UNIDAD I

OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Determinar los objetivos fundamentales de la funcin mantenimiento. 2. Ubicar la posicin del mantenimiento en la estructura orgnica de la empresa. 3. Establecer la relacin entre mantenimiento y produccin. 4. Estudiar la problemtica del mantenimiento. 5. Aplicar definicin bsica de la funcin de mantenimiento

CONTENIDO
1. Funcin mantenimiento. 2. Objetivos fundamentales. 3. Evolucin histrica del Mantenimiento Industrial. 4. Posicin de mantenimiento en la estructura orgnica de la empresa. 5. Relacin entre mantenimiento y produccin. 6. Problemtica del mantenimiento. 7. Definiciones bsicas

1. FUNCION DEL MANTENIMIENTO

1.1. Concepto de Mantenimiento.
Es la ciencia dedicada al estudio de la operatividad de las maquinas y equipos. El mantenimiento es la funcin empresarial a la que se le encomienda el control constante de las instalaciones as como el conjunto de trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento continuo y el buen estado de conservacin de las instalaciones productivas, servicios e instrumentacin de los establecimientos as como de la seguridad.

1. FUNCION DEL MANTENIMIENTO

1.1. Concepto de Mantenimiento.
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OTROS CONCEPTOS

Accin eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene. El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Tcnico Econmica que tiene por finalidad la conservacin de los activos de la Empresa, maximizando la disponibilidad de estos, tratando que su gestin se lleve a cabo al menor costo posible.

1.1. CONCEPTO DE MANTENIMIENTO.

El mantenimiento garantiza la disponibilidad de instalacin para atender el programa de produccin con calidad, productividad y asegurar costos adecuados.

1. FUNCION DEL MANTENIMIENTO

1.2. mbito del Mantenimiento
Globalizacin y liberacin de los Mercados Desarrollo Tecnolgico Calidad Oportunidad

Mantenimiento Servicio Productividad

Capacidades Competitivas.

1. FUNCION DEL MANTENIMIENTO

1.3. Importancia del Mantenimiento.
Nivel Competitivo y dinamismo del entorno Requerimientos de calidad mayores Necesidades de una mayor eficiencia Programas de Entrega ms ajustadas Controles de produccin ms estrictos Atencin a la Ecologa Exigencias de Seguridad Nivel de Mecanizacin Necesidad de Aprovechar mejor los Recursos Incremento de precio de Materiales Elevada complejidad de los equipos Mayores costos de los inventarios Relevancia del costo de Mantenimiento.

2. OBJETIVOS FUNDAMENTALES
Conservar la capacidad de produccin de las instalaciones y de la maquinaria. Minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que estos provoquen. Conservar los locales industriales.

Disminuir costos.

Minimizar el costo de ciclo de vida de los equipos.

Minimizar el tiempo muerto de los equipos.

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

La Revolucin Industrial
La Revolucin industrial fue un periodo histrico comprendido entre la segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX, iniciando con la mecanizacin de las industrias textiles y el desarrollo de los procesos del hierro. Las innovaciones tecnolgicas ms importantes fueron la mquina de vapor y la denominada Spinning Jenny, una potente mquina relacionada con la industria textil. El inicio de los conceptos de competitividad y optimizacin de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producan en la produccin. Con las primeras fallas en los equipos los operarios se encargaban de efectuar las reparaciones necesarias. Pero las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin a tareas de reparacin aumentaba, y con esto fue necesario formar los ..

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO Primeros departamentos de mantenimiento

Para 1910 la cantidad de mquinas ya se haba incrementado y esto provocaba que el trabajador invirtiera cada vez ms de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas. (Mantenimiento Correctivo) Es as como fue necesario formar cuadrillas de Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad para liberar de este trabajo al personal de produccin, el cual deba conocer y tener habilidad para producir lo que haca la mquina. En el periodo de 1914 a 1918, la industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua, debido a la demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de mquinas con falla era cada da mayor..

El personal de Mantenimiento Correctivo se le comenz a asignar labores de prevencin para evitar que las mquinas ms importantes fallaran

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

Administracin Cientifica
Henry Fayol desarroll su modelo de administracin Industrial y General. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsin, organizacin, direccin, ejecucin y control. Mas tarde los trabajos de Frederick W.Taylor en la aplicacin de tiempos y movimientos, creci el inters por el uso de la estadstica en el trabajo, pero su aplicacin era muy lenta y poco confiable. No fue hasta que Shewhart desarrolla el Control Estadstico de Calidad (SQC) y Edward Deming se le une con su libro PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD que logran una mejora importante en la industria norteamericana. Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandon esta prctica

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

La Administracin y el Control Estadistico di pie a:
El estudio de equipos, En el anlisis de los modos de fallo. En la aplicacin de tcnicas estadsticas y La tecnologa de deteccin basndose en las condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad. El mantenimiento preventivo ayuda a reducir los tiempos que pueden generarse por mantenimiento correctivo. Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO Segunda Guerra Mundial

La Segunda Guerra Mundial oblig a los pases beligerantes, sobre todo a Estados Unidos de Amrica, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicacin y la toma de decisiones en la lnea de trabajo. El Mantenimiento Preventivo continu sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las mquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos. Durante la Segunda Guerra Mundial Japn qued destrozado en su industria y en su campo, y el Comando Supremo de las Fuerzas aliadas estableci un programa de desarrollo con especialistas, entre ellos el principal fue W. Edwards Deming, quien establece en la industria japonesa el Control Estadstico de Calidad. Aplic el criterio de que la empresa empieza en el proveedor y termina en el cliente, al que se le considera lo ms importante.

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO Industriales de Estados Unidos de Amrica

Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de los mercados por la mejora aument la calidad del producto. Se cre el concepto de mantenimiento productivo PM. Esto enfoc el trabajo de mantenimiento a obtener tanto calidad como cantidad de producto, y no slo dedicarse al cuidado de las mquinas. el PM no es solo mantener los equipos sino mejorar la calidad mediante modificaciones de diseo que mejoren la fiabilidad de los equipos. De esta manera el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la gestin de la calidad. Para 1964 se introduce el PM en Japn, no sin antes haberlo dotado del toque caracterstico japons: que todos los operadores y supervisores participen en el mantenimiento de los equipos de produccin.

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

La influencia de Calidad en el Mantenimiento
Kaoru Ishikawa, Autor del Diagrama Esqueleto de pescado. Su experiencia en el estudio del PM estadounidense desarroll los crculos de Calidad QC y prepar cursos y materiales obteniendo magnficos resultados en productividad. Shigeo Shingo. Los desastres catastrficos con prdidas de vidas humanas representaban una alta tasa de errores humanos involuntarios, generalmente ms en la operacin de las mquinas que en el diseo. En 1961 Shigeo comenz a desarrollar el sistema Poka-Yoke, que literalmente significa a prueba de errores, este sistema es indispensable cuando lo que est en juego es la seguridad de la vida humana, adems de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las mquinas.

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

La llegada de las computadoras personales
Se comenz a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fbricas en forma indiscriminada y sin integracin a la administracin total de las respectivas instalaciones. En esta poca las computadoras se empleaban en los Departamentos de Produccin y Mantenimiento solo para el inventario de los activos fijos y no para su administracin. Para 1971, Seiichi Nakajima Cre el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se apoya en los crculos de calidad. En 1980, Se empez a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM basado en: Mantenimiento Planificado = PMO Enfoque hacia la confiabilidad = RCM Enfoque hacia los costos= PMO

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

ACTUALIDAD
En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen mquinas o recursos que exigen muchas labores manuales, aunque con la introduccin de la electrnica y la informtica, la automatizacin en algunas organizaciones ha llegado a tal grado que las labores manuales se ha minimizado. Demandando que sus mquinas o equipos, sean atendidos en su preservacin con personas de cinco niveles de conocimiento: El usuario, El tcnico medio, El tcnico, El especialista de taller y El especialista de fbrica Y que adems tengan el lugar y equipo apropiado al tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel de Preservacin. La Preservacin se divide en Peridica, Progresiva y Total.

PRESERVACION

PERIODICA

PROGRESIVA

TOTAL

PRIMER NIVEL

TERCER NIVEL

QUINTO NIVEL

SEGUNDO NIVEL

CUARTO NIVEL

3. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

TCNICAS ORIENTADAS AL
Cuidado fsico de la mquina Cuidado del servicio que proporciona

???-1914 CORRECTIVO
Enfoque mquina

1914 - 1950 PREVENTIVO

Enfoque mquina

1950-1970 PRODUCTIVO
Enfoque al servicio que prestan las mquinas

1980-a la fecha PRODUCTIVO TOTAL

Enfoque al servicio que prestan las mquinas Lograr eficiencia a travs de un sistema comprensivo y participativo total de los empleados de produccin y mantenimiento

Slo se intervena en caso de paro o falla importante

Establecimiento de algunas labores preventivas

Importancia de la fiabilidad para la entrega del servicio al cliente. Se busca la eficiencia econmica en el diseo de la planta

3. EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

4. POSICIN DE MANTENIMIENTO EN LA

ESTRUCTURA ORGNICA DE LA EMPRESA.

Debido a las caractersticas especiales del departamento de mantenimiento, el tipo de servicio que presta y la calidad de su personal, as como a la organizacin en s, existen diferentes alternativas para realizar el mantenimiento, y son: Mantenimiento por reas mantenimiento centralizado y mantenimiento mixto. El tipo de arreglo escogido, por reas, centralizado o mixto no es arbitrario y ninguno es mejor que los otros. El sistema de organizacin debe aparecer como una respuesta a una necesidad y es muy importante tener en claro que, a medida que la empresa crece, debe ir adaptando su organizacin al nivel de complejidad existente.

4. POSICIN DE MANTENIMIENTO EN LA

ESTRUCTURA ORGNICA DE LA EMPRESA.

Mantenimiento por reas
Cuando la empresa est dividida por secciones, segn las caractersticas de la produccin, se aprovecha este tipo de estructura y se divide el mantenimiento en reas correspondientes; as, cada una de esta cuenta con un personal de base, de supervisin y de direccin. Se busca con esto que las oficinas y talleres de mantenimiento estn cerca de sus respectivas zonas de trabajo, con lo cual se consigue la descentralizacin del mantenimiento.

4. POSICIN DE MANTENIMIENTO EN LA

ESTRUCTURA ORGNICA DE LA EMPRESA.

Mantenimiento centralizado En esta modalidad todas las actividades de mantenimiento se controlan desde una localizacin central. El personal no est restringido a un rea y se traslada de un lugar a otro segn se requiera. El departamento est encabezado por un gerente de mantenimiento quien ocupa el mismo nivel jerrquico que el de produccin. Debe existir un perfecto entendimiento entre estos dos departamentos para poder coordinar adecuadamente sus labores.

4. POSICIN DE MANTENIMIENTO EN LA

ESTRUCTURA ORGNICA DE LA EMPRESA.

Mantenimiento centralizado Con este arreglo se logra un flujo continuo de mantenimiento y al cabo de cierto tiempo se contar con personal bien adiestrado que conoce todos los equipos de la planta. Adems se simplifican los procedimientos, comunicaciones, reparaciones, compras, etc. Cuando se presenta una emergencia, hay todo un equipo disponible. Durante los perodos flojos de baja carga de trabajo, el personal puede adelantar programas de mantenimiento preventivo, construir o reconstruir equipos. En el sistema centralizado, la inspeccin la ejercen mantenimiento y produccin; por lo tanto, habr una doble comprobacin de las actividades.

4. POSICIN DE MANTENIMIENTO EN LA

ESTRUCTURA ORGNICA DE LA EMPRESA.

Ventajas

- Aumento de personal. - Aumento de los costos - Poca flexibilidad en el manejo de personal a nivel de empresa. - Falta de compromiso con instancias mayores.

- Ms funcionabilidad. - Atencin ms oportuna. - Mejoramiento de la calidad del servicio. - Especializacin tcnica en cada rea.

Desventajas

Se puede deducir de lo anterior (sin ser una regla), que muchas de las ventajas y desventajas del mantenimiento por reas, son las mismas del mantenimiento centralizado.

4. POSICIN DE MANTENIMIENTO EN LA

ESTRUCTURA ORGNICA DE LA EMPRESA.

Mantenimiento mixto
Por todo lo anterior, as como el gran crecimiento estructural de algunas empresas, la distribucin geogrfica de algunas de sus secciones y el manejo en la produccin, se hace imposible realizar el mantenimiento nicamente con una de las alternativas anteriores, por lo cual se hace necesario en ocasiones complementarias para producir una alternativa intermedia (mantenimiento mixto). Esta alternativa, ser o no aplicada dependiendo del tipo de empresa y sus necesidades. A continuacin daremos una posible distribucin de las funciones por realizar, tanto por las cuadrillas de las secciones o reas, como por la unidad central de mantenimiento.

4. POSICIN DE MANTENIMIENTO EN LA

ESTRUCTURA ORGNICA DE LA EMPRESA.

Quedaran bajo responsabilidad y manejo directo de cada seccin, las siguientes actividades: - Mantenimiento preventivo. - Mantenimiento correctivo. - Manejo y almacenamiento de repuestos, as como de equipos especiales (troqueles, rodillos, moldes). Todas estas actividades estaran supervisadas por la unidad central de mantenimiento. Los jefes de mantenimiento de las reas asistirn a reuniones semanales de trabajo para mantener unidad de criterios en cuanto al sistema, costos, mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo y parmetros de medicin de las gestiones. Adems, polticas coherentes y consistentes en lo referente a salarios, nivelacin de cargos, desarrollo de personal y tecnologa.

5. RELACIN ENTRE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIN.

La imagen tradicional de la organizacion es la de una subordinacin, ilustrada as:
PRODUCCIN

Subfuncin MANTENIMIENTO

En este esquema, el responsable de la produccin impone sus criterios a corto plazo; tolera la lubricacin, soporta los paros fortuitos, pero rechaza toda programacin de paros preventivos. La "promocin" del departamento de mantenimiento pasa por la "horizontalidad" de dos funciones, siguiendo el modelo siguiente:
DIRECCION

OTROS

Subfuncin MANTENIMIENTO

Subfuncin PRODUCCION

5. RELACIN ENTRE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIN.

En este contexto, el mantenimiento asegura el dominio de la "posesin" de un equipo: --participacin en la eleccin (con la produccin), --participacin en las negociaciones de adquisicin, en la instalacin, --dominio del mantenimiento bajo la ptica de una durabilidad predeterminada, --bsqueda de mejoras y de optimizacin. Esta estructura no elimina la conflictividad de las dos funciones. Una concertacin casi permanente es obligada, as como un buen conocimiento reciproco de requerimientos, misiones y problemas.

6. PROBLEMTICA DEL MANTENIMIENTO

PROBLEMA 2

PROBLEMA 1

PROBLEMA 3

PARALIZACIONES

6. PROBLEMTICA DEL MANTENIMIENTO

CAUSAS DE LAS PARALIZACIONES:

INGENIERIA INADECUADA

PARTES DESGASTADAS
TERMINO DE LA VIDA UTIL SOBRECARGA MALA UTILIZACION DEL EQUIPO

REPARACIONES INADECUADAS
REPUESTO INADECUADAS INSUFICIENTE SERVICIO

6. PROBLEMTICA DEL MANTENIMIENTO

T I E M P O S

DIAGNOSTICO: PREPARACION

LOCALIZACION DE LA FALLA

D E
M A N T T O

REPARACION: DESMONTAJE OBTENCION DE RESPUESTOS Y MATERIALES REPARACION CALIBRACION Y AJUSTE MONTAJE O ENSAMBLAJE FINAL CONTROL : COMPROBACION LIMPIEZA Y RECOGIDA

6. PROBLEMTICA DEL MANTENIMIENTO

A F E C T A N
L O S T I E M P O S

DISEO: MAQUINA (Complejidad ) COMPONENTES (Configuracin, accesibilidad , caractersticas ) ORGANIZACIN : DIPONIBILIDAD DE PERSONAL CALIFICADO PROCEDIMIENTOS Y METODOS INFORMACION LOGISTICA DEL MANTENIMIENTO SUPERVISION DE LAS LABORES OPERACIN : PROCEDIMIENTOS Y DESTREZA HERRAMIENTAS , EQUIPOS E INSTRUMENTOS

7. MANTENIBILIDAD
MANTENIBILIDAD (M): Probabilidad de que la intervencin de mantenimiento se efecte dentro del tiempo previsto. Factibilidad de ser aplicado el mantenimiento y que se restablezca el estado de operacin . Facilidad relativa para intervenir una maquina o equipo en el menor tiempo y con la mejor calidad.

8. CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD (R) Probabilidad que tiene una maquina o equipo de funcionar sin fallas durante un tiempo determinado en condiciones ambientales dadas . Presupone un criterio inequvoco para determinar si funciona o no, que se establezca y mantenga constante la condicin ambiental y la de uso en el periodo, y que se define el intervalo durante el cual se requiere el funcionamiento.

9. DISPONIBILIDAD
El factor de disponibilidad de un equipo o sistema es una medida que nos indica cunto tiempo est ese equipo o sistema operativo respecto de la duracin total durante la que se hubiese deseado que funcionase. Tpicamente se expresa en porcentaje. No debe de ser confundido con la rapidez de respuesta. Ejemplos Necesitamos que una mquina funcione 12 horas al da, pero que se estropea de media a 1 hora cada da. Para repararla, se necesita adems media hora adicional. Por lo tanto, su disponibilidad es de