Generalidades

1.1

Funcin Del Mantenimiento

La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral. Las actividades de mantenimiento pueden agruparse en cuatro clases: * MANTENIMIENTO DIRECTO. Se aplica al equipo productivo.

* MANTENIMIENTO INDIRECTO. Comprende las actividades de modificacin o modernizacin del equipo, instalaciones, edificios, etc., tendentes a evitar o reducir fallas, mejorar las condiciones de operacin o alargar su vida. * MANTENIMIENTO GENERAL. Abarca todo el trabajo de mantenimiento rutinario que se aplica a las instalaciones, edificios y estructuras (no al equipo de produccin). * MANTENIMIENTO DE ASEO. Incluye los trabajos rutinarios necesarios para conservar el equipo o el inmueble en razonables condiciones de higiene y apariencia.

1.1.1 Objetivos Del Mantenimiento. En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos: * Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo. * Disminucin de los costos de mantenimiento. * Optimizacin de los recursos humanos. * Maximizacin de la vida de la mquina. * Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. * Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. * Evitar detenciones intiles o para de maquinas. * Evitar accidentes. * Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. * Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. * Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. * Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes. * Mitigar y combatir el desgaste y la destruccin tanto de la infraestructura como de las instalaciones. * Restaurar una operacin y funcionamiento original.

* Garantizar una operacin y funcionamiento continuo, confiable y seguro sin interrumpir los servicios que se prestan. * Contribuir a tener menores costos de operacin. El rea de actividad del Mantenimiento Industrial es de capital importancia en el mbito de la ejecucin de las operaciones en la industria. De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los costos destinados a mantenerlas. Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevencin de estas averas mediante un adecuado programa de mantenimiento. La evolucin del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

1 generacin: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avera para reparar. 2 generacin: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averas. Trabajos cclicos y repetitivos con una frecuencia determinada. 3 generacin: Se implanta el mantenimiento a condicin. Es decir, se realizan monitorizaciones de parmetros en funcin de los cuales se efectuarn los trabajos propios de sustitucin o reacondicionamiento de los elementos. 4 generacin: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organizacin y ejecucin del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones. Sistemas del tipo TPM (Mantenimiento Productivo Total).

1.1.2 Ventajas Del Mantenimiento.

Entre las principales ventajas del mantenimiento, podemos mencionar las siguientes: * Mejor conservacin de los equipos. * Aumento de la calidad y de la productividad. * Disminucin de paralizaciones imprevistas. * Disminucin de reparaciones. * Reduccin de horas extra de trabajo. * Reduccin de costos.

1.2.2 Clasificacin De Fallas.

Segn el momento de la vida til en el que aparecen las fallas se clasifican en: FALLAS TEMPRANAS: correspondientes al perodo de mortalidad infantil, ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje. Se presentan normalmente en forma repentina y pueden causar graves daos. Actualmente y gracias a los criterios de calidad total, este tipo de fallas se encuentra en franca regresin. FALLAS ADULTAS: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una mquina, etc.). FALLAS TARDAS: representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien. Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su produccin, por ejemplo, al encender una lmpara incandescente sta sufre la rotura del filamento y no se logra su encendido; una correa dentada de transmisin de un motor de automvil, que no se encuentra a la vista, funciona correctamente hasta que arriba a su rotura.

1.2.3 Tipos De Fallas. FALLAS POR DESGASTE: Generalmente se presenta prdida de material en la superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una falla de lubricacin (tipo de lubricante). FALLAS POR FATIGA SUPERFICIAL: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y sub-superficie del material. FALLAS POR FRACTURA: Se puede presentar del tipo frgil o dctil, su huella debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente es causada por el fenmeno de la fatiga. FALLAS POR FLUJO PLSTICO: Se presenta deformacin permanente del material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al lmite elstico del material. 1.2.4 Como Detectar Una Falla. Si bien sta es tarea para especialistas, podemos decir que, previo a la produccin de una falla, la caracterstica seguida se "dispara" de la evolucin que vena llevando hasta ese momento. Adems de la ventaja recin citada, el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til ante fallas repetitivas; puede programarse la reparacin en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento. Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio, capacitacin y conocimientos, aparatos de medicin y un adecuado registro de todos los

INSPECCIN DE CAMPO La inspeccin de falla en campo se debe hacer tan pronto como sea posible. Se deben tomar fotografas (a color) y hacer anotaciones de todos los detalles que se observen. En una inspeccin se debe determinar: * Localizacin de las piezas rotas respecto a cada una de las otras. * Identificacin del origen de la falla. * Orientacin y magnitud de los esfuerzos. * Direccin de propagacin de la grieta y secuencia de la falla. * Presencia de oxidacin, colores de temperatura o productos de corrosin. * Presencia de defectos obvios en el material, concentracin de esfuerzos, etc. * Presencia de peligros secundarios no relacionados con la falla principal. Adems es importante hablar con los operarios, ya que pueden suministrar datos o pistas importantes para el posterior anlisis, indagar por la presencia de ruidos, vibraciones, o temperaturas anormales. Es importante escoger las muestras del material y de los fluidos presentes, preservando muy bien las superficies de fractura para hacer pruebas de laboratorio. La recopilacin ordenada de los datos y observaciones hechas en el sitio del accidente permitirn hacer un acertado anlisis.

RECOPILACIN DE INFORMACIN Se debe tener una historia de cada pieza o equipo (esto generalmente se hace en el programa de mantenimiento). De ser posible se debe examinar esta informacin antes de visitar el sitio del accidente. Esto permitir hacer una estimacin en forma ms inteligente. La informacin que se necesita es: * Nombre de la pieza, identificacin, propietario, usuario, fabricante. * Funcin que cumple. * Datos de la historia de servicio. * Discusin u opinin de los operarios que la han utilizado. * Material de fabricacin. * Procesos de manufactura y mtodos de fabricacin. * Tratamientos trmicos aplicados. * Documentacin de los Standares y tcnicas usadas en la inspeccin. * Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales. * Documentacin de los Standares de diseo y clculos modificados en el diseo. * Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificacin hecha en manufactura o en montaje.

INSPECCIN DE LA FALLA. Consiste en la observacin de la superficie de la fractura y de la pieza fallada en general. Para tratar de hallar el tipo u origen de la falla se debe tener un amplio conocimiento de los tipos de fallas y saber interpretar las pistas que nos puede dar el aspecto de la falla. Examen Macroscpico: Es una observacin a simple vista de la superficie de la falla que permitir en algunos casos identificar el tipo de fractura o el origen de la falla. Se debe observar muy bien la huella, la amplitud de las zonas marcadas en la superficie, la textura de la superficie, la presencia de grietas o focos de fractura y en fin todo aquello que conduzca a la determinacin correcta del motivo de la falla. Examen microscpico: Es una observacin al microscopio que permite delinear la microestructura del material. All se puede determinar la presencia de elementos extraos, la existencia de discontinuidades en la estructura del material, tratamientos trmicos mal efectuados, la presencia de concentradores de esfuerzos o microgrietas difciles de detectar a simple vista. Las observaciones hechas en los casos anteriores se deben anotar complementndolas con mediciones, fotos, esquemas o dibujos. Con frecuencia es necesario efectuar algunos ensayos adicionales para determinar la causa de una falla. Se aplican los ensayos no destructivos (rayos X, ultrasonido,..), que permitirn acopiar una mayor cantidad de informacin.

ANLISIS DE LA INFORMACIN. Al analizar los datos recopilados en las etapas anteriores se debe plantear una hiptesis para contrastarla con ellas. Este mtodo de anlisis permitir confirmar o descartar los supuestos hechos al pretender encontrar el origen de la falla. En esta etapa es comnmente escuchar y analizar las opiniones de los expertos. Al dar un diagnstico sobre la falla de una pieza es necesario plantear o dar soluciones para cada caso. La falta de esto hara intil el trabajo realizado en las etapas anteriores. Quizs otra u otras personas, no tendran los criterios suficientes para proponer una solucin prctica. REPORTE DE LA FALLA. Es talvez la parte ms difcil por las implicaciones legales que puede traer el diagnstico. Se deben evitar los comentarios o las conjeturas no tcnicas o demasiado subjetivas. Los comentarios u opiniones de los operarios deben ser tenidos en cuenta en el anlisis de fallas, no es necesario incluirlos en el reporte tcnico. Al hacer un informe sobre la falla, se debe incluir adems de la solucin de las fallas algunas sugerencias que permitan evitar fallas futuras.

1.3

Tipos De Mantenimiento.

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo para el empresario quien a quien esta inversin se le revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e ndices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesario el control, la planeacin del trabajo y la distribucin correcta de la fuerza humana, logrando as que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc. Para ejecutar lo anterior se hace una divisin de tipos de mantenimiento: MANTENIMIENTO CORRECTIVO: se efecta cuando las fallas han ocurrido; su proximidad es evidente. MANTENIMIENTO PREVENTIVO: se efecta para prever las fallas con base en parmetros de diseo y condiciones de trabajo supuestas. MANTENIMIENTO PREDICTIVO: prev las fallas con base en observaciones que indican tendencias.

Muchas personas consideran a los dos ltimos como uno, ya que la lnea que los separa es muy sutil. MANTENIMIENTO DE MEJORA (DOM) Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello constituye una ventaja tcnica y/o econmica y si permiten reducir, simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento. MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y segn la oportunidad calculada sobre bases estadsticas, tcnicas y econmicas, se procede a un mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de aqullos. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.) Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". MANTENIMIENTO DE INFRAESTRUCTURA Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten. Existe actualmente ciertas reas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las reas son: Pintura, mecnica, herrera, carpintera, refrigeracin, electricidad, albailera y plomera.

1.3.1 Mantenimiento Preventivo. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados, si la primera y segunda no se realizan, la tercera es inevitable, ver Fig. 1.1 CARACTERSTICAS: Bsicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los histricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada mquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc. VENTAJAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. * Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad. * Vida til. Una instalacin tiene una vida til mucho mayor que la que tendra con un sistema de mantenimiento correctivo. * Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo. * Inventarios. Tambin es posible reducir el costo de los inventarios empleando el sistema de mantenimiento preventivo. * Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es ms uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo. * Aplicabilidad. Mientras ms complejas sean las instalaciones y ms confiabilidad se requiera, mayor ser la necesidad del mantenimiento preventivo.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de: Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Peridico por cuanto sus actividades estn controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin considerar las peculiaridades de una instalacin dada. Ejemplos: limpieza, lubricacin, recambios programados. Como ejemplo, una empresa decidi que los servicios de desinfeccin a travs de fumigacin en los departamentos y pasillos y los de limpieza de tanques de agua, se realizaran el primero, cada tres meses y el segundo, cada seis meses. Ello fue motivado por un anlisis de la situacin sanitaria del edificio a lo largo de los ltimos 5 aos. Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparicin de las fallas. Evidentemente, ningn sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algn medio. Por ejemplo, una lmpara elctrica deba durar 4000 horas de encendido y se quema cuando slo se la haba empleado 200 horas. Ningn indicio o evidencia simple, nos inform sobre la proximidad de la falla. Las fuentes internas: estn constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder.

1.3.2 Mantenimiento Predictivo. El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Es el Servicio de seguimiento del desgaste de una o ms piezas o componente de equipos prioritarios a travs de anlisis de sntomas, o estimacin hecha por evaluacin estadstica, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio. El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o la forma sistemtica de como preservar el rendimiento requerido basndose en las caractersticas fsicas, la forma como se utiliza, especialmente de como puede fallar y evaluando sus consecuencias para as aplicar las tareas adecuadas de mantenimiento (preventivas o correctivas). Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en produccin. Est basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condicin de los equipos. Tambin conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condicin -CBM (Condition Based Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadstico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operacin de cada mquina operando en su entorno real. Sus beneficios son difciles de cuantificar ya que no se dispone de mtodos tipo para el clculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicacin.

Por ello, muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados, indicndose que por cada dlar gastado en su empleo, se economizan 10 dlares en costos de mantenimiento. En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no estn en competencia, por el contrario, el mantenimiento Predictivo permite decidir cundo hacer el Preventivo. En algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condicin, es decir, mediante la eleccin, medicin y seguimiento, de algunos parmetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en anlisis. Aclaremos que muchas veces, las fallas no estn vinculadas con la edad del bien. En otras palabras, con este mtodo, tratamos de acompaar o seguir, la evolucin de las futuras fallas. Los aparatos e instrumentos que se utilizan son de naturaleza variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automticos), a travs de equipos de captura de datos o mediante la operacin manual de instrumental especfico. Actualmente existen aparatos de medicin sumamente precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones de la electrnica en equipos de ultrasonidos, cromatografa lquida y gaseosa, y otros mtodos.

ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes: * Vibracin de cojinetes. * Temperatura de las conexiones elctricas. * Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor. El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente falle, Ver Fig. 1.2.

METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas comnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de gua para su seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economa. Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que se considera representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores que indican si la mquina est en buen estado o deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la acepcin de la palabra monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condicin de una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico. * Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar cun mala es.

* Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente. * Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico. Pronstico de vida. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms Podra funcionar la mquina sin riesgo de una falla catastrfica. En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomtico, sea, esto mediante vibro anlisis, anlisis de aceite usado, control de desgastes, etc.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO: * Reduce los tiempos de parada. * Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo. * Optimiza la gestin del personal de mantenimiento. * La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma peridica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histrico del comportamiento mecnico. * Conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. * Toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en momentos crticos. * Confeccin de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos. * Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo. * Facilita el anlisis de las averas. * Permite el anlisis estadstico del sistema.

1.3.3 Mantenimiento Correctivo. Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez se ha producido el fallo y el paro sbito de la mquina o instalacin, Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos tipos de enfoques: Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo). Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. Mantenimiento curativo (de reparacin). Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacn de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizs de ms influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparacin sobre la gestin, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

CLASIFICACIN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO. No planificado: El correctivo de emergencia deber actuar lo ms rpidamente posible con el objetivo de evitar costos y daos materiales y/o humanos mayores. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a reparar lo ms pronto posible o por una condicin imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminacin, de aplicacin de normas legales, etc.). En el caso de ejemplo, la deteccin de la fuga de gas compromete a la Gerencia a tomar la decisin de reparar la prdida de gas, actuando ante una emergencia (generalmente la deteccin de un gas combustible, implica la existencia de una concentracin peligrosa en el aire ambiente, la cual es explosiva). Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrnicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad. Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Otro inconveniente de este sistema, es que debera disponerse inmovilizado un capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisicin de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestin de compra y entrega no compatible en tiempo con la

necesidad de contar con el bien en operacin (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricacin, partes importadas, desaparicin del fabricante). Por ltimo, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal en forma de cuadrillas. Planificado: Se sabe con anticipacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparacin, se disponga del personal, repuesto y documentos tcnicos necesarios para realizarla correctamente. Al igual que el anterior, corrige la falla y acta ante un hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro normalmente prximo, sin interferir con las tareas de produccin. En general, programamos la detencin del equipo, pero antes de hacerlo, vamos acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecucin en dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar toda tarea que no podramos hacer con el equipo en funcionamiento.

Lgicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno, perodos de baja demanda, fines de semana, perodos de vacaciones, etc. Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas diurnas, la reparacin de la chapa perforada si las condiciones del tiempo permiten realizarla. Mientras tanto, debido a la zona en que ocurri el hecho, probablemente no se haga ms que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del patio interior y/o cubrirlos adecuadamente. El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases: * Mantenimiento rutinario. * Mantenimiento de emergencia. El mantenimiento rutinario es la correccin de fallas que no afectan mucho a los sistemas. El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve. En el medio latinoamericano institucional y empresarial prevalece, por desgracia, este tipo de mantenimiento correctivo.

VENTAJAS Si el equipo esta preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la produccin, donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmica. DESVENTAJAS Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a la planificacin de manera incontrolada. Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia.

1.4 Programa De Mantenimiento. Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la descripcin detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a un equipo o mquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza, comprobacin, ajuste, lubricacin y sustitucin de piezas. COMO CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Para un Equipo o Mquina determinada es fcil, pero hacerlo bien es muy difcil. Intentaremos dar unas ideas bsicas: * Quien mejor conoce una mquina es su fabricante, por lo que es altamente aconsejable comenzar por localizar el manual de uso y mantenimiento original, y si no fuera posible, contactar con el fabricante por si dispone de alguno similar, aunque no sea del modelo exacto. * Establecer un manual mnimo de buen uso para los operarios de la mquina, que incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano. * Comenzar de inmediato la creacin de un Historial de averas e incidencias. * Establecer una lista de puntos de comprobacin, como niveles de lubricante, presin, temperatura, voltaje, peso, etc, as como sus valores, tolerancias y la periodicidad de comprobacin, en horas, das, semanas, etc. * Establecer un Plan-Programa de Lubricacin de la misma forma, comenzando con plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos ptimos. * Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtracin y filtros del equipo, sean de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de limpieza y/o sustitucin de los filtros, nos ayudar revisarlos y comprobar su estado de forma peridica. Los filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y comprobar si se sustituyeron en el momento justo, pronto o tarde.

* En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisin, etc, los fabricantes suelen facilitar un nmero de horas aproximado o mximo de funcionamiento, pero que depender mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad, vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos mximos como los normales para su sustitucin, sino calcular esa sustitucin en funcin del comentario de los operarios, la experiencia de los tcnicos de mantenimiento, incidencias anteriores, etc. * Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo. * Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento las distintas acciones de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o mquina, aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los ms alejados (por ejemplo, si establece el fabricante la comprobacin de presin de un elemento cada 30 das, podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal (7 x 4 semanas = 28 das). PASOS NECESARIOS PARA ESTABLECER UN PROGRAMA EFECTIVO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Probablemente su modelo tenga algunas diferencias no significativas, dependiendo de cmo este estructurada su organizacin, de sus polticas y otros factores pero todas las opciones se pueden manejar en un momento determinado. 1.- Determine las metas y objetivos. El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar exactamente qu es lo que se quiere obtener del programa. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse despus de obtener algunos resultados positivos.

Ejemplo: Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%. Reducir las fallas en un 70%. Mejorar la utilizacin de la M. O. en un 30%. 2.- Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo Decida que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qu debe de incluir y dnde debe de iniciar.

a).- Maquinaria y Equipo a incluir. La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cual es la maquinaria y equipo ms crtico en la planta; Algunas veces esto es muy fcil y otras veces no esto depende de lo que manufacture su compaa; piense en su lista y acuda a sus clientes (produccin, cabezas de departamento, etc.) b).-reas de operacin a incluir. Puede ser mejor, seleccionar un departamento o seccin de la planta para facilitar el inicio; sta aproximacin permite que concentre sus esfuerzos y ms fcilmente realice mediciones del progreso. Es mucho mejor el expandir el programa una vez que prob que se obtienen resultados. c).- Decida si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento preventivo. Debe determinar si implementar rutas de lubricacin, realizar inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o uso. (Mantenimiento preventivo tradicional.) Inspecciones peridicas de monitoreo, y anlisis de aceite (el cual es parte de un mantenimiento predictivo). Lecturas de temperatura / presin / volumen (que es; la condicin de monitoreo y forma parte de mantenimiento predictivo por operadores.) O cualquier otro subsistema. La maquinaria y equipo que seleccion para incluir en el programa, determinar si necesita disciplinas adicionales de mantenimiento preventivo, cada subsistema provee beneficios pero tambin influir en sus recursos disponibles. Tenga esto siempre presente e inclyalo en su propuesta original.

d) Declare la posicin del mantenimiento preventivo. Es importante que cualquier persona en la organizacin entienda exactamente qu consider como el mayor propsito del programa de mantenimiento preventivo. No tiene que ser tan breve, es decir sin sentido, pero tampoco deber ser tan extenso que cree confusin. No desarrollar un enunciado claro y conciso, puede hacer su programa muy difcil, esto sucede frecuentemente. e) Medicin del mantenimiento preventivo. Muchos de los componentes del plan de mantenimiento preventivo han sido ya discutidos aqu, solo queda ponerlos todas bajo una cubierta y desarrollar una lnea de tiempo para su implementacin, as como para desarrollar los requerimientos de los reportes y la frecuencia, para la medicin del progreso. Ponga particular atencin en la medicin del progreso, ya que es en donde muchos programas de mantenimiento preventivo fallan. Si no mide el progreso no tendr ninguna defensa, y como lo sabe, lo primero que se reduce cuando existen problemas de este tipo, es precisamente en el presupuesto del programa de mantenimiento preventivo. Tambin cuando requiere expandir el programa y no puede probar que esta trabajando para obtener los resultados que predijo, no encontrar fondos u otros recursos necesarios. Por ltimo y de mucha importancia, si no mide los resultados no podr afinar su programa; en concreto, si no hace de su sistema un sistema activo, esto puede lentamente destruir su programa. As es como fueron concebidos otros programas pobres.

f) Desarrolle un plan de entrenamiento. No necesitamos mencionar demasiado sino solo la invariabilidad del requerimiento de un entrenamiento completo y consistente, determine estos requerimientos y desarrolle un plan comprensible para acoplarlo a la lnea de tiempo establecida que desarroll. g).- Rena y organice los datos. Esta puede ser una actividad bastante pesada independientemente de s tiene implementado o no, un sistema completo. (CMMS). Recuerde que estamos hablando del programa de mantenimiento preventivo. Son diversos los elementos requeridos para ordenar e implementar un programa de mantenimiento preventivo.

1.4.1 Preventivo. Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de: Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Peridico por cuanto sus actividades estn controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin considerar las peculiaridades de una instalacin dada. Ejemplos: limpieza, lubricacin, recambios programados. Como ejemplo, una empresa decidi que los servicios de desinfeccin a travs de fumigacin en los departamentos y pasillos y los de limpieza de tanques de agua, se realizaran el primero, cada tres meses y el segundo, cada seis meses. Ello fue motivado por un anlisis de la situacin sanitaria del edificio a lo largo de los ltimos 5 aos. Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparicin de las fallas. Evidentemente, ningn sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algn medio. Por ejemplo, una lmpara elctrica deba durar 4000 horas de encendido y se quema cuando slo se la haba empleado 200 horas. Ningn indicio o evidencia simple, nos inform sobre la proximidad de la falla. Las fuentes internas: estn constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) o como usados. Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto y, por ltimo, los archivos del personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificacin, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.

1.4.1 Preventivo. Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de: Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Peridico por cuanto sus actividades estn controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin considerar las peculiaridades de una instalacin dada. Ejemplos: limpieza, lubricacin, recambios programados. Como ejemplo, una empresa decidi que los servicios de desinfeccin a travs de fumigacin en los departamentos y pasillos y los de limpieza de tanques de agua, se realizaran el primero, cada tres meses y el segundo, cada seis meses. Ello fue motivado por un anlisis de la situacin sanitaria del edificio a lo largo de los ltimos 5 aos. Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparicin de las fallas. Evidentemente, ningn sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algn medio. Por ejemplo, una lmpara elctrica deba durar 4000 horas de encendido y se quema cuando slo se la haba empleado 200 horas. Ningn indicio o evidencia simple, nos inform sobre la proximidad de la falla. Las fuentes internas: estn constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) o como usados. Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto y, por ltimo, los archivos del personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificacin, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.

* Recomendacin de otras instalaciones similares. * Experiencias propias. * Anlisis de ingeniera. * Inspeccin. Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuacin las recomendaciones siguientes: * Todo lo susceptible de falla mecnica progresiva, como desgaste, corrosin y vibracin. * Todo lo expuesto a falla por acumulacin de materias extraas: humedad, envejecimiento de materiales aislantes, etc. * Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidrulicos, neumticos, de gas y tuberas de distribucin de fluidos. * Lo que con variacin, fuera de ciertos lmites, puede ocasionar fallas como niveles de depsito de sistemas de lubricacin, niveles de aceite aislante, niveles de agua. * Los elementos regulares de todo lo que funcione con caractersticas controladas de presin, gasto, temperatura, holgura mecnica, voltaje, etc.

CLASIFICACIN DE COMPONENTES. Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida til o al fallar. Componentes reparables o reconstruibles. Aquellos que al agotar su vida til o al fallar se sustituyen y se envan a talleres para su inspeccin, reparacin, ajuste, calibracin, pruebas, etc., despus de lo cual quedan disponibles para ser instalados de nuevo. Planeacin del trabajo de mantenimiento. La planeacin permite estimar las actividades que estarn sujetas a la cantidad y calidad de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se debern emplear, as como el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende desarrollar. Nota: la planeacin deba prever tiempos muertos por factores diversos, cuya probabilidad de ocurrencia y lapsos los da la experiencia.

1.4.2 Reparaciones Mayores. El programa de mantenimiento proporcionara un servicio y parte de la calidad depender de los departamentos perifricos. Adems de que si el servicio es malo nos slo no agregara valor, si no que encarecer el producto o al menos se tendrn perdidas en el rendimiento de la empresa. Las compras tcnicas se refieren a; satisfacer los requerimientos del departamento de mantenimiento, para que los programas se realicen en tiempo, y no causen tiempos perdidos y elevados costos de mantenimiento y del producto. Un programa de componentes crticos permitir al departamento de compras identificar los componentes que contribuyen a la promocin de modos de falla. El programa de componentes crticos se refiere a la utilizacin de tcnicas de ensayos y destruccin de partes, y componentes para determinar su confiabilidad a travs del tiempo de vida til bajo condiciones determinadas, calidad, ajuste, tiempos etc. Lo ms importante es la obtencin de informacin de sus caractersticas, parmetros y tolerancias que permitan conocer su modo de fallo y discriminar su probabilidad de fallo, estandarizar partes y componentes para tiempos de reemplazo o mejora del diseo. El anlisis puede evaluar durante el perodo de vida para un equipo o componente, el determinar el efecto sobre el MTBF, de las diversas caractersticas que afectan la mantenibilidad, reparabilidad, cantidad de elementos desechados, deteccin de averas, facilidad de diagnstico, puntos de prueba, reglas, normalizacin, responsabilidades y seguridad todo ello de MTTR, todo ello dar informacin al comprador para la toma de decisin y consolidad proveedores confiables.

Otra tcnica a utilizar es, la estadstica de pruebas y ensayos de confiabilidad, realizados para verificar que un equipo o componente funcionar durante un tiempo dado. Esto encaja con la definicin dada en los conceptos principales de: Confiabilidad es la probabilidad que un sistema o equipo funcione sin fallo bajo condiciones dadas durante un tiempo determinado. Los tres elementos que a continuacin se listan proporcionan informacin de gran utilidad al comprador. a) Requisitos de actuacin. b) Condiciones ambientales. c) Requisitos de tiempo. La calificacin del mantenimiento se refiere adems de las pruebas de ensayos en los sistemas e incluso a nivel de componente, al anlisis de componentes fallados, por lo que deber establecer y mantener procedimientos para la ejecucin y verificacin del cumplimiento de los servicios, con los requerimientos especificados. 1.4.3 Servicios Generales Un programa de mantenimiento preventivo puede incluir otros sistemas de mantenimiento y pueden ser considerados todos en conjunto como un programa de mantenimiento preventivo. Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita obtener informacin real del estado de las maquinas, equipos e instalaciones y en algunos casos se requerir de inversiones para llevarles a condiciones bsicas de funcionamiento. La manera de lograr las autorizaciones de inversin, es indicando las ventajas o beneficios del programa de mantenimiento preventivo.

Beneficios del mantenimiento preventivo Necesitar proyectar los beneficios del mantenimiento preventivo, los ms relevantes son los siguientes: 1. - Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e instalaciones). Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al mantenimiento programado y estar utilizando un mantenimiento reactivo mucho ms caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos" 2. - Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el programa. 3. - Mejora la utilizacin de los recursos. Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo incrementa la utilizacin de maquinaria, equipo e instalaciones, esto tiene una relacin directa con: El programa de mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y como debe hacerse. 4. - Reduce los niveles del inventario. Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del almacn. 5. Ahorro. Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para la compaa. Cuando los equipos trabajan ms eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

2.- Mantenimiento Preventivo. 2.1 Mantenimiento Preventivo. La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como