Reduccin de tiempo de ciclo.

El tiempo de ciclo es la cantidad de tiempo necesaria

para completar una tarea del proceso, un evento Kaizen
Blits puede reducirlo a ser menor al Takt time

Beneficios:
Satisfacer al cliente
Reducir gasto interno y externo
Incrementar la capacidad
Simplificar la operacin
Reducir dao al producto
Continuar siendo competitivo
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Reduccin de tiempo de
ciclo
Formato general del evento :

Dar capacitacin a los participantes sobre tcnicas de
manufactura de 2 das
Hay un tiempo lmite de 5 das para lograr el cambio, lo
normal son 3 das
Se toman 2 y medio das para colectar datos y hacer
cambios
El ltimo medio da se presentan los resultados


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Reduccin de tiempo de
ciclo
Aspectos de la capacitacin:
Introduccin
El siguiente proceso es el cliente
Sin actitudes crticas hacia la solucin de problemas
Identificacin de actividades que agregan y que no
agregan valor Principios estudios de movimientos
Patrones de flujo de manufactura (lnea, U)
Operaciones estndar
Organizacin en 5Ss y principios de administracin
visual
Justo a tiempo ( producir slo lo necesario a tiempo)
Poka Yokes y dinmica de grupos
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Reduccin de tiempo de ciclo
Coleccin y anlisis de datos para Kaizen Blits:
Muestreo del trabajo, balance de lneas, estudios de
movimientos, determinacin del takt time

En cada estacin se muestrea el trabajo para determinar el
tiempo de trabajo, inspeccin, esperas, caminatas y otros

Se analiza el tiempo real de trabajo para determinar en
base al takt time el nmero real de operadores requeridos

Un estudio de tiempos de realizacin de las operaciones
(durante 25 ciclos) permite balancear la lnea
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10A5.



Reduccin de tiempo de ciclo
Coleccin y anlisis de datos.
De acuerdo a Shingo hay 4 tipos de movimientos humanos:
1. Ensamblar, desensamblar y usar (valor agregado real)
2. Transporte vaco, sujetar, transporte cargado y bajar carga (no valor
agregado)
3. Buscar, encontrar, seleccionar, reponer, retener, inspeccionar y pre poscionar
(no valor agregado)
4. Descansar, planeacin frecuente, retardos inevitables (no valor agregado)

El objetivo del anlisis de movimientos es reducir la fatiga y esfuerzo de
los operadores para mejorar la productividad, se usan como auxiliares
dispositivos electromecnicos
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Reduccin de tiempo de ciclo
Mapeo del flujo de valor del proceso de un producto:
Incluye todos los pasos desde el inicio hasta el fin

Beneficios:
Ver el proceso completo e identificar fuentes de gastos
Aplicacin de varias tcnicas al mismo tiempo
Mostrar el enlace entre flujos de materiales e informacin
Describir como cambia el proceso
Determinar los efectos en varias mtricas
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Reduccin de tiempo de
ciclo
Pasos para el Mapeo del flujo de valor del proceso:

1. Definir la familia de productos de una Matriz

Productos que se procesan en equipos similares y que utilizan materiales
parecidos

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Reduccin de tiempo de ciclo
Pasos para el Mapeo del flujo de valor del proceso:

2. Dibujar el estado actual del proceso
Iniciar con una orientacin rpida de rutas de proceso
Seguir personalmente los flujos de materiales e informacin
Mapear el proceso completo desde almacn de productos hasta el inicio
Colectar los datos personalmente y Mapear el proceso
Crear un diagrama a mano de la cadena de valor
Los datos tpicos incluyen: Tiempo de ciclo (CT); tiempo de cambio (COT);
tiempo de arranque (UT)
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Reduccin de tiempo de ciclo
Dibujar el estado actual del proceso:
Ms datos del proceso: operadores, tamao de empaques, WIP,
desperdicios, tiempo real

Tiempo de valor agregado (VAT): el tiempo utilizado para transformar el
producto como lo quiere el cliente

Tiempo de espera (LT): el tiempo que tarda una pieza para pasar por todo
el proceso

Tiempo de ciclo (CT): el tiempo que tarda en ser procesada una pieza por
un proceso individual
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Reduccin de tiempo de ciclo
Mapa del estado futuro del proceso por el gerente de la cadena de
valor y equipo:
Cul es el Takt time requerido?
Los artculos fabricados se mueven a empaque?
Se envan los artculos terminados a un supermercado para ser jalados
por el cliente?
cul es el proceso que controla la operacin de la cadena de valor?
Puede ser nivelado el proceso?
Cul es el trabajo destinado para uso de Kan ban?
Qu mejoras al proceso pueden usarse: arranque de mquina, cambios de
modelo, eventos Kaizen, etc.?
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Reduccin de tiempo de ciclo
Plan de implementacin:

Planeacin detallada de los pasos y sus puntos de verificacin

Un plan puede durar meses o incluso aos en ser implementado
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Herramientas
1. Fbrica visual
2. Muda, los 7 desperdicios

3. Kanban
4. Poka Yokes

5. Estndares de trabajo

6. SMED

7. TPM
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Fbrica visual
Imai (1997) proporciona las razones para utilizar herramientas de
administracin visual:
Hacer visibles los problemas
Ayudar al personal en general a estar en contacto directo con Gemba
(lugar de trabajo)
Clarificar los objetivos para la mejora

Uso de pizarrones y tableros para indicar el estado actual (diario,
semanal y mensual) de:
Problemas de calidad, TPM, 5Ss, instructivos de op.
Tendencias en: accidentes, capacitacin, reducciones de costos, tiempos
muertos, productividad, etc.

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Fbrica visual
Jidohka es un dispositivo que para la mquina siempre que se produce
un producto defectivo

Es autonomacin o automatizacin con elementos humanos incluidos
Las condiciones son indicadas con luces de colores
Un equipo que es detenido indica un problema que debe ser resuelto

El sistema Kanban proporciona el control para el piso. Sus tarjetas
controlan la produccin e inventarios
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Fbrica visual
El tablero de herramientas contiene las herramientas realmente
utilizadas en cada estacin y su silueta para identificacin

Las operaciones tienen una meta u objetivo visibles a alcanzar, por
ejemplo el tiempo estndar o el tiempo de preparacin y ajuste

Se enfatiza la visin rpida de la situacin de la planta, se hacen
evidentes las condiciones actuales, lo avances y los problemas son
fcilmente identificados

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Muda
Muda son las actividades que no agregan valor en el lugar de trabajo,
su eliminacin es esencia:

Sobreproduccin: por fallas de mquinas, rechazos, capacidad de
mquinas o cultura de operadores

Inventarios: si no se requiere el inventario es un costo

Rechazos / reparaciones: son costosos


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Muda
Movimientos: los movimientos fsicos del operador se analizan para
reducir movimientos perdidos y el layout fsico de la planta se mejora

Proceso: modificaciones adicionales a partes o informaciones para
remover un atributo innecesario (rebabas)

Esperas: el operador esta ocioso por desbalances de lnea, falta de partes
o tiempos muertos de mquina

Trasporte: puede inducir al dao, entre menor sea es mejor
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Kanban
T. Ohno de Toyota fue su creador, basndose en los supermercados
donde el producto es jalado desde el estante y la cantidad faltante
se reemplaza

Su propsito es proporcionar el producto al cliente con los menores
tiempos de retardo posibles

Los inventarios y tiempos de espera se reducen por medio de Heijunka
(nivelacin de la produccin), en lugar que un rea produzca en un da
slo productos A, debe producir de todo un poco 2As, 1B, 2As, 1B,...



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Kanban
Si se usa Kanban con tarjetas para control del abastecimiento de lnea
entonces:
Al ser usadas las partes se deja una tarjeta de Retiro en el rea designada
El operador lleva esta tarjeta a la operacin anterior y obtiene ms partes
del WIP Kanban
La tarjeta de Kanban WIP es una orden al operador a producir ms partes,
se puede requerir otra tarjeta para jalar el material de operaciones
anteriores
La siguiente operacin ve que tiene una tarjeta Kanban que le permite
producir ms partes
Esta secuencia continua hasta el final del proceso
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Kanban
Condiciones en el Kanban:
La tarjeta Kanban es la orden de produccin
Se simplifica el papeleo, se reduce el WIP y los inventarios de artculos
Las mejoras se hacen en forma continua. No puede haber paros por mala
calidad o falla de mquinas
Conforme el nmero de tarjetas Kanban decrece, al mismo tiempo
decrece el inventario y empiezan a aparecer paros cuyas causas deben ser
eliminadas
Shingo (1989) hace notar que Kanban es aplicable en ambiente de
produccin repetitiva con partes que tienen procesos comunes
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Poka Yokes
Shingo menciona que con dispositivos Poka Yokes:
Se puede lograr la inspeccin al 100%
Evitan el muestreo de monitoreo y control
Son baratos

Las causas de los errores son:
Falta de una operacin
Posicionar las partes en la direccin equivocada
Uso de materiales o partes equivocadas
Falta de apriete en tuercas,....
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Poka Yokes
Se puede lograr a prueba de error por medio de un control para
prevenir errores humanos o usando mecanismos de alerta.

Para prevenir errores humanos se tienen:
Diseo de partes no intercambiables por error
Uso de herramientas y dispositivos que no soporten una parte mal
alineada
Teniendo procedimiento de trabajo controlado por relevadores elctricos
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Poka Yokes
Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
Partes de colores
Templetes de herramientas y formas para solo aceptar partes correctas
Mecanismos para detectar la insercin de partes equivocadas
Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de
inmediato
Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos con:
inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el operador y mtodos de
inspeccin sucesivos (Shingo)

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