UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(UNIVERSIDAD DEL PERU DECANA DE AMERICA)

Facultad de Ingeniera Geolgica, Minera, Metalrgica y Geogrficas
Escuela Acadmico Profesional
Ingeniera de Minas

CONSIDERACIONES PARA MINERIA SUBTERRANEA

CURSO : GESTION Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

PROFESOR : ING. VICTOR RAMIREZ PONCE




MINADO SIN RIELES
La modalidad de trabajo en el sistema Trackless consiste en
reemplazar los rieles por llantas a fin de dar mayor
versatilidad y eficiencia al equipo mecnico.
En minera se puede hacer la siguiente diferenciacin:
Sistema Minado
Subterrneo convencional
Subterrneo Trackless
Cantera, Cielo Abierto
Mtodos Explotacin
Corte y Relleno
Square Set
Shrinkage
Block Caving


APLICACIN MINADO SIN
RIELES
Condiciones Topografa, Clima y
Ventilacin
Si el yacimiento profundiza en una llanura, sera
preferible acceder mediante un pique, antes que
ingresar con una rampa, como en la figura N1; en
cambio si la estructura se va extender
transversalmente en un valle o quebrada, en la
que se puede ingresar con toda facilidad con
galeras o cruceros, estn pueden interconectar
con rampas, ya sean inclinadas, como se ve en la
figura N2.

La ventilacin en el sistema de minado sin rieles,
requiere mayor volumen y velocidad de aire, debido a
la gran cantidad de equipo movido mediante motores
diesel, ya que cada HP que desarrolle cada equipo se
requiere 3 m
3
/min de aire al nivel del mar,
incrementndose segn su altitud, una mina con
insuficiencia de volumen aire tendr problemas para
desarrollar el minado sin riles, Figura N3.

Accesibilidad y Recursos Naturales
La mina en la que se aplique el sistema Trackless deber
contar con carreteras de primer orden, donde puedan circular
camiones de gran capacidad para el transporte de los
concentrados de mineral, as como tambin, capaces de
poder trasladar equipos pesados de envergadura y gran
volumen de insumos, desde las ciudades ms importantes
hasta el campamento minero.

Se debe considerar la dotacin agua, una mina con agua
ser ventajosa para la aplicacin del sistema Trackless, ya
que el agua se requiere para refrigerar los motores de las
mquinas, perforar los taladros y regar las galeras, rampas y
tajeos, as como la concentracin de minerales.
AVANCE DE OBRA BOMBEO DE SAMAHUIRE
ADICIONALMENTE
Un Reservorio
de 500 m3
Lnea de Impulsin (03) reservorios de 80m 3
46
Morfologa Yacimiento
Esta es una condicin determinante para seleccionar el
sistema y mtodo minado que se va seleccionar.
La geomorfologa debe favorecer la aplicacin del sistema
trackless, ya que si se aplica cualquier otro sistema, ya sea,
el de canteras o el sistema subterrneo convencional,
resultarn antieconmicos segn cada caso particular.
* Cuerpos mineralizados de gran volumen alejados de la
superficie, los que motiven un Striping alto.
* Cuerpos mineralizados pequeos y dispersos aunque estn
cerca de la superficie, los cuales permitiran un striping alto
para aplicar el sistema de canteras o celo abierto.
* Mantos y vetas de potencia que superen los dos metros,
cuyos buzamientos sean inferiores 53.




Volumen Reservas Cubicadas y
Recursos Estimados
Es importante considerar el volumen de reservas cubicadas
para la aplicacin del sistema subterrneo Trackless.

Una extraccin que pase las 2000 2500 TM/dia tendra
justificacin para efectuar la compra de equipo pesado
para la aplicacin sistema Trackless.
Disponibilidad Suministros
El suministro ms importante para la minera en general es la
energa, tanto la electricidad como los combustibles.
Seguidamente se tiene que pensar en el agua y los
materiales para la voladura, sostenimiento, relleno, repuestos
para equipos.

Fuerza Laboral y Capacidad Tcnico
Profesional
El equipo sofisticado que se emplea en el sistema Trackless
demanda mayor calidad, mas que cantidad de la fuerza
labora, el personal tcnico y profesional debe estar
capacitado para planificar, organizar, controlar y ejecutar las
operaciones.


Capacidad Financiera Empresas
Para explotar una mina en el sistema Trackless se requiere
un mnimo equipamiento para operar eficientemente, estos
podran ser los siguientes con sus precios aproximados:

Equipo Mina Cantidad
Precio FOB
($) x 1000
Jumbo hidrulico o
neumtico
2 500
ScoopTram 4 880
Scaler 1 190
Rockbraquer 1 190
Motoniveladora 1 300
Camin cargador ANFO 1 180
Dumper 4 1120
Camin Shotcrete 1 220
Transformadores 4 320
Carretes de cable alto
voltaje
8 240
TOTAL: FOB 4240
TOTAL PUESTO EN
MINA
6878
CONDICIONES PARA EL
DISEO DE UNA RAMPA

Procurar que la rampa tenga la menor longitud de desarrollo como sea posible.

La gradiente debe ser la ptima para desarrollar velocidades de 20 a 30
km/hora y que todos los vehculos no tengan dificultad para subir.
Los radios de curvatura mnimos deben de tener una amplitud suficiente y
necesaria para que todos los vehculos puedan girar libremente sin
retroceder y evitar accidentes.

Si la rampa se va desarrollar sobre estructura mineralizada, se debe procurar
una mnima longitud de desarrollo sobre mineral rico, para reducir los pilares
y aumentar el porcentaje de recuperacin.
La seccin transversal debe ser la ptima para la libre circulacin de todos los
vehculos de la mina; compensando el ancho con la altura, siendo la mnima
posible la altura.

Tratar de evitar trabajos de sostenimiento, procurando desviar la rampa por
terrenos con mejores condiciones de estabilidad y auto soporte.





PROCEDIMIENTO DE DISEO DE RAMPAS




Se debe preparar un juego de planos
topogrficos de cada uno de los niveles en el
que deben encontrarse los mapeos geolgicos al
detalle; as como la seccin longitudinal y
secciones transversales del depsito
mineralizado.

En los planos, previamente se debe bloquear y
apanelar los futuros tajeos segn el mtodo de
explotacin seleccionado.

Considerar de que en el sistema trackless, las
rampas reemplazan a las chimeneas del sistema
convencional, en cuanto a la funcin de acceso,
extraccin y ventilacin.
Se deben efectuar clculos para determinar la longitud
total de la rampa en los tramos entre niveles, estos
clculos se deben efectuar con diferentes alternativas
de gradiente, para estimar el costo de su ejecucin.

El siguiente paso es determinar los radios de
curvatura mnimos, de acuerdo o en funcin al
equipo que se va emplear, las dimensiones de las
labores y la geometra del depsito mineralizado

Luego se tiene tambin, que determinar el eje de
la trayectoria de la rampa en funcin de la forma o
geometra del yacimiento, las condiciones
mecnicas del relleno mineralizado y de las rocas
encajonantes, tambin se tiene que considerar el
mtodo de explotacin por aplicarse, para definir el
ingreso a los tajeos y el acceso de los servicios
TRAYECTORIA DEL EJE DE
UNA RAMPA

Las rampas rectas, como se
puede observar en la figura ,
tienen la ventaja respecto a las
de trayectorias combinadas de
tramos rectos y curvos, de
proporcionar mayor visibilidad
a los operadores de equipo
pesado y en general a todo el
personal que trabaja en la
mina, que se moviliza
generalmente en vehculos con
motores diesel, y con esto
evitar riesgos de accidentes;
pero se tendra las
desventajas, de extraerse
mucho desmonte, si se
desarrolla fuera del yacimiento,
o bajar el porcentaje de
recuperacin, si se desarrolla
sobre mineral.

Las rampas en zig-zag, como se
puede apreciar en la figura , se
compone de una combinacin de
tramos rectos y curvos, estas se
caracterizan por tener cinco tramos
por vuelta y repetitivas en las
siguientes vueltas; estos tramos se
componen, de tres tramos curvos
de un solo radio de curvatura, dos
de un cuarto de circunferencia y
uno de media circunferencia;
adems, tiene un tramo recto largo
y un tramo recto corto; la diferencia
entre el tramo recto largo y el corto,
estar en funcin del buzamiento
del yacimiento mineralizado.
Este diseo es ventajoso en
yacimientos compuestos por varias
vetas o mantos paralelos de
similares buzamientos o en
cuerpos mineralizados irregulares;
adems, permite mejor visibilidad
que otras rampas con tramos
curvos.
Las rampas en espiral, como se puede
apreciar en la figura 68, se compone de una
combinacin de un tramo recto y un curvo,
estas se caracterizan por tener dos tramos
por vuelta y repetitivas en las siguientes
vueltas; el tramo curvo se compone de tres
cuartos de circunferencia y el recto es
funcin del buzamiento del yacimiento
mineralizado.

Este diseo es ventajoso en yacimientos
compuestos por una sola veta o manto como
es el caso de la mina cobriza, diseo
aplicado antes del proyecto de expansin;
as mismo, tiene la ventaja de desarrollarse
slo o en la mayor parte de la zona
mineralizada.

Como se puede observar de la figura 69 la
proyeccin vertical, da la impresin que se
tuvieran diferentes gradientes, pero se debe
a que las curvas se proyectan con ms
inclinacin que las rectas.
Este diseo es ventajoso en yacimientos
compuestos por varias vetas o mantos
angostos o en cuerpos mineralizados
irregulares.

En este paso corresponde calcular las distancias reducidas a la horizontal,
tanto de los tramos rectos de la rampa, como el de las curvas; para dibujar en
el plano la trayectoria longitudinal del eje de la rampa:







Suponiendo que la gradiente de la rampa sea del 12% y la distancia inclinada entre los
puntos AB=DE=L.I: y la distancia inclinada entre los puntos BC=CD=L.I", calcularemos la
distancia horizontal entre los puntos A'B' = L.H y B'C'= R., as tendremos:



Con estas frmulas podemos trazar las lneas preliminares en planta y seccin
longitudinal a fin de adecuar la rampa a la forma geomtrica del yacimiento y a
nuestros objetivos (romper ms mineral y menos desmonte e incrementar el
porcentaje de recuperacin de los bloques cubicados).


Clculo de las proyecciones
curvas de la rampa al plano
vertical; como premisa
tenemos el radio de curvatura
mnimo, que es el radio de
curvatura interno de la rampa.
La curva se traza en el plano
horizontal, como podemos
apreciar en la figura , donde
se aprecia: R2, es el radio de
curvatura mnimo o del flanco
interno; R
1
, es el radio de
curvatura del flanco externo o
el radio de curvatura de la
externa y R, es el radio de
curvatura del eje de la rampa.
En este caso calcularemos la
longitud de las proyecciones
de las curvas al plano vertical
para dibujar las secciones de
la rampa.

CONDICIONES DEL PILAR DE
LA RAMPA
Calcular y determinar las dimensiones del pilar de la
rampa, y dibujar en los planos y secciones. Estas
dimensiones depender de:
A) Condiciones mecnicas del terreno
B) Dimensiones y forma del yacimiento
C) Las dimensiones de la seccin transversal de la
rampa
D) La longitud de desarrollo de cada paso por
vuelta


Tambin se debe calcular la longitud de cada curva o vuelta, as como
la longitud de los tramos largos y los tramos cortos de las rectas, en
funcin del buzamiento del depsito mineralizado. Como podremos
observar en el ejemplo prctico que desarrollaremos ms adelante.

Luego tenemos que ubicar las Chimeneas. Despus de dibujar la
rampa en plantas y en secciones, se ubicar las chimeneas de servicio
y ore passes, que debieran estar en el centro de figura de la rampa o
muy prximas a sta.
Seguidamente se deben de ubicar los accesos a tajeos a partir de la
rampa principal; preferiblemente, desde los tramos rectos. Durante el
desarrollo de la rampa principal, la ubicacin de los futuros accesos a
los tajeos serviran de cmaras de carguo de los camiones de acarreo
si no se tuvo el tino de perforar previamente las chimeneas de
echadero (ore pass).

Dibujar las rampas en planta y en secciones, sobre copias de planos
topogrficos, para correlacionarlas el diseo con la topografa y las
estructuras mineralizadas.


EJEMPLO PRCTICO PARA DISEAR RAMPAS


Si consideramos que una mina
tiene las siguientes
caractersticas:
El mineral yace en un cuerpo
de 15 m. de potencia, a 3,000
m de longitud y 900 m. de
profundidad. Se ha planeado
explotar por corte y relleno
debido a que su buzamiento es
de 50 y sus cajas deleznables,
tambin se ha visto por
conveniente dividir en niveles
de 90 m. Las galeras se han
desarrollado en la caja piso
debido a que en esta zona se
tiene mayor concentracin de
valores y sus dimensiones son
de 5 m de ancho por 4 m. de
altura:

Aqu se est considerando
las dos chimeneas en el
centro de figura de la
rampa, en el caso de
Cobriza una de estas
chimeneas, la de
servicio se tiene fuera
del centro de figura con
lo que se obtiene un pilar
de 51 m.

Ahora procederemos a
calcular la longitud total
del recorrido de rampa
para subir del nivel
inferior al superior.

Calculando la longitud horizontal de la trayectoria de
la rampa para subir 90 m. con las gradientes del
12% y 14%. Segn el anlisis del grfico de la
figura nmero 74.







Si escogemos que la gradiente de la rampa sea del 12% con un
desarrollo total de 755 m. para subir del nivel inferior al superior o
bajar viceversa.

Calculo de un tramo de vuelta de la rampa:

A) Segn la distribucin de distancias de espacios
abiertas y el espacio macizo entre estas labores,
dentro del pilar de la rampa; se deduce que el
radio de curvatura mnimo sera de:


B) Calculando la longitud del eje de los tramos
curvos o las vueltas sera:

La diferencia de longitudes de los tramos rectos estar en funcin de
buzamiento del cuerpo mineralizado.




Como la potencia del cuerpo es de 15m., horizontalmente este
cuerpo tendr un ancho de 19.60 m. La rampa se desarrollara slo
con tramos curvos, inclusive, parte se desarrollar en desmonte:
13m + 13 m - 19.60 = 26 -19.60 = 6.4 2 = 3.20 m.
Con una flecha de 3.20m ambas cajas se tendra que entrar en
desmonte.
El tramo recto de esta rampa servir slo para adecuar el espiral al
buzamiento del cuerpo mineralizado. Para encontrar este
desplazamiento antes se tiene que calcular los pasos; o sea la
altura de cruce de dos tramos de la rampa.

E) Si tuviramos que buscar pasos, slo con el desarrollo de los
tramos ambos tendramos el siguiente paso con 12% de gradiente:




Si escogemos un paso de 10 m, por 20 m con buzamiento de 50
casi no tendramos desplazamiento. Por lo tanto debemos tomar
otra alternativa, para determinar el desplazamiento adecuado, de
manera que.

Entonces el paso debe de ser de 12 m. y el nico tramo recto ser de 10
m. Ahora procedamos a dibujar: A escala 1/750
OBSERVACIONES
El paso calculado con una trayectoria de un crculo (81.68 m.)
fue de 3.20 m, con una gradiente del 12%.

Como al aumentar un tramo recto se ha incrementado en 10 m
la longitud, que sera en 91.68 m y prcticamente hemos
seleccionado arbitrariamente un paso de 12 m; entonces se
tendr variacin en la gradiente, bajndose en 11%.

Si se quiere mantener la gradiente, se tendra que bajar el paso
a 11 m. Paso = 91.68 x 0.12 = 11 m.

En este tipo de diseos se requiere mucha creatividad y jugar
con diferentes alternativas de parmetros.

Ahora pongamos el caso de ejemplos prcticos de la mina
Cobriza, con rampas diseadas antes de la expansin y
despus o en la expansin a 10,000 T.C.S/da.

Diseo de Rampas
CICLO MINADO
DISEO DE RAMPA EN LA
EMPRESA ADMINISTRADORA
CHUNGAR (MINA ANIMON)

METODO CORTE Y RELLENO
ASCENDENTE

Como es conocido el Corte y Relleno ascendente (C&RA), se caracteriza en hacer
rebanadas horizontales de 2.5 a 3m de longitud aqu en Chungar se usa para las
perforaciones jumbos, con alturas de corte que varan de 3.0m x 3.0m o 4m x 4m de
seccin. Lo relevante de la aplicacin de ste mtodo en Chungar est en la perforacin
horizontal (breasting), es decir que despus de realizar un corte se entra a la etapa del
relleno hidrulico, dejando una luz de 0.50 m como estndar que servir de cara libre
para el corte superior. Luego de definido el tamao del block de mineral el cual tiene
una altura de nivel a nivel de 50m y una longitud de 150m. Se procede a la preparacin,
la cual consiste en rampas de las cuales se hacen By pass paralelos a la veta para
luego correr accesos que interceptarn a la estructura mineralizada (veta) y comenzar
la explotacin del mismo. Para poder minar los 50m de alto y los 150m de longitud se
disean 2 accesos ubicadas a alturas y lugares estratgicas de manera tal que con una
gradiente tanto de 16%(-) y 16(+) para ambos se logre minar los 50m de altura y los
150m de longitud que tiene el block de mineral, 75m para cada lado del acceso (E-W).

En la Fig. N 1 y 2 se observa que cuando el buzamiento de la veta es menor, la
distancia del acceso a la veta es mucho mayor, lo cual nos trae mayores costos, mayor
tiempo de preparacin, mayor inestabilidad por los esfuerzos circundantes a la veta y
mayor alteracin de las cajas productos de la veta. Por tanto nos damos cuenta que
para nuestro mtodo de explotacin lo ideal son las vetas con buzamiento alto.

METODO CORTE Y RELLENO
ASCENDENTE EN ANIMON

Definido el tamao de mineralizacin con sus respectivas leyes (blocas probados).
se inicia con las labores de desarrollo o profundizacin con una rampa negativa de 4.5 x 4m de seccin,
el objetivo de la rampa es de acceder a los niveles inferiores con una gradiente de -13% en los tramos
rectos y -6% en las curvas.
De la rampa se realiza dos niveles base, by pass de 4m x 4 m a lo largo de toda la mineralizacin
econmica paralela a la beta a 75m. en promedio de distancia.
Desde los niveles base se accede por medio de brazos o rampa de acceso a la veta, separados estos a
100 o 140m. entre si, acceso de 4m x 4m de seccin y una longitud promedio de 75 m. con una
inclinacin de -16 %. Ello permite tener 2 frentes de produccin en la veta lado este y lado oeste.
De acuerdo a las caractersticas geomecanicas de la estructura nos permite una perforacin horizontal
(breasting), se hacen rebanadas horizontales de 100 a 140m. de longitud.
Despus de realizar un corte se pasa a la etapa de relleno detritico e hidraulico, dejando una luz de 0.50
m . que servir de cara libre para el corte superior.
La altura de corte que varia dependiendo de la potencia de la veta (3m a 4.5m de altura y de 3 m a 10 m
de ancho).
Por las caractersticas propias del yacimiento no es posible hacer chimeneas de servicio o ventilacin
en veta, es por ello que nuestro mtodo de explotacin contempla una ventilacin forzada inyectando
aire fresco a travs de ventiladores y extrayendo los gases producto de la voladura con ventiladores por
el acceso a las rampas y by pass, eliminando estos gases a la superficie por los Raise Bore de
extraccin.

VENTAJAS
- Buena selectividad y productividad.
- Alto grado de mecanizacin.
- Control de sobredilucin.
- Bajo costo de explotacin.
- El material estril puede seleccionarse
dejando como relleno, Recuperacin de
90%

DESVENTAJAS
- Sostenimiento riguroso (Pernos y shotcrete).}

- Bajo rendimiento a falta de Relleno inmediato.

A continuacin mostramos cuales son los buzamientos para las
distintas vetas que hay aqu en Chungar:

VETA BUZAMIENTO
Lorena 52
Maria Rosa De 35 hasta 79
Ramal 85 De 45 hasta 59
Principal 77

PERFORACIN
La perforacin es la primera operacin en la preparacin de
una voladura. Su propsito es el de abrir en la roca huecos
cilndricos destinados a alojar al explosivo y sus accesorios
iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos o blast
holes.

Se basa en principios mecnicos de percusin y rotacin,
cuyos efectos de golpe y friccin producen el astillamiento y
trituracin de la roca en un rea equivalente al dimetro de la
broca y hasta una profundidad dada por la longitud del
barreno utilizado. La eficiencia en perforacin consiste en
lograr la mxima penetracin al menor costo.
PERFORACIN EN REALCE
Este tipo se da en los tajos de produccin son taladros
verticales o con una inclinacin determinada (70-80) y con
una cara libre vertical se puede disparar un gran numero de
taladros y as aumentar la productividad, se realiza segn la
condicin de la roca la cual por recomendacin de
geomecnica debe de ser con un RMR>45, solo as se
realizara de perforacin.

PERFORACIN EN BREASTING
Es una perforacin horizontal se da en tajeos cuyo tipo de roca
segn recomendaciones geomecnica tiene un RMR<45 el
espaciamiento entre taladros es de 0.8 - 0.9 m. con una cara
libre horizontal, este tipo de perforacin permite un mayor
control de estabilidad de la corona ya que se da con un
numero reducido de taladros (de 13 a 25), la desventaja es
que cuando se dispara se deja el mineral como piso y a
veces es difcil recuperarlo.

PERFORACIN
La perforacin a
rotopercusin es el
sistema ms clsico de
perforacin de barrenos y
su aparicin en el tiempo
coincide con el desarrollo
industrial del siglo XIX.
Las primeras mquinas
prototipos fueron de
Singer (1838) y Couch
(1848) utilizaban vapor
para su accionamiento

DESARROLLO TECNOLOGICO
FUNDAMENTOS DE LA
PERFORACIN
PERCUSIN:
Los impactos producidos
por el golpeo del pistn
originan unas ondas de
choque que se
transmiten a la broca a
travs del varillaje (en
martillo en cabeza) o
directamente sobre ella
(en el martillo en fondo).
La energa liberada por golpe en un martillo
puede estimarse a partir de cualquiera de las
expresiones siguientes:
FASES DE INDENTACIN
ROTACIN:
Con este movimiento
se hace girar la broca
para que los impactos
se produzcan sobre
la roca en distintas
posiciones.

EMPUJE:
Para mantener en contacto el til de
perforacin con la roca se ejerce un
empuje sobre la sarta de perforacin.
BARRIDO:
El fluido de barrido
permite extraer el
detrito del fondo del
barreno.
CLASIFICACIN DE
PERFORADORAS
1. MARTILLO EN
CABEZA:

Este sistema de perforacin
se puede calificar como el
ms clsico o convencional,
y aunque su empleo por
accionamiento neumtico se
vio limitado por los martillos
en fondo y equipos rotativos,
la aparicin de los martillos
hidrulicos en la dcada de
los setenta ha hecho resurgir
de nuevo este mtodo
complementndolo y
amplindolo en su campo de
aplicacin.
CLASIFICACIN
2. MARTILLO EN
FONDO:

Los martillos que poseen
estos equipos fueron
desarrollados por Stenuick
en 1951, y desde
entonces se han venido
utilizando tanto en minas
a cielo abierto como en
minas subterrneas
asociadas al uso de
mtodos de explotacin
de tiros largos
CLASIFICACIN
1.A)
PERFORADORAS
NEUMTICAS:
En este tipo de perforadoras,
el martillo es accionado por
aire comprimido.
Un martillo accionado por aire
comprimido consta
bsicamente de:
Un cilindro cerrado con una
tapa delantera
El pistn
La vlvula
El mecanismo de rotacin
El sistema de barrido
Caractersticas principales
Las longitudes de perforacin que se alcanzan mediante
este sistema de perforacin neumtico suelen no superar
los 30 m debido a las importantes prdidas de energa en la
transmisin de la onda de choque y desviaciones que
tienen lugar en la perforacin.
Conceptos Generales
Qu es un Jumbo?
- Unidad de perforacin subterrnea equipada con uno o
varios martillos perforadores cuyas principales aplicaciones
se dan en:
> Avance de tneles y galeras
> Empernado y perforacin transversal
> Banqueo con barrenos horizontales
> Minera en corte y relleno ( Breasting )
- Los componentes bsicos son : mecanismo de traslacin ,
sistema de accionamiento , brazos , vigas de avance y los
martillos.
- Pueden ser remolcables o autopropulsadas (neumticos ,
orugas o carriles).
- Sobre neumticos es el ms utilizado , por su mayor
movilidad.
- Chasis normalmente articulados (curvas).

Conceptos Generales
Un jumbo sobre orugas se utiliza con un mal piso , galeras
estrechas , pendientes altas (15- 20) y pocas curvas.
Los jumbos sobre rieles encuentran aplicacin en trabajos de
gran longitud , pequea seccin , problemas de ventilacin y
se combinan con equipos de carga y transporte tambin
sobre rieles. Es imprescindible que desde una misma
posicin puedan perforar todos los taladros previstos.
Las fuentes de energa pueden ser :diesel , elctrica o
neumtica (en desuso).
Lo usual es utilizar el motor diesel para la traslacin del
equipo y un motor elctrico para el accionamiento de los
elementos de perforacin. Sin embargo existen equipos cuyo
accionamiento es totalmente diesel.

Conceptos Generales
Los brazos de los jumbos modernos estn accionados
hidralicamente , existiendo una gran variedad de diseos
(trpode , giro en la base o en lnea). Del nmero de cilindros
y movimientos del brazo dependen de la cobertura y
posibilidades de trabajo.
El nmero y dimensin de los brazos est en funcin del
avance requerido , la seccin del tnel y el control de la
perforacin para evitar sobre excavaciones.
Como regla prctica considerar : el nmero de taladros a
realizar debe ser aproximadamente igual para cada brazo , la
superposicin de coberturas de brazos no sea superior del
30% y el orden de ejecucin de los barrenos sea el que
permita globalmente unos tiempos de desplazamiento de los
brazos menor.

Nmero de Brazos / Operador
Para calcular el nmero de brazos de que debe disponer un
jumbo por operador , se utiliza la siguiente frmula :

Nb = (Lv x e) / (VP x Tm)

En donde;

Nb.- Nmero de brazos por operador
Lv.- Longitud de barra (m)
e.- Eficiencia del operador (0.5 0.8)
VP .- Velocidad de penetracin (m/min)
Tm .- Tiempo de retiro de barra , movimiento de la deslizadera y
emboquillado (1-2 min)

Nmero de Taladros / Frente
Para calcular el nmero de taladros por frente (regla
prctica):

NT = 10 x SQR ( A x H)

En donde;
NT .- Nmero de taladros
A .- Ancho del tnel
H .- Altura del tnel

Dimetros de Perforacin
Los dimetros de perforacin recomendados en
tneles , estn en funcin a la seccin del frente
de trabajo:

Seccin de Trabajo (m2) Dimetro de
Perforacin (mm)
< 10 27 40
10 30 35 - 45
> 30 38 - 51

Para roca media a dura

1.B) PERFORADORA HIDRULICA:

Una perforadora hidrulica consta bsicamente de los
mismos elementos que una neumtica. Sin embargo,
la principal diferencia entre ambos sistemas radica en
que las perforadoras hidrulicas utilizan un motor que
acta sobre un grupo de bombas, las que suministran
un caudal de aceite que acciona los componentes de
rotacin y movimiento alternativo del pistn.
PARTES PRINCIPALES DEL
JUMBO
DESCRIPCION DE SISTEMAS DEL
JUMBO
Sistema Hidrulico : para
percusin, rotacin, avance
y posicionamiento del boom.
Sistema de Agua : Para
el barrido de la broca y
enfriamiento del aceite
hidrulico.
Sistema de Aire : Para
lubricacin y presurizacin del
cabezal (front head) de la
perforadora.
Sistema Elctrico : Para
la operacin y control de los
motores elctricos.


Principales caractersticas
COSTOS DE PERFORACIN
GENERAL
COSTOS DE EQUIPOS DE
PERFORACIN JUMBO
COSTOS DE EQUIPOS DE
PERFORACIN JUMBO
PERFORADORA MARTILLO DE
CABEZA HIDRULICA
PERFORADORA MARTILLO DE
CABEZA NEUMTICA
PERFORADORA MARTILLO
DE FONDO
PROVEEDORES Y MARCAS
(Perforacin subterrnea)
EN EL PERU


PROVEEDORES Y MARCAS
(Perforacin subterrnea)
PROVEEDORES Y MARCAS
(Perforacin subterrnea)
INTERNACIONALES:

Furukawa
Boart
Cubex
Terex
VOLADURA
De acuerdo a los criterios de la mecnica de rotura, la
voladura es un proceso tridimensional, en el cual las
presiones generadas por explosivos confinados dentro de
taladros perforados en la roca, originan una zona de alta
concentracin de energa que produce dos efectos
dinmicos: fragmentacin y desplazamiento.

El primero se refiere al tamao de los fragmentos producidos,
a su distribucin y porcentajes por tamaos, mientras que el
segundo se refiere al movimiento de la masa de roca
triturada. Una adecuada fragmentacin es importante para
facilitar la remocin y transporte del material volado y est en
relacin directa con el uso al que se destinar este material,
lo que calificar a la "mejor" fragmentacin.

PARTES DE UN DETONADOR
MECHA DE SEGURIDAD CARMEX
ACARREO Y TRANSPORTE
Factores que alientan el uso de cargadores de gran tamao
Mayor productividad en terminos de tonelaje por hora -Ver graficos
Menor indice de consumo de combustible por tonelada - Ver graficos
Mayor resistencia al desgaste por ser mas robustos - Ver cuadro
Mayor distancia de acarreo economico
Mayor seguridad para el operador y el entorno
Mayor indice de disponibilidad mecanica al estar provistos de
sistemas de prediccion de fallas facilitando diagnostico y solucion
rapida
Diseados para automatizacion de la operacin
Bondades de los nuevos cargadores
Innovaciones ltimas que
incrementan seguridad en la
operacion de equipos
subterraneos de gran
tamao
Trasmisor
Personal
Receptor Seal RF
Sistema anti-colision para equipos subterraneos CAS
Trasmisor de
un Vehiculo
Simulacion del choque de un LHD y un vehiculo ligero
Simulacion de operacion del CAS evitando choque entre
un LHD y un vehiculo ligero
LIGHT VEHICLE TAG
TRANSMITTER
LHD RECEIVER
REGISTERS LV
PRESENCE
LHD ALLOWS
LV TO PASS
Deteccion de personal a pie
Collision Avoidance
System
Leaky Feeder
Cable
Fixed Tag Reader
Trasmisor del
Vehiculo
Receptor del
personal
Seal RF
Sistema anti-colision personal (PAS)
Deteccion simultanea entre el personal & Vehiculo
Algunos sistemas anti-colision CAS instalados...
Collahausi Mine Tajo abierto - Chile

Xstrata Alloys - RSA

PT Freeport Indonesia (LHD)
Pasminco Broken Hill Australia (LHD)
Sistema de deteccion de fatiga en operadores
Mejora la vision
en presencia de
humo Niebla y
polvo.
Tambien ayuda
a mejorar la
vision nocturna
Accesorios para mejorar la visibilidad
Beneficios de la automatizacion
Incrementos de productividad
70
40
70
6
7
0
20
40
60
80
100
Tons/hr Ton. Km Utilizacion Tons/Turno
Manual
Automatico
Tons/hr +15%
Tons x Km +75%
Utilizacion (Turno/hr) +15%
Tons/Turno +50%
Manual
Auto
La automatizacion esta
viniendo ..
Mejora condiciones
de trabajo

Mejora nivel de
Seguridad
Operadores
controlan equipos
desde una cabina
segura y
climatizada
Permite acceso a
cuerpos de roca
inestable
Mejora el
planeamiento y
control
Vision de la
Automatizacin
Con Asistencia
Operador
Maquina
Semi
Autonoma
Maquina
Autonoma
Sistema
Autonomo
Automation
Oficina de Control
Strategic Console
Tactical Console

SOSTENIMIENTO

Al Sostenimiento, se le define como los procedimientos en
colocar algn elemento estructural que se utilizarn para
mejorar la estabilidad y mantener la capacidad portante de la
roca circundante a la excavacin, con el objeto de movilizar y
conservar la resistencia de la masa rocosa para que llegue
autosoportanse, pudiendo ser temporal permanente.
CRITERIOS -
PARAMETROS
Calidad geomecnica
Anlisis de la estabilidad estructuralmente
controlada
Niveles de esfuerzos
Parmetros mecnicos
Anlisis de los factores de seguridad
Tiempo de exposicin de la labor minera
Dimensionamiento de la labor minera
Accesibilidad a la zona inestable
Disponibilidad de servicios
Costos de las alternativas de sostenimiento a
ser aplicadas: anlisis costo-beneficio.



CLASIFICACIN DEL
SISTEMA DE SOSTENIMIENTO
1. Apoyo Activo
Es el refuerzo de la roca donde los
elementos de sostenimiento son una parte
integral de la masa rocosa.
Esta clase de sostenimiento est conformada
bsicamente por los distintos tipos de
anclaje.
2. Apoyo Pasivo
Donde los elementos de sostenimiento son
externos a la roca y dependen del
movimiento interno de la roca que est en
contacto con el permetro excavado.
Y est conformado por las estructuras de
madera, cimbras, malla y shotcrete.

PERNOS DE ANCLAJE
ANCLAJE POR FRICCIN: Resiste
las cargas de tensionamiento por
fuerzas friccionantes al contacto entre
la roca y el perno.
ANCLAJE POR ADHERENCIA:
Resiste los esfuerzos de
tensionamiento de la barra por la
adhesin o pegado de la masa
cementante con la roca.
SPLIT SET - SWELLEX

PERNOS DE ANCLAJE CON
RESINA

La mezcla se produce
por la rotacin de la
barra.
Muy alta resistencia en
rocas de mala calidad.
Las resinas son
costosas y tienen
tiempo de
almacenamiento
limitado.
Anclaje puntual, total o
mixto.

CIMBRAS
Resistentes para
sostenimiento
permanente.
Condiciones de roca
intensamente fracturada
o muy mala.
Condiciones de altos
esfuerzos.
Proporciona soportes
incluso despus de haber
ocurrido deformaciones
importantes.
Espaciadas de 0.75 a 2
m.


MALLAS

Funcin principal es
retener pequeos
fragmentos de roca
suelta.
Generalmente no se
instala como sistema
nico.
Es muy usado como
refuerzo para el
shotcrete.
Malla entrelazada y
malla soldada.


SHOTCRETE

VA SECA
Se aade agua en la boquilla.
La mezcla puede contener
agregados hasta de de
tamao mximo.

VA HMEDA
El agua se agrega en la
planta dosificadora de
concreto y as es llevado
hasta la boquilla.
La mezcla puede contener
agregados de como
tamao mximo.


PROPORCIONES DE LA
MEZCLA

Cemento 15-20%
Agregado grueso 30-40%
Agregado fino 40-
50%
Agua/cemento (seca) 0.3-0.5
Agua/cemento (hmeda) 0.4-
0.55

Para mezclas secas el contenido de
cemento
debe estar entre 300 600 Kg/m
3
.


SHOTCRETE REFORZADO
CON FIBRAS

Capacidad de absorber esfuerzos an despus
de la fisuracin.
Permite resistir esfuerzos de flexo traccin en
cualquier punto de la capa de Shotcrete.

VENTAJAS DEL USO DE FIBRAS
Aumento de la tenacidad.
Reduccin del espesor del revestimiento.
Reduccin del rebote.
Mayor rapidez en el proceso de excavacin de la
obra.
Aumento de la resistencia a la abrasin y a los
impactos.