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EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE ING. MECÁNICO-ELECTRICISTA

EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS
1. EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS Aproximadamente desde 1940 se han desarrollado estudios sobre la teoría de la confiabilidad, basados en observaciones efectuadas en equipos y sistemas complejos instalados en plantas industriales, centrales de generación de energía eléctrica, industrias petroquímicas, de aviación comercial, etc.

En

relación con las fallas que dichos equipos y sistemas registran, se ha determinado que la cantidad de fallas que presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de su vida útil, sino que existen variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, así como un gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el número o tasa de fallas es relativamente constante.

la curva representativa de esta gráfica se llama curva de la bañera. ) Fig.Es posible graficar.1: Diagrama de la vida de una Máquina . el comportamiento futuro de un equipo o conjunto de equipos. de tal forma que se obtenga una descripción bastante confiable del patrón de fallas probables. (Ver la Fig. 3. apoyándose en conceptos de probabilidad y estadística. en forma general.

Si entre los componentes se encuentran piezas de estructura más débil de lo normal.En el t=0 se pone en funcionamiento la máquina completamente nueva. la curva indicará una elevada tasa de fallas inicial. .

Durante el período inicial (0<t<TB) llamado de “mortalidad infantil” en que los componentes débiles van eliminándose sucesivamente. la tasa de fallas va disminuyendo y se estabiliza en un valor casi constante en el tiempo TB. Se puede decir que en este momento ya han fallado todos los componentes de “construcción débil”. .

Entre TB<t<TU se tiene el más bajo valor de fallas. A partir de este momento la tasa de fallas crece rápidamente. . A este intervalo se le denomina “vida útil”. Cuando los componentes alcanzan la edad “TU” empieza a presentarse el fenómeno de desgaste.

sea que éstas originen o no situaciones de emergencia. se analice para encontrar la causa y se restablezca su funcionamiento adecuado. recién instalada. y que el personal tiene el cuidado de llevar un registro de las fallas que se susciten.A fin de dar una explicación sencilla y práctica. bastará el hecho de que se produzca un funcionamiento defectuoso en la máquina. . desarrollaremos un ejemplo hipotético: Supongamos que en una empresa se empieza a trabajar una máquina nueva.

En nuestra hipótesis. si se le proporciona una conservación adecuada. Región de desgaste 5 6 4 5 8 12 16 20 24 30 36 44 .Seguramente. fluctúa entre 4 y 6 fallas al mes. tendrá un registro con una tendencia como la que se muestra en la siguiente tabla: REGISTRO DE FALLAS DE LA MAQUINA M-001 Fallas durante el tiempo de uso Vida temprana 54 34 20 1 6 5 4 5 4 4 5 4 Vida útil Durante cierto número de años. la tasa de fallas permanece con un promedio bajo para la misma calidad y cantidad de labores de operación y conservación.

• Fallas casuales. • Fallas de desgaste .1. 3.Al construir una gráfica con estos datos nos da la Fig. De lo anterior podemos distinguir tres tipos de fallas: • Fallas prematuras.

Material defectuoso. Fallas de montaje. LAS FALLAS PREMATURAS Las fallas prematuras suelen aparecer poco después de la puesta en funcionamiento.1. Errores de operación. Sus causas más frecuentes son: • • • • Defectos de fabricación. .1.

tal como se ha representado en la primera parte de la curva del esquema de fallas. Después del período de prueba se puede suponer que desciende el índice de fallas.A menudo se puede suprimir la causa de la falla de manera tal que después de un cierto tiempo ya no aparezcan más fallas prematuras. Este tiempo tiene que ser más corto que el tiempo de garantía de la máquina o equipo en cuestión. .

1. FALLAS CASUALES Después del período de prueba aparecen fallas casuales. Estas fallas son imprevisibles. el índice de fallas es constante. .2. El valor de la tasa de fallas en esta fase da una medida de la perfección del método de fabricación empleado. por ejemplo. que se originan por destrozo repentino de un elemento a causa de sobrecarga. que no han seguido fielmente las recomendaciones del fabricante. Como la probabilidad de que ocurran es siempre la misma. o por imperfecciones en el proceso productivo.

comienzan los trabajos preventivos de reparación. 3. Su aparición se reparte en forma estadísticamente constante en ese tiempo. . De esta fase de fallas casuales resulta que las piezas o componentes respectivos tienen una vida útil garantizada por el fabricante o determinada con el MPd (véase en la Fig.1). Una vez pasada la vida útil promedio.Las fallas casuales se dan en el período normal de trabajo.

En forma preventiva se puede decidir. . entonces que hay que cambiar un componente determinado después de concluida la vida útil promedio. Se puede establecer que hay que efectuar ese cambio después de una determinada cantidad de horas de funcionamiento o después de haber producido una determinada cantidad de unidades.

. De allí la importancia del MPd. ya que a partir de la vida útil promedio se puede intensificar el MPd para extender la vida útil a valores muy cercanos a su vida real.Una desventaja importante del mantenimiento preventivo es que cambiando componentes en forma preventiva se desperdicia un tiempo de vida útil. En el diagrama puede verse que el índice de fallas de un componente sigue siendo el mismo después de la vida útil promedio y no era necesario cambiarlo por estar todavía en condiciones de funcionar.

. con sus fallas casuales. le sigue el período de desgaste que aparece en la Fig.químicas como corrosión. alteración de la estructura del material. 3. fatiga o una combinación de estas formas.1.3. FALLAS DE DESGASTE Al período de trabajo. propio del diseño mismo. consecuencia del tiempo de funcionamiento.1 y que se caracteriza por fallas debidas a la degradación irreversible de las características del elemento. Estas fallas suelen tener manifestaciones físico. desgaste.

Cuanto más tiempo pasa. es decir. aumentando con ello la confiabilidad. . más aumenta el índice de fallas del período de desgaste. Si queremos evitar que esta tasa de fallas crezca rápidamente. llevar la tasa de fallas a valores más bajos. debemos intervenir efectuando un mantenimiento integral (probablemente un overhaul).

3. el equipo volverá a repetir el ciclo de vida útil. (Ver Fig. que son las que no aparecieron en la etapa anterior. pero con una tasa de fallas superior al ciclo anterior. Fig.Después de realizar un overhaul.2: Vida útil después de varios overhaul .2). 3. porque evidentemente se producirán más fallas.

Por medio de la aplicación de las matemáticas y de tomar como base los conceptos de probabilidad. se puede pronosticar de manera confiable el futuro comportamiento de algunas máquina o sistema que deseamos comprar e instalar en nuestra empresa. es decir. desarrollando trabajos de ingeniería de confiabilidad. .

existe la posibilidad de obtener máquinas de alta calidad cuya etapa de vida prematura prácticamente no exista y que la tasa de fallas de bajo promedio por unidad de tiempo sea mínima. es posible que algunos fabricantes tengan disponible una máquina cuyo perfil de probabilidades de falla (confiabilidad) sea mejor que el de la ofrecida por otro. .Como los valores de las tres etapas de la “curva de la bañera” varían de acuerdo con el tipo. es decir. complejidad y calidad de las máquinas.

Esto sucede en aparatos de alta confiabilidad. . en aeronaves o en lugares de alto riesgo. por lo general. como las que hay en la mayoría de las industrias (equipos. equipos de servicio público. utilizados. instalaciones o construcciones vitales).

puesto que cada una de ellas tendrá por separado su propio comportamiento. .Este concepto también es útil para desarrollar en el personal de mantenimiento un mejor criterio. al considerar que este comportamiento se observa en una máquina o sistema en forma integral y que no es conveniente aplicarlo a un conjunto de máquinas separadas. no interrelacionadas.

Otro enfoque de la curva de la bañera es el que se observa en la Fig. Se muestra cómo disminuye sustancialmente el tiempo de vida útil en cualquier máquina sujeta a una carga de trabajo mayor que la especificada. por lo que lo más conveniente desde el punto de vista económico.3 con respecto al efecto que la carga de trabajo ocasiona en una máquina.3: Efecto de la carga de trabajo en una máquina . 3. 3. es usarla dentro de las especificaciones de la fabrica. también se observa que no se obtiene una ganancia sustancial si se le utiliza con una carga menor a la especificada. Fig.

REYNALDO VILLANUEVA URE ING.REQUISITOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS ING. MECÁNICO-ELECTRICISTA .

.REQUISITOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS 1.. REQUISITOS DE MANTENIMIENTO PARA LOS EQUIPOS No hay una única manera correcta ni definitiva para establecer los requisitos de Mantenimiento para cada equipo.

existen algunos datos de entrada que permitirán aproximarse bastante al Mantenimiento que necesita cada equipo.Sin embargo. Se puede comenzar a planificar el mantenimiento con esta información y después modificarlo en función a como marcha el equipo .

Veamos qué información puede proporcionar cada uno de ellos. El resultado del análisis de la OEE. Los operadores del equipo. El resultado del análisis de criticidad del equipo. El departamento de Mantenimiento.1. El área de Ingeniería.1 DATOS DE ENTRADA Los datos de entrada que permiten establecer los requisitos de Mantenimiento de los equipos son proporcionados por: • • • • • • El fabricante del equipo. .

1.1 DATOS DE ENTRADA DEL FABRICANTE DEL EQUIPO El fabricante del equipo es la mejor fuente información sobre Mantenimiento. Es quién mejor sabe que debe hacerse para mantener al equipo en buenas condiciones de funcionamiento.1. .

Como queda claro. son recomendaciones para el uso del equipo bajo condiciones estándares. las frecuencias son muy cortas y además. en las empresas probablemente la máquina trabaja en condiciones muy diferentes a esta condición estándar. . como es lógico.Pero debemos tener presente que las recomendaciones de mantenimiento proporcionadas por el fabricante son muy conservadoras.

los fabricantes no quieren correr riesgos y recomiendan realizar demasiadas tareas de Mantenimiento. Por ello tome estos datos como una buena referencia. efectuadas con demasiada frecuencia. . no las tiene o nunca las tuvo. Advertencia: Por lo general. debe solicitarlas. pero analice primero los resultados del análisis de condición y de la OEE del equipo.Si las recomendaciones sobre Mantenimiento no vienen con su equipo. de lo contrario hay que usar el ingenio.

1. ficha del equipo. Debemos analizar toda la información registrada. Quizás estos datos son los que más se aproximen a lo que el equipo realmente necesite. historia.2 DATOS DE ENTRADA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Debido a la experiencia acumulada por el personal de este departamento. hojas de verificación e inspección.1. . etc. normalmente se tiene una idea bastante clara de que tareas de Mantenimiento se deben realizar y con qué frecuencia. hojas de lubricación.

3 DATOS DE ENTRADA DE LOS OPERADORES DEL EQUIPO Dentro de los datos que normalmente no hemos tenido en cuenta hasta ahora.1. . porque nunca la hemos solicitado.1. está la información que suministran los operadores del equipo.

debemos realizar reuniones de trabajo. Para obtener la mayor información posible. . en las que se permita plantear todo tipo de problemas que presentan los equipos y cuáles pueden ser sus causas. De ello podemos obtener una gran cantidad de datos sobre qué tareas de mantenimiento y con qué frecuencia se pueden realizar a cada máquina.Recuerde que ellos están todo el día junto al equipo y por lo tanto. saben qué se debe hacer para que siga funcionando.

¡Nunca ignore la información proporcionada por los operadores! Si permite que los operadores se involucren en la determinación de los requisitos de Mantenimiento. mejorará su motivación cuando les pidamos posteriormente que participen en la ejecución de las tareas de Mantenimiento. .

en especial cuando se trata de la determinación de procedimientos de lubricación y de ajuste de los equipos. se requiere el aporte útil de los ingenieros.1. Es importante también su aporte cuando se requiere hacer el análisis de condición del equipo o el cálculo de la OEE. .1.4 DATOS DE ENTRADA DEL ÁREA DE INGENIERÍA Por lo general.

DISPONIBILIDAD EFECTIVA AL DÍA: 460 min. TIEMPO DE PARADAS : 60 min. CICLO STANDARD : 0.5 min /PRODUCTO PRODUCCIÓN DIARIA : 400 PRODUCTOS DEFECTUOSOS : 8 PRODUCTOS DISPONIBILIDAD : EFICIENCIA : RATIO DE CALIDAD : EFECTIVIDAD INTEGRAL DEL EQUIPO:   . PREPARACIÓN : 30 min.EJEMPLO DE CALCULO DE LA EFECTIVIDAD TOTAL DE EQUIPO         HORAS DE TRABAJO AL DÍA : 60 min X 8 HORAS = 480 min. AVERÍIAS : 30 min.

.

EFECTIVIDAD TOTAL DE EQUIPO .

Tiempo muerto planificado o necesario = 25 min. . Preparación = 19 min. Mantenimiento = 26 min.12 min). Tiempo de ciclo ideal = 7. Ajustes = 41 min.2 segundos (0. Producción diaria = 2000 ítems. Cantidad de productos aceptables = 1960 ítems. Tiempo de ciclo real = 10.EJEMPLO La jornada de trabajo de una empresa por día es 8hx60min = 480 min. Calcular la efectividad integral del equipo.8 segundos(0.18 min).

SOLUCION .

1. De modo frecuente surgen. temas relacionados con la Seguridad y el Medio Ambiente. también.5 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS La información aportada por este análisis de criticidad detectará áreas de atención de Mantenimiento. . que generalmente son tareas de ajuste.1.

.

EQUIPO CALDERA Nº 1 FILTRO DE MOSTO LLENADOARA EVALUACION 21 9 20 CRITICIDAD 1 3 1 BOMBA AUXILIAR 4 4 A CRITICA 16 A 20 B C D IMPORTANTE REGULAR OPCIONAL 11 A 15 06 A 10 00 A 05 .

Además. reducción de la calidad. paradas. es la mejor información que permite determinar los beneficios del Mantenimiento y establecer un orden de prioridades de actividades. tales como fallas.6 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE LA OEE Este es el mejor dato técnico de entrada en lo referente a la determinación de mejoramiento de los equipos y a las consiguientes actividades de Mantenimiento basadas en las pérdidas actuales de sus equipos.1. .1. etc. períodos de inactividad.

Esto es lo que se conoce como “Plan de Mantenimiento Dinámico”. • El resultado (plan de Mantenimiento) debe ponerse en práctica y al cabo de unas pocas semanas de experiencia. • Utilizar los seis datos de entrada analizados anteriormente. .1. adapte las tareas y frecuencias de acuerdo con los resultados obtenidos.2 MÉTODO PARA DETERMINAR LOS REQUISITOS DE MANTENIMIENTO Para determinar los requisitos de Mantenimiento de cada equipo debe realizar lo siguiente: • Convocar a una reunión de equipo en la que deben participar todas las partes involucradas.

TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO ING. MECÁNICO-ELECTRICISTA . REYNALDO VILLANUEVA URE ING.

. todos los equipos van a requerir las cuatro tareas básicas de Mantenimiento: limpieza. Las actividades de mantenimiento se subdividen en tres: • Inspección.TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO 1. TAREAS DE MANTENIMIENTO Como se podría prever. • Reparación. lubricación y ajuste (INSPECCION). Fijemos algunas pautas que debemos tener en cuenta en cada una de ellas. • Conservación.

Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran. según se ha establecido y exigido.Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares: • • Estado real. . Estado teórico. tienen que estar los instrumentos de trabajo en un caso determinado. en un momento determinado. las instalaciones. los equipos de producción y demás instrumentos técnicos de trabajo. Por estado teórico se entiende el estado en que.

5. .1: Relación entre las diferentes tareas de Mantenimiento. Con los trabajos de conservación se pretende preservar el estado teórico. La función de los trabajos de reparación es restaurar el estado teórico. Fig.La INSPECCION sirve para averiguar y evaluar el estado real.

lo que hay que hacer es mantener ese estado efectuando trabajos de conservación. Si. en cambio. el paso siguiente consistirá en efectuar trabajos de reparación para restaurar el estado teórico. si en una inspección se constata que el estado real corresponde al estado teórico. la de INSPECCION tiene una importancia particular. En efecto. .Entre estas tres actividades. en una inspección se constata que el estado real difiere del estado teórico.

en cambio. además: • • Medidas preventivas para impedir fallas. . Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de inspección y de conservación. Medidas provocadas por las fallas. se llevan a cabo como resultado de una inspección cuando es de esperarse que haya una falla o cuando ésta ya se ha producido.El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca. Los trabajos de reparación.

1. . Cuanto más importante es el equipo (mayor criticidad).1 LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven para averiguar y evaluar el estado real de los equipos de producción. instalaciones e instrumentos técnicos de trabajo. tales como: máquinas. más y mejor se le debe inspeccionar. La inspección consiste en examinar si esos equipos están en buen estado y funcionan correctamente.

El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar con diversas unidades de medida. Su carácter preventivo se manifiesta en el hecho que ellas se realizan a intervalos prefijados.La inspección es una de las medidas preventivas propias del mantenimiento. .

Por ejemplo. Pero también se puede fijar el intervalo según la cantidad de horas de funcionamiento de la máquina. se puede repetir una inspección después de dos semanas o después de una determinada cantidad de días (en ambos casos se trata de unidades de tiempo). . o bien se puede poner como intervalo una determinada cantidad de unidades de productos fabricados.

• Su seguridad. • El mantenimiento de su valor.En toda inspección hay que tener en criterios relacionados con las instalaciones: cuenta tres • La capacidad de funcionamiento de las mismas. .

el estado teórico de las instalaciones de la empresa. En muy contados casos se puede mantener la capacidad de funcionamiento aunque el estado real difiera del estado teórico. con un eje que siga funcionando a pesar que su cojinete ya tenga mucho juego. el mismo operador tiene que fijar el estado real. Hay que conocer. . tales como documentaciones técnicas o manuales de instrucciones. por ejemplo.Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el hecho de que el estado real corresponda al estado teórico. Esto puede suceder. A menudo. o dado el caso estipular. Se puede pre-establecer sobre la base de datos que se dispongan acerca del rendimiento o basándose en otros documentos escritos.

Comparando el estado teórico con el estado real constatado en la inspección. Según cuál sea el tipo y el alcance de la divergencia entre el estado teórico y el real. . Todas las instalaciones de la empresa tienen que cumplir las normas vigentes de seguridad. habrá que tomar las medidas adecuadas de reparación para restaurar el estado teórico. la capacidad de funcionamiento no fuera óptima. Cuando el estado real coincide con el estado teórico. se puede calcular si una instalación de la empresa todavía está plenamente en condiciones de funcionar o no. hay que llevar a cabo trabajos de conservación para mantenerlo. En la inspección se efectúan también controles de SEGURIDAD. habrá que restablecerla con trabajos de reparación. Si por el contrario. Ni el personal ni los bienes materiales tienen que correr peligro.

. mediante el uso de los sentidos. •Instrumental.Además de lo dicho. Existen dos tipos básicos de inspección: •Sensorial. Además puede verse lo que hay que hacer (medidas de conservación o inspección) para mantener el valor. la inspección es un medio para mantener el valor de las instalaciones de la empresa. El estado real constatado en la inspección proporciona información acerca de hasta qué punto se mantiene el valor de un recurso físico. se puede medir mediante el empleo de instrumentos y herramientas.

La percepción de un olor extraño que expide una máquina también puede tenerse en cuenta para detectar el estado real.1 SENSORIAL Un ejemplo de inspección sensorial consiste en controlar con el oído el ruido que hace una máquina en funcionamiento (ver Fig.1. Observando la máquina se pueden extraer a menudo conclusiones sobre su estado.2 .2). Fig. Lo mismo puede hacerse palpándola para ver qué temperatura tiene. 5. 5.1. Cada sentido nos ayudará a detectar fallas.

lectura anormal de indicadores o medidores. piezas y sujetadores sueltos. . bajo nivel de aceite. correas o tendido eléctrico deshilachados. herrumbre. piso resbaladizo u otros peligros para los operadores. falta de lubricación. protectores). faltantes o gastadas. acumulación de virutas o fibras metálicas. indicadores o medidores descompuestos.1. ítems de seguridad rotos. acumulación de restos de piezas o productos en el equipo. lámparas indicadoras faltantes o rotas.2 INSPECCIÓN SENSORIAL Con la Vista se puede detectar: suciedad. problemas en la calidad del producto y muchas otras cosas más. piezas rotas. cables. inservibles o faltantes (como por ejemplo. mala alineación. pérdidas hidráulicas.

funcionamiento lento (tiempo de ciclo. .Con el Oído se puede detectar: Exceso de ruido. rpm) y muchas otras cosas más. sonidos extraños. sonidos adicionales (que indican que algo cambió). pérdidas neumáticas (aire). chirridos y golpeteos.

aislamiento eléctrico).Con el Olfato se puede detectar: Fricción (componentes funcionados en seco). rotura de productos (líquidos) y otros. excesivo calor (lubricación. .

ventiladores. componentes giratorios. acabado superficial y otros. motores. calor excesivo. etc. cajas de engranajes.Con el Tacto se puede detectar: Exceso de vibración (en cojinetes.). piezas sueltas o rotas no visibles. . fajas en V.

Incluya estas inspecciones en forma de listas de verificación en su programación de Mantenimiento. pero de forma proactiva (planificada y programada) y no reactiva. . y generalmente lo son.Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas. por los operadores.

efectuada con aparatos de medición. 5. Como ejemplo de inspección instrumental. con respecto al estado teórico. Fig. mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos en las tareas de inspección en el MP (a diferencia del MPd).1 INSTRUMENTAL En una inspección instrumental.2. El juego del cojinete no debe sobrepasar una determinada divergencia. se sopesan y calculan las distintas magnitudes para poder formarse una opinión. 5. es decir. mencionaremos la medición del juego del cojinete de una máquina herramienta (Fig. Cuando esa divergencia se vuelve demasiado grande hay que cambiar el cojinete.3).3 .1. Por lo general.

1. prueba de los circuitos eléctricos y electrónicos. etc.3 INSPECCIÓN INSTRUMENTAL Otros ejemplos de inspección instrumental pueden ser: verificación del alineamiento. realización de una prueba diagnóstico general. medida del desgaste de componentes. medición de la temperatura. . chequeo la tensión de los sujetadores (llave de torsión).

Se recomienda que durante la etapa de implantación de un sistema de inspección instrumental se considere el reemplazo de las herramientas o los instrumentos por medidores u otros dispositivos que se puedan leer u observar. por ejemplo. Es necesario también desarrollar listas de verificación de inspección y determinar las frecuencias para realizar inspecciones de mantenimiento. Generalmente. la instalación de un termómetro permanente o dispositivos térmicos (que indiquen el exceso de calor en un motor) en lugar de medir manualmente la temperatura. esto puede combinarse con tareas de MP global o con rutinas de MPd. .

por ejemplo. gastar muchos cientos de dólares para inspeccionar y conservar un repuesto que sólo cuesta U$ 25. para un equipo en particular.Una de las consideraciones más importantes en un programa de MP es el costo del programa vs. Algunas empresas establecen límites en las inspecciones del equipo. Sería una pérdida de tiempo y dinero. el costo del equipo. . manteniéndolas en un cierto costo. inspeccionar sobre el costo de U$ 100. equipo que además no interrumpiría la producción en caso de falla.

FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN Después que se ha tomado la decisión de inspeccionar un determinado equipo. Las frecuencias de mantenimiento caen dentro de tres clases: • Largas. . • Cortas. • Correctas (lo cual es raro). hay que definir los intervalos de inspección.

5). los cuales son cambiados antes de que se desgasten. será evidente el número excesivo de fallas que ocurren. este es un desperdicio de mano de obra y de repuestos.5). Esto adiciona un costo innecesario al programa de MP. La pregunta es: ¿cómo determinar si se está realizando demasiado MP? . El equipo falla antes de recibir el servicio apropiado. El otro extremo son los intervalos de mantenimiento demasiado frecuentes (# 2 en la figura 5.En el caso de intervalos de mantenimiento poco frecuentes (# 1 en la figura 5.

Fig. Si la razón de fallas es alta.El programa debería evaluarse para observar cuando están ocurriendo las fallas. Se espera que alrededor del 20% de los equipos fallará antes del servicio si los tiempos del MP son establecidos correctamente (# 3 en la figura 5. 5. tratar de reducir el tiempo entre servicios para prevenir las paradas imprevistas. se supone que se está realizando demasiado MP.5) Si la razón de fallas es menor tratar de alargar los tiempos para reducir los costos. .5: Frecuencias de Inspección. Si no hay fallas. Se podrían reducir costos alargando los tiempos de servicio. Para establecer apropiadamente la frecuencia de programación de mantenimiento preventivo es necesario contar con registros apropiados.

los cuales son necesarios. Si el método simplificado sirve para el propósito. Cualquiera sea el método empleado deberá dar el resultado considerado necesario: bajo costo de mantenimiento. hay más complicados disponibles de la ingeniería de mantenimiento que emplean análisis estadísticos y modelos de probabilidad que pueden dar cuadros de tiempos más exactos. se deberá considerar el esquema apropiado de actividades de MP. De lo contrario. entonces usarlo. Cualquiera sea la acción necesaria para ejecutar el programa de menor costo. Algo que debemos tener en mente es que cada extremo será costoso. se puede consultar a una firma de ingeniería de mantenimiento para establecer la frecuencia correcta. .Mientras este método es aplicado como una regla a dedo.

.Después que la información ha sido reunida en un período de tiempo. Esto no debe hacerse hasta que el trabajo haya sido realizado numerosas veces y se disponga de una buena idea de los tiempos. se debe hacer un chequeo. Una manera es evaluar el promedio de los tiempos que toma en realizar el trabajo.

Necesita incluir muchos datos. .Listas de verificación La lista de verificación (Check list) es el documento que indica los puntos que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquina antes y durante su operación y normalmente es realizada por el operador.

. • Recomendaciones de los operarios de mantenimiento. Algunas fuentes a las que se puede consultar incluyen: • Recomendaciones de servicio del fabricante.El primero es la frecuencia de inspección. • Recomendaciones del montaje de los equipos. semanal o mensualmente? Esto no puede establecerse sin dar consideraciones serias al equipo y sus requerimientos individuales de servicio. ¿Cuán frecuente debe ser inspeccionado el equipo: diaria.

Recuerde que esta actividad debe tomar pocos minutos. fáciles de leer. se debe preparar un formato indicando los puntos a inspeccionar. amplias y específicas. para simplificar el proceso de inspección.Una vez que la frecuencia ha sido definida. Las listas de verificación deben ser claras y concisas. . Se deben usar marcas de chequeo tales como: ( B) o (X).

Se exige inspección. pero éstos no logran resultados significativos por tres razones ya conocidas: • • • Se exige inspección. pero no se estimula a los trabajadores para que prevengan el deterioro de los equipos (falta motivación por falta de dirección). pero no se conoce el tiempo suficiente para llevarla a cabo (falta de liderazgo). Se exige inspección. . pero no se realiza el adiestramiento necesario (falta de capacitación).Inspecciones realizadas por el operador Muchas compañías piden a sus operadores que realicen algún tipo de inspección.

tampoco toman en consideración que los procedimientos de inspección podrían hacerse más fluidos o que los operadores quizás necesiten aprender ciertas destrezas para realizar la inspección.Existen inevitablemente problemas con la inspección cuando los ingenieros de mantenimiento preparan las listas de verificación (hojas de chequeo) y simplemente las entregan a los operadores. . Los ingenieros desean siempre que se inspeccionen demasiados elementos y tienden a considerar que su trabajo ha terminado cuando han preparado las listas de verificación. No indican qué elementos a chequear son los más importantes y cuánto tiempo se necesita.

Línea de retorno: A. Rodamientos B. Ruido 2. Filtro de succión: A.CÓDIGO DEL EQUIPO NOMBRE DEL EQUIPO REQUIERE LUBRICACIÓN REQUIERE REEMPLAZO REQUIERE LIMPIEZA EXCESIVA VIBRACIÓN REQUIERE AJUSTE RESPONSABLE: Marcar los casilleros de la derecha que describan la condición de los componentes mostrados en la columna de la izquierda 1. Base de fijación C. Entrada libre 4. Lubricación 3. Vibración E. Acoplamientos: A. Nivel de fluido bajo VER COMENTARIOS ADICIONALES OK EXCESIVO CALOR SUELTO . Limpieza B. Alineamiento B. Temperatura D. Motor Eléctrico: A.

Presión ajustada B. Fugas 6. Ruido B. Presión D. Comentarios Adicionales: Fig. Calentamiento 9. Líneas: A. Calentamiento 7. Cilindro Hidráulico: A. el fluido hidráulico deberá ser chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistema.6: Formato para Inspección. Acoplamientos sueltos Nota: Dependiendo del tiempo de operación. Base de fijación E. Doblez C. Flujo C. Calentamiento 8. Válvula direccional: A. Válvula de Alivio: A.5. . 5. Seguridad del montaje B. Fugas B. Alineamiento C. Alineamiento F. Operación libre B. Bomba: A.

aminorando el desgaste. etc. Los objetivos de los trabajos de conservación son: • • Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran fallas. a la cantidad de piezas o unidades elaboradas. a la cantidad de horas de funcionamiento. Al cuidar los recursos físicos. Es necesario que esto se considere como trabajo normal del personal que se ocupe de la conservación. Disminuir la frecuencia de las fallas.1. están ejecutando medidas decisivas de conservación. Al igual que los trabajos de inspección hay que realizarlas a intervalos regulares. Además de los encargados de mantenimiento y del personal del área de producción. . También aquí los intervalos entre dos trabajos de conservación se pueden calcular de acuerdo con el tiempo. los operadores de los distintos equipos participan también en los trabajos de conservación. Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo.4 CONSERVACIÓN La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado teórico de los recursos físicos.

Las tareas de conservación básicas son: • Limpieza. . • Lubricación (Engrase). • Ajuste (Calibración).

Quizás sea la actividad de MP más sencilla y económica. pero es definitivamente la más efectiva.1 LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS Una de las actividades de conservación que debe efectuar el operador está constituida por los trabajos de limpieza. .4.1.

etc. . residuos y otro tipo de materia extraña que se adhiere a las máquinas. matrices. polvo. Durante esta actividad los operadores buscan también defectos ocultos en sus equipos y toman medidas para remediarlos. materia prima. plantillas.Tal como nos sugiere la palabra. piezas de trabajo. limpieza significa quitar suciedad.

Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por razones físicas como psicológicas. el juego. . el desgaste. Por ejemplo. las fugas y demás defectos pueden ocultarse en el equipo sucio. las deformaciones. los operadores pueden mostrar alguna resistencia psicológica a inspeccionar cuidadosamente un equipo sucio. Además.

La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca limpio. Limpieza significa también tocar y mirar cada pieza para detectar defectos y anomalías ocultas. si la limpieza no se realiza de esta manera pierde todo significado. aunque tenga ese efecto. tales como exceso de vibración. . calor y ruido. De hecho.

Cuando los operadores limpian cuidadosamente una máquina que ha estado funcionando sin atención durante largo tiempo, pueden encontrar muchos defectos, ocasionalmente incluso defectos serios que son el presagio de una falla seria.

Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que promueven equipos más limpios:
1.

2.

3.

Adquieren mayor conocimiento y respeto por sus equipos al llevar a cabo una limpieza concienzuda inicial. Eliminan las fuentes de suciedad y contaminación y consiguen que sea más fácil realizar la limpieza. Desarrollan sus propios estándares de limpieza y lubricación.

Algunas preguntas que surgen cuando se inicia un programa de limpieza son: • ¿Qué tipo de mal funcionamiento (calidad o equipo) tendría lugar si esta pieza está sucia o llena de polvo? ¿Qué ocasiona esta contaminación?. ¿Cómo se puede prevenir? ¿No hay una forma más fácil de realizar la limpieza? ¿Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros defectos? ¿Cómo funciona esta pieza? ¿Si esta pieza se rompiera, se tardaría mucho en arreglarla?

• • • • •

Es importante determinar que hay que limpiar. . la limpieza a intervalos más prolongados (semanal/mensual) la realiza el personal de mantenimiento como parte de un MP global de los equipos.Se debe lograr la aceptación de todos los que van a participar (en especial los operadores) e imponer motivación y disciplina para alcanzar las metas propuestas. qué materiales y herramientas se van a emplear y quién lo hará. Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador. pero posteriormente la propia limpieza en sí. aunque sólo sea por el trabajo que ha supuesto conseguirlo. con qué frecuencia. Planifíquelas y llévelas a cabo. Por lo general. Al principio los operadores quizás realicen el trabajo de mala gana. les servirá naturalmente de estímulo para mantener limpio el equipo. Debe determinar los requerimientos de capacitación para que se puedan ejecutar las tareas adecuadamente.

5. De esta manera se evita que por falta de lubricación se dificulte el funcionamiento de la pieza. 5.4. .1.7. pero con frecuencia no se le da la debida importancia. esta es la segunda actividad más fácil de MP.7: Lubricación de Cojinetes. generalmente hay que lubricar el cojinete de un eje.2 LA LUBRICACIÓN DE LOS EQUIPOS Después de la limpieza. Fig. tal como aparece representado en la Fig. Después de un determinado tiempo de funcionamiento.

Al igual que otros defectos ocultos. . la lubricación inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no siempre está directamente relacionada con las fallas y los defectos de calidad del producto.La lubricación previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad.

. causa más defectos e incrementa los tiempos de ajuste (set up). tales como disminución de la exactitud operativa en las partes móviles. . etc. sistemas neumáticos.Las pérdidas causadas por una lubricación inadecuada incluyen no sólo aquellas que son el resultado de obstrucciones. sino también la lubricación insuficiente que conduce a pérdidas indirectas. así como un desgaste más rápido que acelera el deterioro.

Estas pérdidas indirectas pueden incluso ser más significativas que las obstrucciones. . una compañía comprobó que la aplicación de métodos de control rigurosos de lubricación redujo el consumo de energía eléctrica en un 5%. Por ejemplo.

solamente disponía de 10 minutos. con qué frecuencia. . determine qué se debe lubricar. qué lubricantes usar y quién lo hará. Tenga mucho cuidado al hacerlo.Al igual que con la limpieza. el jefe de mantenimiento preparó estándares de lubricación y el operador de turno de mañana necesitaba 30 minutos en ejecutarlos cuando según lo establecido. En una fábrica.

lubricadores o engrasadores sucios y con sedimentos o tubos obstruidos en los sistemas centralizados de lubricación. la lubricación no sirve para nada si sus mecanismos no funcionan o no están en buen estado. la lubricación no servirá para nada por muy frecuente que sea su realización. cualquier persona que prepara estándares debe probar personalmente el procedimiento antes.Obviamente. Si éste es el caso. Un paseo por la planta revelará muchos depósitos de aceite. . con el fin de asegurar que sea posible completarlo dentro del tiempo especificado. De otro lado.

contadores de horas u hodómetros. indicadores (presión y temperatura del aceite o del componente. caudal del agua de refrigeración en algunos casos). . etc.Mejore los equipos para valerse por completo de los visores (niveles de aceite). como por ejemplo un código de colores o el empleo de conexiones no intercambiables. Determine un sistema sencillo para identificar los lubricantes y asociarlos a los puntos correspondientes.

. se recalienta o se para y recién en ese momento realizan el pedido. Este sistema de lubricación falla con frecuencia normalmente.Métodos de Lubricación 1. El procedimiento típico es: los operadores solicitan mantenimiento y lubricación. A cargo de mantenimiento (a pedido. Muchas veces esta solicitud llega demasiado tarde. por tratarse de una responsabilidad compartida. sucede que los operadores no le prestan atención hasta que ven que el equipo “echa humo”. Además las inspecciones son tardías o inexistentes. o luego de una inspección).

Rutas de lubricación Este es un método altamente recomendado. efectúa toda la lubricación necesaria y lleva los registros correspondientes. Una persona a cargo (normalmente de mantenimiento). con una responsabilidad clara. .2. equipada con todos los lubricantes y herramientas necesarias. Es un método económico y eficaz. revisa en serie todas las máquinas de acuerdo con la programación de la ruta.

Pero es importante que los operadores estén motivados para querer realizarlo. A cargo de los operadores Es un método excelente e incluso menos costoso ya que no hay tiempo de traslado a la máquina ni tampoco hay tiempo de espera. donde los operadores son “propietarios de los equipos”. deben estar capacitados para saber cómo hacerlo y se les debe dar el tiempo para efectuar la inspección y la lubricación. Es un excelente enfoque para emplear cuando se trate de implementar el TPM en la planta. Debe establecerse cuidadosamente un método logístico para una adecuada distribución y almacenamiento de los lubricantes. La disciplina será importante y debe reforzarse haciendo que el operador lleve un registro.3. .

El atornillado correcto es el tercer modo que tienen los operarios para ayudar a establecer las condiciones básicas del equipo. esto aparece simbolizado en la Fig. Por ejemplo.1. generalmente hay que apretar los tornillos de tanto en tanto.8. Un tornillo flojo puede dar origen a una falla.4. 5. . Los operadores son quienes se encuentran en mejor posición para asegurar diariamente que todos los elementos de sujeción estén correctamente tensados.3 EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS También el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservación.

un perno suelto causa vibraciones.Es típico que incluso un único perno suelto sea la causa directa de un defecto o avería. Sin embargo en la mayoría de los casos. Cierta compañía hizo un escrutinio cuidadoso de las causas de averías y comprobó que el 60% podría adjudicarse a pernos y tuercas defectuosos. . como consecuencia de lo cual otros pernos empiezan a soltarse.

llegue a un acuerdo acerca de cuáles deberían ser las calibraciones normales de los equipos. Muchos ajustes de los equipos se realizan adecuándose al capricho de un operador.Para eliminar los pernos sueltos y eliminar la vibración se recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos de bloqueo. Para iniciar un programa de ajuste. Además. documéntelas y vea que se cumplan. poner marcas de ubicación en los pernos y tuercas principales y así poder descubrir fácilmente durante la limpieza los pernos que están sueltos. en primer lugar. .

análisis del producto (composición. tales como el desgaste de las herramientas.Los ajustes deben llevarse a cabo sobre la base de mediciones o lecturas. de productos químicos y otros). . calidad del producto. etc. como por ejemplo en la fabricación de acero. el mantenimiento de la temperatura o de la presión. el desgaste de un componente. mediciones/tolerancias del producto (piezas).

La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de las necesidades de mejoramiento de un equipo.8: Ajuste de Tornillos . Fig. 5.

Fig. Hay que distinguir dos tipos de reparaciones: • • Reparación planificada y Reparación no planificada.1.9: Tipos de Reparación .5 REPARACIÓN Por trabajos de reparación se entienden todas las medidas que contribuyan a restaurar el estado teórico. 5.

Esto tiene la ventaja de que la reparación se puede ejecutar en forma rápida y racional. Esto es lo que suele llamarse comprobación de daños. 1.5. . En tales casos se dispone de tiempo suficiente para planificar y preparar las medidas necesarias de mantenimiento.5. Esta constatación permite ver cuáles son concretamente las reparaciones que hay que efectuar. Antes que se haga la reparación propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de la falla.1.2 LA REPARACIÓN NO PLANIFICADA La reparación no planificada resulta necesaria cuando se produce una falla repentina que no se había previsto.1 LA REPARACIÓN PLANIFICADA Se lleva a cabo cuando en la inspección se ha constatado un estado real que permita suponer que pronto va a producirse una falla. La causa de ese tipo de fallas puede radicar por ejemplo. en fallas de material o de operación.

10: Cambio de Neumáticos. Al cambiar el neumático. Fig.El trabajo de cambiar un neumático dañado por otro en buenas condiciones es un ejemplo de reparación (Fig. De esta manera. 5.10). se restablece el estado teórico. . es decir. el vehículo vuelve a estar en condiciones de funcionar. el hecho de tener cuatro neumáticos en buen estado. 5.

un caso de reparación planificada se da cuando al hacer una inspección se constata que el neumático está muy gastado. . Se trata de una reparación no planificada cuando de repente se revienta un neumático y hay que interrumpir el viaje para cambiar la rueda.En este ejemplo. y se planifica cambiarlo más tarde cómodamente en un taller.

en la “estación de servicio” para automóviles: • • • • Se repone combustible. En su reunión de equipo. pintura. materiales para envase. broches. las “tareas de servicio” en realidad implican realizar una cantidad de actividades sencillas de MP relacionadas con la reposición de materiales de consumo. Sin embargo. solventes. Aplique la “Prueba del ROI” (esfuerzo vs. al analizar las seis fuentes de datos. líquidos refrigerantes u otros). adhesivos. etiquetas.6 ACTIVIDADES DE SERVICIO Por lo general esto comprende la reposición de materiales de consumo (tinta. pueden llegar a surgir otras actividades de MP “no convencionales”. muy frecuentemente. Otras actividades No se limite a las actividades de MP “tradicionales” ya tratadas. como por ejemplo. Se verifica (y repone) el aceite del motor. combustibles. . beneficio) e inclúyala en su programa de MP. Se controla la presión de los neumáticos.1. Se limpia el parabrisas (o se lava el automóvil).