa y ajuste de la longitud de corte requerida. 2. Cierre de las mordazas de la prensa. 3. Arranque y avance de la sierra, sobre la pieza, para el corte. 4. Retirar la sierra al termino del corte. 5. Abrir la mordazas de la prensa y retirar la pieza

PROCEDIMIENTO DE CORTE CON SIERRA DE ARCO MANUAL. Sujecin de la sierra y de la pieza a trabajar durante el aserrado La hoja de sierra debe disponerse en la sierra de arco de tal modo que los dientes trabajan por empuje.

Los dientes se dispondrn con la punta sealando en el sentido del movimiento (direccin de empuje), cuando la posicin de la hoja es invertida la hoja no se gua bien en la ranura de corte. Si se va a realizar cortes profundos ( en perfiles laminados y anlogos) se dispondr la hoja en las ranuras de los tacos de sujecin girada en 90. La ranura de corte debe estar tan prxima como sea posible al lugar de fijacin (mandbulas de tornillo de banco). La pieza se flexara, de no ser as bajo la presin ejercida durante el corte los dientes pueden romperse. Si la pieza es de escasa resistencia a la flexin se deber sujetar mediante suplementos.

TRABAJO DE ASERRADO Al aserrar la hoja debe inclinarse con un ngulo pequeo contra la superficie de trabajo, esto resulta que se empieza por aserrar el centro posterior de la pieza. En caso de aserrar tubos, estos debern girarse volvindose a sujetar al ir aumentando progresivamente la profundidad de corte. Se deber aserrar con carreras largas y presiones de corte no demasiado grandes y que sean uniformes, llevando un ritmo de trabajo de unas 60 carreras por minuto. Un ritmo de trabajo acelerado, irregular y una presin de corte excesiva conducen un desafilado prematuro de la hoja, la carrera de retroceso de la sierra de arco se debe hacer sin presin para no gastar fuerza muscular. Al terminar el corte se retira la sierra y posteriormente la pieza.

6.FALLAS DE LAS HOJAS DE SIERRA

Para evitar fallas con las hojas de sierra se debe realizar una adecuada seleccin de la sierra para realizar el proceso de corte, esta seleccin se basa en 3 aspectos importantes: Material a cortar. Produccin requerida.

Exactitud requerida. Rigidez necesaria de la maquina Sencillez de la operacin Tiempo de corte Vida de la cinta o segueta Confiabilidad de la maquina

Tener en cuenta el material y las propiedades de este antes de la realizacin del proceso es fundamental, ya que el diseo y triscado de la hoja de la sierra o disco satisface a algn tipo de material, logran el corte deseado y acabado. El triscado de la hoja en una segueta y para cualquier sierra, es el modo de disponer los dientes para que corten una ranura ligeramente ms ancha que el grueso de la hoja. En general para todas las sierras, se endurecen nicamente los dientes, mientras que el resto de la hoja permanece flexible y elstica. Es esencial que al seleccionar una sierra, esta sea tan corta como el trabajo lo permita, suficientemente delgada y ancha para resistir la presin debida al avance y proveer la rigidez necesaria para controlar la flexion y la vibracin lateral. Una seleccin adecuada de la sierra, redundara en una vida de operacin mayor y en una produccin econmica.

7.VELOCIDAD DE CORTE
Las caractersticas de un material como su dureza, facilidad de maquinado, abrasividad y grado de endurecimiento por trabajo en frio afectan a la velocidad de corte as como la profundidad de este, por ejemplo los aceros comerciales los que se suministran a recocidos permiten ser cortados con mayor facilidad, mientras entre mas dureza tenga el material es mas el desgaste de la herramienta.

Para todo tipo de sierras la velocidad de corte se encuentra ligada a:

Dureza del metal a cortar. El paso o numero de dientes por unidad de longitud. El tipo de corte. Dimetro y paso adecuado (sierras circulares) ndice de corte (rea de material cortado por unidad de tiempo)

VELOCIDAD DE CORTE Y PASOS RECOMENDADOS PARA SIERRAS DE ARCO MOTORIZADAS EN FUNCIN DEL METAL DE TRABAJO MATERIAL Aluminio y sus aleaciones Babbit Latn Fundicin de bronce Fundicin gris Cobre Aceros para troqueles Acero forjado Aleaciones de magnesio Acero maleable Acero al carbn, grado herramienta Acero de alta velocidad grado herramienta Acero grado maquinaria Acero inoxidable Paso recomendado (mm/diente) 6.35-4.23 6.35-4.23 6.35-4.23 6.35-4.23 4.23-2.54 6.35-4.23 6.35-4.23 6.35-4.23 12.7-6.35 6.35-4.23 6.35-4.23 6.35-4.23 6.35-4.23 4.23-2.54 Velocidad de corte (m/min) 45 42 42 37 21-30 30 15-30 27-30 40-45 27-30 27-40 26-30 30-43 18-43 Fluido de corte recomendado MoK K DoA A D MoK SoA SoA DoM AoM SoA SoA SoA SoA

Fluidos refrigerantes: A Aceite para corte soluble en agua, S Aceite sulfurado para corte, K Keroseno, M Manteca de cerdo, D Seco (tabla de la pgina anterior).

VELOCIDAD DE CORTE RECOMENDADA Y PASO DE LA SIERRA CINTA HORIZONTAL, CON AVANCE POR CONTRAPESO, EN FUNCION DEL MATERIAL A CORTAR.

MATERIAL Acero al carbono Acero grado maquinaria Acero inoxidable Acero p/ herramienta T y M (AISI) Acero p/herramienta D (AISI) Acero p/herramienta A,O,W,H y L (AISI) Acero p/herramienta S (AISI) Cobre Latn y bronce

Velocidad m/min

de

la

cinta

en

77-90 54-65 23-33 24-33 23-32 49-66 41-52 61-80 80-100

VELOCIDAD DE CORTE Y PASO DE LA SIERRA CINTA VERTICAL, EN FUNCION DEL TIPO Y ESPESOR DEL METAL A CORTAR.

Paso en mm MATERIAL 6. 3 2. 5 2. 5 2. 5 2. 5 3. 1 6. 3 6. 3 4. 2 6.

Aceros p/herramienta M y T (AISI) Acero alta velocidad Fundicin gris Acero inoxidable Acero al carbono Aleaciones de aluminio Babbit Latn Aleaciones de zinc

Velocidad de corte en m/min Espesor del material (mm) 2 76 152 6.3 25 76 152 5 2. 3.1 4.2 45 30 23 15 5 2. 5 3. 1 3. 1 4. 2 8. 4 8. 5 6. 3 8. 3.1 4.2 4.2 4.2 8.4 12.7 8.5 12.7 4.2 8.5 6.3 6.3 12.7 12.7 8.5 12.7 59 64 42 100 111 0 158 5 594 150 49 58 33 91 670 110 9 594 138 41 50 29 83 549 713 594 118 36 49 24 76 457 594 594 1110

8.SIERRAS CIRCULARES
Comnmente nombradas maquinas para corte en frio. Estas sierras son considerablemente grandes en su dimetro y trabajan a baja velocidad de rotacin, su accin de corte es la misma que la obtenida con un cortador de fresadora. No obstante las fresas ranuradoras se hacen hasta solamente 200 mm de dimetro ( no aptas para trabajos de gran tamao), las hojas solidas de las sierras circulares metlicas sus dimetros no exceden 400 mm. Su empleo es limitado debido al costo y porque los dientes rotos y desgastados no se pueden remplazar. La mayora de los cortadores grandes tienen dientes sustituibles insertados o bien hojas del tipo segmentos, en este ltimo mencionado, los segmentos tienen cada uno alrededor de cuatro dientes y son ranurados para encajar sobre una lengeta en el disco siendo remachados en su lugar. Tanto el tipo de dientes insertados como las hojas de segmentos, son econmicos desde el punto de vista del corte en materiales y tienen la ventaja adicional que los dientes desgastados se pueden reemplazar.

9.SIERRAS DE DISCO DE ACERO DE FRICCION

Poseen un disco de acero trabajando a altas velocidades perifricas, y proporciona un medio rpido para cortar miembros de acero estructural y otras secciones de acero. Cuando el disco gira con una velocidad en la periferia de 5500 a 7600 m/min, el calor de friccin funde rpidamente un ranura a travs de la parte que se va a cortar.

En este trabajo se emplean discos que varan en sus dimetros pequeos desde 0.6 a 1.5 m. generalmente se suministran con dientes pequeos en la circunferencia, con una profundidad alrededor de 2.4 mm El corte por friccin no es limitado por la dureza del material, los aceros inoxidables y los de alto carbono se pueden cortar con mayor facilidad que los de bajo carbono. La facilidad de corte depende mas de la estructura del metal y sus caractersticas de fusin. Al realizarse el corte la resistencia a la tensin del acero disminuye rpidamente a medida que la temperatura aumenta. El acero calentado es por ultimo reblandecido a tal grado que el disco de friccin lo separa del metal frio. La temperatura a la cual ocurre esto es abajo del punto de fusin del acero. Los metales no ferrosos no pueden ser cortados satisfactoriamente por disco de friccin, por que tienden a aadirse a este y no se separa con rapidez, como resultado de la accin del disco.

10.SIERRAS DE DISCO ABRASIVO

El corte abrasivo se usa mediante un disco abrasivo para ejecutar las operaciones de corte sobre materiales duros que serian difciles de aserrar con una sierra convencional. Los cortes se realizan en hmedo o en seco.

Corte en hmedo Con aglomerante resinoso Velocidad 5000m/min Caractersticas Las ruedas de alta velocidad cortan con ms eficiencia que las de baja, ya que el metal se calienta con mayor rapidez a grado de ablandarse y facilita su desprendimiento. Ruedas

Corte en seco Con hule aglomerante 2500m/min La velocidad superficial debe mantenerse en estos limites con objeto de mantener suficiente refrigerante en la rueda para evitar su calentamiento, en este caso la accin de corte depende enteramente de los granos abrasivos de la rueda y no es influida por

ningn ablandamiento del metal.

11.SIERRAS DE BANDA
Las maquinas sierra banda tienen la capacidad de irregulares en metal, adems de los cortes rectos y ampliando asi su campo de aplicacin puesto que maquina efectuar una gran variedad de operaciones otras maquinas. cortar curvas separaciones, permite a la sin recurrir a

Actualmente se le han aadido dispositivos convenientes y precisos para corte y pulido continuos. El diseo comn de estas maquinas consiste en que la sierra se mueva en posicin vertical y el trabajo soportado sobre una mesa horizontal, con ajuste bascular para cortar a ngulo, otro diseo es muy similar a la sierra mecnica ordinaria, la pieza se sujeta en una prensa y los cortes pueden hacerse hasta de 3m.

En las hojas para sierra de banda, el ancho se determina por el avance a que se va usar y por la curvatura a que se va a cortar, es una buena regla usar el mayor ancho posible. La construccin de los dientes de las hojas es la misma respecto a las seguetas: dientes rectos, dientes recortados y de garganta ancha (adaptables para materiales no ferrosos y no metlicos). El nmero de dientes por unidad de longitud es funcin del material que se trabaja. Las velocidades van de 15 a 450 m/min, las maquinas con sierra de banda de alta velocidad operan de 900 a 4600 m/min.

OPERACIONES CON MAQUINAS SIERRA BANDA Corte con banda de Limado con banda Banda pulidora friccin

Las sierras debern ser cuidadosamente seleccionadas, los dientes deben quedar espaciados correctamente de acuerdo con el espesor del material. Los pasos varan desde 2.5 mm para materiales gruesos y 1.4mm para delgados. Este proceso queda limitado a materiales ferrosos delgados y termoplsticos.

Se retira la sierra banda y se montan limas sobre una banda de acero hueco. Se usa a presin desde muy leve a media, las velocidades varan de 15 a 60 m/min. El limado es en carrera continua hacia abajo. Los cortes son simple, corte doble y corte de limatn o raspa.

Requiere de una banda sin fin de tela esmeril con los mismos granos convencionales de trabajos de pulido a mano, va montada en la misma forma que la de la sierra banda y es respaldada por una placa rgida.

12.SOLDADO DE HOJAS DE SIERRA

Una operacin inicial, importante en el corte de contornos interiores es la soldadura de sierra, ya que esta se debe cortar para poder introducirla en el barreno de una partida, antes de iniciar el maquinado. Algunas maquinas traen instalado un dispositivo para efectuar esta unin soldada. Los extremos de cinta a soldar deben coincidir transversalmente y estar bien alineados al sujetarlos en las mordazas del dispositivo para soldar. La soldadura debe realizarse a intervalos adecuados para que no haya un calentamiento excesivo de la cinta y una posible prdida de dureza en los dientes.

1) Rotura de la sierra Los dientes de la hoja y an la misma sierra, suelen romperse por las siguientes causas: Una errnea posicin de la hoja Excesiva presiona la hora de aserrar Cambio de direccin brusco de la sierra (aserrado a mano).

Excesiva tensin de la hoja en el bastidor y viceversa.

2) Rotura de la hoja El punto soldado es el ms sensible de la hoja; si su dureza y espesor difieren de los del material no soldado aparecen agrietamientos en los bordes, llegando a provocar una rotura, esto se debe a procesos de soldadura deficientes o no apropiados. La rotura de dentes puede ser ocasionada por una velocidad e corte demasiado baja, un avance de corte demasiado rpido, un dentado inadecuado, mala sujecin del material a cortar y una concentracin de refrigerante insuficiente.

3) Seleccin de la soldadura apropiada.

Para una seleccin adecuada de soldadura se debe conocer los materiales presentes en el proceso refirindose a sus caractersticas y propiedades, tomar en cuenta la dimensin requerida segn las especificaciones para emplear el equipo apto para el trabajo.

Acabado de superficies
El acabado es un proceso de fabricacin empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con caractersticas adecuadas para la aplicacin particular del producto que se est manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmtica de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.

Antiguamente, el acabado se comprenda solamente como un proceso secundario en un sentido literal, ya que en la mayora de los casos slo tena que ver con la apariencia del objeto u artesana en cuestin, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la esttica y cosmtica del producto.

En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera lnea, considerando los requerimientos actuales de los productos. stos requerimientos pueden ser:

Esttica: el ms obvio, que tiene un gran impacto sicolgico en el usuario respecto a la calidad del producto. Liberacin o introduccin de esfuerzos mecnicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformacin plstica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remocin de material pueden eliminar estos esfuerzos. Eliminar puntos de iniciacin de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operacin de acabado puede eliminar microfisuras en la superficie. Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias. Propiedades mecnicas de su superficie Proteccin contra la corrosin Rugosidad Tolerancias dimensionales de alta precisin

POR DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA

ACABADO CON LIMA. La lima como fuente de herramienta manual de corte consistente en una barra de acero al carbono templado con ranuras llamadas dientes, y con una empuadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metlicas, de plstico o de madera. Es una herramienta bsica en los trabajos de ajuste. Tipos de limas segn sus caractersticas: Limas para metal: stas son de muy diversas formas y granulado. Si se hace una divisin segn su seccin existen:

Limas planas: con igual anchura en toda su longitud o con la punta ligeramente convergente: las superficies de corte pueden ser las dos caras y los cantos, pero tambin las hay sin corte en los cantos, es decir lisos, y que permiten trabajar en rincones en los que interesa actuar tan slo sobre un lado y respetar el otro. Limas de media caa: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor anchura en la parte de la punta. Son las ms utilizadas, ya que se pueden utilizar tanto para superficies planas como para rebajar asperezas y resaltes importantes o para trabajar en el interior de agujeros de radio relativamente grande.

Limas redondas: son las que se usan si se trata de pulir o ajustar agujeros redondos o espacios circulares.

Limas triangulares: sirven para ajustar ngulos entrantes e inferiores a 90. Pueden sustituir a las limas planas.

Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteros, o agujeros cuadrados

Tamao de las limas. Existen varios tamaos de los diferentes tipos de limas. El tamao es la longitud que tiene la caa de corte y normalmente vienen expresadas en pulgadas existiendo un baremo de 3 a 14 pulgadas. Granulado de las limas. El tipo de granulado de las limas es esencial para el tipo de trabajo ajuste que se quiera hacer, as que existen limas de basto, entrefinas, finas y extrafinas, asimismo relacionado con el tipo de granulado est el picado del dentado que puede ser cruzado, recto o fresado. Limas especiales: Limas impregnadas de diamante Se trata de unas limas que tienen impregnado de diamante sus dientes con partculas muy pequeas de diamantes industriales. Este aporte de diamante consigue que estas limas sean utilizadas con xito para afinar materiales extremadamente duros, tales como piedras, cristal, o metales duros tales como acero o carburo endurecido donde no sera posible hacerlo con las limas normales. Limas de aguja Las limas de aguja se utilizan cuando el acabado superficial es extremadamente fino y preciso. Son de uso frecuente, y son los ms seguroscuando se utilizan de forma y proteccin adecuada. El mango se disea a menudo en forma de collar que permite cambiarlas rpidamente.

DESBASTE ABRASIVO Abrasivo. Referente mundial en sistemasde desbaste, pulido, abrillantado, desbarbado, micro desbarbado y dems acabados con excelente calidad superficial. Sistemas totalmente automticos, rpidos y uso sencillo. Tecnologaalemana. Gran variedad de compuestos abrasivos desarrollados para obtener todo tipo de resultados en todo tipo de especificaciones. Cul necesito? Para conseguir un acabado ptimo, es determinante la eleccin de la mquina adecuada as como la eleccin de los cuerpos y materiales de desbaste. Se dan numerosos parmetros que inciden en el resultado y, por tanto, es imprescindible un asesoramiento especializado. Los parmetros de influencia ms importantes son los siguientes:

Calidad, forma y tamao de los cuerpos para desbaste Modelo, capacidad y proceso de las mquinas Diseo, material y peso de la pieza Posibilidad de separacin

Exigencias en cuanto al desbastado y pulido

Tipos de abrasivos Los cuerpos para desbaste se dividen en dos grupos principales: Combinados con plstico En este caso el material abrasivo para desbaste est integrado en resina de polister

Cualidades: baja densidad, material base blando

Aplicaciones: principalmente para el desbaste y desbaste fino de metales pesados Combinados con cermica En este caso el material abrasivo para desbaste est integrado en cermica

Cualidades: alta densidad, material base duro Aplicaciones: principalmente para el desbaste de aleaciones de acero

Cuerpos de cermica Cuerpos de plstico Estos cuerpos de desbaste de gran calidad se caracterizan por su alta capacidad de arrastre y fina configuracin superficial. Su blanda composicin impide que la superficie de las piezas se endurezca y aparezca la " piel de naranja" Compuesto jabonoso Los compuestos jabonosos se utilizan en el proceso en hmedo de las mquinas de plato giratorio y su funcin es mantener las piezas limpias y sin corrosin durante todo el proceso. En caso de piezas delicadas gracias a la espuma jabonosa se forma una especie de pelcula protectora entre las piezas y los cuerpos para desbaste. Nuestros compuestos jabonosos se caracterizan por sus ptimos resultados as como por la facilidad para recuperar el metal en el desage. Cuerpos de porcelana Estos cuerpos estn indicados para el pulido en hmedo de aleaciones de metal. Son especialmente adecuados para el pulido de piezas pesadas, ya que se reduce considerablemente el efecto martilleo. Los cuerpos de porcelana consiguen los mejores resultados cuando sus aristas han sido redondeadas y la superficie lisa. Los cuerpos de porcelana para pulido se entregan al clienteredondeado y con la superficie lisa. Por este motivo se pueden utilizar inmediatamente y no es necesario pasarlos por la mquina previamente. Cuerpos de plstico Estos cuerpos estn indicados para el pulido en seco de joyas. Gracias a su geometrainalterable (no se genera polvo) son adecuados para las piezas huecas, filigrana y cadenas huecas. Especialmente recomendados para joyas en plata.

Granulados de cscara de nuez impregnados con pasta de pulir Este granulado ya viene impregnado con pasta de pulir, de modo que para las primeras tres o cuatro cargas no es necesario aadir pasta. Granulados de cscara de nuez impregnados con pasta de desbastar Este granulado ya viene impregnado con pasta de desbastar, de modo que para las primeras tres o cuatro cargas no es necesario aadir pasta.

PASTAS PARA DESBASTAR

Pasta SP 26 para desbastar en seco
Adecuada para el desbaste en seco de piezas de todo tipo. Durante el proceso de desbaste se aaden determinados granulados para procesos en seco, como el de cscara de nuez, el de maz o cuerpos de madera Pasta SP 62 para desbastar en hmedo Se utiliza para mejorar el efecto de arrastre de los cuerpos para desbaste de todo tipo. Tambin se utiliza para procesar cuerpos para desbaste que han quedado despuntados. Informacin importante: Se ofrecen otros granulados y cuerpos para desbaste sobre pedido. Pastas de pulir Pasta de pulir P1 Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en joyas y otras piezas. Especialmente adecuada para metales blancos. Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material Pasta de pulir P2 Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en joyas y otras piezas. Especialmente adecuada para metales pesados. Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material Pasta de pulir P3 Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en joyas y otras piezas. Especialmente adecuada en casos de fuerte calentamiento (principalmente en procesos realizados con el bombo de fuerza centrfuga). Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material Pasta de pulir P4 Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en materiales sintticos y naturales, por ejemplo perlas, mbar, etc. Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material Pasta de pulir P5 Pasta para pulido en seco para prepulido de materiales sintticos y naturales, por ejemplo perlas, mbar, etc. Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material Polvo de pulir M10 En combinacin con granulado de cscara de nuez H 1/500 y aceiteadherente HL 6 para conseguir brillo espejo en piezas pequeas de acero especial. Especialmente indicado para plata.Dosis: 1/2 cucharada + 25 ml aceite HL 6 / 5 kg de material

Aceite adherente HL 6 Este aceite sirve como material adherente en la aplicacin de polvos de desbaste y pulido o como complemento graso para evitar que el granulado se reseque en los procesos de pulido en seco. Al mismo tiempo asla el polvo y las partculas residuales. Dosis: aadir 25 ml de aceite adherente HL 6 al polvo de desbaste y pulido / 5 kg de material En caso de sequedad generalizada del granulado, ir aadiendo aceite adherente en pequeas cantidades hasta conseguir el grado de humedad deseado. 1.- elementos de una piedra esmeril a) grano abrasivo Tamao del grano Para obtener una accin uniforme de corte, los granos abrasivos estn graduados en varios tamaos, indicados por los nmeros de 4 al 600. El nmero indica la cantidad de aberturas por pulgadas lineales en una criba estndar, a travs de la que pasara la mayor parte de as partculas de un tamao especfico. Los granos cuyos tamaos van del 4 al 24 se llaman gruesos; los de 30 a 60 se denominan medianos, y los que van del 70 al 600 se conocen como finos. Los granos finos producen superficies ms lisas que los gruesos, pero no pueden eliminar tanto metal como stos. Los materiales aglomerantes tienen los siguientes efectos en el proceso esmerilado: 1. Determinan la resistencia y la velocidad mximas de la muela. 2. Determinan si la rueda debe ser rgida o flexible. Establecen la fuerza disponible para retener las partculas. Si para desprender los granos se requiere slo una pequea fuerza, se dice que la muela es suave. Para los materiales suaves se utilizan muelas duras, y para los materiales duros, muelas suaves. Los materiales aglomerantes que se utilizan son los de vitrificado, silicato, caucho o hule, resinoides, lacas y de oxicloruro. b) liga Piedras de material sinttico - Suelen estar elaboradas de materiales cermicos abrasivos como el carburo de silicio (carborundum) u xidode aluminio (corundum). Se suelen comercializar piedras de este tipo con dos tipos de grano, fino por un lado y grueso por otro. Piedras de agua - Generalmente se extraen de minas, una de las ms

afamadas en Europa son Ardenas en Blgica que tienen un color caracterstico gris-amarillento. Generalmente una buena piedra de afilar es de precio bastante alto debido a la dificultad de encontrar buenas vetas de material. La denominacin piedra de agua se hace ya que es habitual aadir agua para eliminar los residuos del afilado, esta prctica ha hecho que se acabe denominando piedra de agua. Piedras Japonesas: Las piedras japonesas son muy reputadas y tienen una larga tradicin debido a la existencia de minas naturales que las proporcionan, son de grano fino y generalmente emplean agua (en aceite se estropea). Las ms afamadas provienen del norte de Japn en el distrito de Narutaki. Las variantes disponibles en el mercado son: el ara-to o "piedra ruda", el naka-to o "piedra media" y el shiage-to o "piedra de acabado". c) dureza Evidentemente la caracterstica ms importante de una piedra es que el material de que est compuesta sea duro, es decir, que tenga un abrasivo de alta calidad. Entre las sustancias usadas como abrasivo en las ruedas de amolar tenemos, adems del carburo de silicio y el cido de aluminio, aleaciones de cobre y nquel, vidrio y madera. El diamante tambin se usa como abrasivo, pero su fin principal est en la rectificacin de las mismas piedras. Tenacidad: Esta es la propiedad que mantiene unidas las partculas del material abrasivo. Si las piedras tienen una tenacidad deficiente, sus bordes se rompen muy a menudo sin que tenga sobre esfuerzo alguno. d) estructura ESTRUCTURA DE LAS PIEDRAS: Tamao de los granos: Las pequeas partculas del material abrasivo se conocen por el nombre de grano, y en gran parte la calidad de una piedra depende de la uniformidad del grano. Cuando la pieza que se trabaja resulta con rayas en su superficie es que la piedra que se est usando no tiene un grano uniforme. Los fabricantes de las ruedas y piedras abrasivas prestan gran atencin a este detalle, para lo cual usan cedazos especiales para clasificar el material. El tamao del grano viene especificado en cada piedra. Las sustancias duras y frgiles se cortan mejor con piedras de grano fino. Las piedras de grano grueso sirven para la mayora de los materiales; stas dan una mayor

velocidad de corte o desgaste. Cuando se desea un buen acabado y una gran exactitud, deben usarse las piedras de grano fino. La estructura del material abrasivo tiene importancia, y se refiere a la distancia a que se encuentran los granos entre s. Los granos muy separados cortan muy fcilmente a las sustancias blandas y dctiles. Los granos muy juntos son ms apropiados para los materiales duros y frgiles, con excepcin del carburo de tungsteno. Cuando la presin es variable, se prefiere un espaciamiento holgado. Las presiones elevadas requieren gramos muy juntos. Cuando la distancia entre stos es mediana, las piedras son aptas para el esmerilado cilndrico y sin centrar, y tambin para afilar herramientas. Aglutamiento: Con este nombre se conoce el material o sustancia que mantiene unidas las partculas abrasivas, su fin es semejante al cemento. A este material a veces se le llama vnculo o aglomerante. Generalmente se usa el caucho, silicato vitrificado, goma laca y resinas sintticas. Grado: La forma en que el aglutinante mantiene unido a los granos durante las operaciones de esmerilado, se denomina grado. Por ejemplo, las piedras en que el grano es desalojado fcilmente, se conocen como piedras de grado blando, mientras que las que conservan los granos muy unidos se conocen como piedras de grado duro. Esto no se refiere a la dureza del material abrasivo, sino que el resultado de la combinacin del aglutinante con los granos de la sustancia abrasiva. El grado de una piedra se indica muchas veces por medio de letras, usando la letra M para designar un grado mediano. Las letras que siguen a la M denotan, sucesivamente, grados ms blandos y puede ir hasta la W para las variedades ms blandas, mientras que las letras anteriores a la M indican grados ms duros hasta la letra D. Estas marcas slo las traen las piedras con aglutinante vitrificado, pues los otros tipos se designan por medio de cifras. Hay un mayor nmero e grados en las piedras con aglutinante vitrificado que en otras. Generalmente los grados ms duros se emplean con sustancias duras. El grado depende tambin de la extensin del contacto entre la piedra y la pieza. Cuando ms grande es el rea de contacto, ms blando debe ser el grado, y viceversa. Si las mquinas estn sujetas a vibraciones pronunciadas, debe usarse un grado ms duro que el que correspondera en otra forma.

2.- clasificacin de los granos por su medida Los granos abrasivos se clasifican por tamao de acuerdo con un estndar mundial establecido y se designan por un tamao numrico de grano. En la medida que aumenta el nmero, menor es el tamao del grano. El tamao grueso de grano (un nmero menor) aumentar la velocidad de eliminacin de material pero proporciona menor calidad del acabado de la superficie. El tamao fino de grano (nmeros mayores) proporcionan menos eliminacin de material pero mejoran la calidad de la superficie. 3.- liga o aglutinante Liga vitrificada o cermica El grano abrasivo se mezcla con la liga vitrificada en mquinas especiales, hasta obtener una masa homognea lista para su prensado. Esta mezcla se vierte en moldes de acero y se prensa en mquinas hidrulicas, comprimindose hasta alcanzar determinado volumen. Luego se seca en hornos especiales y es horneada posteriormente en forma

gradual y progresiva, hasta llegar aproximadamente a una temperatura de 1.270 C Este proceso de horneado dura de 6 a 8 das. La velocidad perifrica mxima permitida para ruedas abrasivas con este tipo de liga es de 35 metros por segundo y excepcionalmente, 45, 60 y hasta 125 metros por segundo (con ligas vitrificadas especiales).

Liga bakelita o resina

Las ruedas abrasivas con este tipo de liga son fabricadas en forma similar a las de liga vitrificada, pero son horneadas a una temperatura aproximada a los 185C. Este proceso de horneado dura entre 36 y 54 horas. La principal propiedad de este tipo de liga es su elasticidad, lo que le da una mayor resistencia a los golpes, a diferencia de las ruedas vitrificadas. La velocidad perifrica mxima permitida es de 50 metros por segundo (excepcionalmente 60 y 80 metros por segundo con ligas resinosas especiales).

Liga de goma o hule Los aglomerantes elsticos, adoptados para la construccin de muelas delgadas para corte o capaces de un elevado grado de acabado, pueden ser el caucho vulcanizado, la baquelita u otras resinas sintticas, o goma laca. Liga de silicato Los aglomerantes de silicato sdico y arcilla requieren una coccin a 200-300 0C; con esta pasta se construyen muelas menos duras que las anteriores y con accin abrasiva reducida; son ms econmicas, pero de menor duracin.

Liga de laca Los aglomerantes cermicos, constituidos por arcillas, cuarzo y feldespato, que reducidos a polvo se empastan con el abrasivo y se conforman con moldes apropiados, despus de un periodo de desecacin lenta se vitrifican en hornos de tnel (a unos 1.500 0C durante 3-5 das). Son de uso corriente y poseen ptimas cualidades, pero presentan poca elasticidad

4.- dureza

La dureza se designa con las letras del abecedario de la A a la Z

5.-estructura

ESTRUCTURA DE LAS PIEDRAS: Tamao de los granos: Las pequeas partculas del material abrasivo se conocen por el nombre de grano, y en gran parte la calidad de una piedra depende de la uniformidad del grano. Cuando la pieza que se trabaja resulta con rayas en su superficie es que la piedra que se est usando no tiene un grano uniforme. Los fabricantes de las ruedas y piedras abrasivas prestan gran atencin a este detalle, para lo cual usan cedazos especiales para clasificar el material. El tamao del grano viene especificado en cada piedra. Las sustancias duras y frgiles se cortan mejor con piedras de grano fino. Las piedras de grano grueso sirven para la mayora de los materiales; stas dan una mayor velocidad de corte o desgaste. Cuando se desea un buen acabado y una gran exactitud, deben usarse las piedras de grano fino. La estructura del material abrasivo tiene importancia, y se refiere a la distancia a que se encuentran los granos entre s. Los granos muy separados cortan muy fcilmente a las sustancias blandas y dctiles. Los granos muy juntos son ms apropiados para los materiales duros y frgiles, con excepcin del carburo de tungsteno. Cuando la presin es variable, se prefiere un espaciamiento holgado. Las presiones elevadas requieren gramos muy juntos. Cuando la distancia entre stos es mediana, las piedras son aptas para el esmerilado cilndrico y sin centrar, y tambin para afilar herramientas. Aglutamiento: Con este nombre se conoce el material o sustancia que mantiene unidas las partculas abrasivas, su fin es semejante al cemento. A este material a veces se le llama vnculo o aglomerante. Generalmente se usa el caucho,

silicato vitrificado, goma laca y resinas sintticas. Grado: La forma en que el aglutinante mantiene unido a los granos durante las operaciones de esmerilado, se denomina grado. Por ejemplo, las piedras en que el grano es desalojado fcilmente, se conocen como piedras de grado blando, mientras que las que conservan los granos muy unidos se conocen como piedras de grado duro. Esto no se refiere a la dureza del material abrasivo, sino que el resultado de la combinacin del aglutinante con los granos de la sustancia abrasiva. El grado de una piedra se indica muchas veces por medio de letras, usando la letra M para designar un grado mediano. Las letras que siguen a la M denotan, sucesivamente, grados ms blandos y puede ir hasta la W para las variedades ms blandas, mientras que las letras anteriores a la M indican grados ms duros hasta la letra D. Estas marcas slo las traen las piedras con aglutinante vitrificado, pues los otros tipos se designan por medio de cifras. Hay un mayor nmero e grados en las piedras con aglutinante vitrificado que en otras. Generalmente los grados ms duros se emplean con sustancias duras. El grado depende tambin de la extensin del contacto entre la piedra y la pieza. Cuando ms grande es el rea de contacto, ms blando debe ser el grado, y viceversa. Si las mquinas estn sujetas a vibraciones pronunciadas, debe usarse un grado ms duro que el que correspondera en otra forma.

6.- sistema de marcado de las piedras esmeriles

Ademas las piedras esmeriles tienen marcas y contraseas particulares a cada fabricante Por ejemplo,en una muela de carborundo de la compaia Carborundum Co, se puede leer la marca EC54 I-J9-V30 Esa marca se traduce como sigue: E : el tipo de grano,que en esa marca puede ser A,D,E,G,M,N,o T

C;significa la clase de abrasivo,en la cual se designa como A el oxido de aluminio,con C elcarburo de silicio,y la D el diamante 54 es el numero que da el tamao del grano,que en esta marca va del 6 al 1000 El 1 siguiente indica la combinacion de granos,(si la hay),la J ,el grado de dureza que va de duro a blando,y se expresa conlas letras de abecedario,de la A a la Z El numero 9 precisa la estructura,que va del numero 1,(la mas densa),al numero 15,que es la mas abierta La V se refiere al tipo de liga (V= vitrificada) Finalmente los numeros que siguen son contrasea del fabricante

7.- carborundum Suelen estar elaboradas de materiales cermicos abrasivos como el carburo de silicio (carborundum) u xido de aluminio (corundum). Se suelen comercializar piedras de este tipo con dos tipos de grano, fino por un lado y grueso por otro.

8.- factores

a) Material a esmerilar: dependiendo del material a esmerilar se debe tener en cuenta la dureza de este y de la piedra esmeriladora para no causar esfuerzos excedentes b) Area de contacto en el esmerilado: mientras mas superficie haga contacto con la pieza se generara mayor resistencia c) Velocidad de la piedra esmeril: La velocidad de las piedras y de las piezas que se trabajan es cosa muy importante y que se debe tener en cuenta. Una gua muy aproximada es la de tener presente que si la pieza gira demasiado rpido, su periferia se despasta ms pronto debido al mayor esfuerzo. Por otra parte si se aumenta la velocidad de la A continuacin damos las velocidades que recomiendan algunos fabricantes para los diferentes tipos de mquinas. d) Cantidad de material a esmerilar: Cuando se desea un buen acabado y una gran exactitud, deben usarse las piedras de grano fino. La estructura del material abrasivo tiene importancia, y se refiere a la distancia a que se encuentran los granos entre s. Los granos muy separados cortan muy fcilmente a las

sustancias blandas y dctiles. Los granos muy juntos son ms apropiados para los materiales duros y frgiles, con excepcin del carburo de tungsteno. Cuando la presin es variable, se prefiere un espaciamiento holgado. Las presiones elevadas requieren gramos muy juntos. Cuando la distancia entre stos es mediana, las piedras son aptas para el esmerilado cilndrico y sin centrar, y tambin para afilar herramientas. 9.- instrucciones para el uso de piedras esmeriles 1. Los esmeriles debern estar ubicados en sitios especiales, bien iluminados, donde no exista trfico constante de personas. 2. El mantenimiento y limpieza de los esmeriles debern efectuarse constantemente, las piezas daadas o rotas debern ser sustituidas. La lubricacin es indispensable para evitar recalentamientos de equipos y piezas. 3. En el rea donde se encuentren los esmeriles se colocaran avisos recordatorios del uso de las protecciones para los ojos. 4. Las bridas sern del mismo dimetro y el mismo espesor para que haya un perfecto balance. 5. No se utilizarn ejes ni bridas dobladas rotas o con superficies irregulares, ya que podran provocar la rotura de la piedra. 6. La velocidad calculada de diseo del esmeril no podr ser cambiada. 7. Todo esmeril deber tener un protector frontal. 8. El descanso o porta pieza deber quedar a un nivel ms alto que el del centro de la piedra y con una longitud de 3mm de la piedra. 9. Los trabajos de esmerilado se realizarn por intermedio de personas conocedoras del equipo y de los procedimientos seguros de trabajo. 10. Los operadores de los esmeriles contarn con la proteccin adecuada para la vista y proteccin respiratoria en los casos de generacin de polvos. 11. No se podrn en funcionamiento los esmeriles cuya piedra est floja o fuera de balance. 12. Siempre se utilizar el frente de la piedra a menos que el diseo haya sido hecho para esmerilar por los lados.

13. A medida que la piedra se vaya desgastando, deber irse ajustando el porta pieza o descanso respetando la medida 3 mm. de longitud. 14. En las reas que cuenten con esmeriles de diferentes R.P.M. se utilizar un cdigo de colores en donde la piedra y el esmeril puedan identificarse fcilmente y prevenir as la posibilidad de equivocacin. 15. Se deber colocar en un lugar visible la informacin sobre el cdigo de colores a utilizar. Montaje El montaje de las piedras en los ejes de las mquinas de esmerilar requiere especial atencin. A cada lado del agujero central debe colocarse una arandela de caucho o de papel secante, y se ajusta luego la piedra con las dos bridas o arandelas de acero, el agregado de papel secante tiene importancia, pues en esa forma se asegura una distribucin pareja de la presin desde las bridas y se reducen las probabilidades de rotura, al mismo tiempo que se impide que la piedra patine. Tiene importancia tambin que las bridas sean de un dimetro de por lo menos la tercera parte del dela piedra y que el dimetro del agujero central sea lo suficientemente grande como para adaptarse a cualquier eje. Si para montar una piedra en un eje hay necesidad de forzarla, se corre el peligro de iniciar la formacin de rajaduras que pueden luego producir el estallido de la piedra al girar a elevadas velocidades. Antes de montar las piedras debe cubrir defectos o rajaduras. La tuerca del eje slo debe ajustarse hasta obtener una sujecin firma de la piedra, sin excesiva presin. 10.- rectificado y formado de piedras emeriles Las piedras deben ser rectificadas cada vez que se montan sobre un eje, y ello se debe a que como el agujero central es ms grande que el eje, el centrado es muy difcil. La mejor forma de rectificar una piedra es usando una herramienta con una punta de diamante, aunque hay otras herramientas especiales que consisten en varias ruedas de acero montadas en un mango. Una herramienta con punta

de diamante se compone de una barra de acero con cuya punta se ha fijado un diamante negro que apenas sobresale del extremo. Para reducir las vibraciones es necesario emplear un soporte con la herramienta. El diamante se hace correr transversalmente sobre la cara de la piedra, al mismo tiempo que se suministra una buena cantidad de refrigerante.

Acabado 1.- definicin El acabado es un proceso de fabricacin empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con caractersticas adecuadas para la aplicacin particular del producto que se est manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmtica de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales. Antiguamente, el acabado se comprenda solamente como un proceso secundario en un sentido literal, ya que en la mayora de los casos slo tena que ver con la apariencia del objeto u artesana en cuestin, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la esttica y cosmtica del producto. En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera lnea, considerando los requerimientos actuales de los productos.

2.-objetivo 1. Decorar y proporcionar un acabado esttico. 2. Ser parte del conjunto del sistema de proteccin del casco junto con el sistema de imprimacin. 3. Proteger el casco del entorno, la luz solar, el agua de mar, el viento y el polvo. 3.- materiales usados en los acabados En general, los acabados fsico-qumicos, son procesospara corregir y alisar, as como, para dar apariencia esttica a las superficies de los materiales duros como los metlicos y cermicos, adems de algunos plsticos y maderas duras. Se les llama tambin de "preparacin mecnicasuperficial" porque permiten un alto grado de calidad de la superficie para recibir otros materiales con buena adherencia, mayor resistencia a la corrosiny aspecto cosmtico. Los tipos principales de acabado fsico-qumico son: desbaste, pulido, abrillantado (bruido), arenado, satinado y pulido qumico o electroqumico que continuacin mostraremos. En los cinco primeros casos se emplean los llamados materiales abrasivos, que son sustancias duras naturales o artificiales capaces de arrancar, desbastar y pulir una superficie. 4.- operaciones bsicas Las funciones principales de los procesos de acabado son limpiar, proteger y decorar la superficie. La limpieza de la superficie suele ser el primer paso. La limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y herrumbre, a fin de preparar la superficie para un tratamiento adicional La limpieza se puede efectuar por medios mecnicos como limpieza con chorro de abrasivo o por medios qumicos, como limpieza alcalina. Ahora bien, algunos procedimientos de limpieza pueden servir, a la vez, para limpieza y acabado. Otros fines de los procesos de acabado, son proteger la superficie contra el deterioro y decorarla para aumentar su atractivo esttico. El acabado se efecta al cubrir la superficie con el revestimiento conveniente. Las superficies se pueden revestir con revestimientos orgnicos (pinturas), revestimientos metlicos, revestimientos de fosfato, esmaltes porcelanizados y revestimiento de cermica. 5.- maquinas y equipo Pulidora Limadora Torno Fresadora

6.- ventajas y limitaciones

Independientemente de las propiedades externas que presentan las superficies, tambin se distinguen en llas su uniformidad y alisado. La representacin grfica de los distintos acabados superficiales puede encontrarse en cualquier libro de Dibujo Tcnico. La exactitud que puede lograrse llega a 0.006 mm y aun a limites mas reducidos si es necesario. 7.- normas tolerancias y cualidades del proceso La calidad de la rugosidad superficial se maneja por las siguientes normas: UNE 82301:1986 Rugosidad superficial. Parmetros, sus valoresy las reglas generales para la determinacin de las especificaciones ( ISO 468: 1982), UNE-EN ISO 4287:1998 Especificacin geomtrica de productos ( GPS). Calidad superficial: Mtodo del perfil. Trminos, definiciones y parmetros del estado superficial (ISO 4287:1997), y UNE 1037:1983. Indicaciones de los estados superficiales en los dibujos (ISO 1302: 1978) 8.- Aplicaciones industrales Se emplea en la obtencin de perfiles laminados de gran longitud en relacin a su seccin transversal. Por ejemplo, es muy utilizado en la fabricacin de perfiles resistentes de construcciones agroindustriales metlicas (perfiles IPN, UPN, etc.). La laminadora es una maquina que consta de dos . arboleshorizontales y paralelos en los que se acoplan sendos cilindros simtricos que dejan una zona libre con la forma requerida por el perfil. Generalmente el procesoprecisa de varias pasadas por diferentes trenes de laminado, de forma que se logre una transicin gradual de la pieza en basto al perfil de diseo.

Recubrimientos metlicos 1 Galvanoplastia Definicin del proceso La galvanoplastia es la operacin por la cual se obtiene el depsito de un metal sobre un objeto por medio de la electrolisis. Objetivos del proceso La galvanoplastia consiste en cubrir el metal base con una capa protectora de metales tales como cobre, nquel, cromo, oro o plata, y es una industria importante. Como ejemplo sencillo, supngase que se desea dar un bao de cobre a la escobilla de carbn de una dinamo. La parte de escobilla a recubrir se introduce en una solucin de sulfato de cobre. En la solucin se introduce tambin una placa de cobre y se conecta al polo positivo de una dinamo o de cualquier otra fuente de C.C. El objeto a recubrir se conecta al terminal negativo de la fuente. En estas condiciones, la corriente transporta el cobre de la solucin y lo deposita sobre una escobilla de carbn.

El cobre que abandona la solucin viene reemplazado por cobre que pasa de la lamina de este metal (nodo) a la solucin, de forma que esta permanece siempre la misma. La densidad de corriente depende del metal a depositar y es del orden de los 0,03 amperios por centmetro cuadrado. La sola f.e.m. en oposicin en el bao descrito es la cada IR es la solucin. Por ello, los baos de galvanoplastia son dispositivos de baja tensin y cuando ello es practicable se dispone variar en serie. En general, para galvanoplastia se utilizan generadores de baja tensin y elevada corriente. Metales, aleaciones, procedimientos, soluciones de los baos electrolticos y temperatura usadas en el proceso Los depsitos obtenidos por galvanoplastia pertenecen a dos tipos principalmente:

1.- Deposito adherente de un metal precioso (oro o plata) o inoxidable (nquel, cromo) sobre un metal oxidable con el fin de embellecer a los objetos o de preservarlos de la oxidacin. 2.- Deposito no adherente de un metal sobre el molde de un objeto con el fin de reproducir las formas de este objeto. Para la reproduccin galvanoplstica de objetos se hace un molde en gutapercha de la pieza a reproducir; como la gutapercha es aislante se la hace conductora dndole una capa de grafito; despus se le suspende como ctodo en un electrolito que contiene una sal de cobre. Cuando pasa la corriente el cobre se deposita sobre el nodo y reproduce el objeto moldeado. Se da mas solides a la reproduccin derritiendo por detrs una aleacin a base de plomo. Operaciones bsicas en el proceso Como ejemplo el cobreado. El electrolito contiene una sal de cobre. Cuando pasa la corriente el cobre se dirige al ctodo (o polo positivo) que est constituido por las piezas a cobrear; estas piezas se recubren, pues, de cobre.

En el plateado, el bao contiene una sal de plata y el nodo es una placa de plata. En el niquelado el bao contiene una sal de nquel y el nodo es una placa de nquel. Como en el cobreado, el ctodo est constituido por las piezas de plata o de nquel a recubrir el nodo es soluble. Si se desea obtener un deposito bien adherente y regular es indispensable limpiar perfectamente los objetos, primero con brochas o cepillos ms o menos finos, despus en baos destinados a decaparlos o desengrasarlos (baos de acido sulfrico, de potasa, de cal, etc., variando la tcnica segn los casos). Por ltimo las densidades de corriente empleadas deben ser siempre muy dbiles de 0.1 a 0.5 amperio por decmetro cuadrado de objeto a recubrir. Cuando las piezas salen en los baos se les seca y se les pulimenta. Maquinaria, equipo y herramientas usadas en el proceso Para la galvanoplastia se pueden utilizar pilas, pero lo mas frecuente en la industria es emplear dinamos de muy alta tensin, capaces de proporcionar una fuerte intensidad de modo que se alimenten a la vez un gran nmero de baos.

Ventajas y limitaciones del proceso Se comprenden desde luego las ventajas de la galvanoplastia, especialmente para el tiro de aquellos grabados que se necesitan a millares y cuya placa-tipo se gastarla rpidamente. Estas reproducciones galvanizadas llamadas clich se pueden renovar fcilmente. Tolerancias y calidades del proceso No es necesario que el nodo sea del mismo metal a depositar. Pueden usarse otros metales. En estas condiciones, sin embargo, la solucin va variando con el tiempo a medida que el metal del nodo va incorporndose a la solucin. Si como nodo se utiliza una sustancia inerte tal como carbn la solucin va hacindose acida. La electrotipia es otro ejemplo de galvanoplastia. Se hace una impresin en cera con el tipo u objeto a reproducir. La superficie de la cera se hace conductora aplicndole una fina capa de grafito. Por galvanoplastia se recubre de cobre dicha superficie. Luego se refuerza con el metal del tipo para darle la necesaria resistencia mecnica. Aplicaciones industriales del proceso La reproduccin de objetos de muy finos detalles y en muy diversos metales. As se pueden reproducir medallas, grabados sobre madera destinados a la imprenta (electrotipia), etc. 2 Recubrimiento de cromo Definicin del proceso Los recubrimientos de cromo pueden ser aplicados por cementacin o por galvanizado. El cromo es de color gris acerado y su fractura es de brillo argentado. Es duro y agrio. A causa de su elevada resistencia a la corrosin es muy apropiado para construir recubrimientos antioxidantes (cromado brillante y cromado duro). El cromado duro se emplea mucho para herramientas y en moldes para materias prensadas. El cromo juega un importante papel en la fabricacin de aceros aleados. Objetivos del proceso A causa de su elevada resistencia a la corrosin es muy apropiado para construir recubrimientos antioxidantes (cromado brillante y cromado duro). El cromado duro se emplea mucho para herramientas y en moldes para materias prensadas. El cromo juega un importante papel en la fabricacin de aceros aleados. Metales, aleaciones, procedimientos, soluciones de los baos electrolticos y temperatura usadas en el proceso El coeficiente de dilatacin lineal de cromo es 1,5 veces menor que el del acero, pero esto conlleva su desprendimiento. Si la capa de cromo es tratada con vapores de bencina a temperaturas de 950-1050C puede incrementarse su termoresistencia a 950-1000C con un mantenimiento de una alta resistencia al

desgaste. Esto esta asociado a que los carburos cubren las grietas que tengan la capa. En el galvanizado se consiguen los mejores resultados depositando primero un recubrimiento base de niquel o de niquel y cobre sobre el cual se deposita el cromo. La gran dureza del cromo lo hace importante en la proteccin contra el desgaste o la abrasin tambin puede soportar y retener un gran pulimento. Los recubrimientos muy finos son de poco rendimiento debido a la presencia de poros diminutos. En el cromado se enriquece, se satura, con cromo la superficie exterior de piezas de acero. Con este objeto se calientan las piezas en cmaras cerradas en las cuales se vaporiza a unos 1000 C sales de cromo (generalmente cloruros). Con esto penetra el cromo en la superficie de las piezas y forma una excelente proteccin anticorrosiva. Con el cromado se forma una zona parecida en su estructura a la del acero anticorrosible; en esta capa el contenido de cromo disminuye hacia el interior. Los mas adecuados para este tratamiento son los aceros con bajo contenido de C y los aceros con titanio. La ventaja del cromado consiste en que en virtud del entrelazamiento existente entre el material de base y la zona protectora resulta imposible que se produzca una exfoliacin en la zona cromada. La resistencia anticorrosiva es comparable a la del acero al cromo. Operaciones bsicas en el proceso El cromo est situado en la escala de tensiones por debajo del hierro pero al cabo de poco tiempo cambia y se hace muy fuertemente positivo. La aplicacin se realiza por va galvnica. El cromado brillante sirve tanto para proteccin como para embellecimiento de la superficie. El cromado duro sirve para disponer de una superficie dura resistente al desgaste. Tambin en el cromado los poros o deterioros mecnicos conducen a una incrementada corrosin del metal base. Frecuentemente se dispone sobre los recubrimientos galvnicos de zinc y de cadmio otro recubrimiento de cromo. Este procedimiento con disoluciones de cromo en agua se llama cromatado. Por este medio se mejora con compuestos de cromo la proteccin superficial; esta mejora es particularmente notable en lo que se refiere a proteccin contra los agentes atmosfricos. Las capas de cromatado son resistentes hasta temperaturas comprendidas entre los 60C y los 80C. A mayores temperaturas pueden aparecer grietas. El cromo poroso puede dividirse en cromo de baja, media y alta porosidad. La porosidad puede ser puntual. La porosidad de la capa de cromo puede ser alcanzada durante el rectificado. El pulido es inherente a las capas brillantes. Maquinaria, equipo y herramientas usadas en el proceso Se calientan las piezas en cmaras cerradas en las cuales se vaporiza a unos 1000 C sales de cromo. El cromatado se realiza generalmente mediante inmersin, mediante pulverizacin con brocha.

Ventajas y limitaciones del proceso El recubrimiento de cromo presenta una capa muy resistente y fina de oxido que evita el recubrimiento posterior con cualquier material blando, El recubrimiento poroso, en comparacin con el liso, se maquina con mayor facilidad. La prosidad permite las deformaciones elsticas y plsticas en las capas finas. El cromado electroltico debido a su alta dureza se maquina con dificultad, prcticamente no se lubrica con aceites y todo esto dificulta el uso del cromado liso en una serie de pares de friccion. Durante el rectificado, adems de la formacin de los poros, disminuye algo el espesor de la capa. Durante el rectificado posterior al cromado, frecuentemente aparecen grietas las cuales pueden estar presentes no solo en la capa de cromo si no en el metal base. En este caso las grietas son muy peligrosas, sobretodo en elementos que trabajen bajo cargas variables elevadas. Las grietas pueden formarse aun bajo regmenes de corte lentos. La causa es que los esfuerzos trmicos que surgen durante el rectificado se suman a los esfuerzos de traccin provocados por el cromado, asi como los esfuerzos que surgen producto de las diferencias entre los coeficientes de dilatacin lineal de la capa de cromo y el metal base. Las grietas del rectificado surgen fundamentalmente en los aceros templados o nitrurados. Tolerancias y calidades del proceso Al aumentar el espesor de la capa de cromo, crece la posibilidad de su desprendimiento. Por eso se aplican capas no mayores de 1,6 mm. Para mejorar el asentamiento de pares Cr-acero, este ultimo se somete a procesos de oxidacin o fosfatado. Los elementos con capas pequeas (5-7,5 m) se croman durante 15 min. El espesor del recubrimiento en instrumentos debe ser de 0.05 mm; en elementos de prensado para plsticos 0.01 mm; en cojinetes de deslizamiento, arboles de bombas de 0,02 mm y mas. El espesor nominal de la capa para arboles de grandes dimensiones es de 1,4 mm. Los aros de piston de motores de tractor se croman a 0,10-0,15 mm de espesor de capa. Para efectuar el cromado es necesario que la superficie este rectificada o pulida. Para elementos en que el espesor del cromo sea superior a 0,05 mm es suficiente que la superficie este rectificada. En ocasiones, en la capa de cromo poroso se da una capa fina de bisulfuro de molibdeno o de grafito coloidal y una capa de una sustancia orgnica. A los elementos cromados que trabajan a cargas variables, generalmente se les somete a un revenido bajo, lo que incrementa su vida til. Adems para disminuir las tensiones residuales de traccin en las capas cromadas es conveniente emplear para el cromado una corriente de polaridad variable o tambin someter el elemento posteriormente a presiones radiales de compresin. Aplicaciones industriales del proceso

La resistencia de los recubrimientos con cromo a las cargas cclicas con contacto aumenta con el incremento de la resistencia del material base y con el espesor de la capa y es mayor en capas mates que brillantes. La destruccin de la capa en este tipo de condicin de explotacin surge con la formacin de mallas de grietas. Las superficies cromadas se recomiendan para pares de friccion en que el contracuerpo sea babbit, hierro fundido o aceros, medianamente templados con presencia de lubricantes y no muy elevadas presiones, y no se recomienda cuando el contracuerpo sea de titanio. Es controvertido su uso para contracuerpos de bronce aunque hay experiencias positivas para bronces al AlMn. El cromo en muchos casos tiene una resistencia al desgaste 4-5 veces mayor que la nitruracin y 10-15 veces mayor que los aceros sin embargo no sustituye a la cementacin. El cromado en aceros cementados solo tiene sentido para aumentar la resisencia a la corrosin. Aunque el tipo de cromado esta en funcin de las condiciones concretas de trabajo, se recomienda el liso para elementos que trabajan en condiciones de suficiente lubricacin y a velocidades de deslizamiento no elevadas. Para otras condiciones este tipo de cromado no es adecuado ya que surgen picaduras y pequeas grietas. El cromado poroso es menos resistente al desgaste que el liso pero es recomendable cuando hay insuficientes lubricacin y no se recomienda para trabajar con materiales blandos. 3 Galvanizado Definicin del proceso El zinc es el metal ms utilizado para obtener recubrimientos protectores de la corrosin del acero, dando lugar al llamado acero galvanizado. Objetivos del proceso Obtener recubrimientos protectores de la corrosin del acero, se crea una celda galvnica en el acero galvanizado (Zn es el nodo y el acero es el ctodo), la cual protege al acero. La duracin de esta proteccin depende ms de la masa de zinc existente por unidad de superficie que del proceso por el cual ha estado aplicado. Metales, aleaciones, procedimientos, soluciones de los baos electrolticos y temperatura usadas en el proceso Tipos de galvanizado a) Galvanizado electroltico Se obtiene haciendo pasar corriente elctrica continua mediante una solucin que contiene zinc. Los valores mas comunes son de 4-8 micras. Su aspecto es liso y brillante. En ningn caso se debe utilizar en ambientes agresivos o la intemperie ya que el pequeo grosor del recubrimiento le da una resistencia a la corrosin muy baja, por este motivo, a veces se completa con aplicaciones de lacas incoloras o recubrimientos de cromo.

b) Metalizado con zinc Se obtiene proyectando grietas de zinc fundido sobre la superficie a proteger. Se pueden obtener grandes gruesos de mas de 100 micras. Es un sistema de proteccin muy adecuado para la intemperie y su acabado superficial lo hace apto para ser pintado posteriormente. c) Recubrimiento con pinturas de zinc Son pinturas de uno o dos componentes, aplicadas previa imprimacin. Si se aplica con brocha, se puede acceder a superficies mas inaccesibles. Utilizable para reparaciones de piezas contaras, etc. d) Galvanizado por inmersin en caliente Se obtiene mediante la inmersin de la pieza en un bao de zinc fundido. A una temperatura de 440-460C. La difusin del zinc en la superficie del acero da lugar a una capa externa de zinc que le da un aspecto brillante. Las piezas se enfran en agua o al aire libre. Los gruesos que se consiguen son de 15 a 100 micras; se recomienda, por ejemplo para ambientes exteriores y gruesos de acero de 6mm, utilizar recubrimientos de 80 micras, como mnimo. Este ltimo es el mtodo ms aconsejable para los materiales utilizados en la construccin. Operaciones bsicas en el proceso En general, los elementos galvanizados no se han de someter a operaciones de deformacin o conformacin despus de la galvanizacin, tales como doblarlos, estirarlos o cortarlos, ya que puede desaparecer el recubrimiento en las zonas mecanizadas. Estas operaciones se tienen que hacer siempre que sea posible antes de la galvanizacin, ya que las limaduras del corte y el polvo que se produce en el esmerilado se oxidan rpidamente (en pocos das se vuelven de color marrn-rojizo). Maquinaria, equipo y herramientas usadas en el proceso Fuente de energa, brochas, y en el caso del galvanizado electroltico a veces se completa con aplicaciones de lacas incoloras o recubrimientos de cromo. Ventajas y limitaciones del proceso Los pequeos defectos de continuidad del recubrimiento, producidos bien durante el proceso, bien por causa mecnica posterior, pueden solucionarse por metalizacin con zinc o mediante la aplicacin de pinturas de zinc. Adems, debe tenerse mucho cuidado cuando se almacenan los materiales galvanizados, ya que muchas veces, en lugar de dejarlos a la intemperie y bien ventilados (que es como estarn cuando trabajen), se mantienen en sus embalajes. A causa de la condensacin de la humedad y a las bajas temperaturas, se produce un ataque que se traduce en unas manchas blancas. Si este ataque no es muy profundo pero puede llegar a desaparecer todo el recubrimiento, siendo necesario volver a galvanizar el material. El mismo problema puede presentar, por ejemplo, en elementos galvanizados colocados en zonas o habitaciones sin una ventilacin mnima que evite las condensaciones. Tolerancias y calidades del proceso

El espesor de los recubrimientos galvanizados es uno de los criterios fundamentales para establecer su calidad. Para poder definir la calidad de un producto galvanizado debe especificarse tanto la masa del recubrimiento por unidad de superficie, como el tipo de recubrimiento galvanizado. Aplicaciones industriales del proceso La lmina galvanizada de calidad comercial producida por el proceso Sendzimir es apropiada para la gran mayora de usos, combinando facilidad de formado con buenas caractersticas. El acero galvanizado tambin puede utilizarse en el mismo vaso de la piscina, especialmente cuando se encuentra sobre el suelo. El acero galvanizado es el material standard para el armado utilizado en la distribucin interior de edificios.

4 Recubrimiento de estao Definicin del proceso Aunque se utiliza en pequeas cantidades, el estao es un metal importante. El uso mas importante del estao un metal blanco plateado y lustroso es como un recubrimiento protector en hojas de acero (hojalata) que se utiliza para la fabricacin de recipientes (latas) para alimentos y para varios productos. Objetivos del proceso La resistencia al ataque de corrosin de la capa de recubrimiento. Metales, aleaciones, procedimientos, soluciones de los baos electrolticos y temperatura usadas en el proceso. Gracias a las bondades de la pelcula hierro-estao fue posible pensar en la fabricacin de hojalata de bajo estaado (L.T.S. o lighty tincoated steel), que son materiales con una bajsima pelcula de estao y alta pasivacin. La pelcula de estao puede ser o no ser completamente aleada, siendo la primera la que mejores resultados ha dado en el mercado. Este tipo de hojalata tiene iguales o mejores comportamientos que la lmina cromada (tin free steel) y que la hojalata de recubrimiento normal (2.8/2.8 g/m2) cuando se usa lacada. Se utiliza el estao sin alear en aplicaciones como material de recubrimientos para plantas de destilacin de agua y como una capa fundida de metal sobre la cual se fabrica el vidrio en hoja. Las aleaciones en base a estao (tambin conocidas como metales blancos), por lo general contienen cobre, antimonio y plomo. Los elementos de aleacin imparten dureza, resistencia mecaniza y resistencia a la corrosin. El estao es un elemento de aleacin para aleaciones dentales y para el bronce (aleacin de cobre y estao) y las aleaciones de titanio y zirconio. Las aleaciones de estao y plomo son materiales comunes de soldadura con amplia gama de composiciones y de puntos de fusin. Maquinaria, equipo y herramientas usadas en el proceso Actualmente casi todo el recubrimiento con estao se produce electrolticamente. Por lo tanto el equipo utilizado es parecido al de otros procesos similares. Ventajas y limitaciones del proceso La reducida resistencia al corte de los recubrimientos de estao en la hoja de acero, mejora su desempeo en embutido profundo y en embutido en general. A diferencia de los aceros galvanizados, sin embargo, si este recubrimiento es perforado, entonces es el acero el que se corroe, ya que el estao es catdico en relacin al acero. Tolerancias y calidades del proceso

Hasta hace muy poco existan grandes limitaciones para los diferentes tipos de recubrimientos de estao. Pero debido a investigaciones realizadas tanto por los productores de hojalata como por los usuarios de la misma, tendientes a rebajar costos, se pas de recubrimientos de estao de 5.6 g/m2 a recubrimientos mnimos de 0.275 g/m2. Lo anterior trajo notables innovaciones en los procesos de fabricacin de la hojalata y de los envases. Las unidades ms usadas para expresar el recubrimiento de estao son g/m2 y lb/CB. Aplicaciones industriales del proceso Debido a sus bajos coeficientes de friccin, resultado de una baja resistencia al corte y reducida adherencia, algunas aleaciones de estao se utilizan como materiales para cojinetes. Etas aleaciones se conocen como Babbits y contienen estao, cobre y antimonio. El peltre es una aleacin de estao, cobre y antimonio. Fue desarrollado en el siglo XV y se utiliza para utensilios de mesa, recipientes huecos y artefactos decorativos. Las tuberas de rganos se fabrican de aleaciones de estao. 5 Procedimiento Parker Definicin del proceso Este procedimiento consiste en electrolizar los yoduros alcalinos en presencia de un exceso de acido sulfrico. Tambin llamado fosfatacin, no se considera como un tratamiento final ya que no aporta mejoras sustanciales en la resistencia a la corrosin. Objetivos del proceso Su principal inters es que mejora la adherencia de las pinturas. Metales, aleaciones, procedimientos, soluciones de los baos electrolticos y temperatura usadas en el proceso. Es un tratamiento por va qumica con un bao de fosfatos primarios (solubles) de hierro, magnesio y zinc en medio acido fosfrico. El acido fosfrico reacciona con la superficie del hierro y se corroe producindose la formacin del fosfato ferroso primario y adems se produce un aumento local del pH sobre la superficie del metal debido al consumo de H+ para la formacin de hidrogeno.

La formacin del fosfato primario desplaza hacia la derecha los equilibrios entre las tres formas de fosfato:

Los fosfatos primarios son solubles, los secundarios algo insolubles y los terciarios insolubles. Parte del hierro forma parte del recubrimiento al formarse los fosfatos terciarios y secundarios. Tambin se forman los fosfatos del magnesio y zinc. Es importante que se formen los fosfatos terciarios ya que son los que producen el recubrimiento. Tolerancias y calidades del proceso En caso de tener un exceso de acides en el bao todos los equilibrios se desplazan hacia el fosfato primario y no se producira la formacin del depsito. Por el contrario, si la acidez es excesivamente baja los equilibrios se desplazan hacia los fosfatos terciarios y precipitaran en todo el seno del bao y no en el metal. Por tanto el contenido de acido debe estar equilibrado para que simplemente la disminucin local de acides que se produce sobre la superficie del metal (al formarse el hidrogeno) provoque la precipitacin de fosfatos sobre el metal. Aplicaciones industriales del proceso Es utilizado en la industria automotriz para la carrocera de los automviles, en la aplicacin de pintura anticorrosiva. 6 Anodizado Definicin del proceso El anodizado es un proceso de oxidacin (oxidacin andica) en el que las superficies de las piezas se convierten en una capa dura y porosa de oxido. Objetivos del proceso Proporciona resistencia a la corrosin y un acabado decorativo. Se pueden usar colorantes orgnicos diversos (normalmente negro, rojo, bronce, oro o gris) para producir pelculas superficiales estables y duraderas. Metales, aleaciones, procedimientos, soluciones de los baos electrolticos y temperatura usadas en el proceso. La proteccin andica esta fundamentada en la pasivacion de un metal cuando se le somete a un potencial mas positivo que el de corrosin, E. Al aumentar el potencial Ue, aumenta fuertemente la oxidacin hasta alcanzar una intensidad mxima. A partir de este punto y para pequeos incrementos de Ue la densidad de corriente disminuye hasta la i pasiva, que indica unos bajos valores de

corrosin. Este bajo nivel de oxidacin se mantiene para valores de la tensin mayores a Up pero no tanto para llegar a la destruccin de la capa pasiva, transpasiva.

La pieza es el nodo en una celda electroltica de bao acido que ocasiona la adsorcin qumica del oxigeno del bao. Operaciones bsicas en el proceso El anodizado del aluminio es un mtodo electroltico para convertir el aluminio de la superficie en oxido de aluminio, Al2O3. Se produce la reaccin de oxidacin sobre el aluminio y provoca la formacin de capas de oxido de aluminio mas gruesas sobre la superficie del metal. Esta capa de oxido, llamada capa andica o anodizada, se forma a expensas del mismo metal. Varios electrolitos son usados para producir la oxidacin del metal. Los mas corrientes son el acido sulfrico, H2SO4 y acido crmico, HCrO3 aunque con diversas concentraciones que determinan procesos diferenciados. Maquinaria, equipo y herramientas usadas en el proceso La pieza es el nodo en una celda electroltica de bao acido que ocasiona la adsorcin qumica del oxigeno del bao. Como los poros son siempre un camino mas fcil para los procesos corrosivos la completa proteccin andica requiere la eliminacin de los poros. En el caso del aluminio se logra en la operacin del sellado, consistente bsicamente en la hidratacin de la almina por inmersin en agua caliente. Ventajas y limitaciones del proceso Su espesor depende de la composicin del electrolito y de las condiciones de trabajo: voltaje, tiempo, temperatura, etc.

Esta capa barrera se forma en los primeros minutos del proceso de anodizado a una elevada tensin. Su espesor varia directamente con el voltaje de trabajo e inversamente con la velocidad de disolucin del oxido en el electrolito. Esta capa barrera no es porosa y conduce la corriente a causa de su delgadez y los fallos de su microestructura. Sobre la capa barrera va formndose una capa porosa o capa externa observndose que el punto de crecimiento tiene lugar en la parte inferior de los poros, siendo el ion aluminio el que emigra a travs de la capa barrera. Los poros que se van formando son en forma de celdillas paralelas y normales a la superficie del metal.

La porosidad de la capa exterior, as como su espesor, varan con la velocidad de disolucin por parte del electrolito y con la velocidad de crecimiento en el proceso de oxidacin, dependiendo ambos factores del tipo de electrolito y condiciones de trabajo. El nmero de poros y su volumen dependen en gran medida del voltaje de formacin y el tipo de electrolito.

Tolerancias y calidades del proceso El mecanismo de oxidacin andica es complejo. Por estudios de microscopia electrnica se ha observado que la pelcula de anodizado esta formada por 2 capas. Una capa interna fina, densa y dielctricamente compacta llamada capa barrera o capa dielctrica, que corresponde entre 0,1-2% del espesor total del film andico. La estructura y caractersticas de la capa anodizada pueden modificarse en funcin de diferentes parmetros: -Naturaleza del electrolito -Composicin -Temperatura del electrolito -Tiempo de tratamiento -Voltaje de aplicacin Aplicaciones industriales del proceso Las aplicaciones normales del anodizado son en herrajes y utensilios de aluminio, perfiles arquitectnicos, molduras de automviles, marcos de fotografas, llaves y utensilios de deporte. Tambin, las superficies anodizadas son una buena base de puntura, en especial de aluminio, que son difciles de aplicar sin anodizado. Las aplicaciones del anodizado duro para el aluminio crece rpidamente, esta siendo utilizado para piezas como pistones, cilindros, piezas de aviones y ferrocarriles, vlvulas neumticas, etc., principalmente en piezas que van a someterse a friccin.

1._Definicin.
La soldadura por arco elctrico es un proceso en el que la coalescencia se obtiene por medio del calor producido por un arco elctrico entre la pieza y el electrodo. El electrodo o material de aporte se calienta a un estado lquido y se deposita en la junta para efectuar la soldadura. Primero se hace contacto entre el electrodo y la pieza para crear un circuito elctrico y despus, separando los conductores, se forma un arco. La energa elctrica es convertida en calor intenso en el arco, que alcanza una temperatura alrededor de 5 500 C.

2._Objetivos.
Soldadura como procedimiento constructivo Reducir materiales, tiempo de trabajo y mano de obra Reparacin de piezas sueltas

3._Metales o aleaciones usadas en el proceso.

Consideraciones recomendadas para el material de aporte a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) Propiedad del material base Grosor y forma del material base Diseo de ajuste de la unin Especificacin y condiciones del servicio Eficiencia de la produccin Condiciones ambientales de trabajo Normas y consideraciones Composicin qumica del material base y material de aporte Tipo de recubrimiento Posicin para soldar

Electrodos para soldadura o arco elctrico

Los tres tipos de electrodos de metal (varillas) son: desnudo, revestimiento de fundente grueso. El uso de los electrodos desnudos esta limitado para la soldadura de hierro forjado y acero medio. General mente se recomienda polaridad directa. Se puede efectuar mejores soldaduras con la aplicacin de un revestimiento ligero de fundente en las varillas por medio de un proceso de lavado o polvoreado. El fundente contribuye tanto en la eliminacin de

xidos indeseables como en la prevencin de su formacin. Sin embargo lo electrodos de arco con revestimiento grueso son los as importantes y los que mas se emplean en todo tipo de soldaduras comerciales. El propsito de los electrodos con revestimiento grueso, es el de proporcionas una proteccin de gas alrededor del arco para eliminar tales condiciones y tambin, de recubrir el metal de soldadura con una capa de escoria proctetora que previene la oxidacin del metal superficial durante el enfriamiento. Las soldaduras efectuadas con varillas de este tipo tienen caractersticas fsicas superior.

Revestimientos para electrodos

Los electrodos revestidos con material fundente o escorificadores son particularmente necesarios en las soldaduras de aleaciones y de metales no ferrosos. Algunos de los elementos en estas aleaciones no son muy estables y se pierden sin no hay proteccin contra la oxidacin. Los revestimientos densos permiten tambin el uso de varillas para soldadura ms grandes, corrientes ms altas, y velocidades de soldadura mayores. En resumen, los revestimientos desarrollan las siguientes funciones:

1. Proporcionan una atmosfera proctetora. 2. Proporcionan una escoria de caractersticas adecuadas. 3. Facilitar las soldaduras de posicin y de sobrecalza. 4. Estabilizar el arco. 5. Aadir elementos de aleacin al metal de soldadura. 6. Desarrollar operaciones de refinamiento metalrgico. 7. Reducir las salpicaduras le metal de soldadura. 8. Aumentar la eficiencia de deposicin. 9. Eliminar las impurezas y xidos. 10.influir en la profundidad de penetracin del arco. 11.Influir en la forma de cordn. 12.Diminuir la velocidad de enfriamiento de la soldadura. 13.Suministrar metal de soldadura, del metal en polvo del revestimiento. Estas funciones no son comunes a todos los electrodos revestidos, puesto que el revestimiento aplicado a un electrodo dado esta ampliamente determinado por la clase de soldadura que se tiene que desarrollar. Es interesante notar que la composicin del revestimiento, es tambin un factor determinante en la polaridad del electrodo. Variando el revestimiento, las varillas se pueden usar para ambas polaridades. Las composiciones para revestimientos se pueden clasificar como orgnicas e inorgnicas, aunque en algunos casos se podran usar ambos tipos. Los revestimientos inorgnicos se pueden subdividir en compuestos fundentes y

compuestos con formaciones de escoria. Estos son algunos de los principales compuestos empleados:

1. Componentes de formacin de escoria: SiO2, MnO2 y FeO. Y algunas veces se emplea Al2O3, pero hace al arco menos estable. 2. Componente para mejorar las caractersticas del arco: Na2O, CaO, MgO y TiO2. 3. Componentes desoxidantes: grafito, aluminio y aserrn. 4. Materiales de enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbesto. 5. Componentes de aleacin para mejorar la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, zirconio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno. Segn la varilla

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Electrodo para soldadura de aceros suaves Electrodo para aceros con gran resistencia Electrodo para aceros de gran dureza Electrodo para aceros inoxidables Electrodo para soldadura de fundicin Electrodo para soldadura de metales no ferrosos

4.- CLASIFICACION DEL PROCESO

Soldadura revestidos

por

arco

manual

con

electrodos

La caracterstica ms importante de la soldadura con electrodos revestidos, en ingls Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco elctrico se produce entre la pieza y un electrodo metlico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusin. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmsfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el ncleo del electrodo hasta el bao de fusin en el material base. Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusin del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordn de soldadura, una capa protectora del metal fundido. Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, ser necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos estn compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento. La composicin y clasificacin de cada tipo de electrodo est regulada por AWS (American Welding Society), organismo de referencia mundial en el mbito de la soldadura. Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna. En corriente continua el arco es ms estable y fcil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el mtodo es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor dimetro, con lo que el rendimiento a mayor escala tambin aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios. El factor principal que hace de este proceso de soldadura un mtodo tan til es su simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento prctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentacin, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como proteccin.

Soldadura por electrodo no consumible protegido

El objetivo fundamental en cualquier operacin de soldadura es el de conseguir una junta con la misma caracterstica del metal base. Este resultado slo puede obtenerse si el bao de fusin est completamente aislado de la atmsfera durante toda la operacin de soldeo. De no ser as, tanto el oxgeno como el nitrgeno del aire sern absorbidos por el metal en estado de fusin y la soldadura quedar porosa y frgil. En este tipo de soldadura se utiliza como medio de proteccin un chorro de gas que impide la contaminacin de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en comn la proteccin del electrodo por medio de dicho gas. La soldadura por electrodo no consumible, tambin llamada TIG (siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que normalmente, como indica el nombre, es de tungsteno. A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que formar el cordn de soldadura debe ser aadido externamente, a no ser que las piezas a soldar sean especficamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportacin debe ser de la misma composicin o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportacin una tira obtenida de las propias chapas a soldar. La inyeccin del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalizacin que llega directamente a la punta del electrodo, rodendolo. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso s, repasar la terminacin en punta, ya que una geometra poco adecuada perjudicara en gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los ms utilizados son el argn, el helio, y mezclas de ambos. El helio, gas noble (inerte, de ah el nombre de soldadura por gas inerte) es ms usado en los Estados Unidos, dado que all se obtiene de forma econmica en yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordn de soldadura ms achatado y menos profundo que el argn. Este ltimo, ms utilizado en Europa por su bajo precio en comparacin con el helio, deja un cordn ms triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionar un cordn de soldadura con caractersticas intermedias entre los dos.

Soldadura por electrodo consumible protegido

Este mtodo resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este electrodo el alimento del cordn de soldadura. El arco elctrico est protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unin limpia y en buenas condiciones. En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno en la reaccin de soldadura. Su funcin es proteger la zona crtica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible, argn, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos. En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dixido de carbono o el argn mezclado con oxgeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es que la unin resultante, debido al oxgeno liberado, resulta muy porosa. Adems, slo se puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta. El punto comn de los dos procedimientos es el empleo de un electrodo consumible continuo. Dicho electrodo, en forma de alambre, es a la vez el material a partir del cual se generar el cordn de soldadura, y llega hasta la zona de aplicacin por el mismo camino que el gas o la alimentacin. Dependiendo de cada caso, el ajuste de la velocidad del hilo conllevar un mayor o menor flujo de fundente en la zona a soldar.

5.-OPERACIONES BASICAS DEL PROCESO

1. Pieza (elemento base) 2. Espesor de pieza (determinada bicel o a tope) 3. Accesibilidad (facilidad para soldar) 4. Posicion (espesor 1.75mm se sueldan mejor en posicin plana-materiales ligeros mejor a 45 5. Montage 6. Limpieza 7. Rigidez 8. Diseo de la unin El montaje seguro de un puesto de trabajo de soldadura elctrica requiere tener en cuenta una serie de normas que se relacionan a continuacin

Instalacin segura de un puesto de soldadura CA con transformador

6. TEMPERATURA DEL PROCESO

Correspondido al tipo del procedimiento. 3500 - 4000 C

El calor del arco alcanzara estas temperaturas para fundir el electrodo y el metal de base, haciendo una unin perfecta entre el metal aportado y la pieza a unir.

El electrodo es uno de los elementos necesarios para efectuar la soldadura al arco elctrico.

7. MAQUINARIA, EQUIPO Y HERRAMIENTAS USADAS EN EL PROCESO

La soldadura manual por arco elctrico, es un sistema que utiliza una fuente de calor (arco elctrico) y un medio gaseoso generado por la combustin del revestimiento del electrodo, mediante el cual es posible la fusin del metal de aportacin y la pieza. Este proceso se realiza por intermedio de un circuito elctrico, la fuente de energa para soldar proviene de una maquina de corriente continua (CC) o corriente alterna (CA).

MAQUINA PARA SOLDAR: TRANSFORMADOR Se trata de un transformador, es un aparto elctrico que transforma la corriente alterna, bajando la tensin de la red de alimentacin a una tensin e intensidad adecuadas para soldar, esta corriente oscila en los 65 a 75 voltios en vacio, es de intensidad regular y permite obtener la fuente de calor necesaria para soldar. Constitucin del transformador Lo integra un ncleo compuesto por laminas de acero al silicio y de dos arrollamientos de alambre (bobinas), el de alta tensin (primario) y el de baja tensin

(secundario). La corriente que proviene de la lnea circula por el primario. Los transformadores se construyen para diferentes tensiones, a fin de facilitar su conexin a todas las redes de alimentacin. La transformacin elctrica se aplica de esta manera: la corriente que circula por el primario, genera un campo de lneas de fuerza magntica en el ncleo, dicho campo actuando sobre el arrollamiento secundario, produce en este una corriente de baja tensin y alta intensidad, la cual es aprovechada para soldar. Son conocidos tambin como maquinas estticas por carecer de piezas mviles. La regulacin de la intensidad se hace comnmente por dos sistemas: Regulacin por bobina desplazante. Consiste en alejar el primario y el secundario entre si, es recomendable por su regulacin gradual.

Regulacin por clavijas. Funcionamiento disminuyendo el numero de espiras.

tomando

Los transformadores de alta intensidad llevan integrado un ventilador con funcin de refrigerar el sistema. Las maquinas de corriente continua la producen a una baja tensin empleada para soldar. Estn compuestas por un motor, con el cual es posible la obtencin de energa mecnica bajo la forma de movimiento giratorio, este movimiento es trasnmitido, mediante un eje comn al generador propiamente dicho y permite obtener en este, la corriente adecuada para la soldadura. Existen dos tipos de maquinas generadoras para soldar y se caracterizan por su sistema de propulsin: Accionadas por motor elctrico.

Accin por motor a combustin.

Son tambin conocidas como maquinas rotativas, su caracterstica principal es el tipo de corriente de salida, apta para todo tipo de electrodo. Es posible elegir el voltaje de salida en algunos modelo. Las maquinas deben usarse sin exceder la duracin de carga, indicada en la placa de especificaciones tcnicas.

RECTIFICADOR Esta mquina transforma y rectifica la corriente alterna, en otra continua pulsatoria, similar a la corriente del generador. El suministro de esta clase de corriente permite realizar soldaduras con cualquier tipo de electrodos. Este grupo lo compone un transformador y un rectificador, constan con un ventilador para la refrigeracin de las placas rectificadoras. Los rectificadores ms usados y de mayor efectividad son los formados por placas de selenio, son conocidos como rectificadores secos.

PORTAELECTRODO Y CONEXIN A MASA Accesorios que forman parte del equipo de soldadura, se aplican para asegurar la buena conduccin de corriente a travs de la pieza y el electrodo. Son de fcil manejo, estn equilibrados y permiten a su vez un funcionamiento seguro y rpido. El porta electrodo esta constituido por un mango hueco de fibra, el cual permite un rpido enfriamiento; las ranuras posibilitan una fcil manipulacin ya que se amolda perfectamente a la mano, posee un

gatillo aislado para abrir las mandbulas y cambiar (presionando el gatillo hacia abajo) el electrodo que se encuentra sujeto.

Las dos mandbulas son de acero y tienen en sus extremos mordazas de cobre que aseguran el buen paso de la corriente, al mismo tiempo estn protegidas por la parte posterior con un material aislante para evitar contacto con la pieza. Los porta electrodos deben ser livianos y equilibrados, para evitar el cansancio y asegurar una manipulacin rpida, y deben estar trmica y elctricamente aislados. Para su uso , la unin de contacto en el portaelectrodo debe ser segura y permitir el paso de la corriente sin ofrecer resistencia elctrica. Las mandbulas deben estar limpias de tal forma que el electrodo se ajuste perfectamente en las ranuras de las mordazas. ELECTRODO Consiste en una varilla metlica especialmente preparada, para servir como material de aporte en el proceso de soldadura por arco. Son fabricadas de material ferrosos y no ferrosos. Existen dos tipos de electrodos: el revestido y el desnudo. Electrodo revestido Tiene un ncleo metlico, un revestimiento a base de sustancias qumicas y un extremo no revestido para fijarlo en el porta electrodo. El ncleo es la parte metlica del electrodo que sirve como material de aporte. Su composicin qumica varia y su seleccin se hace de acuerdo al material de la pieza a soldar.

El revestimiento es un material que est compuesto por distintas sustancias qumicas, este puede ser oxidante, acido, neutro, rutilo, con escoria viscosa o fluida, orgnico y bsico, sus funciones son: Dirige el arco, conduciendo a una fusin equilibrada y uniforme. Crea gases que actan como proteccin evitando el acceso de oxigeno y nitrgeno. Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento brusco y tambin el contacto del oxigeno y del nitrgeno. Contiene determinados elementos para obtener una buena fusin con los distintos tipos de metales. Estabiliza el arco.

TIPOS Y APLICACIONES DE ELECTRODO REVESTIDO Revestimiento Revestimiento Revestimiento bsico rutilico celulosico Espesor de Grueso a Grueso a Mediano revestimiento mediano delgado Formacin de medianas GruesoMedianas a gotas pequeas grandes Delgadogruesas Corriente y CC, colocando Ambas Ambas polaridad electrodo en corrientes, corrientes y polo positivo. electrodo por lo polaridad general en polo invertida. negativo Posicin para Todas Todas Todas soldar Penetracin Profundidad Segn espesor Eficiente mediana de revestimiento Manejo Mantenerse Fcil, arco Fcil manejo arco corto suave y con arco corto tranquilo Escoria Densa y color Densa y Se forma capa marrn uniforme delgada y rpida cristalizacin Aplicaciones Espesores Espesores finos Aplicaciones gruesos, aceros y para relleno dificultosas y de baja aleacin trabajos de gran

y de alto contenido de carbono

resistencia

Electrodo desnudo Es un alambre estirado o laminado o varilla de metal de pequeo dimetro, su uso es limitado en la soldadura normal debido a que presenta inconvenientes como: dificultad en el encendido y mantenimiento del arco, cordn irregular en la soldadura, imposibilidad de soldar en posiciones que no sea la horizontal, perdida de elementos por oxidacin y nitruracin del acero base y malas cualidades mecnicas de la soldadura conseguida.

Especificaciones

Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de nmeros y letras para su identificacin, que permite seleccionar al tipo de electrodo recomendado para un trabajo determinado, esto atiende: Tipo de corriente que se dispone. Posicin de la pieza a soldar. Naturaleza del metal y resistencia que debe poseer. Esta clasificacin utiliza un sistema compuesto por una letra mayscula como primer trmino (prefijo) seguida de cuatro dgitos, el prefijo E indica electrodo para soldadura elctrica por arco, los segundos dos dgitos indican la resistencia a la traccin en miles de libras por pulgada cuadrada. El tercer digito indica la posicin para soldar. Identificacin del tercer digito: 1. Todas las posiciones 2. Juntas en ngulo interior, en posicin horizontal o plana. 3. Posicin plana nicamente. Para tercer y cuarto digito junto. 10. CC (+) revestimiento celulsico. 11. CC (+) revestimiento celulsico. 12. CC o CA (-) revestimiento con rutilo. 13. CC o CA () revestimiento con rutilo y hierro en polvo 30%. 16. CC (+) bajo tenor de hidrogeno. 18. CC o CA () revestimiento con bajo contenido de hidrogeno y con hierro en polvo. 20. CC o CA ()revestimiento con bajo contenido de hidrogeno y con hierro en polvo 25%.. 24. CC o CA () con rutilo y hierro en polvo 50%.

Ejemplo :

E-6013 Electrodo, 60 000 lb de resistencia a la traccin por in todas 2, las posiciones, CA o CC () revestimiento con rutilo y hierro en polvo 30%.

EQUIPO DE PROTECCIN

Mascara

Esta mascara de proteccin est fabricada de fibra de vidrio o fibra prensada y tiene una mirilla en la cual se coloca un vidrio neutralizador y los vidiros protectores de este, se usa para resguardar los ojos y evitar quemaduras. Hay de diferentes diseos, unas combinan casco de seguridad para obras de construccin. Las mascaras se deben usar con la ubicacin y cantidad requerida de vidrios, el vidrio inactnico debe ser seleccionado de acuerdo al amperaje utilizado.

Vestimenta

Constituida por elementos confeccionados con cueros curtidos, flexible, livianos y t4ratados con sales de plomo para impedir las radiaciones del arco elctrico.

Guantes

De cuero y asbesto, los del ltimo mencionado son para trabajos a gran temperatura.

Delantal

De forma comn o con protector para piernas. Su objetivo es proteger la parte anterior del cuerpo y las piernas hasta las rodillas.

Casaca

Empleada para proteger especialmente los brazos y parte del pecho, en especial para soldaduras en posicin vertical, horizontal y sobre cabeza.

Polainas

Para proteccin de parte de la pierna y los pies del soldador, pueden ser remplazadas por botas altas y lisas con puntas de acero.

HERRAMIENTAS PARA LIMPIEZA

Accesorios adecuados para la limpieza de las piezas antes y despus de soldar.

Cepillo de acero

Formado por un conjunto de alambres de acero y un mango de madera por donde se sujeta.

Piqueta

Constituida por un mango que puede ser de madera o de acero. Su cuerpo es alargado, unos de sus extremos termina en punta y el otro en forma de cincel, tiene sus puntas endurecidas y agudas. Existen piquetas combinadas con cepillo de acero.

8. VENTAJAS Y LIMITACIONES
El proceso de soldadura por arco elctrico es caracterizado por su versatilidad y economa para la unin de diferentes metales en trabajos pequeos y de gran envergadura ajustndose a las indicaciones tcnicas que exija el metal a soldar y los electrodos a usar. Ventajas

Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con el fin de fundir los metales en los puntos que han de unirse, de manera que fluyan ala vez y formen luego una masa solida nica. El uso de transformador conviene un bajo costo de adquisicin, mayor duracin y menor gasto de mantenimiento, mayor rendimiento y menor influencia del soplo magntico. En la soldadura con maquinas generadoras es ms estable el arco, se dispone de la polaridad que se requiera y una tensin constante de salida. El empleo de rectificador en el proceso trae ventajas como: disponer de ambas corrientes, suministrar corriente de gran estabilidad y afinada regulacin, cargas uniformes en las fases de alimentacin y es silencioso. Todos estos beneficios se conjuntan para tener como ventajas generales de todo el proceso lo siguiente: Alta eficiencia de la junta Mayor eficiencia en las uniones Estanquidad de las uniones Ahorro de material Espesor ilimitado Diseo estructural simple Reduccin de tiempos de fabricacin.

Limitaciones Como todo proceso tiene sus pros y contras, la soldadura por arco elctrico no es la excepcin. Las irradiaciones de rayos luminosos, ultravioletas e infrarrojos, producen trastornos orgnicos como encandilamiento, quemaduras de piel y de ojos. No todos los transformadores son aptos para todo electrodo adems de existir una dificultad para establecer y mantener el arco.

Las maquinas generadoras son de alto costo de adquisicin y mantenimiento. Al a hora de soldar existe una dificultad para evitar fracturas, adems al desconocer propiedades y caractersticas de los materiales del proceso por lo general habr muchos defectos de soldadura. Esfuerzos residuales y distorsin. Las tcnicas de inspeccin son de elevado costo.

9. TOLERANCIAS NORMAS Y CALIDADES DEL PROCESO

Normas correlacionadas con las construcciones soldadas, bien sea con componentes que van soldados o con la inspeccin de los materiales y uniones soldadas, las entidades relacionadas son: ASTM: American Society Testing Materials AISC: American Institute Of Steel Construction ANSI: American National Standard Institute ASNT: American Society For Nondestructive Testing AISI: American Iron Steel Institute. AWWA. American West Works Association.

 AASHTO: American Association of State Highway and Transportation Official. ICONTEC: Instituto Colombiano de Normas Tcnicas y Certificacin. Normas correlacionadas alas construcciones soldadas OBJETIVO NORMA INTERNACIONAL Seguridad en procesos de ANSI/AWS Z 49.1 soldadura y corte Smbolos para soldadura y ANSI/ AWS A 2.4 END Corte con oxigas AWS C 4.1 WC AWS C 4.2 Certificacin de inspectores ANSI/AWS QC 1 de soldadura Gua de inspeccin de ANSI/AWS B 1.10 soldadura mediante END Inspeccin visual de soldadura ANSI/AWSB1.11 Ensayos mecnicos de ANSI B 4.0 soldadura Terminologa y definiciones en ANSI/AWS A 3.0 soldadura Seleccin de lentes de AWS F 2.2 proteccin Ensayo guiado de doblez para ASTM E 190 determinar la ductilidad de las soldaduras Cdigo para calificar ANSI/AWS B 2.1 procedimiento para soldar y habilidad del soldador Reglas de seguridad relativas UNE 20 816 a la utilizacin de los equipos de soldadura por arco elctrico y procesos afines Calificacin y certificacin de ISO 9712 personal en END

APLICACIONES DE CODIGO AL DISEO Y SOLDADURA

TIPO

PRODUCTO
Estructuras estticas soldadas en acero Estructuras estticas soldadas en aluminio. Estructuras estticas en laminas de acero Soldadura en barras de refuerzo, de acero. Estructuras dinmicas soldadas en acero, puentes. Tanques de almacenamiento de petrleo y sus derivados en campo. Tanques de almacenamiento de petrleo y sus derivados en fabrica. Tanques grandes de almacenamiento de petrleo y sus derivados. Tanques de almacenamiento de petrleo y sus derivados. Reparacin de tanques de almacenamiento de petrleo sus derivados. Tanques de almacenamiento de agua. Calderas Recipientes a presin Intercambiadores de calor

DISEO
ANSI/AWS D1.1 AISC ANSI/AWS D1.2 ANSI/AWS D1.3 AISC ANSI/AWS D1.4 ICONTEC NTC 4040 ANSI/AWS D1.5 AASHTO AISC API 12D

SOLDADURA
ANSI/AWS D1.1 AISC ANSI/AWS D1.2

END
ANSI/AWS D1.1 AISC

ESTRUCTURAS (ESTATICAS Y DINAMICAS.)

ANSI/AWS D1.2

ANSI/AWS D1.3 AISC ANSI/AWS D1.4 ICONTEC NTC 4040 ANSI/AWS D1.5 AASHTO AISC ASME SECC. IX

ANSI/AWS D1.3 AISC ANSI/AWS D1.4 ICONTEC NTC 4040 ANSI/AWS D1.5 AASHTO AISC API 12D ASME SECC. V

API 12F

ASME SECC. IX

API 12F ASME SECC. V

API 620

ASME SECC. IX

API 620 ASME SECC. V

TANQUES DE ALMACENAMIEN TO Y RECIPIENTES A PRESION.

API 650

ASME SECC. IX

API 650 ASME SECC. V API 653 ASME SECC. V

API 653

ASME SECC. IX

AWWA D 100 ASME SECC I,II,IV ASME SECC VIII DIV. I Y II ASME SECC. II T.E.M.A. ASME SECC. VIII DIV. I

ASME SECC. IX ASME SECC. IX ASME SECC. IX

AWWA D100 ASME SECC. V ASME SECC.V ASME SECC.V

ASME SECC. IX

ASME SECC.V

TIPO

PRODUCTO Vapor Refineras y plantas qumicas

TUBERIAS

Transporte de lquidos hidrocarburos, alcoholes, amonio. Sistema de distribucin de gas Refrigeracin

DISEO ANSI/AWWS B31.1 ASME SECC. II ANSI/AWWS B31.3 ASME SECC. II API 51 ANSI/AWWS B31.4 ASME SECC. II API 51 ANSI/AWWS B31.8 ASME SECC. II API 51 ANSI/AWWS B31.5 ASME SECC. II API 51 ABS ASME SECC. VIII DIV I

SOLDADDURA ASME SECC IX ASME SECC IX

END ASME SECC. V ASME SECC. V

ASME SECC IX

ASME SECC. V

ASME SECC IX API 1104 ASME SECC IX

ASME SECC. V API 1104 ASME SECC. V

Barcos

ASME SECC IX A.B.S.

ASME SECC. V

10.- Aplicaciones industriales

Es un proceso ampliamente extendido en trabajos de mantenimiento y reparacin de maquinaria y en construcciones metlicas y construccin naval. Casi todos los trabajos de pequea y mediana soldadura de taller se efectan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo. La soldadura de arco protegido solo se utiliza desde hace muy poco en los casos en que el metal soldado requiere una alta resiliencia y notodos los electrodos son igualemente satisfactorios para este uso. Cuando se utiliza en talleres de soldadura cerrados, es un inconveniente la mayor cantidad de humo que se desarrolla en comparacin con otros procesos. Para eliminar el humo en su lugar de origen se han desarrollado sistemas de extraccin integrados con la pistola de soldadura.

11.-Normas de seguridad para el proceso

Como normas generales de seguridad en la soldadura elctrica podemos citar las siguientes: Precauciones: 1.- Instalar los equipos de soldadura de acuerdo con las recomendaciones del cdigo para instalaciones elctricas. 2.- Asegurarse de que la maquina est equipada con un interruptor general situado cerca del puesto de trabajo, de forma que se pueda cortar la corriente rpidamente en caso de necesidad. 3.- No hacer reparaciones en el equipo mientras ste est conectado a la red. El voltaje de alimentacin de estas maquinas puede ser causa de serias y letales lesiones. 4.- No utilizar maquinas que no estn correctamente puestas a tierra. Si tocamos una parte que no est puesta a tierra se pueden producir fuertes descargas a travs de nuevo cuerpo. No hacer la toma de tierra sobre tuberas de conduccin de gases o lquidos inflamables. 5.- No utilizar porta electrodos con conexiones flojas, mordazas incorrectas o partes mal aisladas 6.- No cambiar la polaridad cuando la maquina esta bajo carga. Abrir el circuito y esperar que la maquina pare. En caso contrario puede quemarse el contacto del conmutador de la polaridad e incluso la persona que lo est accionando puede recibir severas quemaduras. 7.- No accionar ningn conmutador cuando la maquina esta bajo carga. Deben accionarse con la maquina parada. El accionamiento en carga puede producir arcos entre las superficies de los contactos. 8.- No sobrecargar los cables ni utilizar la maquina con conexiones deficientes. La sobrecarga de los cables da lugar a un calentamiento excesivo de los mismos. Las conexiones incorrectas pueden producir pequeos arcos entre las partes mal conectadas. 9.- Evitar la soldadura en lugares hmedos y mantener las manos y las ropas bien secas. La humedad sobre el cuerpo puede producir descargas elctricas. No estar sobre charcos, agua, tierra hmeda o piezas apoyadas en la tierra si no se esta bien aislado. Utilizar una rejilla seca de madera o goma para situarse sobre ella. 10.- No cebar el arco cerca de personas que no estn dotadas de la proteccin visual adecuada. Las radiaciones del arco son muy peligrosas para la vista. Para soldar cerca del lugar de trabajo de otras personas debe aislarse la zona de soldadura mediante el empleo de cortinas de lona que protejan de los fogonazos del arco. 11.- No coger nunca piezas metlicas recin soldadas. 12.-Utilizar siempre gafas o pantallas protectoras cuando se valla a picar o esmerilar. Una pequea partcula de escoria o metal puede producir graves lesiones en los ojos.

13.- No soldar sobre piezas de fundicin huecas si no han sido previamente aireadas. Pueden contener gases que produzcan una explosin 14.- Asegurarse de que las maquinas de soldadura por presin estn efectivamente protegidas. 15.- Cuando se suelda por chisporroteo, comprobar que los alrededores del equipo estn protegidos contra las chispas. 16.- Una vez finalizada la soldadura, Apagar la maquina, desconectar el interruptor general y colocar el porta electrodos en el emplazamiento previsto para el mismo. Tecnologa de los procesos de soldadura Escrito por P. T. Houldcroft Higiene industrial. Manual para la formacin del especialista Escrito por Faustino Menndez Dez Tcnica y prctica de la soldadura Escrito por Joseph W. Giachino,William Weeks

Introduccin

Si se comparan polmeros como el polietileno y el nylon con materiales que utilizan comnmente los ingenieros, de inmediato se encontraran algunas diferencias importantes. Unas pruebas simples muestran que los polmeros

Tienen resistencia mecnica y rigidez baja; Su uso frecuentemente esta limitado por condiciones de temperatura; Las pruebas mecnicas, por ejemplo, las de traccin, muestran que se deforman cuando se someten por un tiempo a una carga, o sea, sus propiedades dependen del tiempo, y esta es su caracterstica mecnica ms significativa.

Las caractersticas listadas antes representan desventajas en comparacin con los metales, la madera, los materiales cermicos, etc. obviamente, los polmeros tambin deben de poseer ventajas, ya que son muy utilizados e, incluso, substituyen a los materiales comunes en muchas reas importantes. Cuales son las ventajas que tienes estos raros materiales que provocaron una expansin tan rpida en su uso? La mayora de estas es:

Los materiales polimricos, tanto los plsticos como los cauchos, se moldean fcilmente, lo cual permite la obtencin de formas complejas con un mnimo de operaciones de fabricacin y acabado. Su baja densidad da como resultado productos ligeros. Son resistentes a la corrosin y a los ataques qumicos. Por lo comn son aislantes elctricos y trmicos. La flexibilidad natural de los polmeros lo hacen tiles. Esto es especialmente cierto para los cauchos. Aunque los valores de la resistencia absoluta y del modulo de elasticidad de los polmeros son bajos, los valores especficos por unidad de peso o volumen, son con frecuencia favorable. De aqu el uso de materiales polimricos que se utiliza especialmente en proyectos aerospaciales Los cauchos, los cuales se usan en resortes y montajes absorbentes de impacto por sus cualidades de elasticidad y amortiguamiento.

Al principio las propiedades especiales de los plsticos y los cauchos eran mal interpretadas y muchas de las fallas existentes eran porque los ingenieros de diseo no conocan la importancia de la variacin de estas propiedades con el tiempo. En la actualidad, dichas propiedades estn bien determinadas y se aplican en el diseote componentes para tener un buen comportamiento y

una larga vida de servicio. Adems, en los aos recientes se han obtenido muchos polmeros nuevos de alta eficiencia, los cuales superan a las deficiencias de los primeros. Estos son los polmeros de ingeniera, los cuales tienen propiedades fsicas superiores y mejor tolerancia a la temperatura. As la fcil moldeabilidad y sus cualidades aislantes y de resistencia a la correccin hacen a los polmeros sumamente utilizables.

Definicin de polmero
Esencialmente, un polmero es una substancia cuyas molculas forman cadenas largas, por lo comn de varios millares de tomos de longitud. La palabra polmero significa muchas unidas. Los polmeros tienen ciertas caractersticas y difieren uno del otro, por la naturaleza qumica y fsica de sus unidades repetitivas en las cadenas. En la actualidad, el inters principal radica en los polmeros sintticos, como el polietileno, el nylon, los cauchos sintticos, los laminados de melamina, etc. Sin embargo, existen polmeros naturales que son importantes porque constituyen la clave de algunas de las caractersticas especiales de los materiales polimricos.

Tipos de plsticos
Los materiales plsticos se pueden clasificar en trminos generales como termofraguantes y termoplsticos. Los compuestos termofraguantes son formados mediante calor y con o sin presin, resultando un producto que es permanentemente duro. El calor ablanda primero el material, pero al aadirle mas calor o sustancias qumicas especiales, se endurecen por un cambio qumico conocido como polimerizacin y no puede ser reblandecido. La polimerizacin es un proceso qumico que da como resultado la formacin de un nuevo compuesto cuyo peso molecular es un mltiplo de la sustancia original. Los procesos utilizados para plsticos termofraguantes, incluye compresin o moldeo de transferencia, colado, laminado e impregnado. Asimismo, algunos son usados para estructuras rgidas o flexibles de espuma. Los materiales plsticos no sufren cambios qumicos en el moldeo y no se vuelven permanentemente duros con la aplicacin de presin y calor. Permanecen suaves a temperaturas elevadas hasta que endurecen por enfriamiento; adems, se les puede fundir varias veces por aplicaciones sucesivas de calor, como en el caso de la parafina. Los materiales termoplsticos son procesados principalmente por inyeccin o moldeo soplado, extrusin, termoformado y satinado.

Materias primas

Las materias primas para los compuestos plsticos, son diversos productos agrcolas y muchos otros materiales minerales y orgnicos, incluyendo carbn, gas, petrleo, piedra caliza y azufre. En el proceso de fabricacin se agregan otros ingredientes tales como polvos colorantes, solventes, lubricantes, plastificantes y materiales de relleno. El aserrn, harina, algodn, fibras de trapo, asbesto, metales pulverizados, grafito, vidrio, arcilla y tierra diatomsea son los materiales mas importantes usados como relleno. Tales productos como asientos para sillas a la intemperie, telas plsticas, recipientes para basura, artculos para equipajes, son ejemplos de los productos que utilizan relleno. Los plastificantes o solventes son agregados con ciertos compuestos para suavizarlos o para darles fluidez en los moldes. Los lubricantes tambin mejoran las caractersticas de moldeo del compuesto. Todos estos materiales se mezclan con resinas graduadas antes de moldearse.

Caractersticas principales y usos de los plsticos termofraguantes

Tipo resina Epxicos

de

Caractersticas principales Resistencia moderada, alta resistencia dielctrica, resistencia qumica, resistencia ala intemperie, facilidad de coloracin, alta temperatura de servicios, fuertes cualidades adhesivas. El ms duro de los plsticos, alta resistencia dielctrica, temperatura moderada de servicios, fuertes cualidades adhesivas. Resistencia moderadamente alta, ala temperatura de servicio, estabilidad dimensional, restricciones en la coloracin.

Formas producidas Colados, moldeos reforzados, laminados, espuma rgida, estructuras con filamentos devanados.

Usos tpicos Tanques para productos qumicos, tubera, bases para circuitos impresos, dados para corridas cortas, domos, recipientes a presin. Vajilla para mesa, componentes elctricos, cubiertas de mesa y mostradores. Accesorios electrnicos, fichas para pker, juguetes, botones, gabinetes de aparatos, aislamiento trmico, cubiertas para mesas, formas estructurales expuestas a erosin. Juguetes, partes elctricas, caja de bateras, accesorios de

Melamina

Fenlicos

Moldeos por compresin y transferencia, moldeos reforzados, laminados. Moldes por compresin y transferencias, colados moldeos reforzados, laminados, moldeos en fro, espuma.

Poliestireno

Alta resistencia, baja resistencia al impacto, alta resistencia dielctrica, facilidad de

Moldeos inyeccin, extrusiones, formable

por en

Vinilo

Polister

Silicones

coloracin, claridad ptica, baja temperatura de servicio. Amplia gama de propiedades, resistencia, tenacidad, resistencia ala abrasin, facilidad de coloracin, baja temperatura de servicio. Resistencia moderadamente alta, estabilidad dimensional, curado rpido, fcil manejo, buenas propiedades elctricas, altas temperaturas de servicio, resistencia qumica. Temperatura de servicio ms alta, baja friccin, alta resistencia elctrica, flexible, resistencia moderada, alta resistencia a la humedad. Resistencia moderadamente alta, facilidad de coloracin, alta resistencia dielctrica, resistencia al agua, baja temperatura de servicio. Resistencia moderada, alta tenacidad, muy flexible, coloreable, buena resistencia a la intemperie, excelente resistencia al desgaste, bajas temperaturas de servicio.

lmina, espuma.

pelcula,

iluminacin, conductos rgidos. Aislamiento elctrico, recubrimiento para pisos, mangueras de agua, impermeables. Partes elctricas, partes para automvil, ductos de calefaccin, bandejas, cajas, embarcaciones.

Moldeo por compresin extrusiones, lados, lmina moldeable, pelcula, fibra, espuma. Colados, moldeos reforzados, laminados, pelcula, fibra, moldeos de compresin y transferencia.

Moldeo por compresin y trasferencia, moldeos reforzados, laminados, espuma rgida. Molde compresin transferencia, espuma. de y

Urea

Alta temperatura en aislamientos elctricos, laminados de alta temperatura, empaquetaditas bujes, sellos, espaciadores. Partes elctricas coloreadas, botones, vajilla de mesa, aislamiento trmico.

Uretano

Moldeos por inyeccin, extrusiones, moldeos por soplado, espuma.

Engranajes, cojinetes, anillos O, calzado, espuma para tapicera, partes de carrocera de automviles.

Caractersticas principales y usos de los plsticos termoplsticos

Tipo de resina ABS

Caractersticas principales Alta resistencia, tenacidad, facilidad de coloracin.

Forma producidas Moldeo inyeccin, extrusiones, formable lmina.

Usos tpicos por de Tubo, envolventes de aparatos domsticos, cascos para futbol, manijas.

Acetal

Acrlico

Alta resistencia, facilidad de coloracin, alta vida a la fatiga, baja friccin, resistencia a los solventes. Alta resistencia, facilidad de coloracin o trasparencia ptica, baja temperatura de servicio. Resistencia moderada, tenacidad, facilidad de coloracin, claridad ptica, amplia gama de dureza, baja temperatura de servicio. Resistencia moderada, alta tenacidad, alta resistencia a la intemperie, facilidad de coloracin, claridad ptica, baja temperatura de servicio. Resistencia moderada, alta tenacidad, buena resistencia a la intemperie, facilidad de coloracin, claridad ptica, baja temperatura de servicio. Resistencia moderada, alta tenacidad, flexibilidad, facilidad de coloracin, resistencia a la humedad, mejores propiedades elctricas que otras celulosas. El mas tenaz de todos los termoplsticos, buena facilidad de formado, envejecimiento insatifatorio, altamente inflamable.

Moldeos inyeccin, extrusin.

por

Engranes, impulsores, comunicaciones en promedio. Canopias trasparentes, ventanas, lentes, seales, alumbradas por la orilla, espejos partes moldeadas de alta calidad. Juguetes, tacones para calzado, botones, empaques, cinta.

Moldeos por inyeccin, extrusiones, formables en lamina, fibra.

Acetato de celulosa

Moldeos por inyeccin, extrusiones, formables en lmina, pelcula, fibras. Moldeos por inyeccin, extrusiones, formable en lamina, pelcula.

Acetato butirato de celulosa

Telfonos de mano, volantes de automvil, aparatos domsticos, seales en el exterior, tubera. Gabinetes de radio, caones de pluma y lpiz, partes de automvil.

Propionato celulosa

de

Moldeos por inyeccin, extrusiones, formable en lamina, pelcula.

Ethicelulosa

Moldeos extrusin, extrusiones, pelculas.

por

Partes de refrigeradores, partes para avin, cuerpos de lmparas de mano, carretillas de puerta.

Nitrocelulosa

Extrusiones, formable lmina.

en

Bolas para pingpong, artculos huecos.

Polister clorinado

Alta resistencia qumica, resistencia moderada. Inercia qumica, alta temperatura de servicio, baja friccin, baja resistencia a la fluencia plstica, alta resistencia a la intemperie. Mas alta resistencia que el TFE, resistencia qumica mas baja que el TFE, alta resistencia a la intemperie Alta resistencia, tenacidad, se endurece con el trabajo, baja friccin, buenas propiedades dielctricas. Alta resistencia, tenacidad, resistencia qumica, resistencia ala intemperie, alta temperatura de servicio.

TFE (tetrafluoroetileno)

Moldeos por inyeccin, extrusiones, lminas. Formas sinterizadas, extrusiones, formable en lmina, pelcula de fibra. Moldeos por inyeccin, extrusiones, formable en lmina, pelcula. Moldeos por inyeccin, extrusiones, formable en lmina, pelcula, fibra. Moldeo por inyeccin, extrusiones.

Vlvulas, partes de bombas en ambientes corrosivos. Cojinetes sin lubricacin, empaquetaduras, revestimiento antiadhesivos. Cuerpos para bobinas, tubera, revestimiento de tanques, diafragmas de vlvula. Engranes, levas, cojinetes, partes de bomba, cuerpos para bobinas, cierres relmpagos. Engranes, conexiones hidrulicas, cuerpos para bobinas, partes de aparatos domsticos, componentes electrnicos. Utensilios caseros, tubera, conexiones de tubera, botellas de plsticos desechables, artculos deportivos, aislamiento elctrico. Juguetes, partes elctricas, cajas de bateras, accesorios de iluminacin, conductos rgidos.

CFE(clorotrifluoreotil eno)

Nylon (poliamida)

policarbonato

Polietileno

Resistencia moderada, alta tenacidad, buenas propiedades dielctricas, baja friccin, resistencia qumica, flexibilidad.

Moldeo por inyeccin, extrusiones, formable en lmina, pelcula, fibra, espuma rgida.

Poliestireno

Alta resistencia, baja resistencia al impacto, alta resistencia dielctrica, facilidad de coloracin, claridad ptica.

Moldeo por inyeccin, extrusiones, formable en lmina, pelcula, fibra, espuma.

Mtodos de procesos

Los compuestos de plsticos difieren grandemente entre si y se prestan a una variedad de mtodos de procesos, cada material se adapta mejor a algunos de los mtodos, aunque muchos se pueden fabricar por varios de ellos, en la

mayor parte de los procesos, el material para moldear se encuentra en forma de polvos o granular, aunque algunos existe una operacin preliminar de preformado, antes de usarlo.

1.Moldeo de plstico por inyeccin

1.1 Definicin
El fundamento del moldeo por inyeccin es inyectar un polmero fundido en un molde cerrado y fro, donde solidificara para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir el molde para sacarla.

1.2 Objetivos
Mxima exactitud de forma y dimensiones de las piezas inyectadas Posibilidades de formacin de orificios, refuerzos, ajustes y marcas, as como de insercin de elementos de otros materiales, con lo que la produccin se hace completa. Las piezas quedan considerablemente listas para el montaje. Superficie lisa y limpia de las piezas inyectadas. Buenas propiedades de resistencia a pesar de espesores de pared finos, con una configuracin de las piezas adecuada al proceso y al material. Mltiples posibilidades en cuanto a un ennoblecimiento posterior de las superficies. Rpida produccin de gran cantidad de piezas en moldes duraderos con una o varias cavidades; esto permite plazos de entrega relativamente cortos y una capacidad de almacenaje reducida. Gran aprovechamiento del material empleado; en mucho casos pueden efectuarse la trituracin de las mazarotas directamente junto a la maquina de produccin, mezclando de nuevo la molienda con granulado fresco.

1.3.Materiales, aleaciones, temperaturas, etc. Usadas ----Materiales termo plsticos

procedimientos, en el proceso

En cuanto a su comportamiento en la elaboracin, de los distintos tipos de material muestran diferencias demasiado grandes para permitir una consideracin desde el punto de vista de la forma ideal.
Material Temperat ura de uso permanen te sin deterioros 60-85c 70c Temperatu ra recomenda da para la elaboraci n del material 150 c Conductibili dad trmica () Tiemp o de secado Contracci n del material Densida d a 20 c

Acetato de celulosa Acetobutir ato de celulosa Eticelulosa Poliestiren o Poliestiren o (anticaloric o) Poliestiren o Masas SAN Masas ABS Polimetilmetacrilato policarbon ato

0.22 kcal/mh c 0,18kcal/mh c

1,5-2 horas a 80 c 2 horas a 7080 c 1-3 horas a 6080 c

0,5 - 0,7 % 0.4 -0.7%

1,3 g/mc3 1.18g/m c3

66c 60 - 75c

170 280 c 180 250 c 185 c 205 c 190 c 180 c 265 255 250 240

0.14kcal/mh c

0.4 -0.7 % 0.4 -0.6 %

1.05g/m c3

70 - 95c

0.5 0.6 % 0.4 0.6 % 0.4 0.6 % 0.4 0.6 % 0.4 - 0.7 % 0.4 0.8 %

60 70 c 85c 60 - 80c 70 - 90c

0.16kcal/mh c 0.17kcal/mh c

110 135c

280 300 c

8 10 horas a 70100c 8 12 horas a 120 130 c

1.18g/m c3 1.2g/mc3

Cloruro de polivinilo Cloruro de pivinilo (posclorad o) Cloruro de pivinilo (flexible) Poliamida

60 - 70c 80 90 c

180 200 c 180 210 c 165 190 c 230 275

0.14kcal/mh c

0.4 0.5 % 0.5 0.6 % 1.5 3 %

1.4g/mc3

40 - 70c 90 -110c

0.22kcal/mh

2 - 3

113g/mc

c Poliuretano Polietileno de baja presin Polipropile no 88c 105c

horas a 60 85 c 1 1.5 horas a 65 c 1 1.5 horas 0.9 1 % 24%

190 305 c 200 305 c

0.33kcal/mh c 0.26kcal/mh c

0.94 0.96g/m c3 0.91g/m c3

120 -130c

1.2 2.5 % y 2 3 %

1.4

Operaciones bsicas del proceso

El ciclo de molde 1. El moldeo esta cerrado. En esta etapa esta vaco. la unidad de inyeccin esta llena de material fundido. 2. Se inyecta material. La vlvula abre y el tornillo, que acta como un pistn, fuerza el paso del material fundido por la boquilla hacia el molde. 3. Etapa de retencin. Donde se mantiene la presin mientras el material se enfra para evitar la contraccin. Una ves que se inicia la solidificacin, puede eliminarse la presin. 4. La vlvula cierra y se inicia la rotacin del tornillo. la presin se aplica ala boquilla cerrada y el tornillo se mueve hacia atrs para acumular una nueva carga de material fundido frente a el. 5. Mientras tanto, la pieza moldeada se enfra en el molde; cuando esta lista, la prensa y el molde se abren y se bota la pieza moldeada. 6. El molde cierra de nuevo y se repite el ciclo.

1.5 Maquinaria, equipo, usado en el proceso

herramientas,

etc.

El proceso de inyeccin de plsticos involucra el uso de maquinaria, la cual debe de contar con las siguientes caractersticas, principalmente: Unidad de inyeccin: La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero.

1. Engranes. 2. Cilindro hidrulico.

3. Motor. 4. Dosificador. 5. Pellets. 6. Tolva. 7. Husillo. 8. Calentadores y termopares. 9. Reserva de material fundido.

Unidad de cierre: Una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde.

Molde: Es la parte ms importante de la mquina de inyeccin. Es el espacio donde se genera la pieza. Para producir un producto diferente, solamente se cambia el molde.

La unidad de inyeccin: la unidad de inyeccin es fundamentalmente un extrusor de un solo tornillo. En general, se puede decir que la unidad de inyeccin consta de un tornillo de Arqumedes que gira dentro de un barril o camisa con una distancia minima entre la pared del barril y el hilo del tornillo. El barril tiene calentadores de cincho que lo rodean. La profundidad del canal del tornillo disminuye desde el extremo de alimentacin hacia el extremo de salida para favorecer la compresin del contenido. Los grnulos de polmero fro se cargan en el extremos de de alimentacin y el polmero fundido sale por el extremo de salida. El calentamiento se debe en parte a los calentadores del barril y en parte a la disipacin viscosa que ocurre conforme el polmero fundido se bombea a lo largo del tornillo. A diferencia de un sencillo extrusor de un solo tornillo, el tornillo de una maquina de moldeo por inyeccin tiene un movimiento de vaivn para efectuar la inyeccin.

La boquilla: la boquilla conecta las dos mitades de la maquina para dejar pasar el material fundido desde la etapa de plastificacin hacia el molde.

1.6

Ventajas y limitaciones del proceso

Comparado con otros procesos de transformacin de plsticos, el moldeo por inyeccin conlleva aspectos tanto favorables como desfavorables. Las piezas pueden producirse a altas velocidades, permitiendo alcanzar altos volmenes de produccin y el costo de operario por unidad es relativamente bajo, sobre todo en procesos automatizados. Adems, las piezas requieren poco o ningn acabado y se pueden elaborar objetos que seran casi imposibles de fabricar en gran cantidad por otros mtodos, ya que se obtienen diferentes tipos de superficies, acabados y colores con el moldeo de diferentes materiales. Aspectos desfavorables: costos de moldes y equipo auxiliar relativamente altos; el proceso es susceptible a los rendimientos del operario en mquinas manuales y semiautomticas y, en algunos casos, la calidad de la pieza es difcil de determinar inmediatamente.

1.7

Normas tolerancias y calidades del proceso

Forma de suministro

Las masas termo plsticas llegan en general al mercado en forma de granza. La forma y tamao de los diversos granos es distinta segn el tipo de material. La forma de suministros de la granza viene determinada en primer lugar por las propiedades de elaboracin, pero puede ser influida tambin por consideraciones tcnicas de produccin de los fabricantes. Bajo el aspecto de la buena aptitud para la elaboracin, tenemos en primer lugar el requerimiento de una forma de suministro completamente pura, sin pegajosidades, de la granza. La forma y tamao de los granos tienen que estar ajustados para que garantice una disgregacin termoplstica ptima teniendo en cuenta los diversos mtodos de plastificacin propios del proceso. El volumen aparente de apilado o vibracin de la granza es de importancia para su elaboracin, no solo en maquinas con dispositivos dosificador volumtrico. Es deseable aqu que la forma de los granos sean los mas constante posible y tengan una relacin que limite al mnimo los espacios vacos en el volumen aparente de cada. Finalmente la granza tiene

que estar limpiamente cortada, sin presentar rebabas en las superficies de corte, que pueden conducir a la formacin de puentes en las tolvas de las esquinas de elaboracin, interrumpiendo as el flujo. La superficie de la granza debe ser tal que, anlogamente a las propiedades higroscpicas de cada material, limite a un mnimo soportable la absorcin de humedad, incluso tras largo almacenaje. Una fuerte absorcin de agua produce un desarrollo de vapor en el curso de ka disgregacin del material, en el cilindro de plastificacin de la maquina, influyendo con ello en los resultados de produccin. Con muchos materiales solo pueden conseguirse piezas tiles tras un intensivo secado previo de la granza.

Exigencias respecto al material

El material tienen que poder disgregarse, con ayuda de los dispositivos de uno general, y a temperatura situada dentro de la zona realizable en una fusin plstica homognea que garanticen llenado uniforme de las cavidades del molde. La masa de inyeccin tiene que comportarse de forma muy estable respecto a las influencias trmicas y no presentar sntomas de descomposicin qumica de ningn tipo durante el proceso de elaboracin. Tales fenmenos pueden presentarse en la forma ms diversa, siendo los mas frecuentes debidos a un excesivo esfuerzo trmico del material. Si la masa de inyeccin es sometida a temperaturas excesivas dentro del cilindro calefactor o, debido a una avera en el curso de la produccin, se dilata excesivamente el tiempo de permanencia del material en el cilindro a temperatura normal, se muestra en los plsticos de reducida estabilidad trmica los fenmenos de descomposicin arriba citados, conocidos en la practica como quemado. Estos sntomas se manifiestan en la pieza inyectada en forma de aguas o bien modifican completamente el color de la pieza, impidiendo su posible utilizacin. Otras formas de insuficiente estabilidad trmica del material se manifiesta en la separacin de componentes qumicos que tienen a menudo carcter agresivo y atacan el cilindro y el molde. Pueden formarse tambin vapores nocivos. El material tienen que estar adems exento de componentes que se volatilicen en el curso de la elaboracin; al agregar plastificantes ha de mantenerse su porcentaje dentro de ciertos limites. Las piezas inyectadas tienen que presentar una ptima exactitud de medidas y forma, de lo que resulta la exigencia de que el material experimente una contraccin relativamente uniforme y lo ms baja posible.

Si la contraccin sobrepasa la magnitud admisible, no es posible fabricar piezas correctas con dimensiones situadas dentro del campo de tolerancia DIN7710/2 en gran parte debido a las dificultades de desmoldeo resultante de la contraccin, y la masa de inyeccin debe descalificarse para una elaboracin.

Lneas de soldadura Estas se forman donde se encuentran los flujos de polmetros y alguna veces pueden evitarse; si son inevitables las soldaduras, por lo comn se pueden mover a una posicin en donde sean poco importantes gracias al control de la posicin de la compuerta.

Marcas de hundimientos y huecos Estas fallas de moldeo relacionadas se producen cuando la seccin del producto es demasiado gruesa. La parte gruesa retiene calor y se hunde por las fuerzas de contraccin, especialmente la cristalizacin en la que hay un gran cambio de densidad. Si se endurece la capa exterior y entonces, reciten un posterior hundimiento, se forman huecos internos cuando se excede la resistencia a la traccin del material fundido en el proceso de solidificacin. Concentraciones de esfuerzos La consecuencia de las concentraciones de esfuerzos en piezas moldeadas con esquinas agudas puede ser por lo comn, la fractura, especialmente si el producto soporta carga. Algunas veces es la distorsin, principalmente cuando se usan polmetros reforzados con fibra.

Aplicaciones industriales

Se crean tantos productos para todo tipo de industria que seria imposible nombrarlos a todos, de los cuales algunos son:

Automotriz. Medicina. Electrnica. Mueblera. Artesanal. Cocina. Etc.

Maquinaria y equipo auxiliar

Diseo del molde por computadora

Un avance importante de los ltimos es el uso de los mtodos de diseo por computadora, iniciado por la compaa Moldflow. El banco de datos del sistema contiene datos reolgicos, de temperatura y de presin de varios polmetros. Con la computadora se puede simular un diseo de molde que se proponga y analizar el flujo de material fundido en el. Pueden probarse diversos tamaos y posiciones de bebederos y compuertas hasta encontrar los ptimos. La tcnica es muy valiosa para los complejos moldes de cavidades mltiples, donde el patrn de flujo puede ser difcil si no imposible de predecir. Tradicionalmente se elaboraban esas herramientas con canales subdimensionados que luego se ajustaban en las plantas mediante mtodos de prueba y error, lo cual es un procedimiento laborioso y caro. El programa de Moldflow permite la simulacin de pruebas y la fabricacin directa de un molde perfecto. Entre las herramientas que se elaboraron con este mtodos se incluyen las llamadas familia de moldes en los cuales se hacen simultneamente componentes diferentes.

Proceso y variables importantes

Avances recientes Deben mencionarse algunas otras tcnicas de molde por inyeccin, estas son: Moldeo de espuma estructural. Molde de emparedado.

Espuma estructural

Al perfeccionar el moldeo por inyeccin el resultado se destino a usos donde la rigideces un requisito del producto: como cajas para equipo electrnico (medidores, controladores, computadores, etc.) una base de trole para combustibles, un tanque para lavadoras, etc. La manera de incrementar la rigidez de un componente es aumentar su grosor. Existe una relacin que sigue una ley cbica entre el grosor y la rapidez. Para un componente de grosor s y modulo elstico del material E. Rigidez= Es3 Si se incrementa el grosor a 3s La rigidez = E* 27 s
3

Como se vio, hay dificultades para moldear secciones gruesas, particularmente el hundimiento y la formacin de huecos. La tcnica de moldeo de espuma estructural las evita. En este mtodo, el material fundido es expandible; contiene un gas disuelto o un producto qumico que se descompone a la temperatura de fusin y genera un gas (por lo comn azidocarbonamida, la cual desprende nitrgeno), y este gas se expande para producir la espuma cuando deja la unidad de inyeccin presurizada y entra al molde. Se inyecta un poco de material fundido en el molde fro, es decir, que sea insuficiente para llenarlo. Queda un espacio en el cual se puede expandir la espuma. Se puede ver inmediatamente que hay un nmero de diferencias importantes con el procedimiento del moldeo compacto por inyeccin comn: 1. En cuanto se completa la inyeccin de la pequea carga, se cierra la vlvula de la unidad de inyeccin. As, la presin del gas en expansin se convierte en la fuerza impulsora para llenar el molde. Esta es solo de unos 3MPa, en comparacin con los 140 MPa del moldeo compacto. 2. La baja presin significa que pueden moldearse piezas de gran rea proyectadla usar fuerzas bajas de cierre. 3. Es posible hacer moldes baratos de poco peso, que permiten corridas mas cortas, aunque para corridas largas se prefieren los de acero que son mas durables. 4. No requiere presin de retencin; el gas mantiene en movimiento el frente de fusin. 5. La expansin y la baja presin dan lugar a productos de baja orientacin. 6. La expansin del gas mantiene prensada suavemente a la capa externa contra la superficie del molde. Esto evita la contraccin y facilita el moldeo de secciones gruesas para obtener rigidez.

5 Moldeo de emparedado En esta tcnica se inyectan por separado la capa de proteccin y el ncleo. Obviamente, para esto se necesitan dos unidades de inyeccin separadas y la planta de produccin es compleja y cara. El polmetro de la capa de proteccin es normal y el del ncleo contiene el agente de expansin. Los dos

materiales fundidos se juntan y se inyectan concntricamente en una boquilla de diseo especial. El procedimiento es: 1. Se inicia la inyeccin de la capa de piel; 2. Inmediatamente depuse se admite el ncleo fundido, de modo que ambos materiales fundidos se inyectan juntos; 3. Cuando ya se inyecto la pequea carga que se necesita, se interrumpe el suministro del material fundido que contiene agente de expansin. 4. Se contina inyectando durante un momento el material de la capa de piel y, luego, tambin se interrumpe su suministro; 5. La espuma se expande, el molde se llena y moldea una superficie perfecta sobre la capa de proteccin.

Defectos y fallas del proceso y soluciones

Enchuecamiento: Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo inadecuado de la pieza. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin inapropiado. Esfuerzos en el material. Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Utilizar un polmero reforzado. Flash: Presin de cierre demasiado baja. Incrementar la presin de la unidad de cierre. Lneas de flujo: Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento. Temperatura demasiado baja. Cargar el material ms lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el perfil de temperaturas. Puntos negros: Hay carbonizaciones. Purgar el husillo. temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente. Reducir la

Piel de naranja: Incompatibilidad del material. Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado de color. Parte incompleta: Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Can demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la tolva o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente. Inyectar ms material. Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar el tamao de los canales del molde. Parte con rebabas: Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin muy alta. Presin de inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin muy largo. Temperatura de molde muy alta. Dosificar menos material. Disminuir la

temperatura de inyeccin. Disminuir la presin. Disminuir el tiempo de inyeccin. Disminuir la temperatura del molde. Rechupados y huecos: Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de presin muy corto. Velocidad de inyeccin baja. Material sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeos. Mal diseo de la pieza. Incrementar la presin. Incrementar el tiempo de sostenimiento de presin. Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Abrir el venteo o preseque el material. Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. Modificar el molde. Lneas de unin: Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme. Presin de inyeccin muy baja. Velocidad de inyeccin muy baja. Insuficiente respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad. Incrementar la temperatura. Incrementar la presin. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar la respiracin del material en el molde. Modificar la compuerta para uniformar el flujo. Degradacin por aire atrapado: Humedad. Degradacin de aditivos. Temperatura demasiado alta. Respiracin del molde insuficiente. Secar el material. Disminuir la temperatura. Modificar la respiracin del molde. Delaminacin de capas: Temperatura demasiado baja. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Baja contrapresin de la mquina. Temperatura del molde muy baja. Incrementar la temperatura. Incrementar la velocidad de inyeccin. Incrementar la contrapresin de la mquina. Fracturas o grietas en la superficie: Temperatura del molde demasiado baja. Sistema de eyeccin demasiado agresivo o inadecuado. Empacado excesivo. Incrementar la temperatura. Modificar las barras eyectoras. Utilice un robot para extraer la pieza. Disminuir la presin de sostenimiento. Marcas de las barras eyectoras: Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta. Temperatura del polmero demasiado alta. Rapidez de eyeccin demasiado alta. Localizacin inadecuada de las barras eyectoras. Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyeccin. Modificar la ubicacin de las barra eyectoras. Quemado de la pieza: Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyeccin. El concentrado de color no se mezcla: Perfil incorrecto de temperaturas. Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyeccin. Usar un perfil de temperaturas ms agresivo.

El color es ms obscuro: La temperatura es demasiado alta. La compuerta es demasiado pequea y se quema el polmero por presin. Disminuir la temperatura. Modificar la compuerta del molde.

2 Moldeo de plstico por extrusin

Definicin

En la extrusin de polmeros el material en forma de pelets se alimenta a un cilindro de extrusin, donde se calienta y se le hace fluir a travs del orificio de un dado por medio de un tornillo giratorio (gusano). Los dos componentes principales del extrusor son el cilindro y el tornillo. El dado no es un componente del extrusor, sino una herramienta especial que debe fabricarse con el perfil particular a producir.

8 Objetivos Obtener productos de forma simple de cualquier longitud. Con material granulado o pulverizado se alimenta a la tolva forzndolo luego a travs de una cmara de calentamiento por medio de una rosca espiral.

Materiales, aleaciones, Usadas en el proceso

procedimientos,

temperaturas,

etc.

Epxicos Melamina Fenlicos Poliestireno Vinilo Polister Silicones Urea Uretano

10 Operaciones bsicas del proceso 1. Extrusin: La extrusin de perfiles es la manufactura directa de un producto en el dado de extrusin. As, por necesidad, estos productos son largos y continuos cuyo perfil de seccin trasversal se obtiene mediante la forma del dado. 2. Extrusin transversal: una modificacin del extrusor comn de perfiles consiste en que el material fundido, o caucho, gira 90 antes de salir del dado. hay dos subdivisiones principales de la industria que

3. 4. 5.

6.

7.

8.

usan esta tcnica. En la primera se utiliza para cubrir un substrato con un material sometido a extrusin y la segunda consiste en la extrusin de formas intermedias para contenedores moldeados por soplado. Orientacin en tubos y mangueras: Orientacin y cristalizacin: Pelcula tubular obtenida por soplado: el extrusor esta equipado con un dado anular que apunta por lo comn hacia arriba. El tubo que se produce se infla con aire y al mismo tiempo, se jala hacia arriba en un procedimiento continuo. El aire del interior esta contenido como en una gran burbuja mediante un par de rodillos colapsantes que estn en la parte alta. Se puede considerar que el polietileno se desliza sobre un mandril de dimensionamiento, interno, sometido a la presin que le imparte el gas. Se expande radicalmente casi tres veces su dimetro original y al mismo tiempo, se jala en la otra direccin. El resultado es que queda biaxialmente orientado y esta orientacin se hace permanente al cristalizar, ya que congela la orientacin en su lugar. Fibras sintticas: una modificacin de la extrusin de perfiles es hilar fibras sintticas y monofilamentos para usarse en textiles y en la industria. Los polmeros que se meten a extrusin a partir del material fundido para obtener fibras incluye el nylon, el polietilenterettalato y el polipropileno. Se usan muchos otros polmeros para fabricar fibras, pero no pueden elaborarse a partir del material fundido, algunos se hilan a partir de una solucin. Redes: los productos con forma de red que se usan con fines diversos se elaboran con matrices anulares, como para los tubos, pero el dado esta en el exterior; el mandril central gira en sentido contrario y estn acoplados estrechamente. Ambas partes tienes ranuras o rendijas que permiten someter a extrusin grupos concntricos de filamentos; cuando comienza la contrarrotacin, se cruzan los filamentos uno con otro para formar uniones soldadas y producir una red. La orientacin por estirado biaxial que ocurre mas adelante, sobre un mandril ms grande, orienta y hace ms resistente la red. Coextrusion: la coextrusion es la extrusin simultnea de ms de un tipo de polmero para obtener un producto laminado. Esto requiere un extrusor separado para cada polmero. El producto laminado. Esto requiere un extrusor separado para cada polmero. El producto se forma de capas mltiples en el dado. La tcnica permite obtener productos con propiedades diferentes en cada lado o, por lo comn, en el interior y el exterior. As, una capa interna puede dar impermeabilidad, en tanto que las capas externas, entre las cuales se halla, proporcionaran una resistencia mayor a la abrasin. Por lo comn, es necesario usar capas ligantes que mantengan juntas las capas funcionales. As, el emparedado tendra realmente cinco capas: externa-ligante-central-ligante-externa.

11 Maquinaria, equipo, herramientas, etc. usado en el proceso

Zona de alimentacin En la primera parte, denominada por lo comn como zona de alimentacin, se precalienta y transporta el polmetro a las partes siguientes. La profundidad del tornillo es constante y la longitud de esta zona es tal que hay una alimentacin correcta hacia delante, ni deficiente ni excesiva. Esta alimentacin vara un poco para obtener una eficiencia ptima con los diferentes polmetros.

Zona de compresin La segunda zona tiene una profundidad de canal decreciente. Esta zona tiene diferentes funciones y se le conoce, por lo comn, como zona de compresin o de transicin. Primeramente, se expulsa el aire atrapado entre los grnulos originales; en segundo lugar, se mejora la transferencia de calor desde las partes del barril calentando conforme el material se vuelve menos espeso; en tercer lugar, se da el cambio de densidad que ocurre durante la fusin. Nuevamente hay una modificacin del diseo ideal para cada tipo de polmetro.

Los tornillos de compresin rpida se utilizan mucho para el nylon y otros polmeros semicristalinos, como el polipropileno y el acetal.

Zona de dosificacin Una vez ms se encuentra una profundidad de tornillo constante. Su funcin es la de homogenizar el material fundido y con ello suministrar a la regin del dado material de calidad homognea a temperatura y presin constante.

La zona del dado La zona final de un extractor es la zona del dado, que termina en el propio dado. Situado en esta regin se halla el portamallas, esta consta, por lo comn, de una placa de acero perforada conocida como la placa rompedora y un juego de mallas de dos o tres capas de gasa de alambre situadas en el lado del tornillo.

El ensamble paca rompedora-juego de mallas tiene tres funciones: 1. Evitar el paso de material extrao, por ejemplo, polmero no fundido, polvos, cuerpos extraos. 2. Crear un frente de presin cuando se opone una resistencia al bombeo de la zona anterior. 3. Eliminar la memoria de giro del material fundido.

12 Ventajas y limitaciones del proceso 12.4 Gran velocidad de producion de piezas de gran longitud. 12.5 Variedad formas a fabricar. Limitaciones 12.6 Alto costo de los dados. 12.7 Elevado requerimiento de calidad de la materia prima para obtenmer un buen producto.

13 Normas tolerancias y calidades del proceso Algunos aspectos del diseo de tornillos Dos aspectos importantes del funcionamiento del extrusor son la eficiencia de la fusin y el flujo de salida del extrusor.

Eficiencia de fusin El proceso de fusin es eficaz al principio, pero conforme avanza, la proporcin del canal ocupado por los slidos disminuye de modo que reduce el contacto entre los slidos y la camisa caliente. La masa de slidos se rompe y las partculas slidas se funden gracias a la temperatura del material fundido que hay alrededor. Esta es una fuente heterognea y, desde luego, una de las funciones de la zona de dosificacin es la de homogenizarla. Puede resumirse el efecto de las diferencias en las caractersticas el tornillo con sigue: 1. Canal ms profundo: transporta ms material, pero tarda ms en completar la fusin; 2. Operacin rpida: aumenta la produccin, pero los slidos persisten a lo largo del tornillo al terminar la operacin; 3. Un canal menos profundo puede ayudar a una operacin rpida para aumentar la produccin debido a una fusin ms efectiva, pero el peligro esta en que el alto esfuerzo de corte que resulta puede conducir a un sobrecalentamiento. Una de las modificaciones para optimizar la fusin es la del tornillo de hilo de barreara. Tiene un hilo extra, separado del que contiene los grnulos del slido. Su espacio libre dentro del barril es menor que el tamao del granulo.

Patrones fundamentales de flujo

Efectos de la entrada del dado Si lo esfuerzos de traccin son grandes, realmente sobre pasan la resistencia a la traccin del material fundido, la cual es, por lo comn, de alrededor de 106 Nm-2. Cuando esto pasa, las lneas de corriente se vuelven no solo caticas sino tambin discontinuas: la suavidad del flujo laminar deseable se pierde completamente. El producto de extrusin que sale del dado ser una tira irregular. En lugar de la varilla tersa. Este fenmeno se conoce como fractura del fundido. La salida del dado es ahusada. Los efectos de esto son: 1. Eliminar los puntos muertos de las esquinas y mantener con esto un recorrido trmico y esfuerzo cortante estable. 2. Reducir los esfuerzos de traccin y con ello, minimizar tambin la distorsin de las lneas de corriente. La salida alargada del dado es importante para estabilizar una disposicin paralela de lneas bajas antes de la salida por el dado. Tambin aumenta el tiempo de tratamiento y eso ayuda a eliminar la memoria del proceso anterior.

Los intervalos caractersticos para los cuales tiene memoria un material fundido se relacionan con su tiempo de relajacin. El tiempo de relajacin se encuentra a partir de la viscosidad y del modulo elstico; estas son las cantidades que reflejan sus comportamientos viscosos y elsticos ante un esfuerzo que se les aplique, y su relacin da el tiempo natural o de la relajacin para el material.

Tiempo de relajacin= viscosidad / modulo elstico= N s * m2 / m2 * N = s

Flujo del codo al dado

Bajo esfuerzo: viscosidad / modulo = 105 N s m-2 / 103 N m-2

Inestabilidades en el estado del dado El defecto ms comn que se encuentra en la salida del dado se conoce como piel de tiburn. Consistente en un arrugamiento de la superficie sometida a extrusin. Este es otro efecto que se debe a los esfuerzos de traccin.

Hinchamiento en el dado El hinchamiento en el dado es el defecto por el cual el polmero se hincha cuando sale del dado. El resultado es una pieza que tiene dimensiones diferentes a las del orificio del dado. Se incrementa el dimetro externo y se disminuye el dimetro interno.

Aplicaciones industriales

Tubera para gas echa de polietileno de color amarillo Tubera de cloruro de polivinilo para agua y drenaje Marcos para ventana dicloruro de polivinilo Artculos de cloruro de polivinilo para controlar el agua de lluvia, canales de desage, tubera de desage, etc.

Cintas para cellar ventanas, parabrisas y puertas de automviles, etc. Rieles para cortinas Mangueras de jardn Lamina corrugadas y planas para, techos, etc. Maquina equipo auxiliar

Configuraciones de los dados y productos extruidos La forma del orificio del dado determina la forma de la seccin transversal de la extrusin. Los Perfiles comunes del dado y las formas correspondientes de las extrusiones son: 1) perfiles slidos; 2) perfiles huecos, tubos por ejemplo; 3) lminas y pelculas; 4) recubrimientos de cables y alambres.

Perfiles slidos Los perfiles slidos incluyen formas regulares, como secciones redondas, cuadradas e irregulares, como los perfiles estructurales, molduras para puertas y ventanas, accesorios automotrices y chapas domsticas. En la figura 2.32 se ilustra una vista lateral de la seccin de un dado para producir estas formas slidas. Al final del tornillo y antes del dado, la fusin de polmero pasa a travs de un empaque cernidor y de una placa rompedora para enderezar las lneas de flujo. Luego fluye hacia el interior de la entrada convergente del dado, forma diseada generalmente para mantener el flujo laminar y evitar los puntos muertos en las esquinas que podran presentarse cerca del orificio. La fusin fluye entonces a travs de la abertura misma del dado.

-(a) Vista lateral de la seccin de un dado de extrusin para formas slidas regulares como material redondo; (b) vista frontal del dado con el perfil de la extrusin. La dilatacin en el dado es evidente en ambas vistas. Algunos detalles de la construccin del dado estn simplificados o se omiten para mayor claridad.

Cuando el material deja el dado todava est suave. Los polmeros con alta viscosidad de fusin, son los mejores candidatos para la extrusin, ya que durante el enfriado mantienen mejor la forma. El enfriado se realiza por soplo de aire, por rociado con agua o pasando la extrusin en una cuba o depsito de agua. Algunas veces se estira la extrusin para compensar la expansin de la dilatacin en el dado.

-(a) Seccin transversal del dado mostrando el perfil requerido para obtener (b) un perfil cuadrado de extrusin.

Para formas no redondas, la abertura del dado se disea con una seccin ligeramente diferente del perfil deseado, as el efecto de la expansin en el dado provee la correccin de la forma. La forma de la seccin del dado depende del material a extruir, ya que los diferentes polmeros exhiben diferentes grados de dilatacin en el dado. Se requiere considerable habilidad y juicio para disear un dado para secciones transversales complejas.

Vista lateral del corte de un dado de extrusin para formar secciones huecas como ductos y tubos; la seccin A-A es una vista frontal que muestra Cmo se sujeta el mandril en su lugar; la seccin B-B muestra la seccin transversal tubular poco antes de salir del dado; la dilatacin en el dado causa una dimensin mayor en el dimetro. (Algunos detalles de construccin estn simplificados.)

Perfiles huecos La extrusin de perfiles huecos, como tubos, ductos, mangueras y otras secciones similares, requiere un mandril para dar la forma hueca. El mandril se mantiene en su lugar usando una araa, como se muestra en la seccin AA de la figura. El polmero fundido fluye alrededor de las patas que soportan el mandril para volver a reunirse, formando la pared monoltica del tubo. El mandril incluye frecuentemente un canal a travs del cual se sopla aire para mantener la forma hueca de la extrusin durante el endurecimiento. Los tubos y ductos se enfran usando cubas abiertas de agua o jalando la extrusin suave mediante tanques llenos de agua con mangas alibradoras que limitan el dimetro exterior del tubo, mientras se mantiene la presin de aire en el interior.

14 Proceso y variables importantes Mecanismos de flujo Ya se han visto las principales caractersticas fsicas de un extractor de tornillo simple. Cmo funciona la maquina para fundir transportar al polmero en toda su longitud?

Fusin Conforme se transporta el polmero a lo largo del tornillo se funde una delgada pelcula en la pared del barril. Esto se efecta por lo comn gracias al calore que se conduce desde los alentadores del barril pero puede deberse a la friccin. El tornillo desprende la pelcula fundida al girar. El polmero fundido se mueve desde la cara frontal del hilo hacia el ncleo y luego barre de nuevo para establecer un movimiento rotatorio enfrente del borde de conduccin del hilo. Mientras, se barren otros grnulos o partes slidas de la masa compactada del polmero hacia el charco fundido en formacin. El proceso continua lentamente hasta que se funde todo el polmero.

Transporte Para comprender el mecanismo de transporte, considrense dos extremos. 1. El material se adhiere nicamente al tornillo y se desliza sobre el barril bajo estas condiciones, el tornillo y el material simplemente girara como un cilindro slido y no habra transporte. 2. El material resiste la rotacin en el barril y se desliza sobre el tornillo ahora tiende a ser transportado axialmente como un tornillo de Arqumedes normal, de canal profundo que se usa para transportar slidos. En la prctica hay friccin tanto en el tornillo como en el barril, y esto conduce al mecanismo de transporte principalmente, el flujo por arrastre. Este es literalmente el arrastre del material fundido a lo largo del tornillo como resultado de las fuerzas de friccin, y es el equivalente al arrastre viscoso entre las placas estacionaria y mvil separadas por un medio viscoso. Esto constituye la componente de transporte del extrusor. Se le opone la componente del flujo de presin, producido por el gradiente de presin que hay a lo largo del extrusor. El componente final en el modelo de flujo es el flujo de fuga. Hay un espacio finito entre el tornillo y el barril a travs del cual se puede fugar el material. Este es tambin un flujo impulsado por presin que, desde luego, tambin se opone al flujo de arrastre. Por lo tanto, el flujo total es el balance de estor componentes: Flujo total = flujo de arrastre flujo de presin flujo de fuga.

Calentamiento y enfriamiento En las maquinas de alta velocidad, prcticamente todo el calentamiento proviene del esfuerzo de corte al que se somete el material fundido viscoso. Por lo comn, algo de calor se genera por esta fuente y algo por los calentadores del barril del extractor; una relacin comn podra ser de 67/33, de friccin/ conduccin. Tambin hay enfriadores, por lo comn abanicos, para disipar el exceso de calor. Todo el sistema se controla por medio de termostato para tener un control preciso de la temperatura del material fundido. La longitud de la maquina se divide e tres o cuatro secciones para favorecer la variacin de la temperatura obtener un proceso optimo. Puede considerarse que la condicin de operacin prcticamente se halla entre los extremos de operacin adiabtica, en donde solo habra calor

proveniente de la disipacin viscosa, y de la operacin isotrmica, en donde la temperatura seria la misma en todos los pintos, al generar el calor por medio de enfriadores para contrarrestar los cambios en la temperatura del material fundido. Los extrusores reales adiabticas deben tener perdidas de calor y una maquina que se alimenta con materia prima fra no puede trabajar isotrmicamente. Sin embargo, la zona de bombeo se aproxima alas condiciones isotrmicas.

15 Defectos y fallas del proceso Defectos en la extrusin Los productos de extrusin pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores es la fractura de fusin, en la cual los esfuerzos que actan sobre la fusin inmediatamente antes y durante el flujo, a travs del dado, son tan altos que causan rupturas que originan una superficie altamente irregular. La fractura de fusin puede ser causada por una aguda reduccin en la entrada del dado que causa un flujo turbulento y rompe la fusin. Esto contrasta con el flujo laminar uniforme en el dado gradualmente.

Fractura de la fusin causada por flujo turbulento en la fusin a travs de una aguda reduccin a la entrada

A: Perfil de velocidades de la fusin al fluir a travs de la abertura del dado, el cual puede conducir al defecto llamado piel de tiburn y B: formacin del tallo de bamb.

Un defecto muy comn en extrusin es la piel de tiburn, en la cual la superficie del producto se Arruga al salir del dado. Conforme la fusin atraviesa la abertura del dado, la friccin con la pared produce un perfil diferencial de velocidades a travs de la seccin. Esto ocasiona esfuerzos tensiles en la superficie del material que se estira para igualar el movimiento ms rpido del ncleo central. Estos esfuerzos causan rupturas menores que arrugan la superficie. Si el gradiente de velocidad se vuelve ms grande, se forman marcas prominentes en la superficie que dan la apariencia de un tallo de bamb de aqu el nombre de este defecto ms severo.

3 Moldeo de plstico por soplado

16 Definicin El moldeo por soplado es la tcnica que se usa para producir botellas y otros contenedores que son fundamentalmente formas huecas simples. Hay dos subdivisiones principales, el moldeo por extrusin-soplado y el moldeo por inyeccin-soplado.

17 Objetivos Elaboracin de piezas combinando tres tipos de procesos, soplado, inyeccin y extrusin, creando as inyeccin-soplado y extrusin-soplado.

18 Materiales, aleaciones, Usadas en el proceso

procedimientos,

temperaturas,

etc.

Es este proceso se ocupan los mismos materiales que se han ocupado en los dos procesos anteriores ya que es una continuacin de esos procesos.

19 Operaciones bsicas del proceso La inyeccin-soplado La extrusin-soplado

20 Maquinaria, equipo, herramientas, etc. usado en el proceso La extrusin-soplado:

El uso de la extrusin para producir el elemento tubular a partir del que se forma el cuerpo hueco permite un mejor aprovechamiento de las posibilidades de los materiales multicapas, con lo que se consiguen envases en que la pared est compuesta por capas de distintos materiales que otorgan las caractersticas diferenciadas de barrera, resistencia a la radiacin UV, caractersticas mecnicas o coloracin.

Las extrusoras para producir grandes capacidades, con peso superior a los 25-50 Kg. unitarios, suelen estar dotadas de acumuladores de extrudo para producir la preforma de un modo mucho ms rpido que el que permitira el propio flujo del cabezal de extrusin, evitando que se descuelgue antes de quedar fijada por el pinzamiento del molde. La extrusin permite una gran versatilidad de formas. En formas simples, es posible producir envases con asa incorporada que se sopla conjuntamente con el cuerpo del envase mediante un pinzamiento parcial de la preforma. Pueden fabricarse tambin tubuladuras de forma compleja utilizando un robot que posiciona la preforma dentro de las formas complejas y con cambio de direccin del molde abierto. Estos productos tienen un amplio campo de aplicacin en la industria del automvil, tanto en los sistemas de climatizacin como en algunas tubuladuras de admisin, as como en la fabricacin de depsitos de combustible. Se fabrican tambin infinidad de artculos de juguetera, palets y otros productos Asimismo es el principal sistema para la fabricacin de envases con plsticos biodegradables, que pueden ser la respuesta de la industria a los problemas de residuos slidos urbanos, ya que estos materiales permiten su incorporacin a los vertederos. En resumen, aunque sea el mtodo ms antiguo, es probablemente el ms verstil y continuar siendo imprescindible para un nmero de aplicaciones.

La inyeccin-soplado:

La inyeccin-estirado-soplado naci para dar una respuesta objetiva a la obtencin de envases para bebidas carbnicas en materiales transparentes. Por sus caractersticas mecnicas, el polister termoplstico es el material ms adecuado, pero al tratarse de un polmero cristalino era preciso un proceso con una gran rapidez de transformacin y enfriamiento que permitiera evitar la formacin de cristalitas durante el paso a la fase slida. A este efecto, se desarroll un proceso en el que se producen las preformas (parison) con espesores de pared variables controlados, lo que haca necesario moldearlas por inyeccin. En una segunda fase, la preforma caliente es estirada de forma tambin controlada y se inyecta finalmente aire para que el contacto con las paredes fras del molde endurezca el envase de modo casi instantneo. El uso de PET exige un secado previo de la granza, puesto que cualquier traza de humedad invalida el proceso. En los ltimos

aos se han puesto en el mercado equipos que realizan esta operacin en secuencia con el proceso. Los moldes de preforma se fabrican con cavidades mltiples, hasta 96, de modo que posibilite cadencias de la zona de soplado ms rpidas que las de las mquinas de inyeccin. El producto final de PET tiene un coste algo mayor que los productos de inyeccin o extrusin-soplado, realizados muchas veces con poliolefinas, por lo que no es previsible que su aplicacin se extienda a muchos campos fuera del de las bebidas carbnicas. El proceso de inyeccin soplado se utiliza tambin para producir capacidades huecas con otros materiales, como las botellas de PVC y de otros plsticos, como las destinadas a perfumera y farmacia en que se obtienen capacidades moldeadas con precisin sin lneas aparentes de soldadura. Otros productos incluyen manguitos, y otras piezas de gran precisin, con tolerancias en el espesor de pared del orden de 0,03 mm, que no sera posible obtener por extrusin soplado con preformas colgando libremente. El ncleo del molde de inyeccin se construye como mandrn de soplado. Las preformas se inyectan cclicamente sobre el mandrn con un cuello formado con precisin y un espesor de pared variable que depende del ahuecamiento de las mitades del molde. Donde es apropiado, se dispone de una estacin de acondicionamiento para el estirado biaxial.

21 Ventajas y limitaciones del proceso Capacidad de crear piezas mucho ms rpido y con mejor acabado ya que es una mejora de los procesos de inyeccin y extrusin. La desventaja es que depende directamente de estos ya que es proceso complementario.

22 Aplicaciones industriales El moldeo por soplado es la tcnica que se usa para producir botellas y otros contenedores que son fundamentalmente formas huecas simples.

23 Maquinaria y equipo auxiliar Inflado por aire o lquido El prison extruido debe inflarse para que tome la forma del molde, esto se puede lograr por medio de la inyeccin de aire, pero puede tambin realizarse por medio de la inyeccin de agua, jugos, bebidas refrescantes o medicinas lquidas, como suero. Este tipo de empaque no requiere de una tapa, pues el material se sella al terminar la inyeccin y no permite la fuga del lquido con el cual se infl el material. Una tapa es posible, aunque debe pincharse en algn punto diseado para que el fluido pueda escapar.

Equipamiento para el moldeo por extrusin-soplado

Dado que los moldes de soplado son externos al moldeado, rara vez presentan problemas de desmoldeo. Las presiones de trabajo no suelen exceder los 10 bar y las paredes de la cavidad no estn sujetas a desgaste, por lo que pueden ser de construccin ligera y para las series cortas pueden construirse por colada a partir de modelos master usando cinc o aleaciones ligeras. Estn ampliamente provistos de canales para la desgasificacin y deben tener una superficie interna finamente pulida de modo que el desmoldeo se facilite por la introduccin de aire entre la cavidad y el artculo moldeado. Los tiempos de enfriamiento determinan los del ciclo, por lo que suelen estar provistos de medios de circulacin de agua, aire o gases criognicos (N2 o CO2).

24 Proceso y variables importantes Reciclado respecto a campos de aplicacin Los productos de PET se benefician, desde el punto de vista del reciclado, de la fcil reutilizacin del material como parte de la granza virgen. Por ello, junto con el aluminio, es uno de los materiales de recuperacin mejor valorados. Los envases de otros materiales, especialmente de PVC, estn sometidos a presiones de las asociaciones ecologistas que pretenden su eliminacin. En el caso de los dems polmeros se les ataca como contaminantes visuales, por cuanto abandonados en los campos afean el paisaje, lo cual es absolutamente ilgico, pero al PVC se le atribuyen toda clase de

inconvenientes debido a su contenido en cloro. Por la misma razn podra sugerirse la eliminacin de los vegetales que contienen clorofila o del mismo cuerpo humano por su elevado contenido de cloruro sdico. Sin base tcnica alguna, se pretende borrar del mapa un material insustituible en mltiples aplicaciones, entre ellas, las aplicaciones mdicas. El reciclar materiales para obtener de nuevo monmeros o hidrocarburos se ha revelado, hasta ahora, excesivamente costoso. En la planta alemana de Bottrop se obtienen hidrocarburos a partir de RESU plsticos y aceites de motor usados, pero pese a su automatizacin (la manejan dos personas por turno), el producto final es ms costoso que el hidrocarburo importado. Pese a ello, estn en marcha proyectos para el reciclado qumico de estos residuos que, al parecer, en cantidades adecuadas (300.000 t/ao) puede resultar econmico. Sin embargo, no debe olvidarse que, por su constitucin, los plsticos son, en si mismos, energa que puede utilizarse de nuevo por otros medios. Uno de ellos es el de la carburacin del hierro para obtener acero, que puede absorber una parte importante de tales residuos. Los citados plsticos biodegradables pueden ser otra respuesta para su acumulacin en vertederos. Los envases que plantean un problema prcticamente irresoluble son los mixtos de plstico, cartn y aluminio, en que tiene un coste excesivo la separacin de los tres componentes para un tratamiento adecuado.

FUENTES DE INFORMACION

PROCESO 5 MAQUINAS DE MANDO NUMERICO

TEXTO: Alrededor de las maquinas-herramientas AUTOR: Heinrich Gerling EDITORIAL: segunda edicin, Reverte S. A., 1964

TEXTO: MANUFACTURA, INGENIERIA Y TECNOLOGIA AUTOR: KALPAKJIAN SEROPE, SCHMID STEVEN R. EDITORIAL: PEARSON EDUCATION

TEXTO: PROCESOS DE MANUFACTURA AUTOR: JONH A. SCHEY EDITORIAL: MC GRALL HILL

TEXTO: INGENIERIA EN MANUFACTURA AUTOR: Ing. Ricardo Jimnez EDITORIAL: INDEPENDIENTE

TEXTO: PROCESOS DE MANUFACTURA VERSION SI AUTOR: AMSTEAD B.H. , OSTWALD PHILLIP F. , BEGEMAN MYRON L. EDITORIAL: COMPAA EDITORIAL CONTINENTAL S.A. DE C.V. MEXICO.

PROCESO 6 PROCESOS DE CORTE

TEXTO: INGENIERIA DE MANUFACTURA AUTOR: ING. SCHARER SAUBERLI ULRICH EDITORIAL: COMPAA EDITORIAL CONTINENTAL S.A. DE C.V. MEXICO

TEXTO: PROCESOS DE MANUFACTURA VERSION SI AUTOR: AMSTEAD B.H. , OSTWALD PHILLIP F. , BEGEMAN MYRON L. EDITORIAL: COMPAA EDITORIAL CONTINENTAL S.A. DE C.V. MEXICO.

TEXTO: MANUFACTURA, INGENIERIA Y TECNOLOGIA AUTOR: KALPAKJIAN SEROPE, SCHMID STEVEN R. EDITORIAL: PEARSON EDUCATION

TEXTO: TECNOLOGIA DE LOS METALES PARA PROFESIONES TECNICOMECANICAS AUTOR: APPOLD HANS, FEILER K. , REINHARD A. , SCHIMIDT P. EDITORIAL: REVERTE.

TEXTO: ALREDEDOR DEL TRABAJO DE LOS METALES AUTOR: BENDIX FRIEDRICH, SAENZ DE MAGAROLA CARLOS EDITORIAL: REVERTE.

PROCESO 7 PROCESOS PARA ACABADO DE SUPERFICIE

TEXTO: PROCESOS DE MANUFACTURA AUTOR: PHILLIP F. OSWALD EDITORIAL: COMPAIA EDITORIAL CONTINENTAL S.A. DE C.V.

TEXTO: MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIN: INDUSTRIA METALMECNICA Y DE PLSTICOS. AUTOR: Harry D. Moore, Donald R. Kibbey. EDITORIAL: Limusa, 1996

TEXTO: PROCESOS DE MANUFACTURA AUTOR: SCHEY JOHN A. EDITORIAL: MCGRAW-HILL

TEXTO: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA AUTOR: GROOVER MIKELL P. EDITORIAL: MCGRAW-HILL

PROCESO 8 PROCESO DE PULIDO

TEXTO: INGENIERA DE FABRICACIN: MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA AUTOR: FERNANDO ARRANZ MERINO EDITORIAL: INDEPENDIENTE

TEXTO: MATERIALES Y PROCESOS DE PRODUCCIN AUTOR: DEGARMO, KOHSER, RONALD A EDITORIAL: INSTITUTO DE FSICA

TEXTO: MANUFACTURA, INGENIERIA Y TECNOLOGIA AUTOR: KALPAKJIAN SEROPE, SCHMID STEVEN R. EDITORIAL: PEARSON EDUCATION

TEXTO: TECNOLOGIA DE LOS METALES PARA PROFESIONES TECNICOMECANICAS AUTOR: APPOLD HANS, FEILER K. , REINHARD A. , SCHIMIDT P. EDITORIAL: REVERTE.

TEXTO: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA: MATERIALES, PROCESOS Y SISTEMAS AUTOR: MIKELL P. GROOVER EDITORIAL: INDEPENDIENTE

PROCESO 9 - RECUBRIMIENTOS
ELECTRICIDAD INDUSTRIAL, PARTE 1 ESCRITO POR CHESTER L. DAWES LECCIONES DE ELECTRICIDAD ESCRITO POR J. NEY,JEAN NEY G AUTOR LOUIS NEY G LOUIS TECNOLOGA DE LOS OFICIOS METALRGICOS ESCRITO POR A. LEYENSETTER,G. WRTEMBERGER,CARLOS SENZ DE MAGAROLA MANUAL PRCTICO DE ELECTRICIDAD PARA INGENIEROS ESCRITO POR DONALD G. FINK LA TRIBOLOGA: CIENCIA Y TCNICA PARA EL MANTENIMIENTO ESCRITO POR FRANCISCO CHAVEZ MARTINEZ MATERIALES DE CONSTRUCCIN ESCRITO POR CEAC PROCESOS INDUSTRIALES PARA MATERIALES NO METLICOS ESCRITO POR JULIN RODRGUEZ MONTES,LUCAS CASTRO MARTNEZ,JUAN CARLOS DEL REAL ROMERO MANUFACTURA, INGENIERA Y TECNOLOGA ESCRITO POR SEROPE KALPAKJIAN,STEVEN R. SCHMID,GABRIEL TR SNCHEZ GARCA,ULISES REV. TC FIGUEROA LPEZ TECNOLOGA DE MATERIALES ESCRITO POR VICENTE AMIG BORRS

PROCESO 10 SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

TEXTO: CURSO DE CAPACITACION EN SOLDADURA AUTOR: GAXIOLA ANGULO JOSE MARIA, MAYA GARCIA VICENTE. EDITORIAL: LIMUSA NORIEGA EDITORES.

TEXTO: DISEO PARA LA FABRICACION Y ENSAMBLE DE PRODUCTOS SOLDADOS AUTOR: MAURY RAMIREZ HERIBERTO, NIEBLES NUEZ ENRIQUE E., TORRES SALCEDO JAIME. EDITORIAL: EDICIONES UNINORTE.

TEXTO: SOLDADURA INDUSTRIAL: CLASES Y APLICACIONES. AUTOR: MOLERA SOLA PERE EDITORIAL: MARCOMBO S.A.

TEXTO: CONEXIONES EN ESTRUCTURAS METLICAS

AUTOR: CAORI PATRICIA EDITORIAL: UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

PROCESO 14. MOLDEO DE PLASTICOS

TEXTO: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, MATERIALES, PROCESO Y SISTEMAS. AUTOR: GROOVER MIKELL P. EDITORIAL: PEARSON PRENTICE HALL

TEXTO: PROCESOS DE MANUFACTURA VERSION SI AUTOR: AMSTEAD B.H. , OSTWALD PHILLIP F. , BEGEMAN MYRON L. EDITORIAL: COMPAA EDITORIAL CONTINENTAL S.A. DE C.V. MEXICO.

TEXTO: MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACION AUTOR: MEORT HARRY D. EDITORIAL: LIMUSA

TEXTO: PROCESAMIENTO DE PLASTICOS, INYECCION, MOLDEO, HULE, PVC. AUTOR: MERTEW JONES EDITORIAL: LIMUSA

TEXTO: MATERIALES Y PROCESOS DE MANUFACTURA AUTOR: NELLY EDITORIAL: LIMUSA NORIEGA EDITORES

TEXTO: INGENIERIA DE MANUFACTURA AUTOR: SCHARES SAUBERLI ULRICH. EDITORIAL: COMPAA EDITORIAL CONTINENTAL