GESTIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

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1. Generalidades

GESTIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. Existe adems una necesidad de optimizar el rendimiento de los unidades y componentes industriales (mecnicos, elctricos, y electrnicos) de los procesos dentro de las instalaciones de una planta industrial.
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El objetivo

El objetivo buscado por el mantenimiento es contar con instalaciones en ptimas condiciones en todo momento, para asegurar una disponibilidad total del sistema en todo su rango de performance, lo cual esta basado en la carencia de errores y fallas.
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GESTIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL El mantenimiento debe procurar un

desempeo continuo y operando bajo las mejores condiciones tcnica, sin importar las condiciones externas (ruido, polvo, humedad, calor, etc.) del ambiente al cual este sometido el sistema. El mantenimiento adems debe estar destinado a:
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Optimizar la produccin del sistema

Reducir los costos por averas

Disminuir el gasto por nuevos equipos

Maximizar la vida til de los equipos

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Los procedimientos de mantenimiento deben evitar las fallas, por cuanto una falla se define como la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma adecuada o simplemente no desarrollarlo. Un equipo puede estar "fallando" pero no estar malogrado, puesto que sigue realizando sus tareas productivas, pero no las realiza con la misma eficiencia que un equipo en ptimas condiciones.

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En cambio un equipo malogrado o averiado no podr desarrollar tareas bajo ninguna circunstancia.
Adems el costo que implica la gestin y el desarrollo del mantenimiento no debe ser exagera, ms bien debe estar acorde con los objetivos propios el mantenimiento, pero sin denotar por ejemplo, un costo superior al que implicara el remplazo por maquinaria nueva.
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Entre los factores de costo tendramos: mano de obra, costo de materiales, repuestos, piezas nuevas, energa, combustibles, prdidas por la no produccin.

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Inevitablemente todo equipo, maquinaria, instrumento, o edificacin se va a deteriorar por el paso del tiempo. Una medida til para aproximar el costo del desarrollo del mantenimiento esta dado por la siguiente expresin: Costo de mantenimiento X 100 Activos fijos Mantenimiento
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(*) Donde el Costo de mantenimiento esta dado por el valor en dinero gastado en las operaciones desarrolladas; y los Activos fijos mantenibles son aquellos equipos, maquinarias, y construcciones revaluados a precios corrientes y correspondientemente depreciados.

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GESTIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL El momento ideal para llevar a cabo el mantenimiento debe ser determinado desde los escenarios que corresponden a la Llamada curva de falla, estas son:

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Riesgo elevado en la etapa de implementacin de la planta y puesta en marcha de los equipos.

Riesgo bajo en la etapa de operacin de la planta (siempre que los equipos reciban los cuidados y reparaciones adecuadas).
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Riesgo elevado en la etapa de operacin de la planta luego que ha cumplido el ciclo de vida de los equipos (los cuales si reciben un ptimo mantenimiento podran operar sin la presencia de fallas).

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Tipos de Mantenimiento
Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales estn en funcin del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en funcin a los recursos utilizados. Estos son:

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Tipos de Mantenimiento

CORRECTIVO

PREVENTIVO

PREDICTIVO

PROACTIVO

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Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento tambin es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un error en el sistema.
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Mantenimiento Correctivo
En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo, por lo que se tendr que esperar hasta que se presente el desperfecto para recin tomar medidas de correccin de errores.
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Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

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Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas. Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se vern parados a la espera de la correccin de la etapa anterior.
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GESTIN DEL MANTENIMIENTO Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados. por lo que se dar el caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los repuestos en el momento deseado. La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es predecible.
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Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento tambin es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn error en el sistema.
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Se realiza a razn de la experiencia y pericia del Personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar A cabo dicho procedimiento;

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El Fabricante tambin puede estipular el momento Adecuado a travs de los Manuales tcnicos.

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Mantenimiento Preventivo:
CARACTERSTICAS:

Se realiza en un momento en el que no se est produciendo.

Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado, se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, para tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".
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Mantenimiento Preventivo:
CARACTERSTICAS: Esta destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente. Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.
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Mantenimiento Preventivo:
CARACTERSTICAS: Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

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Mantenimiento Predictivo:
Consiste en determinar en todo instante la condicin tcnica (mecnica, elctrica, electrnica) real de la mquina examinada, mientras sta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemtico de mediciones de los parmetros ms importantes del equipo.
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Mantenimiento Predictivo
El sustento tecnolgico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemticos agregados a las operaciones de diagnstico, que juntos pueden brindar informacin referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no produccin.

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GESTIN DEL MANTENIMIENTO Mantenimiento Predictivo:

La implementacin de este tipo de mtodos requiere de inversin en equipos, en instrumentos, y en contratacin de personal calificado. Tcnicas utilizadas para la estimacin del mantenimiento predictivo: Analizadores de Fourier (para anlisis de vibraciones)
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Mantenimiento Predictivo:
Endoscopia (para poder ver lugares ocultos) Ensayos no destructivos (a travs de lquidos penetrantes, ultrasonido, radiografas, partculas magnticas, entre otros) Termovisin (deteccin de condiciones a travs del calor desplegado) Medicin de parmetros de operacin (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presin, temperatura, etc.)

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GESTIN DEL MANTENIMIENTO Mantenimiento Proactivo:

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestin del mantenimiento.

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GESTIN DEL MANTENIMIENTO Mantenimiento Proactivo:

Deben conocer la problemtica del mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento.

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GESTIN DEL MANTENIMIENTO Mantenimiento Proactivo:

Cada individuo desde su cargo o funcin dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente.

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GESTIN DEL MANTENIMIENTO Mantenimiento Proactivo:

El mantenimiento proactivo implica contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratgico de la organizacin. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y tambin errores.
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Polticas de Mantenimiento:
Cuando se pone en prctica una poltica de mantenimiento, esta requiere de la existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organizacin.
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Polticas de Mantenimiento
Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma metdica y sistemtica, en un lugar, fecha, y hora conocido.

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PUNTOS QUE EL PLAN DE OPERACIONES DEBE CONSIDERAR

Determinar el personal que tendr a su cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal.

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PUNTOS QUE EL PLAN DE OPERACIONES DEBE CONSIDERAR

Determinar el tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.

Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.

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PUNTOS QUE EL PLAN DE OPERACIONES DEBE CONSIDERAR Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora en que deben de finalizar.

Definir los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento previo.
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PUNTOS QUE EL PLAN DE OPERACIONES DEBE CONSIDERAR

Definir sealizacin de reas de trabajo y reas de almacenamiento de partes y equipos. Verificar Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacn, en caso sea necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.

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PUNTOS QUE EL PLAN DE OPERACIONES DEBE CONSIDERAR Inventariar las herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo. Ubicar Planos, diagramas, informacin tcnica de equipos y tenerlos a la mano. Plan de seguridad frente a imprevistos.

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PUNTOS QUE EL PLAN DE OPERACIONES DEBE CONSIDERAR

Luego de efectuado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparacin de un Informe, debe incluir: Los equipos que han sido objeto de mantenimiento El resultado de la evaluacin de dichos equipos Tiempo real que duro la labor Personal que estuvo a cargo Inventario de piezas y repuestos utilizados Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento Conclusiones .
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ORGANIZACIN DE MANTENIENTO En las empresas existen reas, una de las cuales se encarga de llevar a cabo las operaciones de planeacin y realizacin del mantenimiento

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ORGANIZACIN DE MANTENIENTO
Esta rea es denominada comnmente como departamento de mantenimiento, y tiene como deber principal instalar, supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y equipos que conforman la unidad de negocio.
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RESPONSABILIDADES POR SECCIONES:

Seccin

Conformada por los encargados de instalar, mantener, y reparar las maquinarias y equipos mecnicos.

Mecnica:

Seccin

Conformada por los encargados de instalar, mantener, y reparar los mandos elctricos, generadores, subestaciones, y dems dispositivos de potencia.

Elctrica:

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RESPONSABILIDADES POR SECCIONES:

Seccin Electrnica: Conformada por

los encargados del mantenimiento de los diversos dispositivos electrnicos.

Seccin

Tienen a su cargo el mantener en un normal desarrollo las aplicaciones de software.

Informtica:

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RESPONSABILIDADES POR SECCIONES: Seccin
conformada por aquellos encargados del mantenimiento de las construcciones, edificaciones y obras civiles necesarias para albergar a los equipos.

Civil:

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ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO

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GESTIN DEL MANTENIMIENTO TPM Surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatizacin importante.

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TPM
Antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y produccin simultneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente ms complicados, se deriv hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofa de la divisin del trabajo)
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TPM Sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo bsico es la eficiencia en aras de la competitividad, ha posibilitado la aparicin del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestin mucho ms sofisticados.

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5S.
Las 5S son un mtodo de gestin japonesa originado en los aos 60s en Toyota, esta tcnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japons de cada una de sus cinco fases.

Trminos de las 5s.

1. Significado: Seiri (Japons) / Clasificar (Espaol) Definicin: Separar innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo

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5S.
2. Significado: Seiton (Japons) / Ordenar(Espaol) Definicin: Situar Necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo. 3. Significado: Seis(Japons) / Limpiar (Espaol) Definicin: Eliminar Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que ms se limpia sino el que menos se ensucia
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5S.
4. Significado: Seiketsu (Japons) / Estandarizar (Espaol) Definicin: Sealizar anomalas Pretende: Detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y visibles 5. Significado: Shitsuke(Japons) / Entrenamiento y autodisciplina (Espaol) Definicin: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas. Elkin Moreno V. Ing
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KAIZEN.

La palabra Kaizen significa "mejoramiento continuo" y es una estrategia o metodologa de calidad y gestin en las industrias tanto a nivel individual como colectivo. Esta metodologa se origin en Japn en la lnea del modelo de gestin Lean Manufacturing de Toyota

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GESTIN DEL MANTENIMIENTO KAIZEN.

La tcnica Kaizen comprende diferentes factores: - Orientacin y apoyo a los clientes. - Control total de la calidad/ 6 Sigma - Robtica - Crculos de calidad
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KAIZEN.

Sistemas de sugerencias Automatizacin Disciplina en el lugar de trabajo T.P.M Kanban Mejoramiento de la calidad

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KAIZEN.

- Justo a tiempo (J.I.T) - Cero defectos - Actividades en pequeos grupos de trabajo. - Labor cooperativa y manejo de las relaciones. - Mejoramiento de la productividad - Desarrollo de nuevos productos.
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RCM
Es la denominacin universal para una metodologa que permite definir, en forma sistemtica, estrategias de mantenimiento de mquinas y equipos, originada en el FMEA, desarrollada por la aviacin comercial norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos de tierra en general.

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GESTIN DEL MANTENIMIENTO RCM

Se inscribe, dentro de los procesos de mejora continua, como una herramienta de ciclo proactivo: las mejoras no se producen solamente a partir del aprendizaje de las fallas que ocurren, sino que se generan a la velocidad deseada por la organizacin, utilizando todo el know-how de sus integrantes.
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ACTIVIDADES LEER DOCUMENTOS DE: Procedimientos estandarizados de mantenimiento JEFATURA DE MANTENIMIENTO 2012

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ANALISIS DE FALLAS ESTRUCTURALES A los efectos de la mecnica de materiales, usaremos una definicin funcional de falla (Muchos autores prefieren hablar de estado limite).

Falla es una condicin no deseada que hace que el elemento estructural no desempee una funcin para la cual existe. Una falla no necesariamente produce colapso o catstrofe.

La falla de un elemento se refiere a la prdida de su funcionalidad, es decir cuando una pieza o una mquina dejan de Ing Elkin Moreno V. Ing. Luca ser tiles. Ingo Elkin Moreno V. Ospina S

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ANALISIS DE FALLAS ESTRUCTURALES Criterios de falla, permiten predecir el modo de falla. Ejemplos: criterio de plasticidad de Von Mises, criterio energtico de estabilidad. La falla de un objeto estructural puede significar la falla del sistema al que pertenece. Metodologa de trabajo para tratar fallas: Cules son las funciones a preservar? Cules son las fallas funcionales? Cules son los modos de falla? Cules son los efectos de esos modos? Cules son las consecuencias de los efectos? Cules son las tareas que hay que aplicar para minimizar las consecuencias? Cules son las frecuencias de esas tareas?

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ANALISIS DE FALLAS ESTRUCTURALES

MODOS DE FALLA FRECUENTES EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES:

Los modos de falla ms frecuentes son plasticidad, fractura, fatiga, desplazamientos, creep y corrosin.

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ANALISIS DE FALLAS ESTRUCTURALES

MODOS DE FALLA FRECUENTES EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES:

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MODOS DE FALLA FRECUENTES EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES:

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MODOS DE FALLA FRECUENTES EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES:

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MODOS DE FALLA FRECUENTES EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES:

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MODOS DE FALLA FRECUENTES EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES:

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ESCALAS EN EL ESTUDIO EN FALLAS EN MATERIALES

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FALLAS MAS COMUNES EN LOS SISTEMAS:
1. EJES 2. COJINETES 3. ENGRANAJES 4. RODAMIENTOS 5. TUBOS DE CALDERAS 6. FALLAS DE SISTEMAS SEGN MANUAL 7. SISTEMAS ELECTRICOS, ELECTRONICOS. 8. SISTEMAS NEUMATICOS E HIDRAULICOS 9. SISTEMAS EOLICOS
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