Objetivos Especficos: El alumno ser capaz de conocer los distintos sistemas de administracin y control de inventarios. CONTENIDOS: 4.1 4.

2 4.3 4.4 Introduccin Gestin de Inventarios Costos asociados a Inventarios Modelos de Inventarios y tamao econmico del lote 4.4.1 Modelo bsico de cantidad fija de pedido (Wilson) 4.4.2 Modelo entrega uniforme del lote 4.4.3 Modelo rompimiento de precios 4.5 Sistemas de reabastecimiento 4.5.1 Sistema de revisin continuo (Q) 4.5.2 Sistema de revisin peridico (P) 4.6 Sistema de planeacin de requerimiento de material (MRP)

Definicin de inventario
Es una cantidad almacenada de materiales que se utilizan para facilitar la produccin y as satisfacer las demandas del consumidor. Por lo general los inventarios incluyen materias primas, productos en proceso y productos terminados. El inventario es una de las funciones ms importantes de produccin ya que se invierte gran cantidad de dinero y nos afecta en el servicio al cliente.
Productos en proceso

Proveedores

Materias Primas

Productos en proceso

Productos Terminados

Clientes

Productos en proceso

Proceso Productivo

Objetivo de los inventarios

La funcin principal es independizar y desacoplar las distintas fases del proceso productivo. El Inventario de materias primas desconecta a un fabricante de sus proveedores; el inventario de productos en proceso desacopla las muchas etapas de la manufactura y el inventario terminado desacopla al fabricante de sus clientes.

Tasa de Uso de la materia prima

Tasa de salida de la primera etapa

Tasa de Salida de la segunda etapa

Tasa de Oferta del proveedor

Materias Primas

Primera etapa de producto en proceso

Segunda etapa de producto en proceso

Productos terminado s

Tasa de demanda del consumidor

Materiales de baja calidad

Desperdicios

Desperdicios

Razones para mantener inventario

1.-Proteccin contra incertidumbre: 2.- Para permitir compras y producciones bajo condiciones econmicas ventajosas

3.-Cubrir cambios anticipados en oferta o demanda

4.-Para mantener el Trnsito

Nivel de Inventario Tasa de oferta Tasa de Demanda

A)

En el sector manufacturero:

Materias primas, productos terminados, partes componentes, suministros y producto en proceso

Producto s en proceso Proveedores

Materia s Primas

Producto s en proceso

Producto s en proceso

Productos Terminado s

Clientes

B)

Sector servicios:

Proceso Productivo

Bienes tangibles que van a venderse y suministros para realizar el servicio .

Tipos de Inventarios
Demanda Independiente Esta determinada por las condiciones del mercado fuera del control de operaciones (independiente de la produccin). Tiene filosofa de reposicin.

Demanda

Productos terminados Partes de repuestos

tiempo

Demanda Dependiente
Relacionada con la demanda de otro artculo, no la determina el mercado, depende de las operaciones (produccin); de nosotros como empresa; generalmente es preparada en lotes. Se requiere una partida cuando se hace un lote y despus no se requiere partes hasta que se procesa otro lote. Tiene filosofa de requerimiento.
Demanda

Productos en procesos Materias Primas

Tiempo

Costos de Inventario
1.-Costo del Artculo: Es el costo de comprar o producir los artculos individuales del inventario, este puede ser menor si se hace un descuento por lote.

2.-Costo de ordenar los pedidos o preparacin:

No depende de la cantidad de artculos que vamos a producir, se le aplica al lote, por ejemplo: costo de transporte, costo de administracin (papeleo), costo de recepcin (papeleo dentro de la empresa).

3.-Costo de inexistencia:
Prdida de venta, prdida de imagen, negocio futuros, ms costos extraordinarios (horas extras).

4.-Costos de inventarios o conservacin:

Costo de almacenamiento: permanencia de los artculos en el inventario Costo de Capital: costo de oportunidad, dinero, deterioro que no se puede usar en otra cosa dentro de la empresa. Costo de obsolescencia: existencias que resultan invertibles, por cambios en los gustos de los consumidores. Costos por deterioro y prdida.

Modelo de lote econmico: Modelo de compras sin dficit (Wilson)

Supuestos
1.- La demanda es constante, recurrente y conocida sin variacin aleatoria y continua por tiempo indefinido. 2.-El tiempo de entrega es constante y conocido, siempre es un nmero fijo de das. 3.-No se permiten inexistencias dado que la demanda y el tiempo de entrega son constantes, se puede determinar con exactitud el momento de hacer una compra de materiales para evitar inexistencias. 4.-El material se adquiere o produce en lotes o grupos y el lote se coloca al inventario de una sola vez 5.-Se usa una estructura de costos especifica de la siguiente manera: El costo unitario del artculo es constante. No existen rebajas por grandes compras. El costo de mantenimiento depende linealmente del nivel promedio de inventario. Existe un costo fijo de orden o colocacin para cada lote que es independiente del nmero de artculos en el mismo. EL artculo es un producto singular, no existe interaccin con otros productos.

La figura muestra un perfecto patrn de diente de sierra debido a que la demanda es constante y los artculos son adquiridos en tamaos fijos de lote.

Q = Tamao del lote

Intervalo de Orden Ordenes se reciben en forma Instantnea

En Existencia

Nivel promedio de inventario

Q 2

tiempo

Clculo lote econmico

Variables: D: Tasa de demanda anual (unidad/ao) S: Costo de ordenar un pedido ($/ orden) C: Costo unitario del artculo ($/unidad) i: Tasa de inters anual por mantener inventario (%, ao) ; Q: Tamao del lote (unidad)

i * C=costo de mantencin de inventario anual

CT = Costo total de comprar anual

*

Costo total de mantener el inventario durante un ao

Tasa anual por * mantener inventario Inventario * Promedio durante el ao

Costo de Comprar Anual= N de ordenes anuales * costo de ordenar

N de rdenes D $ Costo de compra anual = *S ( ) Q ao D Q

Costo de mantener el inventario = durante un ao

Costo Unitario

Costo de conservar una unidad en inventario por un ao

CT

D S Q

Q 2
Q 2 Inv.Mximo Inv.Mnimo 2

Conforme Q Aumenta, la componente del costo de compra disminuye debido a que se colocan menos pedidos al ao Sin embargo al mismo tiempo la componente del costo de inventario aumenta debido a que se conserva ms inventario promedio. Entonces los costos de compra y de mantener el inventario se compensan, uno disminuye, en tanto el otro aumenta Costo Anual ($/ ao) (CT)
Costo Total

S D Q i C Q 2
Costo Mnimo

Costo de Inventario

i C
Costo de Compra de Pedido

Q 2

S D Q
EoQ

Tamao del lote Q

Debido a esto la funcin de costo total tiene un mnimo, el cual se encuentra de la siguiente forma: Encontrar el valor de Q que minimiza el costo total

CT

D S Q

i c

Q 2

d (CT ) dQ

D S Q2

i c

1 2

D S Q2

i c 2

Q2

2 D S i c

2 D S i c

Minimiza el costo de operacin del inventario.

Ec 1

Limitaciones de Wilson

1.-Se supone que la demanda es constante, mientras en muchas situaciones reales la demanda vara sustancialmente. 2.-Se supone el costo unitario constante, pero en la prctica con frecuencia, existen descuentos en la compra por grandes cantidades. 3.-Se supone que el material en el lote llega completo, pero en algunos casos el material se coloca dentro del inventario en forma continua, conforme se reduce.
4.-Se asume un solo producto, pero algunas veces se compran mltiples artculos a un solo proveedor y todos se embarcan al mismo tiempo. 5.-Se supone el costo de ordenar es constante y este se puede reducir (JIT).

Sharp, Inc., una empresa que comercializa las agujas hipodrmicas indoloras en los hospitales, desea reducir sus costos de inventario mediante la determinacin del nmero de agujas hipodrmicas que debe obtener en cada orden. La demanda anual es de 1000 unidades; el costo de preparacin o de ordenar es de 10 dlares por orden; y el costo de manejo por unidad de ao es de 50 centavos de dlar.

Utilizando estos datos, calcule el nmero ptimo de unidades por orden (Q*), el nmero de rdenes (N), el tiempo transcurrido (t), y el costo total anual del inventario. Utilizar un ao laboral de 250 das.

Datos: D = demanda anual = 1000 u S= $ 10.00 (costo por colocar una orden) H = $ 0.50/unidad-ao (costo por mantener una unidad en inventario por ao) a) Nmero ptimo de unidad por orden Q* = 2AD/H = [((2 x 10) x 1000) / 0.50] 1/2 Q* = 200 agujas/orden b) Nmero de rdenes en el ao (N) N = D/Q = (1000 unidades/ao) / (200 unidades/orden) N = 5 rdenes c) Tiempo de ciclo, tiempo esperado entre rdenes (T) T = Q/D = (200 unidades/orden) / (1000 unidades/ao) T = 0.2 aos/orden = 50 das/orden Se considera el ao = 250 das laborables.

Datos: D = demanda anual = 1000 u S= $ 10.00 (costo por colocar una orden) H = $ 0.50/unidad-ao (costo por mantener una unidad en inventario por ao) a) Nmero ptimo de unidad por orden Q* = 2AD/H = [((2 x 10) x 1000) / 0.50] 1/2 Q* = 200 agujas/orden b) Nmero de rdenes en el ao (N) N = D/Q = (1000 unidades/ao) / (200 unidades/orden) N = 5 rdenes c) Tiempo de ciclo, tiempo esperado entre rdenes (T) T = Q/D = (200 unidades/orden) / (1000 unidades/ao) T = 0.2 aos/orden = 50 das/orden Se considera el ao = 250 das laborables. D = 1000 unidades/ao Ao = 250 das 1 da = ? SOLUCIN: 1000 X 1 / 250 = 4 unidades/da

Entrega Uniforme de lote

En algunos casos no se coloca el lote entregado en el inventario a un tiempo sino se hace gradualmente. Un ejemplo es un fabricante que forma el inventario a una tasa de produccin constante, otro ejemplo es un detallista (distribuidor) que recibe el lote en varios embarques durante un periodo. Q Inventario disponible
Tasa = D Tasa = p - D

tp

Q D

td

tiempo

El nivel de inventario se alcanza en forma gradual conforme ocurren tanto la produccin como el consumo, entonces el nivel de inventario se agota si nicamente toma lugar el consumo. El efecto de entrada gradual es reducir el nivel de inventario mximo y promedio respecto del obtenido en el caso de Wilson. Supngase que se producen unidades a un ritmo de p unidades al ao y se consumen a un ritmo de D unidades al ao donde p >D.

Clculo del modelo entrega uniforme de lote P: tasa de produccin anual tp: tiempo en el cual el inventario aumenta a una tasa (P-D) td: Tiempo durante el cual el inventario solo se consume Q : Tiempo de demora en consumir el lote Q
D

CT: Costo total de comprar anual + Costo total de mantener el inventario durante un ao Nivel promedio de inventario: El inventario mximo nunca llega a Q, sino que es algo menor, Q por lo tanto el inventario promedio no ser
2

p D

Qmax tp

p D

Qmax tp
p D Qmax Q p

Pero el tiempo que se requiere para producir un lote es:

tp

Q p

Sustituyendo

Qmax

Q ( p D) p

Finalmente El inventario promedio es entonces:

Qmax

D Q(1 ) p
Q (1 D ) p 2 0

Inv.Pr omedio

Inv.Mximo Inv.Mnimo 2
Inv.Pr omedio

Q D (1 ) 2 p

CT

D S Q

i c

Q D (1 ) 2 p

Al minimizar CT (deriva e iguala a cero) obten Q ptimo:

2 S D D i c(1 ) p

Q ptimo Entrega Uniforme de lote

Modelo Rompimiento de Precios Los proveedores con frecuencia ofrecen descuentos en rdenes grandes. Estos se pueden dar en diferentes cantidades de compra y se pueden aplicar a toda la orden o nicamente al incremento adquirido. Supondremos que los descuentos de precios se aplican a toda la orden, por ejemplo: El precio unitario puede ser de $2 (unid) por la compra de 1 a 99 unidades y de $1.5 (unid) para 100 unidades o ms; el costo de compra de 99 unidades es de $198 y para 100 unidades es de $150. Para resolver el problema de la cantidad econmica de pedido el procedimiento es:

Se calcula primero [EOQ (Wilson)] el lote econmico para cada precio diferente de compra. Algunos lotes econmicos no pueden ser confiables en virtud de que el lote econmico cae fuera del rango (unidades) del precio utilizado para calcularlo. Los lotes econmicos no confiables se eliminan para consideraciones adicionales. Para cada lote econmico confiable se calcula el costo total (costo de compra + costo de operacin inv.) para cada nivel de precio de escala. El lote econmico confiable o el precio de ruptura que resulta en el costo total ms bajo se selecciona como la cantidad de orden

En este modelo la idea es buscar si el aumento en el nivel de inventario esta compensado por la reduccin de precios. Por ejemplo: D = 1000 (unidades/ao) tasa de demanda anual i = 20% anual tasa de inters S = $ 10 orden costo de ordenar un pedido costo unitario C1= $5 por unidad, de 1 a 199 unidades C2 = $ 4.5 por unidad, de 200 a 499 unidades C3 = $4.25 por unidad, de 500 unidades en adelante 1.-Se calcula lote econmico a los tres valores Ci:

Q*

2 D S i c

Q1

2 10 1000 0.2 5

141

(1-199) Confiable

Q2

2 10 1000 0.2 4.5 2 10 1000 0.2 4.25

149

(200-499) No Confiable

Q3

153

(500 ms) No Confiable

2.-

Q2 y Q3, No son confiables y no se utilizan ms.

3.-Calcular CT para confiables (Q1 =141), para los otros dos utilizamos el punto de ruptura Q2 = 200; Q3 = 500.

CT

D S Q i c c D Q 2

Agrega a esta ecuacin de costo dado el costo anual de comprar CD, se vera afectado por el descuento

CT1

1000 10 141 0.2 5 5 1000 5141 141 2

CT2
CT3

1000 10 200 0.2 4.5 4.5 1000 4640 200 2

1000 10 500 0.2 4.25 4.25 1000 4482 500 2

4.-Dado que el costo anual CT (500) es mas bajo, se debe ordenar 500 unidades, es decir 2 veces al ao.

CT

CT1= 5141

CT2 = 4640 CT3= 4482

141

149

200

Inventario Probabilstica

1.-Sistema de revisin continua (SRC) Q: La demanda D y el tiempo de entrega L varan aleatoriamente y se supone el abastecimiento global, cuando el inventario decrece hasta el punto de reorden R, se coloca un pedido por una cantidad fija Q, como el tiempo de entrega y la demanda varan la cantidad que se tiene en el momento que se recibe la orden tambin vara. Sin duda pueden ocurrir faltantes como se muestra en el perodo L2. Si se aumenta el punto de reorden se reduce la posibilidad de faltante pero el costo de conservacin aumenta. Chequea continuamente los niveles de inventarios (todo el tiempo) La figura 1 muestra este sistema
Cantidad que se tiene Q R = punto de reorden Q

R1 L1

R2

L2

R3

L3

tiempo

El reto es encontrar el mejor intercambio entre el riesgo de faltante y el aumento en el costo de conservacin; lograr esto depende de que se conozcan o no los costos de faltante, el caso en que no se conocen es ms sencillo y se considerar.

Cuando No se conoce el costo por Faltante

Es necesario calcular la cantidad fija de reorden como el punto de reorden. Para encontrar la cantidad de reorden se utiliza el modelo bsico Q* (Wilson), los faltantes se ignoran y se supone que la incertidumbre en la demanda es despreciable, con la demanda promedio.

Q
Donde:

2 D S i c

Q = Tamao del lote econmico en unidades D = Demanda promedio en unidades por ao S = costo de ordenar, por orden C = Costo por unidad i = Porcentaje de conservacin por unidad por ao

Cmo encontrar el punto de reorden?

No existe una manera ptima de encontrar R ptimo cuando no se conocen los costos faltantes. En su lugar se usan los conceptos de inventario de seguridad y nivel de servicio para hacer un juicio sobre un riesgo de faltante aceptable. Tambin se toma en cuenta el hecho de la posibilidad de quedar sin artculos en almacn, existe slo esta posibilidad durante el tiempo de entrega. Para entender esto considrese la figura 1, cuando el nivel de inventario esta arriba del punto de reorden, como antes de colocar el pedido R1, no hay posibilidad de quedar sin existencias, cuando el nivel baja al punto de reorden, se coloca un pedido y comienza el perodo de entrega. Solo durante estos perodos L1, L2 y L3 existen posibilidades de faltante, entonces para determinar el punto de reorden solo es necesario conocer la distribucin de demanda durante el perodo de entrega. Esto se llama Demanda del tiempo de entrega.

Figura 2: Distribucin de la demanda del punto de entrega

R = punto de reorden

dp L

s Z

Donde:

dp

Demanada diaria promedio

L Tiempo de entrega promedio

En la figura 2 se muestra la demanda del tiempo de entrega; se muestra una distribucin normal centrada en la demanda promedio del tiempo de entrega Si el tiempo de reorden se iguala a la demanda diaria del tiempo de entrega, el inventario que se tiene en el momento de recibir una orden ser cero en promedio, pero la mitad de las veces ser ms que cero y la mitad de las veces ser menos que cero, es decir habr faltantes. Como una posibilidad de quedar sin existencias de 50% es muy alta se debe agregar un inventario de seguridad s, el efecto del inventario de seguridad se muestra en la figura 3, el punto de reorden se incrementa para dar mejor proteccin contra los faltantes durante el periodo de entrega.

Figura 3:

Cantidad que se tiene Q R = punto de reorden

dp L

Q Q

s = Inventario de Seguridad

= Desviacin estndar.

L1

L2

L3

tiempo

R m s
m dp L

Donde:
R = Punto de reorden m = Demanda promedio del tiempo de entrega s = Inventario de seguridad Z = nivel de servicio

Porcentajes de demanda con distribucin Normal

Z
0 Nivel de servicio (%) 50.0 Inexistencia (%) 50.0

0.5
1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

69.1
84.1 86.4 88.5 90.3 91.9 93.3

30.9
15.9 13.6 11.5 9.7 8.1 6.7

Tabla 1: Tabla del porcentaje de demanda con distribucin normal, con esta tabla es posible determinar Z y el punto de reorden.

1.6
1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4

94.5
95.5 96.4 97.1 97.7 98.2 98.6 98.9 99.2

5.5
4.5 3.6 2.9 2.3 1.8 1.4 1.1 0.6

2.5
2.6 2.7 2.8 2.9 3.0

99.4
99.6 99.6 99.7 99.8 99.9

0.6
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1

Un ejemplo puede ayudar a comprender algunas de estas ideas. Supngase que se esta administrando un almacn que distribuye un cierto tipo de desayunos a distribuidores menores. Este alimento tiene las siguientes caractersticas: Demanda promedio = 200 cajas al da Tiempo de entrega = 4 das de reabastecimiento por parte del proveedor Desviacin estndar de la demanda diaria = 150 cajas Nivel de servicio deseado = 95% S = $ 20 por orden i = 20% al ao C = $10 por solicitud
Supngase que se utilizar un sistema de revisin continua y tambin que el almacena abre 5 das a la semana, 50 semanas al ao o 250 das al ao. Entonces la demanda promedio anual = 250 (200) = 50.000 cajas al ao. La cantidad econmica del pedido es:

2 20 250 200 10 0.20

106

1000 cajas

La demanda promedio durante el tiempo de entrega es de 200 cajas al da durante 4 das; por lo tanto, m = 4(200) = 800 cajas. La desviacin estndar de la demanda durante el tiempo de entrega es El nivel del 95% requiere de un factor de seguridad de z = 1.65 (ver tabla) Entonces se tiene

R m z*

800 1.65 * 300 1295

La regla de decisin del sistema Q es colocar una orden por 1000 cajas todas las veces que la posicin de existencias caiga a 1295 cajas. En promedio, se colocaran 50 rdenes al ao y habr un promedio de 5 das de trabajo entre rdenes. El tiempo real entre rdenes variara, sin embargo, dependiendo de la demanda. Para completar este ejemplo, en el prrafo siguiente se simula la operacin de la regla de decisin del sistema Q. Aqu se generaron una serie de demandas aleatorias sobre la base de un promedio de 200 cajas al da y una desviacin estndar de 150 cajas al da. Se supone que se tienen 1100 unidades disponibles al inicio de la simulacin y ninguna orden por recibir. Se coloca una orden por 1000 cajas todas las veces que la posicin de existencias alcance las 1295 unidades. La posicin de existencia se revisa cada da, como se hace con la demanda, para una posible orden. El resultado es que las rdenes se colocan en periodos 1, 7, 10 y 15. El nivel de inventario ms bajo es de 285 unidades al inicio del da 10. Ser una buena prctica verificar los nmeros que aparecen en el apartado.

Ejemplo de un sistema Q*
Da 1 2 3 Demanda 111 217 334 Disponible al inicio del periodo 1100 989 772 Pedido al inicio del periodo -----1000 1000

Inventario del periodo

1100 1989 1772

Cantidad ordenada
1000 ---------

Cantidad Recibida
-------------

4
5 6 7 8 9 10 11 12

124
0 371 135 208 315 0 440 127

438
1314 1314 943 808 600 285 1285 845

1000
------------1000 1000 1000 1000 1000

1438
1314 1314 943 1808 1600 1285 2285 1845

------------1000 ------1000 --------

----1000 --------------------1000 -----

13
14 15 16

315
114 241 140

718
1403 1289 1048

1000
--------1000

1718
1403 1289 2048

------1000 ----

---1000 -------

Tabal 1:Para esta tabla se ha utilizado Q = 1000 y R = 1295

Sistema de revisin peridica

En algunos casos la posicin de existencias de producto terminado se revisa peridicamente ms que en forma continua. Supngase que un proveedor nicamente aceptar rdenes y har entregas en intervalos peridicos, por ejemplo, cada 2 semanas, conforme su vehculo repartidor regresa de sus recorridos a su tienda. En este caso, la posicin de existencia se revisa cada dos semanas y pide una orden si se requiere material. En esta seccin se supone que la posicin de existencias se revisa peridicamente y que la demanda es aleatoria. Todas las suposiciones EOQ (Wilson) de la seccin, siguen siendo aplicables, excepto la demanda constante y las no existencias. En un sistema de revisin peridica, la posicin de existencia se revisa a intervalos fijos cuando se realiza la verificacin, la posicin de existencia es rebautizada como un nivel objetivo de inventario. El nivel objetivo se fija para cubrir la demanda hasta la siguiente revisin peridica ms el tiempo de entrega del embarque. Se ordena una cantidad variables dependiendo de cuanto se necesita para colocar la posicin de existencia en el objetivo. El sistema de revisin peridica con frecuencia recibe el nombre de sistema P de control de inventario, el sistema de intervalo-orden-fijo, el sistema de periodo-orden-fijo, o simplemente el sistema peridico.

Una definicin formar de la regla del sistema P es la siguiente: Revisar la posicin de existencia (o material disponible ms el material en camino) en intervalos peridicos fijos P. despus de cada revisin se ordena una cantidad igual al inventario objetivo T menos la posicin de existencia. Una grafica de la operacin de este sistema se presenta a continuacin, la posicin de existencia cae de una forma irregular hasta que se llega el momento fijo de una revisin. En ese instante se ordena una cantidad para colocar la posicin de existencia en el nivel objetivo. La orden llega posteriormente, despus de un tiempo de entrega L; entonces el ciclo de utilizacin, reorden y recepcin de materiales se repite.

Q1

Q3

Inventario Disponible

Q2
Q1
Q2 2

Q3

L
L P P Tiempo L P

El sistema P funciona de un manera totalmente diferente al sistema Q debido a que (1) no tiene un punto de reorden sino un inventario objetivo; (2) no tienen una cantidad econmica del pedido, sino que la cantidad varia de acuerdo a la demanda; y (3) en el sistema P el inventario de compra es fijo, no la cantidad de la misma.
El sistema P se determina completamente por los dos parmetros, P y T. Una aproximacin al valor ptimo de P se puede realizar mediante la utilizacin de la formula EOQ en la ecuacin. Dado que P es el tiempo entre rdenes, esta relacionado con la EOQ de la siguiente forma:

P
Entonces, sustituyendo la formula EOQ por Q, se tiene:

Q D

Q D

1 2 D S D i C

2 S i C D

La ecuacin Anterior proporciona un inventario de revisin aproximadamente ptimo P.

El nivel de inventario objetivo se puede estableceR de acuerdo a un nivel de servicio especificado. En este caso el inventario objetivo se fija lo suficientemente alto para cubrir la demanda durante el tiempo de entrega ms el periodo de revisin. Se requiere este tiempo de previsin debido a que el material en almacn no ser reabastecido sino hasta el siguiente periodo de revisin y a dicho material le tomar el tiempo de entrega para llegar. Para alcanzar el nivel de servicio especificado, la demanda debe ser satisfecha por todo el tiempo P+L en el nivel promedio ms un inventario de seguridad. Entonces se tiene:

T
Donde:

m'

s'

T = nivel de inventario objetivo m = demanda promedio durante P + L s = inventario de seguridad

El inventario de seguridad debe ser lo suficientemente elevado para asegurar el nivel deseado de servicio. Para el inventario de seguridad, se tiene:

s' z

'

Donde: ' = la desviacin estndar durante P + L z = factor de seguridad

Al controlar Z, se puede controlar el inventario objetivo y el nivel de servicio resultante. Para ejemplificar, se utilizara el ejemplo de los desayunos (ejemplo anterior). Debe recordarse que el EOQ fue de 1000 cajas y la demanda diaria de 200 cajas. El intervalo ptimo de revisin es entonces:

Q D

1000 200

5 das

La formula para el inventario objetivo es

m' z

'

En este caso, m es la demanda promedio durante P + L =5 + 4 = 9. Entonces se tiene: m = 9(200) = 1800. La desviacin estndar es para el periodo P + L = 9 das.

' 9 150 450 Entonces se tiene donde 150 es la desviacin estndar diaria y 9 es el nmero de das. Por lo tanto

T 1800 z 450
Para un nivel de servicio del 95% se necesita z = 1.65, entonces.

T 1800 1.65 450 2542

La regla de decisin del sistema P es revisar la posicin de existencia cada 5 das y ordenar para un objetivo de 2542 cajas. Es interesante observar, en este punto, que el sistema P requiere 1.65(450) = 742 unidades de inventario de seguridad, mientras que el mismo nivel de servicio lo proporciona el sistema Q con nicamente 1.65 (300) = 495 unidades de inventario de seguridad. Un sistema P siempre requiere ms inventario de seguridad que un sistema Q para el mismo nivel de servicio. Esto se debe a que el sistema P debe proporcionar la satisfaccin de la demanda durante un tiempo P +L, mientras que el sistema Q debe protegerse contra inexistencias nicamente durante el tiempo L. Este ejemplo se completa con la tabla 2, en la cual se utilizan las mismas cifras de la demanda que en la tabla 1. Aqu sin embargo la revisin es peridica en lugar de continua. Se realiza una revisin en los perodos 1, 6, 11 y 16, esto es cada 5 perodos. Las cantidades ordenadas son de 1442, 786, 1029 y1237. Mientras que el perodo de revisin es fijo, la cantidad ordenada no lo es.

El uso de los sistemas P y Q en la prctica

En la Industria, ambos sistemas P y Q as como sus modificaciones se encuentran en pleno uso para la administracin de inventarios con demanda independiente. La seleccin de entre estos dos sistemas no es una cosa simple y puede ser realizada de acuerdo a la prctica gerencial as como a aspectos econmicos. Existen, sin embargo, algunas condiciones bajo las cuales se pueden preferir el sistema P ms que el sistema Q: 1.-El sistema P debe utilizarse cuando e deben colocar y/o entregar pedidos en intervalos especficos. Un ejemplo es la orden y la entrega semanales de productos enlatados a una tienda de abarrotes.
2.-El sistema P debe utilizarse cuando se ordenan artculos mltiples al mismo proveedor y que deben entregarse en el mismo embarque. En este caso el proveedor preferir la inclusin de los artculos en una sola orden. Un ejemplo son los diferentes colores de pintura que pueden ser adquiridos de un proveedor de pinturas. El proveedor entregara entonces en tiempos fijos en lugar de hacer entregas de los diferentes colores de pinturas en tiempos diferentes. 3.-El sistema P debe utilizarse para artculos pocos caros que no se pueden conservas en registros perpetuos de inventario. Un ejemplo son las tuercas o tornillos que se utilizan en un proceso de manufactura. En este caso, las gavetas se pueden llenar diariamente o semanalmente. El tamao de la gaveta determina el inventario objetivo y esta se llena hasta el nivel objetivo a intervalos fijos de tiempo. No se necesitan conservar registro de cada salida y entrada en el inventario.

En suma, el sistema P proporciona la ventaja de reabastecimiento programado y la conservacin de nuevos registros. Sin embargo, requiere de un inventario de seguridad algo ms grande que el sistema Q, tal como se mostr en el ejemplo anterior. Debido a este inventario de seguridad ms grande, con frecuencia el sistema Q se utiliza para artculos de alto valor donde se desea conservar baja la inversin en el inventario de existencia de seguridad. Por lo tanto, la seleccin entre los sistemas Q y P debe realizarse teniendo como base el tiempo de reposicin, el tipo del sistema y conservacin de registro y costo del artculo.
Da
1

Demanda
111

Disponible al inicio del periodo 1100

Pedido al inicio del periodo ------

Inventario del periodo 1100

Cantidad ordenada 1442

Cantidad Recibida -----

2
3 4 5 6 7 8

217
334 124 0 371 135 208

989
772 438 1756 1756 1385 1250

1442
1442 1442 --------786 786

2431
2214 1880 1756 1756 2171 2036

----------------786 --------

------------1442 -------------

Tabla 2: Para esta tabla utilizaron P = 5 y T = 2542

se

9
10 11 12 13 14 15 16

315
0 440 127 315 114 241 140

1042
1513 1513 1073 946 631 1546 1305

786
--------1029 1029 1029 ----------

1828
1513 1513 2102 1975 1660 1546 1305

-------1029 --------------1237

----786 --------------1029 ----

PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES. Planeacin de las necesidades de los materiales. El sistema de planeacin de materiales, es un sistema con mira hacia el futuro que se hace la pregunta siguiente: qu es lo que se necesitar en el futuro?, qu cantidad y cuando? reemplazando a los sistemas reactivos de inventarios que se preguntan: qu es lo que debo de hacer ahora?. Este sistema de planeacin es ms complejo de manejar que los sistemas de inventarios reactivos, pero ofrece numerosas ventajas, pues reduce el inventario as como sus costos porque maneja el nmero de solo aquellos artculos y componentes que se necesitan para la produccin (ni ms ni menos). Tambin disminuyen los retrasos en el procesamiento de las rdenes de trabajo porque al mirar hacia el futuro se asegura que los materiales estn disponibles para cuando se necesiten. Al establecer fechas realistas para la terminacin de las rdenes de trabajo, logra que los trabajos sean hechos a tiempo. Las promesas de cumplimiento de una fecha se cumplan y los tiempos de produccin se acortan. Las empresas suelen usar sistemas reactivos de control de inventarios (punto de reorden, cantidad econmica de pedido), pero recientemente se ha descubierto que los sistemas de planeacin de las necesidades de los materiales, tales como el sistema de planeacin de los requerimientos de materiales (MRP), son mejores para los sistemas reactivos, sobre todo para artculos con demanda dependiente (conociendo la demanda del articulo, se conoce la demanda de los componentes del mismo), pues al conocer la demanda se va a conocer aproximadamente cuantos materiales sern necesarios para la produccin, omitiendo las grandes existencias de seguridad. Objetivos del MRP.

Objetivos del MRP.

El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de produccin y tiene los siguientes objetivos:

Disminucin de inventarios: El MRP determina cuantos componentes de cada uno se necesitan y cuando hay que llevar a cabo el plan maestro. Permite que el gerente adquiera el componente a medida que se necesita, por lo tanto, evita los costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario.
Disminucin de los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. El MRP identifica cuales de los muchos materiales y componentes necesita, su disponibilidad, y que acciones son necesarias para cumplir con los tiempos limites de entrega. El coordinar las decisiones sobre inventarios, compras y produccin resulta de gran utilidad para evitar las demoras en la produccin. Concede prioridad a las actividades de produccin, fijando fechas limite a los pedidos del cliente.

Obligaciones realistas: Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfaccin del cliente. Al emplear el MRP el departamento de produccin puede darle al departamento de mercadotecnia la informacin oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. Las rdenes de un nuevo cliente potencial pueden aadirse al sistema para mostrarle al administrador como se puede manejar la carga total revisada con la capacidad existente. El resultado puede ser una fecha de entrega ms realista.
Incremento en la eficiencia: El MRP proporciona una coordinacin mas estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integracin del producto avanza a travs de ellos. Por consiguiente, la produccin puede seguir con menos personal directo, tales como expedientes de materiales, y con menos interrupciones no planeadas en la produccin, porque con la base de MRP es tener todos los componentes disponibles en tiempos adecuadamente programados. La informacin proporcionada por el MRP estimula la eficiencia en la produccin

Componentes del sistema de MRP.

La siguiente figura muestra los componentes bsicos de un sistema MRP. Existen tres elementos fundamentales en el sistema MRP: un programa maestro de produccin, un archivo del estado legal del inventario y un archivo de las listas de materiales para la estructura del producto. Usando estas tres fuentes de informacin del MRP proporciona tres tipos de resultados de informacin sobre cada uno de los componentes del producto que son: requerimientos para emitir rdenes, nueva programacin de rdenes y rdenes planeadas.
Programa maestro de produccin

Archivo del estado legal del inventario

Lgica de procesamiento de la MRP

Archivo de las listas de materiales

Sistema de planeacin de requerimientos de materiales requerimientos para emitir la orden Reprogramacin de las rdenes

Ordenes planeadas (futuras)

Programa maestro de produccin (MPS): el MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronsticos de la demanda al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema. Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados y cundo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeacin de produccin. Las ordenes de reemplazo de componentes a los clientes tambin son consideradas como artculos finales en el MPS. Por tanto, el MPS proporciona la informacin focal para el sistema MRP; en ultima instancia, controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la integracin de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de la produccin del MPS. Lista de materiales (BOM): la BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los artculos subcomponentes, su secuencia de integracin, su cantidad en cada una de las unidades terminadas y cuales lneas de produccin realizan la secuencia de integracin en las instalaciones. Esta informacin se obtiene de los documentos de diseo del producto, del anlisis de flujo de trabajo y de otra documentacin estndar de manufactura e ingeniera industrial. La informacin ms importante que proporciona la lista de materiales a la MRP es la estructura del producto, que muestra la divisin del producto terminado en sus componentes ms bsicos. Al identificar con precisin los niveles en la estructura del producto, se muestran con claridad las relaciones entre los elementos componentes en todos los productos terminados. Cada elemento en la estructura del producto tiene un numero nico de identificacin. Por consiguiente conociendo el programa maestro para los productos terminados, el MRP puede programar y ubicar las ordenes en el tiempo para la obtencin correcta de los elementos componentes de menores niveles en la estructura del producto.

Archivo del estado legal de inventario: el sistema debe de contener un archivo totalmente actualizado del estado legal del inventario de cada uno de los artculos en la estructura del producto. Este archivo proporciona la informacin precisa sobre la disponibilidad de cada artculo controlado por el MRP. El sistema amplia esta informacin para mantener una contabilidad precisa de todas las transacciones en el inventario. El archivo del estado legal del inventario contiene nmero de identificacin, cantidad disponible, nivel de existencias de seguridad, cantidad asignada y el tiempo de espera de adquisicin de cada uno de los artculos. El tiempo necesario para adquirir un artculo, una vez que se ha iniciado su fabricacin, se toma en cuenta al decidir cuando colocar el pedido para ese artculo. Lgica de procesamiento del MRP: la lgica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los programas componentes para los artculos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos de tiempo cuantos de cada articulo se necesitan (requerimientos en conjunto), cuantas unidades del inventario existente se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas (recepcin de ordenes planeadas) y cuando deben de colocarse las ordenes para los nuevos embarques (colocacin de ordenes planeadas), de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan este procesamiento de datos continua hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artculos que sern utilizados para cumplir con el programa maestro de produccin.

Informacin para la gerencia derivada del MRP: como resultado del MRP se obtiene un informe semejante al siguiente, para cada articulo de la estructura de producto: Informe del MRP para un artculo
Se m1 requerimientos en conjunto Sem 2 Sem 3 Sem 4 400 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8 500

Recepciones programadas

Disponible para el periodo siguiente

requerimientos netos

50

50

50

50

500

350

500

Recepcin de ordenes planeadas

350

500

Liberacin de ordenes planeadas

350

500

El informe muestra que se requieren 400 unidades de este articulo (requerimientos en conjunto) en la semana 4 y 500 en la semana 8. Ningn pedido excepcional fue previamente colocado, por lo que no se tienen programadas unidades de este articulo para recepcin en este momento. Existen, sin embargo, 50 unidades no comprometidas del artculo, disponibles en la actualidad en el inventario, las que se destinaran para satisfacer los requerimientos en la semana 4 por consiguiente, los requerimientos netos son de 350 unidades para la semana 4 y de 500 unidades para la semana 8, como este artculo tiene un tiempo de espera de tres semanas para su adquisicin, el primer pedido debe de ser colocado (liberado) en la semana 1 y el segundo pedido en la semana 5. Este informe identifica claramente que acciones de adquisicin se requieren para mantener la produccin dentro del programa. Tambin, proporciona a los proveedores un aviso por adelantado de los pedidos que le sern hechos en el futuro. Terminologa Seleccionada del sistema y sus registros componentes

Asignado: Cantidad disponible de un artculo cuyo destino o uso ha sido comprometido y no se encuentra disponible para hacer frente a futuros requerimientos. Requerimientos en conjunto: Cantidad global de un artculo que se necesita al final de cada periodo futuro para satisfacer los niveles planeado de produccin. La produccin planeada para los productos terminados se obtiene del programa maestro de produccin. La produccin planeada para los artculos de menores niveles se obtiene del sistema MRP. Recepciones programadas: Cantidad de un articulo que debe de recibirse al principio del periodo de los proveedores como resultado de la colocacin de las rdenes (rdenes abiertas).

Asignado: Cantidad disponible de un artculo cuyo destino o uso ha sido comprometido y no se encuentra disponible para hacer frente a futuros requerimientos. Requerimientos en conjunto: Cantidad global de un artculo que se necesita al final de cada periodo futuro para satisfacer los niveles planeado de produccin. La produccin planeada para los productos terminados se obtiene del programa maestro de produccin. La produccin planeada para los artculos de menores niveles se obtiene del sistema MRP. Recepciones programadas: Cantidad de un articulo que debe de recibirse al principio del periodo de los proveedores como resultado de la colocacin de las rdenes (rdenes abiertas). Procedimiento de computacin del MRP

El procedimiento de computacin del MRP utiliza la informacin de los recursos para calcular los registros actuales para cada componente y artculos, tal como se ilustra en el ejemplo siguiente. Una empresa fabrica sillas para cocina. Su silla ms sencilla, el modelo H, tiene como componente dos marcos, uno para el asiento y las patas delanteras y otro para el respaldo y las patas traseras. Para ensamblar el asiento a las patas delanteras un trabajador necesita cuatro remaches (ver figura). De la misma manera, para ensamblar el respaldo y las patas traseras, el trabajador requiere de cuatro remaches ms. Los dos marcos subensamblados (F y G) se juntan el uno con el otro con cuatro remaches cuando los dos subemsambles se combinan, el ensamble de la silla esta terminado

Procedimiento de computacin del MRP. El procedimiento de computacin del MRP utiliza la informacin de los recursos para calcular los registros actuales para cada componente y articulo, tal como se ilustra en el ejemplo siguiente: Ejemplo: Una empresa fabrica sillas para cocina. El modelo H, tiene como componentes dos marcos, uno para el asiento y las patas delanteras y otro para el respaldo y las patas traseras. Para ensamblar el asiento a las patas delanteras, un trabajador necesita cuatro remaches. De la misma manera, para ensamblar el respaldo y las patas traseras, el trabajador requiere de cuatro remaches ms. Los dos marcos subensamblados (F y G) se juntan el uno con el otro con cuatro remaches. Cuando los dos subensamblados se combinan el ensamblado de la silla esta terminado. La siguiente figura muestra la manera en que se realiza el ensamblado de la silla modelo H.

La siguiente figura muestra el rbol de estructura del producto e informacin sobre los componentes, la cual incluye la identificacin de los artculos, requerimientos para el artculo principal, tiempo de espera y descripcin.

rbol de estructura del producto

Nivel 0
F(1) LT = 2 Subensamble del respaldo/patas traseras Nivel 1 A(1) LT = 4 Marco para Asiento/patas delanteras Nivel 2 Nivel 3 RMa E(4) LT = 1 Remache C(1) LT = 2 Asiento

H LT = 1 Silla Terminada

Identificacin del artculo Tiempo de espera (semanas) Descripcin del artculo

G(1) LT = 2 Subensamble del asiento/patas delanteras

E(4) LT = 1 Remache

B(1) LT = 4 Marco para respaldo/patas traseras

E(4) LT = 1 Remache

D(1) LT = 2 Respaldo

RMc

RMb

RMd

La silla terminada, articulo H es el componente de nivel superior; este incluye los componentes del nivel 1 con los que dependen de H, estos incluyen (nivel 0) a los artculos E, F y G. Los artculos A, B, C, D y E son los componentes individuales en el nivel 2, finalmente en el nivel mas bajo (nivel 3) los artculos son las materias primas (MP) para los componentes del nivel 2. La siguiente figura nos muestra un plan de requerimientos de materiales para un embarque de 500 sillas en 8n semanas, y 50 de cada uno de los artculos A y D en tres semanas para reemplazar y reparar sillas en el campo.

Tabla plan de requerimientos de material

Identificacin del articulo Cdigo de Menor nivel Tiempo de espera A la mano (disponi ble) Existencias de seguridad asigna do

SEMANAS

100

50

Requerimientos en conjunto

500

Recepciones programadas

Disponible

50

50

50

50

50

50
Compensacin del Tiempo de espera

50

50

0
450

Requerimientos netos

Recepcin de ordenes planeadas

450

Liberacin de ordenes planeadas

450

Identificacin del articulo

Cdigo de Menor nivel

Tiempo de espera

A la mano (disponi ble)

Existencias de seguridad

asigna do

SEMANAS

200

30

60

Requerimientos en conjunto

450

Recepciones programadas

Dispo nible

110

110

110

110

110

110

110

Requerimientos netos

Compensacin del tiempo

340

Recepcin de ordenes planeadas

de espera

340

Liberacin de ordenes planeadas

340

Identificacin del articulo

Cdigo de Menor nivel

Tiempo de espera

A la mano (disponi ble)

Existencias de seguridad

asigna do

SEMANAS

52

30

20

Requerimientos en conjunto

450

Recepciones programadas

Disponible

Requerimientos netos

448

Recepcin de ordenes planeadas

448

Liberacin de ordenes planeadas

448

Identificacin del articulo

Cdigo de Menor nivel

Tiempo de espera

A la mano (disponi ble)

Existencias de seguridad

asigna do

SEMANAS

50

20

30

Requerimientos en conjunto

50

448

Recepciones programadas

50

Partes para reemplazar y reparar desde el campo

Disponib le

Requerimientos netos

448

Recepcin de ordenes planeadas

448

Liberacin de ordenes planeadas

448

De F

Identificacin del articulo

Cdigo de Menor nivel

Tiempo de espera

A la mano (disponi ble)

Existencias de seguridad

asigna do

SEMANAS

60

20

30

Requerimientos en conjunto

50

448

Recepciones programadas

50

Disponible

10

10

10

10

10

Requerimientos netos

438

Recepcin de ordenes planeadas

Liberacin de ordenes planeadas

438

Identificacin del articulo

Cdigo de Menor nivel

Tiempo de espera

A la mano (disponi ble)

Existencias de seguridad

asigna do

SEMANAS

150

20

30

Requerimientos en conjunto

340

De G

Recepciones programadas

Disponib le

100

100

100

100

100

Requerimientos netos

240

Recepcin de ordenes planeadas

240

Liberacin de ordenes planeadas

240

Identificacin del articulo

Cdigo de Menor nivel

Tiempo de espera

A la mano (disponi ble)

Existencias de seguridad

asigna do

SEMANAS

52

20

30

Requerimientos en conjunto

50

340 De G

Recepciones programadas

Partes para reemplazar y reparar desde el campo

Disponible

Requerimientos netos

48

240

Recepcin de ordenes planeadas

48

240

Liberacin de ordenes planeadas

48

340

Identificacin del articulo

Cdigo de Menor nivel

Tiempo de espera

A la mano (disponi ble)

Existencias de seguridad

asigna do

SEMANAS

500

300

150

Requerimientos en conjunto

3152

De H X4

Recepciones programadas

De G X4+ FX4 50 50 50 50 50 0 0 0

Disponible

Requerimientos netos

3102

1800

Recepcin de ordenes planeadas

3102

1800

Liberacin de ordenes planeadas

3102

1800

Se ve que 100 unidades de sillas H terminadas se encuentren disponibles antes de la semana 1. Sin embargo, se requieren existencias de seguridad de 50 para una demanda inesperada. Por tanto, el disponible neto para satisfacer un requerimiento de 500 en ocho semanas es de 50. De manera semejante, se tienen a la mano 200 unidades de G, pero 30 unidades son para las existencias de seguridad y 60 unidades ya fueron asignadas a otras ordenes de trabajo. Por tanto, se encuentran disponibles 110 unidades para la asignacin posterior.