PRINCIPIOS Y PRCTICAS DE INSPECCIN

Iris Abril Martnez Salazar Alejandro De La Fuente Pablo Trevio

INSPECCIN

En control de calidad, la inspeccin es el medio por el cual se detecta la mala calidad y se asegura la buena calidad.

Tradicionalmente se lleva a cabo usando mtodos de trabajo intensivos que consumen mucho tiempo y son muy costosos.
Como consecuencia, el tiempo de entrega de manufactura y el costo del producto se incrementa sin aadir valor real. Las inspecciones manuales se llevan a cabo despus del proceso, en muchas ocasiones, despus de un lapso de tiempo significativo

NUEVAS TCNICAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD

Inspeccin 100% automatizada en vez de inspeccin por muestreo utilizando mtodos manuales.

Sistemas de sensores en lnea para llevar a cabo inspeccin durante o inmediatamente despus del proceso de manufactura, en vez de inspeccin fuera de lnea llevada a cabo despus.
Controles de retroalimentacin de la operacin de manufactura, en el cual las variables de proceso que determinan la calidad del producto son monitoreados en vez de monitorear slo al producto final.

NUEVAS TCNICAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD

Softwares para rastrear y analizar las mediciones del sensor a travs del tiempo para controlar el proceso estadsticamente. Inspecciones avanzadas y tecnologa de sensores, combinados con sistemas basados en computadoras para automatizar las operaciones del sistema de sensores.

FUNDAMENTOS DE INSPECCIN

Inspeccin se refiere a la actividad de examinar el producto, sus componentes, subensambles o materiales de que est elaborado, para determinar si cumple con las especificaciones del diseo.

TIPOS DE INSPECCIN

De acuerdo a la cantidad de informacin derivada del proceso de inspeccin acerca de la concordancia del elemento con las especificaciones.

Inspeccin por variables. Se mide una o ms caractersticas de calidad usando un instrumento de medicin apropiada o sensor. Inspeccin por atributos. La parte o producto se inspecciona para determinar si concuerda con el estndar de calidad aceptada.

EJEMPLOS DE INSPECCIN POR VARIABLES E INSPECCIN POR ATRIBUTOS

INSPECCIN POR VARIABLES Medir del dimetro de una pieza cilndrica. Medir la temperatura de un horno tostador para ver si est dentro del rango especificado por el diseo de ingeniera. Medir de la resistencia elctrica de un componente electrnico. Medir de la gravedad especfica de un producto qumico lquido. INSPECCIN POR ATRIBUTOS Medir una pieza cilndrica como pasa/no pasa para determinar si se encuentra dentro de las tolerancias. Determinar la tasa de fraccin de defectos de una muestra de partes de produccin. Contar el nmero de defectos por automvil conforme este deja la planta de ensamble final Contar el nmero de imperfecciones en una corrida de produccin de alfombras.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN

Un procedimiento tpico de inspeccin para un elemento individual, consiste de los siguientes pasos.

1. Presentacin. 2. Examinacin. 3. Decisin.

4. Accin.

INSPECCIN MANUAL VS INSPECCIN AUTOMATIZADA

La inspeccin manual es ms comnmente usada cuando se inspecciona un solo elemento o una muestra de partes de un lote ms grande, mientras que los sistemas automatizados son ms comnmente utilizados para inspeccin 100% en produccin en masa.

CARACTERSTICAS CLAVES KCs

En un procedimiento de inspeccin ideal, se inspeccionaran todas las especificaciones de dimensiones y atributos del producto, sin embargo esto consume mucho tiempo y dinero. Por esto, se determinan las caractersticas claves (KCs) que son las caractersticas reconocidas como importantes en el diseo. La inspeccin debe ser diseada para que se enfoque en estas caractersticas claves. Si stas estan en control, las otras dimensiones tambin se encontrarn en control.

PRECISIN DE LA INSPECCIN

Algunas veces ocurren errores en el procedimiento de inspeccin, en los pasos de examinacin y decisin. Elementos con buena calidad son clasificados incorrectamente como no conforme a especificaciones y un elemento no conforme se clasifican errneamente como conforme.

ERROR TIPO I Y ERROR TIPO II

Error tipo I. Ocurre cuando un elemento de buena calidad es incorrectamente clasificado como defectuoso, es una Falsa Alarma. Error tipo II. Ocurre cuando un elemento de mala calidad es errneamente clasificada como bueno, es un fallo.
Variable. Mediciones incorrectas de las dimensiones de una pieza. Atributos. No darse cuenta de defectos.

ERROR TIPO I Y ERROR TIPO II

DECISIN Aceptar el elemento Rechazar el elemento

Elemento conforme

Elemento no conforme

Buena decisin Error tipo I Falsa Alarma

Error tipo II Falla

Buena decisin

FACTORES QUE PRODUCEN ERRORES

Inspecciones manuales.

Complejidad y dificultad de la tarea de inspeccin. Variaciones inherentes en el procedimiento de inspeccin. Juicio requerido por parte del inspector humano. Imprecisiones o problemas con los instrumentos de medicin. Complejidad y dificultad de la tarea de inspeccin. La resolucin del sensor de inspeccin. Malfuncionamiento del equipo. Fallas o bugs en el programa de computadora que controla el procedimiento de inspeccin.

Inspecciones automticas.

PRECISIN DE LA INSPECCIN

Capacidad del proceso de la inspeccin para no caer en estos tipos de errores.

Alta precisin cuando se producen pocos o nulos errores.

DRURY sugiri la medida de precisin de la

inspeccin. Las piezas son clasificadas por un inspector en dos categoras, conformes o no conformes. Siendo.

Decis iones corre ctas

p1 = proporcin de veces (o probabilidad) en que un elemento conforme es clasificado como conforme. p2 = proporcin de veces (o probabilidad) en que un elemento no conforme es clasificado como no conforme.

PRECISIN DE LA INSPECCIN

De este modo.

(1-p1) = probabilidad de que un elemento conforme sea clasificado como no conforme (Error tipo I). (1-p2) = probabilidad de que un elemento no conforme sea clasificado como conforme (Error tipo II).

Se toma q = tasa de fraccin actual de defectos en el lote de elementos

POSIBLES SALIDAS EN UN PROCESO DE INSPECCIN, dados q, p1 y p2

Estado real del elemento Decisin Conformes No Conformes Aceptar p1(1-q) (1-p2)q elemento Error tipo II

Total p1+ q(1-p1-p2) 1- p1- q(1-p1-p2)

1.0

Rechazar (1-p1)(1-q) elemento Error tipo I

Total (1-q)

p2q
q

ECUACIN DE PRECISIN
p1 p2 A 2
A = Medida de la precisin de la inspeccin. Rango: 0 (todas las decisiones de inspeccin incorrectas) 1.0 (todas las decisiones correctas)

EJEMPLO

Un trabajador ha inspeccionado un lote de 100 piezas, reportando un total de 12 defectos en el lote. En una reexaminacin, se encontr que 4 de estos reportes fueron de hecho buenas piezas (4 falsas alarmas), mientras que un total de 6 unidades defectuosas no fueron detectadas por el inspector (6 fallos). Cul es la precisin del inspector en este caso? Especficamente, cules son los valores de (a) p1, (b) p2, y (c) A?

SOLUCIN

Se reportaron 12 defectos, 4 son buenos, dejando 8 defectos reportados. Adems, se encontraron 6 defectos ms entre las unidades reportadas como buenas. Entonces, el no. total de defectos en el lote de 100 es de 8+6=14. Esto significa que hay 100-14 =86 unidades buenas en el lote. Por lo tanto: (a) p1, el inspector report 12 defectos, dejando 88 reportados como aceptables. De estos 88, 6 resultaron defectuosos, dejando 88-6=82 unidades buenas realmente reportadas por el inspectores. Por tanto, la proporcin de partes buenas reportadas como 82 conformes es: p1 0.9535 86

SOLUCIN

(b) Hay 14 defectos en el lote, de los cuales el inspector identific correctamente 8. Por tanto, la proporcin de defectos reportados como no conformes es:

8 p2 0.5714 14

La precisin total de la inspeccin, resulta:

0.9535 0.5714 A 0.7625 2

INSPECCIN VS PUEBAS

Una prueba es un procedimiento en el cual el elemento puesto a prueba es observado en su operacin actual o bajo condiciones que se pueden presentar durante su operacin. Algunas veces los procedimientos de prueba daan o destruyen el elemento. Para asegurar que la mayora de los elementos tengan una calidad satisfactoria se deben de sacrificar un nmero limitado de elementos. Existen mtodos para reducir el gasto de estas pruebas, estos son las pruebas no destructivas (NDT) y la evaluacin no destructiva (NDE). Otro tipo de procedimiento de prueba involucra no solo la prueba para ver si el producto funciona apropiadamente, sino que requiere un ajuste o calibracin del producto que depende de la salida de la prueba.

MUESTREO VS INSPECCIN AL 100%

El muestreo es usado para reducir la necesidad de inspeccionar cada parte, y reducir as el tiempo y gastos de inspeccin. Los procedimientos de muestreo estadstico son conocidos como muestreo de aceptacin o muestreo de lotes.

TIPOS DE PLANES DE MUESTREO

Plan de muestreo variable. Se toma una muestra aleatoria de la poblacin, y se mide la caracterstica de calidad de inters en cada unidad de la muestra. Se saca un promedio y se compara con un valor permitido del plan, el lote se acepta o rechaza dependiendo del resultado de la comparacin. Plan de muestreo por atributos. Se toma una muestra aleatoria del lote, las unidades son muestreadas y clasificadas como aceptables o defectuosas dependiendo del criterio de calidad utilizado. El lote se acepta si el no. de defectos no excede a cierto valor llamado nmero de aceptacin.

tanto el valor permitido del plan a comparar, como el valor del no. de aceptacin, son seleccionados de modo que la probabilidad de que el lote sea rechazado sea pequea, a menos que el nivel real de calidad de la poblacin sea verdaderamente pobre.

NIVEL DE CALIDAD ACEPTABLE

Se determina cierto nivel de calidad, el cual tanto el consumidor y el proveedor consideran aceptable, an cuando la calidad no es perfecta. Este se conoce como el nivel de calidad aceptable (AQL). Se define en trminos de proporcin de defectos, o tasa de fraccin de defectos qo. Existe otro nivel de calidad, el q1 tasa de fraccin de defectos, en donde, q1>qo, el cual no es aceptable. Este nivel es llamado porcentaje de defectivos tolerables en el lote (LTPD). Hay dos posibles errores estadsticos que pueden ocurrir en el muestreo de aceptacin.

Rechazar el lote de un producto que es igual o mejor que el AQL (qqo). Error tipo I riesgo del productor . Aceptar un lote de producto de calidad peor a la del LTPD (qq1). Error tipo II riesgo del consumidor .

ERROR DE MUESTREO TIPO I Y TIPO II

DECISIN Lote conforme Lote no conforme

Aceptar lote Buena decisin

Error tipo II Riesgo del Consumidor

Rechazar lote

Error tipo I Riesgo del Productor

Buena decisin

Errores de muestreo ocurren porque slo se inspeccion una parte de la poblacin total, los Errores de inspeccin ocurren cuando un elemento individual es clasificado errneamente.

El diseo de un plan de muestreo de aceptacin involucra determinar valores de tamao de muestra Q y el nmero de aceptacin N que provee el acuerdo entre AQL y LTPD, junto con las probabilidades y . Se han desarrollado planes de muestreo estndar, tal como MIL-STD-105D ANSI/ASQC Z1.4, el U.S. standard y ISO/DIS2859, international standard ).

CURVA CARACTERSTICA DE OPERACIN (curva OC)

La curva OC para un plan de muestreo dado, proporciona la probabilidad de aceptacin de un lote como una funcin de la posible tasa de fraccin de defectos que pueda existir en l. Indica el grado de proteccin que provee el plan de muestreo para los diferentes niveles de calidad de los lotes que llegaran. Si el lote que llega tiene un nivel de calidad alta (baja q), entonces la probabilidad de aceptacin es alta. Si el nivel de calidad de un lote que llega es pobre (alta q), entonces, la probabilidad de aceptacin es baja.

CURVA DE CALIDAD PROMEDIO DE SALIDA

Un plan de muestreo puede ser descrito por su curva de calidad promedio de salida (curva AOQ).

La curva AOQ muestra la calidad promedio de los lotes que pasan a travs de la inspeccin de muestreo como una funcin de la calidad del lote entrante antes de la inspeccin. Cuando la calidad de entrada es buena (baja q), el promedio de calidad de salida es buena (baja AOQ). Cuando la calidad entrante es pobre, la calidad de salida es buena tambin porque existe una fuerte probabilidad de que se rechace el lote y se opte por:

Devolver las partes al proveedor. Inspeccionar al 100% y separar los defectos. Separar los defectos y retrabajarlos o remplazarlos.

En un rango intermedio, entre el AQL y el LTPD, se presenta la calidad del lote de salida. Este es llamado el Lmite de calidad promedio de salida (AOQL) del plan.

INSPECCIN 100% MANUAL

La ventaja de una inspeccin al 100% es que la probabilidad del lote que ser aceptado es de 1.0 si la calidad es igual o mejor que el AQL y cero si la calidad es menor que el AQL, sin embargo, el AQL debe ser fijado en q=0. Se deben de separar los defectos en el lote, de modo que solo resten partes buenas despus de la inspeccin (AOQ=cero defectos), pues el proceso de manufactura puede an producir cierta fraccin de defectos q. Tericamente, una inspeccin al 100% permite pasar solo piezas de buena calidad. Sin embargo, cuando la inspeccin al 100% es realizada manualmente, se presentan 2 problemas.

El gasto involucrado. La precisin de la inspeccin. Errores tipo I y tipo II.

Por los errores humanos, una inspeccin al100% utilizando mtodos manuales, no garantiza una calidad de los productos al 100%.

CURVA DE UN PLAN DE INSPECCIN AL 100%

=0

1.0 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 AQL

0.1 0.2 0.3 0.4

22.3 Inspeccin automatizada

Este tipo de inspeccin casi siempre reduce el tiempo de inspeccin por piezas y las mquinas automatizadas no presentan los errores mentales ni la fatiga que sufren los inspectores humanos. La justificacin de la inversin en este tipo de inspeccin depende de los ahorros en costos de mano de obra y la mejora en la exactitud de la inspeccin. La inspeccin automatizada se puede definir como la automatizacin de uno o varios pasos del procedimiento de inspeccin

Existen varias alternativas en la cul la inspeccin automatizada se puede aplicar: 1. Presentacin automatizada de partes por un sistema de manejo automtico con operadores humanos que ejecutan los pasos de examinacin y decisin. 2. Examinacin y decisin automatizada por una mquina de inspeccin automtica, con cargas manuales de partes dentro de la mquina. 3. Inspeccin automatizada completa en donde las partes de presentacin, examinacin y decisin son ejecutadas de manera automtica.

La inspeccin automatizada puede ser ejecutada por muestreo estadstico o por inspeccin al 100%, cuando el muestreo estadstico es usado, errores de muestreo son posibles. As mismo, cuando se ejecuta el muestreo o la inspeccin al 100%, la inspeccin puede cometer errores.

Cuando los errores son sencillos, como la dimensin de una parte, los sistemas automatizados operan con una gran exactitud y una tasa de error muy baja.
Cuando las inspecciones son ms complejas, los errores tienden a aumentar, como es el caso de las mquinas de inspeccin por visin al detectar errores en chips. Adems, este tipo de inspeccin por su complejidad son muy difciles para los humanos, es por eso de la razn del uso de la inspeccin automatizada.

Los errores de inspeccin se pueden clasificar en:

Error tipo I: Ocurre cuando el sistema automatizado indica un defecto cuando en realidad dicho defecto no se encuentra. Error tipo II: Ocurre cuando el sistema no detecta un defecto.

El integrar la inspeccin automatizada al 100% en el proceso de manufactura pueden resultar dos acciones positivas: Retroalimentacin en el proceso de control: Despus de ejecutar las inspecciones se genera una retroalimentacin a los departamentos de calidad, en donde se hacen ajustes, se reduce la variabilidad y se mejora la calidad de los productos. Sorteo de partes: Al ejecutar la inspeccin automatizada, se puede crear un sorteo o clasificacin de las partes dependiendo su nivel de calidad.

22.4 Cuando y porqu inspeccionar

La inspeccin se puede realizar en diferentes situaciones durante la produccin: 1. Cuando la materia prima y las partes son recibidas de nuestro proveedor. 2. En diferentes etapas durante el proceso de manufactura. 3. Antes de ser embarcado el producto a nuestros clientes.

2. En diferentes etapas durante el proceso de manufactura

El tiempo en el cul se va inspeccionar durante el proceso de manufactura es fundamental en el control de calidad del producto. Hay 3 alternativas que se pueden distinguir: Inspeccin no-Lineal.- Consiste en realizar la inspeccin fuera del proceso en donde se lleva a cabo la manufactura. Existe un tiempo de retraso entre el procesamiento y la inspeccin. Es ejecutada usando mtodos estadsticos de muestreo. Comnmente la inspeccin se hace de manera manual. Factores que determinan su uso: Existe buena variabilidad del proceso al disear las tolerancias. Procesos estables y riesgos de desviaciones son bajos. El costo de la inspeccin es alto en relacin con el costo de las partes defectuosas. Desventajas: Al momento de detectar las partes defectuosas, dichas partes ya se encuentran elaboradas.

Inspeccin lineal.-La inspeccin se realiza cuando las partes son elaboradas, integrada la inspeccin al proceso o inmediatamente despus de finalizar el proceso de manufactura. Existen dos tipos de inspeccin lineal:

1. Inspeccin lineal durante el proceso.- El beneficio de esta inspeccin es que se pueden corregir los problemas de defectos que se detecten y as corregir las fallas, antes que las partes sean terminadas. 2. Inspeccin lineal despus del proceso.- Se realiza inmediatamente despus de haber finalizado el proceso. No se pueden realizar correcciones a las partes, ya que stas ya estn terminadas. Solo pueden influenciar a la correccin de la siguiente pieza que procesar. Cada tipo de inspeccin lineal deber de proveer acciones positivas en el proceso de manufactura tales como la retroalimentacin y el sorteo de la calidad de las partes. Si dichas acciones no son ejecutadas, se tendr que utilizar inspecciones no-lineales.

22.4.2 Inpeccin del producto vs. Monitoreo del proceso

Otra alternativa de inspeccin es el de monitorear el proceso y no el producto, el cual consiste en monitorear los parmetros fundamentales del proceso de manufactura que determinan la calidad del producto. Ventajas: Ms prctico ejecutar la inspeccin lineal durante el proceso midiendo variables del proceso que midiendo variables del producto. Lo cual permite incorporar retroalimentacin en lnea al sistema de control. Permitiendo acciones correctivas mientras el producto todava se encuentra procesando El uso de monitoreo del proceso asume una manufactura determinstica, es decir que existe una relacin causa-efecto entre los parmetros del proceso que se pueden medir y las caractersticas de calidad que se deben mantener con las tolerancias.

Controlando los parmetros del proceso, se puede tener un control indirecto de la calidad del producto. Este mtodo no es muy comn en la produccin de pedazos de piezas. Mtodo utilizado en industrias con procesos continuos como la qumica y la de petrleo. Difcil de medir las caractersticas de calidad del producto, excepto si se usa un muestreo peridico. Variables de produccin fciles de medir: Temperatura, presin, tasas de flujo. Variables en manufactura de productos discretos: Difciles de medir. Frecuencias de vibracin, amplitudes de la maquinaria, deflexin de los componentes de la maquinaria.

22.4.3 Inspeccin distribuida vs Inspeccin Final

Inspeccin distribuida.- Estaciones de inspeccin a lo largo de la lnea de flujo de trabajo en la fbrica, puestos en puntos crticos de la secuencia de manufactura. Su funcin consiste en identificar defectos de partes o de productos tan rpido como fueron cometidos para que dichos defectos puedan ser excluidos del procesamiento que siga. La meta de esta estrategia de inspeccin es el prevenir costos innecesarios que son agregados al tener partes defectuosas.

Usado en el ensamble de componentes que al combinarlos forman una entidad, en donde difcilmente se pueden desensamblar. Ej: Operaciones de manufactura electrnica. Un tablero con circuito electrnico (PCB)

Inspeccin final: Inspeccin minuciosa del producto momentos antes de ser enviado el producto al cliente. Ms eficiente el realizar todas las inspecciones en solo un punto y una sola vez. Si es realizada de manera correcta ofrece la mejor proteccin en contra de la mala calidad.

Desventajas: Altos costos, y riesgos de que la inspeccin final sea ineficiente. La mejor opcin es la de combinar ambas estrategias: Inspeccin distribuida en operaciones de la planta con alta tasa de defectos para prevenir el procesamiento de partes malas en operaciones posteriores, para asegurar que solo buenos componentes son ensamblados al producto, y la inspeccin final es usada en las unidades terminadas para asegurarle al cliente la mayor calidad posible.

Anlisis Cuantitativo de la Inspeccin

Modelos matemticos pueden ser desarrollados para analizar ciertos aspectos del desempeo de la produccin y la inspeccin. Nos enfocaremos en 3 reas: 1. Efecto de la tasa de defectos en lotes de produccin en series de operaciones de produccin. 2. Inspeccin final vs. Inspeccin distribuida. 3. Cuando inspeccionar y cuando no inspeccionar.

Efecto de la tasa de defectos en produccin en s

Proceso
Cantidad inicial de piezas a ser procesadas (Qo) Unidades buenas (Q)

Unidades defectuosas

Al proceso entra una cantidad inicial de piezas a ser procesadas (Qo), pero el proceso tiene una tasa de fraccin defectuosa (q) por lo que la cantidad de piezas buenas despus del proceso se reduce y se calcula con la siguiente formula:

Q = Qo(1 q)
Donde q = probabilidad de producir una pieza defectuosa en cada ciclo de operacin, Qo = cantidad inicial de piezas a ser procesadas y Q = cantidad de productos buenos hechos en el proceso.

En este caso el nmero de piezas defectuosas quedara dado por la ecuacin:

D = Qo*q
Donde D = nmero de unidades defectuosas hechas en el proceso.

La mayora de las piezas manufacturadas requieren mas de una operacin de procesamiento y cada proceso tiene una tasa de fraccin defectuosa qi. Qf = Cantidad final de producto sin defectos Qo 1 2 n q1 q2 qn Df = Cantidad final de producto con defectos

La cantidad final de unidades libres de defecto producidas despus de una secuencia de n operaciones de procesamiento es dada por la formula: n

Qf = Qo*i=1 (1 qi)

Si todas las qi fueran iguales la ecuacin se simplificara as: n

Qf = Qo(1 q)

Donde q = la probabilidad de que una pieza salga defectuosa para los n procesos

El nmero total de unidades defectuosas producidos por la secuencia de procesos es fcilmente calculado con la ecuacin:

Df = Qo - Qf

Donde Df = nmero total de unidades defectuosas producidos por la secuencia de procesos, Qo = cantidad inicial de unidades y Qf = cantidad final de unidades producidas libres de defectos despus de la secuencia de procesos.

Ejemplo:

Un lote de 1000 unidades de materia prima, se procesa a travs de 10 operaciones, cada una de las cuales tiene una tasa de fraccin defectuosa de 0.05. Cuantas unidades defectuosas y cuantas libres de defecto habr en el lote final.

Qf = 1000 (1 - .05)

10

= 599 unidades buenas

Df = 1000 599 = 401 unidades defectuosas

Inspeccin final vs. Inspeccin distribuida.

En el modelo anterior la salida de productos arrojaba productos buenos y productos defectuosos, pero en ningn punto del modelo se hacia una separacin, por lo que el resultado final era una mezcla de ambos tipos de productos.

Para lidiar con este problema se puede expandir el modelo para incluir operaciones de inspeccin. Inspeccin final despus de la secuencia de operaciones de proceso. Inspeccin distribuida donde cada operacin de proceso esta seguida de una operacin de inspeccin.

Inspeccin Final

Inspeccin Qo

1
q1

2
q2

n
qn Df

Qf

La inspeccin se realiza al final de toda la secuencia de produccin y se asume que el 100% del producto final es inspeccionado con un 100% de precisin por lo que la totalidad del producto defectuoso es separado del producto bueno. Obviamente existe un costo asociado con la operacin de inspeccin que se le agrega al costo regular del proceso.

El costo de procesar un lote de Qo unidades e inspeccionarlo al final de todo el proceso de produccin se expresa en la siguiente ecuacin:

Cb = Qo*i=1 Cpri + Qo*Csf = Qo i=1 ( Cpri + Csf )

Donde Cb = costo de procesar e inspeccionar el lote, Qo = nmero de piezas iniciales en el lote, Cpri = costo de procesar una pieza en la operacin i, y Csf = costo de la inspeccin final por pieza.
Para el caso especial en que el costo de procesar una pieza es igual para cada operacin i (Cpri = Cpr) se tiene que:

Cb = Qo (n*Cpr + Csf )

Inspeccin distribuida
Qo

Inspeccin

1
q1

2
q2

n
qn

n
Df

Qf

Cada operacin de proceso en la secuencia es seguida de una operacin de inspeccin. Las unidades defectuosas producidas son sacadas del lote y no avanzan a la siguiente operacin de proceso por lo que se ahorra el costo de procesar estas unidades. En este caso la ecuacin para calcular el costo seria:
Cb = Qo (Cpr1 + Cs1) + Qo (1 q1) (Cpr2 + Cs2) + Qo (1 - q1)(1 q2)(Cpr3 + Cs3) + + Qo*(1 - qi)(Cprn + Csn)

Donde Cs1, Cs2, Csn = costo de inspeccin para cada estacin respectivamente.

Ejemplo:

Comparar los 2 tipos de inspecciones para un secuencia de proceso de 10 operaciones, con un tamao de lote Qo = 1000 piezas. El costo de cada operacin de proceso Cpr = $1.00. La tasa de fraccin defectuosa de cada operacin q = 0.05. El costo por pieza, de la inspeccin final es de Csf = $2.50. El costo de cada inspeccin realizada despus de cada operacin Cs = $0.25.

Para la inspeccin final: Cb = 1000(10*1.00 + 2.50) = $12,500

Para la inspeccin distribuida: Cb = 1000(1 + (.95) + (.95)2 + + (.95)9 )* (1.00 + 0.25) = $10,032

Inspeccin Parcialmente Distribuida

Tambin se puede seguir una estrategia de inspeccin parcialmente distribuida donde las inspecciones son localizadas al finalizar grupos de procesos, en lugar de despus de cada una de las operaciones. Por ejemplo, suponiendo el mismo ejemplo anterior pero realizando la inspeccin despus de cada 5 actividades el costo seria:

Cb = 1000 (5*1.00 + 1.25) + 1000 (.95)5 * (5*1.00 +1.25) = $11,086

Inspeccionar o No Inspeccionar
El modelo para decidir cuando inspeccionar en cierto punto de la secuencia de produccin usa la taza de fraccin defectuosa en el lote de produccin, el costo de inspeccionar por unidad inspeccionada y el costo del dao que una unidad defectuosa causara si es que no es inspeccionada. El costo total por un lote 100% inspeccionado puede expresarse as:

Cb(100% inspeccin) = Q*Cs

Donde Cb = costo total del lote, Q = cantidad de unidades en el lote y Cs = costo de inspeccin por unidad.

El costo total de no inspeccionar, es decir, el costo del dao de cada unidad defectuosa en el lote seria el siguiente:

Cb(No inspeccionar) = Q*q*Cd

Donde Cb = costo total del lote, Q = cantidad de unidades en el lote, q = probabilidad de que una pieza salga defectuosa y Cd = costo del dao por cada parte defectuosa que procede de una operacin de proceso anterior.

Si la inspeccin de una muestra es usada para el lote, se debe entonces incluir en la ecuacin el tamao de la muestra y la probabilidad de que el lote sea aceptado.

El costo resultante esperado del lote es la suma de 3 trminos: 1. Costo de inspeccionar la muestra de tamao Qs. 2. Costo esperado del dao que causen las piezas defectuosas si es que el lote pasa la inspeccin. 3. Costo esperado de inspeccionar las partes restantes en el lote si la muestra no pasa la inspeccin.

En forma de ecuacin seria: Cb(Muestra) = CsQs + (Q Qs)*q*Cd*Pa + (Q Qs)*Cs*(1 Pa)

Donde Cb = costo total del lote, Q = cantidad de unidades en el lote, Qs = nmero de unidades en la muestra, q = probabilidad de que una pieza salga defectuosa y Cd = costo del dao por cada parte defectuosa que procede de una operacin de proceso anterior y Pa = probabilidad de aceptar el lote basado en la muestra.

Se puede establecer una regla de decisin muy simple para establecer cuando inspeccionar el lote. La decisin esta basada en si es que la tasa de fraccin defectuosa esperada en el lote es mayor o menor que un nivel crtico de defectos qc.

qc = Cs / Cd
Donde Cs = costo de inspeccionar una parte y Cd = costo del dao por cada parte defectuosa que procede de una operacin de proceso anterior. Si la tasa de fraccin defectuosa q < qc no se necesita inspeccin, pero si q > qc entonces el costo total de produccin e inspeccin ser menor si se hace una inspeccin al 100%.

Ejemplo:

Una corrida de produccin de 10,000 partes y se debe decidir si se har una inspeccin del 100%. La experiencia pasada sugiere una tasa de fraccin defectuosa de q = 0.03. El costo por pieza, de inspeccin es Cs = $0.25. Si el lote pasa al siguiente proceso, el costo del dao por cada unidad defectuosa es Cd = $10.00. Determinar el costo del lote con un 100% de inspeccin, el costo sin inspeccin y el valor critico de la fraccin defectuosa para decidir si inspeccionar o no.

Cb(100% inspeccin) = 10,000 ($0.25) = $2,500 Cb(No inspeccionar) = 10,000(0.03)($10.00) = $3,000 qc = Cs / Cd = 0.25 / 10.00 = 0.025

Ejemplo (inspeccin de una muestra):

Tomando en cuenta los datos del ejemplo anterior con un muestra a tomar de 100 unidades con una probabilidad de 92% de aceptar el lote y la tasa de fraccin defectuosa q = 0.03. Determinar el costo del lote haciendo inspeccin de una muestra.

Cb(Muestra) = $0.25(100) + (10,000 100)(0.03)($10.00)(0.92) + (10,000 100)($0.25)(1 - 0.92) = $2955.40

Lo que nos dicen las ecuaciones

Se pueden aprender muchas lecciones de estos modelos matemticos. Estas lecciones pueden ser tiles en el diseo de sistemas de inspeccin para la produccin.

Por ejemplo: La inspeccin distribuida reduce el nmero total de unidades procesadas en una secuencia de produccin por lo que reduce el desperdicio de recursos de procesamiento. A medida que la relacin de costo de procesar una unidad con costo de inspeccionar una unidad se incrementa, la ventaja de una inspeccin distribuida aumenta sobre la de una inspeccin final. Las inspecciones se deben de realizar inmediatamente despus de procesos que tienen una alta tasa de fraccin defectuosa.