El balanceo de la lnea es el anlisis de las lneas de produccin que divide prcticamente por igual el trabajo a realizarse entre estaciones

de trabajo.

Las lneas de produccin tienen estaciones y centros de trabajo organizados en secuencia a lo largo de una lnea recta o curva.

Una estacin de trabajo es el rea fsica donde un trabajador con herramientas, un trabajador con una o ms mquinas o una mquina sin atencin como, un robot, efecta un conjunto particular de tareas.

Un centro de trabajo es el agrupamiento pequeo de estaciones de trabajo idnticas con cada una de las estaciones de trabajo ejecutando el mismo conjunto de tareas.

La meta del anlisis de las lneas de produccin es determinar cuntas estaciones de trabajo tener y cuntas tareas asignar a cada una de ellas, de forma que se utilice el mnimo de trabajadores y de mquinas al proporcionar la capacidad requerida.

En otras palabras, Balanceo de lnea, es un proceso continuo de asignacin de personal o equipo eficientemente a ciertas lneas de produccin, con el objeto de obtener un mximo rendimiento de produccin utilizando el mnimo de operarios y equipos.

REQUISITOS PREVIOS:

Cantidad. La cantidad o el volumen de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo del montaje de la lnea.

Balance. Debe haber un tiempo para cada operacin. Mientras que el equipo y el personal deben estar sincronizados de acuerdo con el factor de balance comn, al que se le denomina tiempo por estacin de trabajo. Por lo general a esto se le llama, evasin de los cuellos de botella.

Continuidad. Una vez iniciada la lnea, debe continuar, ya que el hecho de que se detenga en algn punto, dejara sin alimentacin a las dems actividades.

El problema de balancear la lnea consiste en garantizar que todas las estaciones consuman las mismas cantidades de tiempo y que dichas cantidades basten para lograr la taza de produccin esperada.

Esto ltimo se convierte a una medida de tiempo por pieza que se conoce con los siguientes nombres:

Factor de balanceo. Tiempo de balanceo. Tiempo de ciclo o tiempo de estacin.

Rara vez se logra el balance perfecto, siempre hay algn tiempo extra en, por lo menos una operacin. Sin embargo

Las lneas de ensamble son diseadas y distribuidas ms a menudo, por ingenieros industriales. Los modelos matemticos y los construidos para utilizar el asocio de computadoras pueden ser de alguna ayuda en la obtencin de un diseo de calidad.

Estos modelos, utilizando para ello procedimientos lgicos conocidos como HEURISMOS, crean y evalan de manera sistemtica diseos de lneas de ensamble.

Estos HEURISMOS constituyen grupos lgicos de reglas que ayudan al analista a identificar y evaluar rpidamente muchos diseos alternativos, muchos ms de los que podra evaluar manual o intuitivamente.

El problema fundamental en la planeacin de la distribucin interna de las instalaciones, en el caso de lneas de ensamble, se centra en encontrar el nmero de estaciones de trabajo (trabajadores) y las tareas que deben llevar a cabo en cada una de estas estaciones

de una manera tal que se alcance el nivel deseado de produccin.

Todo esto debe lograrse minimizando el insumo de recursos.

De acuerdo a lo anterior existen dos puntos importantes:

1 El diseo se centra en el logro de un nivel deseado de capacidad productiva (de productos terminados).

2 Si van a asignarse tareas a las estaciones de trabajo, debe considerarse la secuencia de las mismas Qu tarea debe llevarse a cabo y cuales en segunda?.

El balance de una lnea comprende lo siguiente:

La tasa de produccin. Las operaciones necesarias y las consideraciones sobre la secuencia que necesiten. El tiempo necesario para realizar cada operacin y de preferencia, cada uno de sus elementos.

Para que funcione la lnea, sta se debe disear de acuerdo a una tasa de produccin dada; para que trabaje como una unidad, los tiempos de operacin deben ser tales que permitan que el material fluya de manera equilibrada.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones,

determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2. Conocido el tiempo ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

TERMINOLOGIA :

Tareas: Elementos de trabajo. Tomar lpiz, poner el lpiz sobre el papel para escribir y escribir el nmero 4, es un ejemplo de tarea.
Precedencias de las tareas: La secuencia u orden en la que deben de ejecutarse las tareas.

Tiempos de las tareas: El tiempo requerido para que un trabajador bien entrenado o capacitado o una mquina sin atencin ejecute la tarea. Tiempo del ciclo: El tiempo en minutos entre productos que salen al final de la lnea de produccin. Tiempo mximo permitido para trabajar en la elaboracin de una unidad en cada estacin.

Tiempo productivo por hora: La cantidad en minutos en una hora que en promedio esta trabajando una estacin de trabajo. Estacin de trabajo: Ubicacin fsica donde se realiza un conjunto particular de tareas.

Centro de trabajo: Ubicacin fsica donde se localizan dos o ms estaciones de trabajo idnticas.

Cantidad mnima de estaciones de trabajo: El nmero mnimo de estaciones de trabajo que pueden cumplir con la produccin requerida, calculado de la siguiente manera:

Suma de todos los tiempos de tareas Tiempo del ciclo

(Suma de todos los tiempos de tareas)(D emanda por hora) Tiempo productivo por hora

Cantidad real de estaciones de trabajo: El nmero real de estaciones de trabajo requeridas en una lnea completa de produccin calculada, como el valor entero siguiente superior al nmero de estaciones de trabajo en funcionamiento.

TIEMPO OCIOSO, EFICIENCIA y RETRASO DEL BALANCE.

Al minimizar automticamente n, se garantizan:
1. 2. 3.

Un tiempo ocioso mnimo. Una eficiencia mxima. Un mnimo retraso del balance.

El tiempo ocioso, es el total del tiempo improductivo de todas las estaciones que forman la lnea de ensamble.
Tiempo ocioso nc t
n nmero de estaciones. c tiempo del ciclo.

Donde:

tiempo estndar total requerido para

ensamble de cada unidad.

La eficiencia es la razn entre el tiempo productivo y el tiempo total disponible en la lnea (porcentaje del tiempo que una lnea de produccin esta funcionando).
Nmero mnimo de estaciones de trabajo X 100 Nmero real de estaciones de trabajo

Eficiencia (%)

Tiempo total disponible en la lnea (nmerode estaciones)(tiempo del ciclo)

El retraso del balance, es la cantidad que le falta a la eficiencia para totalizar el 100%:

Retraso del balance (%) 100 - Eficiencia

PROCEDIMIENTO PARA EL BALANCEO DE LINEAS.

1.
2. 3. 4. 5. 6. 7.

Determine las tareas. Determine el orden o secuencia. Dibuje un diagrama de precedencia. Estimar los tiempos de las tareas. Calcule el tiempo del ciclo. Calcule el nmero mnimo de las estaciones de trabajo. Utilice una de las heursticas para asignar tareas a las estaciones de trabajo.

HEURISTICAS PARA EL BALANCEO DE LINEAS

HEURISTICA DEL TIEMPO DE LA TAREA MAS LARGA.

Los pasos para la heurstica del tiempo de la tarea ms larga son los siguientes:
1.

Supongamos que i = 1 donde i es el nmero de la estacin que se est formando. Haga una lista de todas las tareas que son candidatas a ser asignadas a esta estacin de trabajo. Para que una tarea quede en esta lista, deber satisfacer todas estas condiciones:

2.

a)

No puede haber sido asignada previamente a sta o a ninguna estacin de trabajo anterior. Sus predecesores inmediatos deben haber sido ya asignados a sta o a una estacin de trabajo anterior.
La suma de su tiempo y de todos otros tiempos de las tareas ya asignadas a la estacin de trabajo debe ser inferior que o igual al tiempo del ciclo. Si no encuentra candidata, pase al paso 4.

b)

c)

3. Asigne la tarea de la lista con el tiempo de tarea ms largo a la estacin de trabajo. 4. Cierre la asignacin de tareas en la estacin de trabajo i. Esto puede ocurrir de dos formas. Si no existen tareas en las listas de candidatas para la estacin de trabajo, pero todava quedan tareas para asignarse, haga que i = i + 1 y regrese al paso 2. En el caso que no haya ms tareas por asignar, el procedimiento ha terminado.

Ejemplo 4.5.1.1

Diagrama de precedencia

Tiempo del ciclo

Tiempo disponible /hr. 54 min./hr. 1. 35 min.por producto No. deseadode unidades/hr. 40 productos/hr.

Suma de todos los tiempos de tareas Cant. mnima de Est.de trabajo Tiempo del ciclo

6.33 min. 4.69 estaciones de trabajo 1.35 min.

Cant. mnima de Est. de trabajo Eficiencia X 100 Cant. real de Est. de trabajo

4.69 X 100 93.8% 5

METODO DE PESO POSICIONAL HELGESON Y BIRNIE.

Este mtodo se debe a Helgeson y Birnie (1961), llamado tcnica de peso posicional clasificado y consiste en que se asigna un peso, o factor de ponderacin a cada tarea, con base al tiempo de sta y al tiempo total requerido por todas las tareas posteriores que le sigan.

Las tareas se asignan en forma secuencial a las estaciones, considerando esos factores de ponderacin.

Ejemplo 4.5.2.1

Paso 1. Elaborar el diagrama de precedencia.

Paso 2.
Determinar el peso de posicin (Wj) de cada tarea, ste se obtiene sumando el tiempo de duracin (tj) de esta tarea y de todos los tiempos de las tareas que le sigan y agregar este dato al Diagrama de Precedencia.

Paso 3. Elaboracin de las Tablas siguientes:

a) Tareas con su peso posicional correspondiente.

b) Tareas ordenadas en forma descendente de acuerdo al Peso Posicional.

Paso 4. Determinacin del tiempo ciclo. T. C. = 55/220 = 0.25 min.

Paso 5. Efectuar la asignacin de tareas a las estaciones de trabajo. Se asigna primero la tarea de mayor ponderacin verificando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. Solo que no exista ya tiempo disponible que le alcance, se pasa a otra tarea con ponderacin menor.

Eficiencia de la lnea = 88 %