Flujo de informacin en

el proceso de planeacin
Nuevo procedimiento de planeacin
Indice.
Objetivo
Porque un nuevo proceso?
Que esperamos obtener con este nvo. Proceso
Crculo de Deming
Situacin actual (objetivos vs realidad)
Descanso (15 minutos)
Cargas de trabajo por planeador
Cdigo ABC
Clculo del nivel de inventario de seguridad (Safety
Stock)
Factor de reemplazo

Nueva presentacin de informacin MRP
Reporte de excesos y obsoletos
Nivel de inventario por planeador
Descanso 15 minutos.
Simulacin al cierre de mes en inventario
Planes de control
1.- Parmetros de medicin por planeador.
2.- Clculo de inventario 3 sem antes de cierre mensual
para tomar acciones
3.- Grficos de desempeo para el area de planeacin
4.- Planes de contingencia

Objetivo
Proporcionar las herramientas necesarias a
planeacin de materiales, con el fin tomar
decisiones confiables en el proceso de
abastecimiento de partes, en base a un
anlisis matemtico definido.
Porqu un nuevo proceso?
Esta necesidad surge en el momento de que un
proceso esta fuera de control. Fuera de control
significa no tener planes de accin claramente
definidos que puedan sugerir acciones de tal forma
que los indicadores de desempeo puedan estar
dentro de lmites aceptables.
Hoy en da, muchas de nuestras decisiones estn
fuertemente basadas en la experiencia del personal
que en el seguimiento de un proceso maduro. La
intencin es tomar acciones preventivas mas que
correctivas.
Que esperamos obtener con este nvo.
proceso
Que los procesos sean los que trabajen y no el grado
de habilidad de cada persona
Planes de control
Parmetros mas formales en la medicin del
desempeo
Anlisis ms estadsticos que de sentimiento
(feeling).
Procesos de mejoramiento continuo.
Optimizacin de los recursos (tiempo para desarrollo
personal)
Una forma de trabajar mas ordenada.
Cargas de trabajo por planeador
Un estudio reciente ha
demostrado que no
mas del 60% de las
partes asignadas a
cada planeador son
analizadas.
Ver tabla (Discusin)
Cdigo ABC
El cdigo ABC es un proceso de clasificacin
que ayuda al planeador a identificar cuales
son las partes a las que debe poner mayor
atencin dentro del mundo de partes que
estn bajo su responsabilidad.
Como ustedes saben el 80% de las compras
anuales estn representadas por el 20 % de
las partes asignadas.
El nuevo cdigo ABC qued definido como:
A= son el 80% de las uso anual en $$$.
B= Son el 15% y
C= son el 5%.

1= son partes de alto movimiento (>10 pzs por mes.
2= son partes de mediano movimiento (<=10 pzs por
mes.
3= son partes de bajo movimiento (<=1 pz por mes)
Clculo del nivel de invetario de
seguridad (Safety Stock)
El clculo de safety stock en el negocio deber ser a
nivel componente y no a nivel de producto terminado,
debido a la gama de productos que se ofrecen y al
paquete de valores otorgado al cliente final
(disponibilidad inmediata para consumo estable y 3
semanas de tiempo de entrega)
En este sentido la variacin en los consumos a nivel
componente es muy importante para el clculo del
inventario de seguridad as como el tiempo de
entrega y el tamao de lote.
Factor de reemplazo
El factor de reemplazo es la cantidad de
partes que se deben comprar para cubrir los
requerimiento gruesos de la demanda
independiente y tomando en cuenta las
partes que se recuperan de acuerdo a datos
histricos.

Responsable de esta actividad:
Planeador experto soportado por equipo de
planeacin.
Nueva presentacin de informacin
MRP

La ayuda visual del plan de requerimiento de
material (MRP) proporcionado por Oracle, es
muy pobre. Pruebas de tiempo al analizar y
tomar la decisin de un NP en Oracle es 3
veces mayor que la nueva mascarilla.
De 15 minutos para analizar un NP es posible
reducirlo de 3 a 5 minutos por NP.
Reporte de excesos y obsoletos
El fin de este reporte, es notificar al planeador que
existen Ns P que NO se estn moviendo en una
forma constante (Vuelta de inventario). Este material
podr ser ofrecido a otras plantas con
consentimiento del planeador.
Existen varias razones a esto:
- Obsolescencias
- Supercesiones
- Nuevos factores de reemplazo
- Errores de planeacin
- Envio de material no solicitado del proveedor.
- Cambios de requerimientos gruesos
- Control de inventarios
- Errores de captura de datos.
Nivel de inventario por planeador
En este momento ya es posible definir el
nivel de inventario por planeador de material.
La formula queda como sigue:
Nivel de inventario = Inventario de seguridad +
un mes de consumos promedio.
Cabe mencionar que el ciclo de planeacin
para revisar todos los nmeros de parte, no
deber ser mayor de 15 das.
Simulacin de cierre de mes.
Un punto clave para poder buscar mejoras es
el tratar de predecir los resultados (hablando
en trminos de planeacin) con suficiente
tiempo de anticipacin.
En este contexto, sabemos que tenemos al
menos 3 semanas en firme con la mayora de
nuestros proveedores y esto nos facilita el
correr un reporte en el cual nos diga el
estimado de inventario 3 semanas antes del
cierre mensual y as poder tomar decisiones
a tiempo.
Las decisiones que podemos tomar son:
1. Negociar con el proveedor reprogramacin
de ordenes.
2. Cancelacin de ordenes.
3. Negociar con el proveedor fechas de pago.
4. Posible venta de partes
5. Identificar NP para una anlisis mas
minucioso.
Conclusiones
Las Preguntas a Evaluar son:
1. Porcentaje de Nmeros que lleva cada
Planeador
2. Monto que maneja cada Planeador
3. Nivel de dificultad de cada Planeador
4. Cdigo ABC de cada Planeador
5. Comentarios propios