AMFE

Anlisis de Modos de Fallas y sus Efectos.

Logra el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el
anlisis sistemtico, contribuye a identificar y prevenir
los modos de fallo, tanto de

UN PRODUCTO COMO
DE UN PROCESO,

evaluando su gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante
los cuales.
Existen tres estructuras bsicas de AMFE:










la herramienta es muy til para recorrer integralmente un
proceso y, en base a la experiencia, determinar la
potencialidad de ocurrencia de fallas, sus efectos y las
causas que podran generarlos.

Sistema

Producto/serv.
Proceso
Este metodo nos permite establecer un ranking de esas
causas, generadoras de fallas, en funcin de tres indicadores
bsicos:

1. La gravedad del efecto
2. La frecuencia de ocurrencia
3. La posibilidad de deteccin


Con estos tres indicadores la herramienta genera un ndice
denominado:

Nmero de prioridad de riesgo
(NPR) que, en una escala de 1 al 1000

Establece un numero de peso para cada causa, lo que permite
elaborar un ranking.










Para que en una industria se pueda aplicar
AMEF se requiere de lo siguiente:






A
M
E
F
Un equipo de personas con el compromiso
de mejorar la capacidad de diseo para
satisfacer las necesidades del cliente
Diagramas esquemticos y de bloque de
cada nivel del sistema, desde sus
ensambles hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista
de piezas y datos del diseo.

PASO 1. Nombre del producto y
componentes.
Se identifican absolutamente todas las
caractersticas del producto al que se
le aplicara el modelo.

PASO 2. Operacin o Funcin.
Se toma la decisin de realizar un AMEF de diseo o de proceso, ya
que el mtodo se enfocara en aspectos distintos dependiendo del
caso, porque en el AMEF

De diseo sern incluidas en el formato las funciones de cada
componente; y en el AMEF

De proceso se reflejaran todas las operaciones que se realizan a lo
largo del proceso de fabricacin.
PASO 3. Modo de fallo.
PASO 4. Efecto/s de Fallo.
Todos aquellos informes realizados con la informacin obtenida sern
sometidos a una revisin que nos indicara si no se estn cumpliendo
las especificaciones y lo que se esperaba del producto ya que una
falla no puede ser detectable inmediatamente por el cliente.
Sern descubiertas todas las fallas ocurridas
durante el proceso de un producto o un servicio, lo
recomendable es anticiparse a los problemas futuros
tomando medidas preventivas en todo momento.
Ya que fueron consideradas todas nuestras posibles
fallas contina incluir a todas las reas de la
organizacin para que el conocimiento que cada uno
colabore con ideas que podran ayudar a solucionar
los problemas.
PASO 5. Gravedad del Fallo.
PASO 6. Caractersticas Criticas.
Para detectar los efectos de cada falla se deben identificar las
consecuencias de estos y de qu manera pudieran afectar al cliente
(interno y externo), de hecho cada falla puede llegar a tener varios
efectos en potencia, mismos que podrn clasificarse con la intencin
de saber el peso de gravedad de cada uno.
Es recomienda utilizar los diagramas de relacin, causa efecto o
alguna otra herramienta de anlisis que reflejaran todas las causas
posibles de la falla, estas deben de ser claras, completas y precisas para
generar las medidas necesarias y corregirlas en el paso siguiente.
PASO 7. Causa de Fallo.
PASO 8. Probabilidad de ocurrencia.
Aqu se reflejan todas las causas potenciales atribuibles a cada modo
de fallo. La causa potencial de fallo se define como indicio de una
debilidad del diseo o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo.

Las causas relacionadas deben ser lo ms concisas y completas
posibles, de modo que las acciones correctoras y/o preventivas puedan
ser orientadas hacia las causas pertinentes.
Aqu se determina la frecuencia con que es realizada la causa originaria de la
falla, con el objetivo de atacar directamente la raz de la misma. Con un
mejoramiento de los controles de vigilancia y de una o dos acciones se puede
buscar una efectiva solucin.
Cuadro, que nos muestra como se puede realizar una clasificacin
de las ocurrencias:
PASO 9. Controles Actuales.
Calcular el NPR (nmeros de Prioridad de Riesgo) se realiza se calcula
ndo el nmero de prioridad de riesgo multiplicando los ndices de
gravedad (G), o de ocurrencia (O) y de Deteccin (D) correspondientes.
NPR = G-O-D
El valor resultante se encuentra entre 1 y 1000 correspondiendo a 1000
el mayor Potencial de Riesgo.

El resultado final de un AMFE es una lista de causas de falla potenciales,
sus efectos posibles y las causas que conllevan a su aparicin,
clasificados por unos ndices que evalan su impacto en el cliente.
PASO 10.Se proponen acciones de Mejora .
Ya obtenido los nmeros de NPR elevados debern establecerse
las mejoras para reducirlas, y se establecern fechas para implantar
las acciones correctoras. Por ltimo se registran la fecha y las
medidas que se han tomado.
PASO 11.Revisar el AMEF .
Se le debe de dar un seguimiento, evaluar de nuevo los ndices de
gravedad, ocurrencia y deteccin, el recalculo de los nmeros de
prioridad ser necesario realizar para detectar la eficacia de las
medidas para la mejora.

Es un paso previo para poner en marcha un AMEF de producto o
servicio...

Es primordial fijarnos como objetivo realizar una investigacin
preventiva del diseo ya sea de algn producto o servicio incluyendo
todos los componentes que lo conforman, aquellos departamentos
que se podrn encargar de la aplicacin e investigacin preliminar de
las fallas son:

Ingeniera de Diseo y Proceso
Produccin
Gestin de Calidad
La Direccin y,
Cualquier otra persona que est involucrada en este proceso de
Diseo.

Es importante realizar un anlisis de la eleccin de
los materiales, configuracin fsica, dimensiones, tipos de
tratamiento y posibles problemas de realizacin.
Todos los departamentos no pueden perder de vista que el fin de
realizar planes preventivos, es para lograr productos de calidad
efectiva para el cliente final y que se cumplan las especificaciones y
caractersticas indicadas.
Se analizan las posibles fallas en los elementos del proceso
Materiales
Equipo
Mano de obra
Mtodos y
Entorno
ya que de alguna manera influyen en el resultado final del
producto o servicio.

AMEF en esta etapa deber analizar a detalle aquellas
caractersticas del producto o servicio que no formen parte
de las especificaciones, se utilizara la misma metodologa de
AMEF solo que el enfoque que le daremos para ser aplicado
a perfectamente al proceso.

Como anteriormente se ha ido mencionando que todas las
posibles aplicaciones de AMEF a un producto o servicio
deben de partir de un anlisis previo de la situacin que
deseamos mejorar.

Con ayuda de los siguientes criterios ms comunes de las
empresas

La probabilidad de que ocurra.
Que efecto tendra de ocurrir.
Con que frecuencia se podra presentar.

lo que continuara es marcarle un rango de ponderacin a
cada problema con sus causas para realizar los clculos
pertinentes conforme a la metodologa AMEF, ya
dimensionada la gravedad de cada causa entonces se
tomaran las acciones preventivas que correspondan a la
magnitud del efecto que se le podra presentar a cada falla.