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Introduccin

Un grfico de control es un

diagrama especialmente preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la caracterstica de calidad que se est controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricacin y a medida que se obtienen. Las graficas de control se utilizan en la industria como tcnica de diagnsticos para supervisar procesos de produccin e identificar inestabilidad y circunstancias anormales.

Objetivo General
Todo grafico de control

esta diseado para presentar los siguientes principios:


Fcil de entendimiento de los datos Claridad Consistencia Medir variaciones de calidad

Objetivo Especfico
Proceso de prevencin para evitar que el producto

llegue sin defectos al cliente.


Detectar y corregir variaciones de calidad

Lneas de Ensamble Torneado de piezas Maquinas Empacadoras

Procesos Manufactureros

Graficas de Control
Empresas de Servicios

Hotel: Hora de Salida de los huspedes ; # reclamos Hospital: Exactitud en la atencin; Entrega de medicamentos Ambulancia: Tiempo de respuesta

Definicin de los trminos


El grfico de control tiene:
Lnea Central que representa el promedio histrico de

la caracterstica que se est controlando


Lmites Superior e Inferior que calculado con datos

histricos presentan los rangos mximos y mnimos de variabilidad.

Definicin de Trminos
Subgrupos
Grupo de mediciones con algn criterio similar obtenidas de un

proceso Se realizan agrupando los datos de manera que haya mxima variabilidad entre subgrupo y mnima variabilidad dentro de cada subgrupo
Por ejemplo, si hay cuatro turnos de trabajo en un da, las mediciones de

cada turno podran constituir un subgrupo.

Media
Sumatoria de todos los subgrupos divididos entre el numero de

muestras Rango Valor mximo menos el valor mnimo

Eleccin de la variable
La variable que se elija para los grficos de control X y

R , tiene que ser una magnitud que pueda medirse y expresarse con nmeros, tal como la dimensin, el grado de dureza, resistencia a la traccin, peso, etc.

Eleccin del criterio de Formacin de subgrupos


Los subgrupos deberan elegirse de forma que fueran lo ms homogneo posible, y que de uno a otro permitieran la mxima variacin.

Un subgrupo debe estar formado por elementos que estn fabricados lo ms cercanos posible en el tiempo. El siguiente subgrupo, por elementos fabricados posteriormente tambin en un corto espacio de tiempo, y as sucesivamente; en especial, cuando el principal objetivo de estos grficos es detectar los cambios de la media del proceso.
Con este esquema de formacin de subgrupos, a veces es aconsejable que el intervalo de toma de muestras vari un poco con respecto al tiempo estipulado y que esta variacin no sea predecible por el operario. En cualquier caso , es mejor que el operario no pueda saber cules sern los elementos que integrarn la muestra que se va inspeccionar. El criterio ms racional es aquel que se basa en el orden en que se ha seguido la produccin.

Eleccin de Tamao y frecuencia de los Subgrupos


Shewhart sugiri que cuatro elementos era el tamao ideal de los

subgrupos Se debe seleccionar subgrupos que la variacin entre ellos sea mnima , es conveniente que estos subgrupos sean lo ms pequeos posible Cuanto mayor es el tamao de la muestra, mas estrechos son limites de control y ms fcil resulta detectar pequeas variaciones. Pero para este caso se utilizan otros grficos utilizando la desviacin En el terreno estadistico, es conveniente que los limites de control se establezcan en base, a, por lo menos 25 subgrupos. Adems, la experiencia indica que cuando se inicia un grafico de control, los primeros subgrupos pueden ser no representativos de lo que se mida posteriormente

Utilidad
Los grficos x-R se utilizan cuando la caracterstica de

calidad que se desea controlar es una variable continua.

3. Grficos de Control por variables


Grficos -R Se utilizan cuando la caracterstica de calidad que se desea controlar es una variable continua. Se requieren N muestras ( Subgrupos) de tamao n.
Ejemplo: fbrica que produce piezas cilndricas de

madera. La caracterstica de calidad que se desea controlar es el dimetro. Hay dos maneras de obtener los subgrupos. Una de ellas es retirar varias piezas juntas a intervalos regulares, por ejemplo cada hora:

7:00
Proceso

Muestra de 6 Piezas

8:00
Proceso

Muestra de 6 Piezas

La otra forma es retirar piezas individuales a lo largo del intervalo de tiempo correspondiente al subgrupo

Paso #1:Recoleccin de Datos


Estos datos debern ser: Recientes de un proceso al cual se quiere controlar
Estos pueden ser

tomados
Diferentes horas del

da Diferentes das

Todos tienen que ser de

un mismo producto.

Paso #2: Promedio


Sumatoria de los datos

de cada uno de los subgrupos dividido entre el numero de datos (n).

Formula X X1 + X2 + X3 + Xn n La formula debe ser

utilizada para cada uno de los subgrupos

Paso #3: Rango


Valor mayor del

subgrupo menor el valor menor.


Formula R = x valor mayor x valor
menor

Determine el rango

para cada uno de los subgrupos

Paso #4: Promedio Global


Sumatoria de todos los

valores medios y se divide entre el nmero de subgrupos (k).


Formula X X1 + X2 + X3 ++ Xn k

Paso #5: Valor Medio del Rango


Sumatoria del rango

(R) de cada uno de los subgrupos divido entre el numero de subgrupos (k).
Formula R R1 + R2 + R3 + . + Rn k

Paso #6: Limites de Control


Para calcular los limites de control se utilizan los datos

de la siguiente tabla

Limites de control

Grfica X Utilizando los datos de X de la tabla se contruye la


grfica

Grfica R
Utilizando los valores del rango (R) de la tabla de datos

se construye la grfica de R

Un punto Fuera de los limites de control


Un punto nico fuera

de los limites de control casi siempre se produce por una causa especial. Una razn comn por la que un punto cae fuera de un limites de control es un error en el calculo de X o R ; o error de medicin

Cambio Repentino en el promedio del proceso


Un numero inusual de puntos

consecutivos que caen a un lado de la lnea central casi siempre es una indicacin de que el promedio del proceso se desplaz en forma repentina.
Introduccin de nuevos de

trabajadores, materiales o equipos Cambios de mtodos de inspeccin Una mayor o menor atencin en la inspeccin El proceso ha mejorado o desmejorado

Cambio Repentino en el promedio del proceso


Se emplean tres reglas empricas

para detectar a tiempo los cambios de los procesos: Si 8 puntos consecutivos caen en un lado de la lnea central Se divide la regin entre la lnea central y cada limite de control en tres partes iguales. Luego, Si (1) dos de tres puntos consecutivos caen en el tercio exterior entre la lnea central y uno de los limites de control o (2) cuatro de cinco puntos consecutivos caen dentro de la regin exterior de dos tercios, tambin se puede llegar a la conclusin de que el proceso esta fuera de control

Ciclos
Los ciclos son patrones

cortos repetidos, que alternan crestas elevadas y valles bajos. Las causas puede ser:
Cambios peridicos en el

ambiente Rotacin de operarios o la fatiga al final del turno Diferentes equipos de medicin utilizados Diferencias entre los turnos de la maana y noche Cambios de temperatura y humedad

Tendencias
Una tendencia es el resultado de alguna

causa que afecta en forma gradual las caractersticas de calidad del producto y ocasiona que los puntos de las graficas de control se muevan gradualmente hacia arriba o hacia abajo. Una tendencia definida se da: Deterioro o desgaste gradual de un equipo de produccin Desgaste de herramienta Acumulacin desperdicios Calentamiento de maquinas Cambios graduales condiciones ambientales Mejora en las habilidades del operario

Abrazando la lnea central


El abrazo a la lnea central

ocurre cuando casi todos los puntos caen de la lnea de centro. Una causa comn del abrazo a la lnea central es que la muestra incluya un elemento tomado sistemticamente de cada una de varias maquinas, operadores, ejes, etc.

Abrazando los limites de Control


Este patrn aparece

cuando muchos puntos se encuentran cerca de los limites de control con muy pocos entre dichos limites Las causas pueden ser:
Un patrn de mezcla

puede resultar cuando en un proceso se utilizan dos lotes de material diferentes o cuando las partes se producen en distintas maquinas , pero la vigila el mismo grupo de inspeccin

Inestabilidad
Se caracteriza por

flutaciones errticas y poco naturales en ambos lados del cuadro durante un tiempo. A menudo, los puntos caen fuera de los limites de control superior e inferior sin un patrn consistente. Una causa frecuente de inestabilidad es el ajuste excesivo de una maquina