SISTEMAS DE MANUFACTURA

MARIO ARTURO RUIZ CASTILLO CESAR GIOVANNI JIMENEZ JUVENTINO JOSE ALFREDO CORTES GARCIA ANTONIO MICHEL SANCHES MARIA ALZUCENA ORDUA BENAVIDES ING. INDUSTRIAL 801 B SEMIESCOLARIZADO

Ed. D. JUAN MANUEL CARRION DELGADO

Del japons: Kanban, usualmente escrito en kanji y tambin en katakana , donde kan, , significa "visual," y ban, , significa "tarjeta" o "tablero.

SISTEMA KANBAN
Definamos primero que quiere decir Kanban, Etiqueta de Instruccin en japons, y no es ms que una orden de produccin que nos da informacin acerca de que se va a producir, en que tiempo, mediante qu medios y como se transportara (operacin, hora inicio y de termino, materiales).

Este sistema Kanban funciona bajo varios principios muy importantes como lo son: Eliminacin de desperdicios. Mejora continua. Participacin plena del personal. Flexibilidad en la mano de obra. Organizacin y visibilidad.

Al hablar de manufactura esbelta, Kanban es la herramienta indicada para controlar informacin y transporte de materiales, siendo Kanban el elemento principal del Sistema Pull (jalar).

SISTEMA KANBAN

Reglas bsicas en su implantacin y ejecucin. El Kanban solo se mover cuando el lote se haya terminado. No se puede retirar ninguna pieza o parte del Kanban. Las partes de enviadas al proceso subsecuente deben de especificarse en el Kanban. Debe de acompaarse de los productos o piezas fiscas. El proceso precedente siempre producir las cantidades necesarias para el proceso subsecuente. Cualquier pieza, parte o producto defectuoso nunca se debe de enviar al proceso subsecuente. El Kanban siempre debe de ser procesado en cualquier departamento de manera escrita (actualizarlo) antes de proseguir su recorrido

TIPOS DE KANBAN

KANBAN SEALIZACION. Se usa dentro del Kanban de produccin con la finalidad de especificar las caractersticas de la pieza o producto por medio de pictogramas, hojas de control d proceso que ayudan a mejorar el actuar del trabajador.

TIPOS DE KANBAN
KANBAN PRODUCCION. Es la orden al proceso precedente para la elaboracin de piezas o partes, antes de ser tomadas o transportadas hacia el proceso subsecuente.

KANBAN DE TRANSPORTE O RETIRO. Su funcin es viajar de un rea a otra con la finalidad de autorizar el movimiento de partes, piezas o productos de un centro de trabajo a otro, conteniendo el tamao del lote, el nombre del proceso precedente y la ubicacin entre otras.

REQUISITOS PARA SU FUNCIONAMIENTO

Requisitos necesarios para el funcionamiento correcto del Kanban.
Se debe de conocer la demanda necesaria por lo menos 6 meses antes. El diseo del producto. Describir a detalle cual va a ser el proceso de produccin ( hoja de control del proceso) Control de inventarios para cada parte bien establecidos. Mano de obra especializada. 5 o 9S`s. Poka-yoke. SMED. Crculos de calidad. TPM. Control de Calidad Total. Estudio de Tiempos y Movimientos.

PROCESOS
PROCESO PRECEDENTE. Conocido tambin como rio arriba, va hacia arriba del proceso en retroceso, o sea desde el ensamble final hacia el inicio de este.

PROCESO SUBSECUENTE. Conocido como rio abajo, este es el ms adecuado ya que lleva las partes del inicio al final ya que as el centro de trabajo que recibe las piezas o partes es subsecuente en un proceso de ensamble.

SISTEMAS
SISTEMA PULL (JALAR). En este las salidas de cada operacin dependen de las entradas de una o ms operaciones, si se detiene alguna afecta a las dems operaciones (interdependencia secuencial), el material fluye adelante y la informacin fluye hacia atrs, aqu nada comienza en la cadena Proveedor-Cliente a menos que haya una peticin (requerimientos), de clientes externos.

SISTEMA PUSH (EMPUJAR). Se fija una fecha de entrega en cada rea, emitindose una fecha de inicio, se debe de saber el tiempo real de proceso (tiempo que tarda realmente el material en atravesar el sistema de produccin) aqu la informacin y los materiales llevan la misma corriente.

FORMULA
K = D * L (1 + S) C
ABREVIACION D CONCEPTO Demanda promedio o cantidad promedio de unidades o demandas en un periodo Cantidad de kanbans requeridas Tamao del Contenedor El tiempo de entrega para resurtir en un periodo Existencia de reserva expresada EXPRESADO Unidades de producto

K C L S

Cantidad de Kanban (numero arbigo) Unidades de Producto Las mismas unidades de demanda Porcentaje (%) de la demanda durante un tiempo de entrega

DATOS EN UNA TARJETA KANBAN

HOJA DE CONTROL DE PROCESO

PRENSADO

 QUE ES EL TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un concepto empujado por conservacin, por modificacin y por mejoramiento de las mquinas y los equipos.

El fin del Mantenimiento Productivo Total es reducir en lo posible las paradas de actividad por causa de mantenimiento, mejorar la productividad global implicando a todo el personal.

El Mantenimiento Productivo Total se asegura de que cada mquina en el piso de produccin siempre est disponible para ser utilizada segn el programa de produccin, lo cual provoca que sta nunca se detenga.

Las tres metas del Mantenimiento Productivo Total son:

Maximizar la efectividad de cada pieza del equipo (la eficiencia global del equipo) Proveer un sistema de mantenimiento acorde al ciclo de vida del equipo.

Involucrar a los departamentos en el plan, el diseo, el uso y el mantenimiento del equipo.

ACTIVIDADES BSICAS
En general el TPM consiste de seis actividades, las cuales se describen a continuacin: 1.- Eliminacin de las seis grandes prdidas 1. Fallas en los equipos 2. Paros menores 3. Prdida de velocidad 4. Set-up y ajustes, que son causados por cambios en las condiciones de las operaciones, tales como en los inicios o en cada cambio de turno, de producto o de las condiciones de las operaciones. 5. Reduccin de la eficiencia, lo cual es causado por la materia prima que no se usa o se desperdicia. 6. Defectos y retrabajos del proceso, que son provocados por productos fuera de especificaciones o defectuosos.

ACTIVIDADES BSICAS
2.- Planeacin del Mantenimiento hecha por el departamento de mantenimiento. Para este punto se requiere de una serie de actividades que se implementan dentro del piso de produccin.

Estas se dividen en 4 fases:

1.Reducir la variabilidad de las partes. 2.Extender la vida de las partes. 3.Restaurar las partes deterioradas peridicamente. 4.Predecir la vida de las partes.

ACTIVIDADES BSICAS
3.- Mantenimiento autnomo trabajo hecho por el departamento de produccin. Aqu los operadores son entrenados en el programa de los 7 pasos para lograr estos objetivos:

Establecer las condiciones bsica del equipo Observar las condiciones de uso del equipo Restablecer las partes las partes deterioradas a travs de inspecciones globales Desarrollar los conocimientos del operador y conducir a una rutina de supervisin autnoma hecha por el operador.

ACTIVIDADES BSICAS
4.- Ingeniera preventiva llevada a cabo principalmente por el departamento de ingeniera de la planta. Aqu se busca eliminar las causas de los problemas que se presentan en el periodo de lanzamiento de una nueva lnea de produccin. Desde antes se tiene que cuidar la administracin del equipo, y es cuando ingeniera se involucra, ya que se pretende eliminar los problemas provocados por los atributos de los equipos; para ello se analizan diferentes factores tales como rentabilidad, mantenimiento, economa, operacin, etctera.

ACTIVIDADES BSICAS
5.- Diseo de productos fciles de hacer, actividad hecha por el departamento de diseo. Al momento de disear un producto, a las otras reas se les olvida lo complicado que es fabricarlo, lo cual provoca grandes problemas. A pesar de los trabajos que se estn haciendo para evitar esto, el diseo sigue siendo un punto importante dentro del TPM.

ACTIVIDADES BSICAS
6.- Educacin y prctica para dar soporte a las primeras 5 actividades. Sin lugar a dudas, esto es un punto importante, ya que sin un buen entrenamiento, los operadores y sus respectivas reas no pondran el soporte adecuado al TPM. Por ello es vital tener un buen programa de entrenamiento para todas las reas involucradas dentro del programa.

CONCLUSIONES
Importantes en un sistema de produccin.
Herramienta pictogrfica que nos brinda la informacin necesaria acerca de que se va a producir, en que tiempo, mediante qu medios y como se transportara

2 Herramientas

TPM es una herramienta necesaria para llevar a cabo el mantenimiento del equipo e instalaciones de la empresa requiere que se cumpla en toda la compaa, basndose en los esfuerzos de los equipos de trabajo, involucrando a todo el personal en mejorar y mantener en ptimas condiciones de operacin a los equipos y maquinaria.