La planificacin de las

operaciones
a medio y corto plazo
LA JERARQUA DE PLANES DE PRODUCCIN
Planificacin de
Capacidad
a largo plazo
Planificacin y
Control
a muy corto plazo
Planificacin
Maestra de la
Produccin
Planificacin
Agregada
Horizonte de
planificacin
Varios aos
De 6 a 18 meses
Varias semanas
o pocos meses
Unidad de
planificacin
Lneas de productos
Familias de productos
Modelos especficos
del producto
Recursos necesarios para
fabricar cada modelo
Cmo pasamos
del plan de
produccin
a L/P a la
ejecucin?

A travs de la
jerarqua de
planes de
produccin
y del
despliegue
de los
mismos
pasamos del
L/P al C/P.
EL PROCESO DE PLANIFICACIN
qu productos
qu procesos
la distribucin en planta
la capacidad a LP
localizacin de la actividad
Dnde vamos
Con que medios
concretar los objetivos
decidir cantidades y momentos del tiempo que permitan alcanzar los objetivos
(planificacin)
determinar los tems a producir o adquirir y el momento (programacin)
definir actividades a desarrollar en las distintas unidades productivas y
momentos del tiempo ( programacin a muy C/P)
tener en cuenta en todos los niveles los recursos disponibles de forma que se
elaboren programas factibles: problemtica de la capacidad
considerar las necesidades de materiales (PT, MP, componentes
intermedios) de acuerdo con la planificacin y programacin elaborada
(planificacin, gestin y control de inventarios)
CP
MP
PLANIFICACIN AGREGADA DE LA PRODUCCIN
La finalidad principal de la planificacin agregada es determinar la
combinacin de ritmo de produccin, mano de obra y nivel de existencias
que minimiza costes y logra satisfacer la demanda prevista
Objetivos:
Minimizar los costes y maximizar los beneficios
Maximizar el servicio al cliente
Minimizar la inversin en inventario
Minimizar los cambios en el ritmo de produccin
Minimizar las variaciones en la plantilla
Maximizar la utilizacin de la capacidad instalada
-Parte de la estimacin de las necesidades futuras de productos
finales, a partir de los pedidos ya realizados por los clientes o
de la previsin de demanda realizada por el departamento de
marketing basndose en las investigaciones de mercado
realizadas
-Es agregada, por familias de productos
-Cuando la empresa fabrica varios tipos de productos -
cantidades heterogneas- se suele recurrir como unidad de
medida a las horas de trabajo necesarias para obtenerlas
-Las necesidades de mano de obra se calculan en funcin del
tiempo empleado para completar cada unidad de producto
-La empresa desea un plan agregado estable con un ritmo de
produccin similar en todos los periodos
Opciones
Modificar la demanda
para adaptarla a nuestra
capacidad productiva
Modificar la capacidad
productiva u oferta para
adaptarla a las variaciones de
la demanda
1.- Contrataciones y despidos.
2.- Horas extraordinarias
3.- Trabajadores temporales
4.- Trabajadores a tiempo parcial
5.- Nivel de inventarios
6.- Subcontratacin
1.- Modificacin del precio
2.- Comunicacin/promocin
3.- Retener pedidos
4.- Crear nueva demanda
5.- Productos de ciclo inverso
O
F
E
R
T
A


D
E
M
A
N
D
A


costes
costes
PLANIFICACIN AGREGADA DE LA PRODUCCIN
Etapa 1. Previsin de demanda para cada producto (6 a 18 meses).
Etapa 2. Determinacin de una demanda agregada global (homogeneizar unidades).
Etapa 3. Calcular a partir de dicha demanda agregada los recursos necesarios (mano obra,
horas mquina, materiales, etc.).
Etapa 4. Identificar las estrategias alternativas para lograr satisfacer la demanda agregada.
Etapa 5. Seleccionar aquella alternativa que mejor satisfaga los objetivos.
Tiempo Tiempo
Demanda
Produccin
Demanda
Produccin
Unidades Unidades
Estrategia de produccin constante Estrategia de seguimiento de
la demanda o caza
PLANIFICACIN AGREGADA DE LA PRODUCCIN
Estrategias de produccin constante o nivelacin:
Inventarios
Reservas o citas previas (hospitales), ofertas promocionales
en periodos de baja demanda (happy hours hostelera)
Gestin de colas: Determinar el n de puestos necesarios
para satisfacer la demanda prevista
Estrategia de seguimiento o caza:
- Contratacin de trabajadores temporales o a tiempo
parcial en pocas de exceso de demanda
- Jornadas laborales flexibles
- Direccin por Ingresos o Rendimientos
(yield management): reduccin precios en
pocas de baja demanda
- Gestin de colas: reducir el tiempo de
espera percibido por el cliente
Estrategias mixtas
PLANIFICACIN AGREGADA DE LA PRODUCCIN
Dos conceptos:
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN
Su objetivo es determinar el calendario de produccin para cada tipo de
producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y se
respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de
forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de
capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad)
Mes Enero Febrero
Produccin de sillas 2.000 5.000
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo A 500 200 300 1.000 500 500
Modelo B 200 300 500 100 400 1.000
Modelo C 100 100 200 100 100 800 100
Plan Agregado
Plan Maestro
de Produccin
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN A MUY CORTO PLAZO:
Evaluacin y control de los pedidos a fabricar.

Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a realizar,
ordenndolos por centros de trabajo y asignndolos a cada uno de
ellos: PROGRAMACIN DE OPERACIONES.

Rastrear la evolucin de los pedidos en curso.

Controlar el desarrollo de las operaciones.

Controlar la capacidad de cada centro de trabajo.

Proporcionar retroalimentacin al Sistema
de Planificacin y Control de Capacidad
GESTIN DE TALLERES. Funciones:
A.- PROCESO DE REVISIN Y AUTORIZACIN DE PEDIDOS
Se comprueba si puede emitirse un pedido en funcin de:
Disponibilidad de materiales existentes
Disponibilidad de capacidad en el centro de trabajo correspondiente
Confeccin del pedido: indicando item a fabricar, cantidad, ruta, materiales.
El pedido pasa a considerarse en curso de fabricacin
B.- LA PROGRAMACIN DE OPERACIONES
ASIGNACION DE CARGA A TALLERES: Asignacin de los pedidos a cada centro de trabajo.
SECUENCIACIN: Establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los
diferentes centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con la menor cantidad de
inventarios y recursos
PROGRAMACIN DETALLADA: Determinacin de los momentos de comienzo y fin de
las actividades en cada centro de trabajo, as como las operaciones de cada pedido para
la secuenciacin realizada
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN A MUY CORTO PLAZO:
C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIN
Identificar desviaciones y realizar acciones correctivas
La relacin entre la planificacin de capacidad,
planificacin agregada, programa maestro y
programacin a corto plazo
Planificacin de capacidad
1. Tamao de la instalacin
2. Adquisicin del equipo
Planificacin agregada
1. Utilizacin de la instalacin
2. Necesidades de personal
3. Subcontratacin
Programa Maestro
1. MRP
2. Desagregaciones del plan maestro
Largo plazo
Medio plazo
Corto plazo
Medio plazo
Programacin a Corto Plazo
1. Carga del centro de trabajo
2. Secuenciacin del trabajo
Programacin a corto plazo
Tiene en cuenta el tiempo de las operaciones.

Bases del corto plazo: semanal, diaria o por
hora.

Tipos:
Hoy
Fecha de
entrega
B E
Programacin hacia adelante
Hoy
Fecha de
entrega
B E
Programacin hacia atrs
Programacin hacia adelante y hacia atrs
La programacin hacia adelante empieza el
programa tan pronto como se conocen las
necesidades:
Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente.
El programa puede cumplirse incluso si ello significa
no cumplir la fecha de entrega.
A menudo provoca una acumulacin de inventario
de trabajo en curso.

La programacin hacia atrs empieza con la fecha
de entrega, programando primero la ltima operacin.
Las etapas del trabajo se programan, de una en una,
en orden inverso:

Se utiliza en muchos entornos de fabricacin, as
como en entornos de servicios tales como servir un
banquete o programar una operacin de ciruja.
Los objetivos de la
programacin a corto plazo
Minimizar el tiempo de finalizacin.
Maximizar la utilizacin (lo que hace efectivo
el uso del personal y del equipamiento).
Minimizar el inventario del trabajo en curso
(WIP) (mantiene los niveles de inventario
bajos).
Minimizar el tiempo de espera de los
clientes.
SECUENCIACIN
Fabricacin en lnea
en grandes lotes
Algoritmo Hngaro
Reglas de Prioridad
Tcnica Kan-ban
Tiempo de
Agotamiento
(ROT)
Ratio Crtico
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN A MUY CORTO PLAZO
Secuenciacin en una
sola mquina o
instalacin
Regla de Johnson
Secuenciacin en
varias mquinas
Fabricacin tipo taller
Procedimientos de
prueba y error
Reglas de Prioridad
Otras tcnicas:
Teora de colas,
sistema OPT, etc.
Secuenciacin de pedidos
ndice del tiempo restante y de los das de
trabajo restantes:
ndice crtico (CR)
Proceso de trabajo con el CR ms bajo
primero.
Da buen resultado en el nmero medio de
das de retraso.
CR
Tiempo restante
Das de trabajo restante
Fecha de entrega
- Fecha actual
Tiempo de trabajo restante (para entregar)
=
=
Ventajas del sistema de
programacin del ndice crtico
La regla del ndice crtico puede ayudar a conseguir
lo siguiente:
Determinar el estado de un trabajo especfico.
Establecer una prioridad relativa entre los
trabajos sobre una base comn.
Relacionar tanto los trabajos para stock como los
bajo pedido sobre una base comn.
Ajustar las prioridades (y revisar los programas)
de forma automtica segn los cambios tanto en
la demanda como en el desarrollo de los trabajos.
Seguir dinmicamente el progreso y situacin de
los trabajos.
Regla de Johnson
Se utiliza para secuenciar N trabajos a
travs de dos mquinas en el mismo
orden.
1995 Corel Corp.
1995 Corel
Corp.
Sierra Taladradora
Trabajo A
Trabajo B
Trabajo C
Trabajos (N = 3)
Programar N trabajos en dos
mquinas: regla de Johnson
Todos los trabajos se deben colocar en una lista, as
como el tiempo que requiere cada uno en cada mquina.

Se selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad.
Si el menor tiempo corresponde a la primera mquina,
el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae
con la segunda mquina, el trabajo se programa el
ltimo.

Una vez que el trabajo est programado, se debe
eliminar la lista.

Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes,
trabajando hacia el centro de la secuencia.
Ejemplo algoritmo Johnson
Secuencie 4 rdenes de trabajo:

Material Tiempo Maq1 Tiempo Maq2

Mat-001 3 6
Mat-002 1 4
Mat-003 5 2
Mat-004 7 5
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN A MUY CORTO PLAZO
1.- Operacin ms corta (OMC)
2.- Operacin ms larga (OML)
3.- Trabajo ms corto (TMC)
4.- Trabajo ms largo (TML)
5.- Menor tiempo restante (MRT)
6.- Menor ratio crtico (MRC)
7.- Menor tiempo de holgura (MTH)
8.- Menor tiempo de holgura por operacin restante (MTHOR)
9.- Mtodo LIFO
10.- Mtodo FIFO
REGLAS DE PRIORIDAD
Reglas de prioridad
Semana 1 2 3 4 5
Input planificado 560 560 500 500 500
Input actual 540 500 500 540 500
Desviacin acumulada -20 -80 -80 -40 -40
Semana 1 2 3 4 5
Output planificado 800 800 800 800 800
Ouput actual 750 780 800 820 810
Desviacin acumulada -50 -70 -70 -50 -40
C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIN
PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN A MUY CORTO PLAZO
Control Input-Output
Control del proceso de produccin