FILOSOFIA JUST IN TIME

Surgiu

no Japo nos meados dos anos 70 Criado pela Toyota Motor Taiichi Ohno, idealizador desta filosofia Sistema de produo baseado na reduo dos desperdcios Desperdcio tudo o que no acrescenta valor ao produto. O conjunto dos desperdcios chama-se perda.

O CONJUNTO DOS DESPERDCIOS CHAMA-SE PERDA

JUST IN TIME - DEFINIO

Significa produzir o produto necessrio na quantidade necessria e no momento necessrio, ou seja, num dado momento, apenas ter utilizao imediata. Com o objetivo de reduzir os custos totais e melhorar a qualidade do produto em operaes de fabricao.

Filosofia Just in Time

Produto fora do padro

Estoques

Arranjo fsico ruim Operadores no preparado estoque em processo Retrabalho

Produtos defeituosos

Erros de quantidade Refugo Entregas atrasadas ou defeituosas Filas Quebras Demanda instvel

Problemas

Filosofia Just in Time

Resultado: sistema opera suavemente com menores nveis de estoque

Ataque seletivo aos problemas

Estoques reduzidos

Problemas

Problemas

Problemas

Filosofia Just in Time - eliminar desperdcios

Desperdcio de superproduo
Maior fonte de desperdcio. Pois o material desviado para essa produo desnecessria poderia estar sendo empregado em outro produto, alm de se criar um estoque interno, aumentando inventrio de materiais (capital da empresa parado). Refere-se a materiais que aguardam em filas para serem processados. E ocupam espao, aumentam o tempo do ciclo de manufatura e podem danificar as peas.

Desperdcio de espera

Desperdcio de transporte

Nunca agregam valor ao produto. Um layout inadequado pode incorrer em distncias desnecessrias entre peas e materiais.

Filosofia Just in Time - Eliminar Desperdcios

Desperdcio de processamento
Algumas operaes de um processo poderiam nem existir

Tempo de preparao ou reparao de mquinas

Pois alm de no produzir, muitas vezes o operrio fica ocioso assistindo a atuao do montador ou da manuteno.

Desperdcio de produzir defeitos

Pois resulto em desperdcio de materiais, mo de obra, equipamentos, alm da movimentao e armazenagem desses materiais e a inspeo de produtos.

Filosofia Just in Time

Desperdcio de estoques
Pois requerem gastos com armazenamento, registro e movimentao de materiais, alm de imobilizar o capital que poderia ser utilizado para outras finalidades;

Melhoria contnua do processo

Zero defeitos Setup zero Estoques zero Quebra zero Lead time zero Lote unitrio

PRODUO JUST IN TIME

Layout 1 2 3 4 5 6
F Arranjo funcional ou por processo T T T T T T FR FR FR FR FR

2 5 4 1

VANTAGENS E DESVANTAGENS DO LAYOUT FUNCIONAL.

VANTAGENS DESVANTAGENS

1.Sistemas flexveis para o trabalho do cliente. mais barato.

1. Manejo custoso dos materiais.

2. Mo de obra especializada de 2. Equipamento de uso geral alto custo. 3. Maior custo de superviso por 3. Menos vulnerabilidade s empregado.

paradas.

4. Enseja satisfao de trabalho

4. Pouca utilizao do equipamento. 5. Controle de produo mais complexo (por exemplo, programao controle de estoque).

VANTAGENS E DESVANTAGENS DO LAYOUT LINEAR.

VANTAGENS DESVANTAGENS

1. Grande utilizao de pessoal e equipamento 2. Baixo custo de manejo materiais 3. Mo de obra no especializada de baixo custo. 4. Menor estoque de obra em andamento

1.

Sistema inflexvel (a menos que tenha sido criado para flexibilidade).

2. Equipamento especializado de alto custo.

3. Operaes interdependentes.
4. Tarefas montonas e enfadonhas (a menos que os produtos sejam sob encomenda ou sistema seja flexvel).

Layout Celular
Na dcada de 80, visando normalizar a mo-de-obra e minimizar perda de tempo em manuseio e transporte de material, idealizou-se o layout celular, ou seja, agrupamentos de mquinas formando uma clula produtiva.

PRODUO JUST IN TIME

Layout
FR Arranjo fsico celular T FR

T
F P F

1
F

2
F P

3
FR

FR P

FR

T F

4
P F

5
P

6
F

LAYOUT CELULAR
Organizao

dos produtos em famlias, reorganizao dos equipamentos e polivalncia dos operrios.

No

existe mais a figura do especialista.

Todos

na clula possuem mltiplas funes podendo atuar em qualquer mquina.

O homem deixa de ser esttico e passa a movimentar-se, tendo o pensamento mais claro, maior flexibilidade e autonomia.

KAIZEN MELHORIA CONTNUA

Hoje melhor do que ontem, amanh melhor do que hoje!

Kaizen uma palavra japonesa com o significado de melhoria contnua, gradual, na vida em geral (pessoal, familiar, social e no trabalho).

KAIZEN MELHORIA CONTNUA

As pessoas aprendem a buscar as causas, ao invs dos "culpados. Abate-se a cultura de "varrer a sujeira para debaixo do tapete. Mobiliza-se toda a equipe para o combate aos erros e aos desperdcios. Obtm-se a reduo de custos pelo envolvimento de todo o pessoal na melhoria contnua das rotinas, transformando todo o quadro de funcionrios em "solucionadores" de seus prprios problemas. Aumento do senso de responsabilidade do pessoal.

CICLO PDCA MELHORIA CONTNUA

Criado em meados da dcada de 20. Ferramenta muito utilizada para correo de no conformidades, e tambm uma ferramenta para inspeo da qualidade.

CICLO PDCA MELHORIA CONTNUA

POKA - YOKE

Poka-yoke ( prova de defeitos): dispositivo ou mecanismo simples que instalado na mquina ou no posto de trabalho faz com que se evite a ocorrncia de erros, isto , mesmo que se queira fazer errado o poka-yoke no permite.

JIDOKA

O Jidoka teve sua origem ligada automao da mquina de tear fabricada por Sakichi Toyoda (1867-1930), fundador da Toyoda. Dotar a mquina com dispositivos ou recursos que ao detectar qualquer anomalia faz a mquina parar evitando desta maneira produzir a no qualidade.

ANDON

Trata-se de um painel indicador de parada de linha que fica instalado na parte superior, prximo ao teto.

Ento, acende-se a luz amarela que um aviso de que a linha vai parar caso no se resolva o problema ou anomalia. E em no sendo solucionado, a linha pra em uma posio determinada e quando isso acontece acende-se uma luz vermelha.

KANBAN
Foi

criado pela Toyota Motor para auxiliar no Just in Time, isto , exatamente no tempo necessrio. A palavra Kanban em japons significa carto.

KANBAN
O Kanban um sistema de ressuprimento puxado pela produo. O ltimo objetivo na linha seria produzir a mnima quantidade necessria para atender demanda.
pea 1 pea 2 pea 3 pea 4 pea n

Urgncia Ateno Condies normais de operao

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (DIAGRAMA DE ISHIKAWA)

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (DIAGRAMA DE ISHIKAWA)

A anlise inicia-se com a escolha de um problema.

Os fatores considerados mais importantes so assinalados nas principais linhas da espinha de peixe.

 MO

DE OBRA: problemas que a mo de obra operacional que possa prejudicar um processo produtivo. MATRIA-PRIMA: possveis problemas com materiais que promovam qualquer tipo de refugo. MQUINA: evidncias causadas pela mquina ou equipamento. MTODO: est diretamente ligado ao processo de trabalho. MEDIDA: evidncias de falta de controle (dimensional). MEIO-AMBIENTE: influncia do ambiente em que se trabalha para que ocorra um problema. Ex.: Problema: Atraso de produo

Anlise de Causas e Efeitos Grfico de Ishikawa

MO DE OBRA MATERIAL

ndice de absentesmo Falta de mo de obra Pessoal mal treinado

Qualidade do material Atraso no recebimento Material mal identificado Necessidade de retrabalho

ATRASO DE PRODUO

ndice de utilizao Indisponibilidade de equipamentos Indisponibilidade de dispositivos

Erro na previso de vendas Erro nos dados de T.padro Pedidos urgentes Produto novo Falha de comunicao ndice de refugo no processo MTODO

MQUINA

ATIVIDADE

Desenvolva uma anlise de causa e efeito, em uma empresa onde o problema a falta dos 5S. D uma soluo a esse problema utilizando a ferramenta 5S. A escolha da empresa livre.