Ahorro de energa en el

circuito del vapor

Fundamentos
Casa de calderas
Distribucin
Usuarios
Recuperacin de condensado
La energa del vapor
(calor sensible)
0C
100C
El agua absorbe calor observndose un cambio en la temperatura.
La energa del vapor
(calor latente)
100C
100C
Lquido
saturado
Vapor
saturado
La temperatura se mantiene igual.
El calor es utilizado en el cambio de estado fsico.
Las tablas de vapor
Presin
(bar m)
Temperatura
(C) hf (kJ/kg) hfg(kJ/kg) hg(kJ/kg)
Vol. esp.
(m3/kg)
0.0 100.00 419.0 2257.0 2676 1.673
1.0 120.42 505.6 2201.1 2706.7 0.881
2.0 133.69 562.2 2163.3 2725.5 0.603
5.0 158.92 670.9 2086.0 2756.9 0.315
10.0 184.13 781.6 2000.1 2781.7 0.177
15.0 201.45 859.0 1935.0 2794.0 0.124
21.0 217.35 931.3 1870.1 2801.4 0.0906
Entalpa especfica
El ciclo del vapor (ideal)
DISTRIBUCIN
USUARIO
FINAL
RETORNO
DEL
CONDENSADO
GENERACIN
DE
VAPOR
El ciclo del vapor (real)
DISTRIBUCIN
USUARIO
FINAL
RETORNO
DEL
CONDENSADO
GENERACIN
DE
VAPOR
E
N
E
R
G
I
A

U
T
I
L

7
4

%

Purga
de fondo
de
caldera
3 %
Prdidas en
combustin
18 %
Prdida en
distribucin
5 %
R
E
V
A
P
O
R
I
Z
A
D
O
10 %
Condensado no
recuperado
Agua de
reposicin
No puedes controlar aquello
que no puedes medir
Lord Kelvin
Por qu medir el vapor ?
Eficiencia de la planta
Eficiencia en el uso de la energa
Control de procesos
Costos y facturacin
Transferencia de custodia
Estrategias de medicin I
Proceso
n
Proceso
1
Proceso
2
Proceso
3
Casa de
calderas
Medidor = M
M
Estrategias de medicin III
Proceso
n
Proceso
1
Proceso
2
Proceso
3
Casa de
calderas
Medidor = M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
Purga manual
N
i
v
e
l

d
e

S
D
T

e
n

c
a
l
d
e
r
a

0 12 24
Tiempo en horas
Mximo nivel de SDT
Nivel promedio
de SDT
Purga automtica
N
i
v
e
l

d
e

S
D
T

e
n

c
a
l
d
e
r
a

0 12 24
Mximo nivel de SDT
Nivel promedio
de SDT
Tiempo en horas
Caudal mnimo de purga
Q
purga
=
F
B - F
x Q
generacin
Donde:
F = ppm del agua de alimentacin
B = ppm permitidas en la caldera
Ahorro por automatizacin
de la purga de superficie
El fabricante de la caldera recomienda mantener la
concentracin de SDT entre 2 000 y 3 000 ppm.
La caldera genera 5 000 kg/h de vapor a 7
barm.
El agua de alimentacin a la caldera tiene 378
ppm.
Suponiendo 4000 h/ao de trabajo (2 turnos al
da, 5das/semana, 50 sem/ao)
Qu porcentaje de la generacin de vapor
debo purgar para mantener este nivel ?
Ahorro por la automatizacin
de la purga de superficie
Si los SDT
mx
son 2000 ppm:
% de purga = 378 x 100/(2000-378) = 23.3%
Si los SDT
mx
son 3000 ppm:
% de purga = 378 x 100/(3000-378) = 14.4%
Diferencia: 8.9% de 5 000 = 445 kg/h

En un ao representa 1 780 m
3

de agua tratada
Ahorro por la automatizacin
de la purga de superficie
Como el vapor se genera a 7 barm., el agua
purgada tiene 721.4 KJ/Kg
En trminos energticos:
1 780 000 kg/ao x 721.4 kJ/kg = 1 284 092
MJ/ao
Valor calrico del gas natural: 35.4 MJ/m
3

La diferencia (de 2000 a 3000 ppm)
representa:
36 274 m
3
de gas/ao
Otras reas de oportunidad
Recuperacin de condensado
Una fbrica genera 18 000 kg/h de vapor @
10 barm.
El agua suavizada tiene 325 ppm de SDT.
El condensado tiene una concentracin de
12 ppm de SDT.
El nivel mximo en caldera es controlado a
3000 ppm de SDT.
Recuperacin de condensado
0% de la generacin
q
purga
=
Q
vapor

F
B - F
q
purga
= 2 187 kg/h
q
purga
= 18 000 kg/h
325 ppm
(3000 - 325) ppm
Recuperacin de condensado
50% de recuperacin
q
purga
= 1 067 kg/h
q
purga
= 18 000 kg/h
168 ppm
(3000 - 168) ppm
El agua de reposicin ( suavizada ) es solo el 50% ( 9 000 kg/h )
El condensado es el restante 50% ( 9 000 kg/h )
x = 168 ppm ( SDT en el agua entrando a la caldera )
Recuperacin de energa
Retomando nuestro ejemplo
Diferencia entre 0 y 50% de
recuperacin de condensado:
9 000 kg/h
Tiempo de operacin: 8 400 h/ao
Recuperando el condensado a 90C
tendremos un ahorro energtico
anual (en trminos de gas natural) de:
= 715 200 m
3
/ao
Por qu fallan las trampas ?
Desgaste
Suciedad
Corrosin por condensado cido
Golpe de ariete
El anegamiento del proceso
Un anegamiento -inundacin del
equipo- puede causar prdidas del
producto.
Se presenta un inadecuado
calentamiento del proceso, por lo
tanto hay prdida de tiempo.
Baja eficiencia del proceso.
La fuga de vapor
Altos costos por prdidas de vapor vivo.
Seguridad en el proceso.
Como ejemplo:
Cul es la prdida de energa por un orificio de 3
mm con vapor de 7 barm ?
20 kg/h de vapor sern desperdiciados
Para un ao de operacin con 8 700 horas (7 das a la semana, 3
turnos, 365 das), representa:
174 Toneladas de vapor
La prdida de vapor
por orificios de trampas
Medida de trampa (mm) Medida de orificio (mm)
15 3
20 5
25 7.5
40 10
50 12.5
1000
400
200
100
40
20
10
4
1 1.5 2 3 4 5 6 7 8 9 10 14
12.5 mm
10 mm
7.5 mm
5 mm
3 mm
V
a
p
o
r

k
g
/
h

Presin de vapor barm
Ahorro de energa en el
ciclo del vapor