Chapitre 2

Méthodes de
Maintenance

1
 Plan du Chapitre

1. Notions de défaillance
2. Méthodes de maintenance
3. Niveaux de maintenance

2
 Notions de défaillance

Vocabulaire (Norme X60-010)

 Fonction requise
 Durabilité
 Dégradation
 Défaillance

3
Fonction requise
• fonction d’un produit dont
Ca doit pas l’accomplissement est
être fait nécessaire pour la fourniture
pour cela!.. d’un service donné
• une fonction requise pourra
être une fonction seule ou
un ensemble de fonctions
• service = mission =
succession de phases par
lesquelles doit passer le
produit sur un intervalle de
temps donné .

4
 Durabilité

Aptitude d’un produit

à accomplir une
fonction requise
dans des conditions
données d’utilisation
et de maintenance
jusqu’à ce qu’un état
limite soit atteint

5
 Dégradation

Etat d’un bien présentant

une perte de performances:
- d’une des fonctions qu’il
assure
- ou d’un sous-ensemble

sans conséquence fonctionnelle sur l’ensemble

6
 Défaillance

C’est la cessation
d’aptitude d’un bien
à accomplir une
fonction requise

c’est donc une perte de disponibilité du bien

7
 Défaillance progressive
Niveau de performance

Niveau Dégradation
initial

Seuil de
perte de
fonction Défaillance
Temps
tlim
8
Une défaillance peut être :

• partielle s’il y a altération d’aptitude du

bien à accomplir sa fonction requise,
• complète s’il y a cessation d’aptitude du
bien à accomplir sa fonction requise,
• intermittente si le bien retrouve son
aptitude au bout d’un temps limité sans
avoir subi d’action corrective externe

9
Triptyque « faute – défaut – défaillance »

Cause
Défaut Faute

Conséquence

Défaillance

Faute : physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur

5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre

Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit

pas tout de suite
Il devient ensuite effectif 10
 Le défaut peut être :
• soudain s’il était imprévisible
• catalectique s’il est soudain et
irréversible
• progressif s’il était prévisible et
éventuellement réversible
• précoce s’il se manifeste en début de
vie de l’équipement
• d’usure s’il se manifeste en fin de vie
de l’équipement
11
 Défaillance catalectique
Niveau de performance

Seuil de
Niveau perte de
initial fonction

Temps
tlim
12
Et la panne alors?

• Etat d’un bien le rendant

inapte à accomplir une
fonction requise dans des
conditions données
d’utilisation
• C’est un état
• La panne résulte toujours
d’une défaillance

13
 Exemple
API pilotant un robot :
• faute physique interne : transistor grillé sur sortie API
• faute physique externe : panne de capteur
• faute humaine : appui accidentel sur un poussoir
Défaut qui peut résulter de la faute interne : sortie API
activant le bras du robot reste à 0
• tant que le bras ne doit pas se déplier, la panne reste
latente, elle deviendra effective dès que la fonction sera
nécessaire
• c’est une panne catalectique, car imprévisible et
irréversible

14
 Approche naturelle des méthodes de
maintenance

Fautes possibles Effets possibles

P ro c e s s u s
M a t iè r e A rrê t
M a té r ie l
M a rc h e
D é riv e
M ilie u D é riv e d é g ra d é e
D é fa u t N o n c o n fo r m it é
M o ye n s d u p r o d u it

M a in d 'o e u v r e R is q u e s
d 'a c c id e n t

Maintenance Maintenance
préventive corrective
Maintenance
améliorative 15
 Choix d’une méthode de
maintenance
• Elle se décide donc au niveau de la direction
du service maintenance
• Etre efficace : répartir les ressources
disponibles vers des tâche ou des activités
qui ont des retombées directes sur la
rentabilité de l’entreprise
• Une logique : transférer le correctif vers le
préventif
• La part de préventif que l’on va adopter peut
se déterminer à partir de considérations
économiques sans oublier les moyens
humains
16
 Répartition préventif-correctif
Coûts
Niveau de préventif
satisfaisant Trop de préventif

Coût du préventif

Zone de coût
optimal

Trop de
correctif
Coût du correctif
Temps
P r é v e n tif 0% 30% 60% 90%
C o r r e c tif 100% 56% 28% 5%
17
 Choix d’une méthode de
maintenance
• On ne peut pas faire que du préventif = le
risque zéro n’existe pas!
• La politique mise en place doit bien sûr être
comprise et acceptée par le service de
production
• La maintenance améliorative permet, par
petites touches, de s’affranchir de correctif
que l’on ne veut plus voir

18
Quelques objectifs réalistes

30

25 Maintenance
préventive
20
Maintenance
corrective
15
Maintenance
10 améliorative
Travaux
5 divers

0
19
 D’où la nécessité d’investir

• Recherche et élaboration du programme

• Collecte des données
• Implantation des procédures
• Formation des intervenants
• Choix et achats des équipements de
maintenance

20
Retour sur investissement :15 mois
• Productivité accrue (15 à 20%)
• Diminution des arrêts imprévus (25 à 50%)
• Diminution des temps d’intervention (20 à
40%, 10% dès la première année)
• Diminution du coût de stock de pièces
détachées (25% environ)
• Diminution des coûts énergétiques des
équipements (2 à 5%)
• Diminution des dommages et accidents de
travail (plus de 50%)
21
Les concepts de Maintenance à
partir d’un exemple

La conduite
automobile

22
Premier concept de la Maintenance

La tuile!…
Panne d’essence
23
24
Maintenance

Maintenance Concept de
maintenance
Corrective

Palliative Curative

Sur défaillance Événements

Opérations
de
Dépannage maintenance
Réparation

25
Second concept de la Maintenance

0 0 0 1 2 512340 123450 234510 0124356789

26
 Maintenance

Maintenance Maintenance Concept de

Préventive Corrective maintenance

Systématique Palliative Curative

Sur défaillance Événements

Selon échéancier

Opérations
Dépannage Réparation de
Inspection Contrôle Visite
maintenance
27
Troisième concept de la Maintenance

0 0 0 1 2 50 0 0 0

28
 Maintenance

Maintenance Maintenance Concept de

Préventive Corrective maintenance

Systématique Prévisionnelle Palliative Curative

Suivant évolution
des paramètres Sur défaillance Événements
Selon échéancier

Opérations
Dépannage Réparation de
Inspection Contrôle Visite
maintenance
29
Quatrième concept de la Maintenance

R 0 0 0 1 2 50 0 0 0

30
 Maintenance

Maintenance Maintenance Concept de

Préventive Corrective maintenance

Systématique Conditionnelle Prévisionnelle Palliative Curative

Suivant seuils Suivant évolution des

paramètres Sur défaillance Événements
Selon échéancier prédéterminés

Opérations
Dépannage Réparation de
Inspection Contrôle Visite
maintenance
31
Les interventions de maintenance

Elles sont liées :

• aux contraintes de
fonctionnement du
matériel
• à leurs conséquences
sur la production

32
Cas 1 : matériel fonctionne,
production assurée

• contrôle d’état
(maintenance
préventive
conditionnelle)
• VTOA = visuel, tactile,
olfactif, auditif
(maintenance de
veille)

33
 Cas 2 : matériel en arrêt,
production assurée

• Opérations
d’entretien courant
(graissage,
lubrification, etc..)
• Maintenance
préventive
systématique

34
Cas 3 : matériel et production
arrêtés sur panne imprévisible

• Il faut agir au
plus vite
• Maintenance
corrective

35
Cas 4 : matériel et production en
arrêt programmé

• arrêt pour changement de

série, fin de semaine, grands
arrêts, etc..
• maintenance améliorative,
modernisation
36
Les concepts de la Maintenance

37
 Définition (norme NF EN 13306)

• Maintenance effectuée après la

détection d'une défaillance et destinée
à remettre un bien dans un état lui
permettant d'accomplir une fonction
requise, au moins provisoirement

• C’est donc une maintenance qui

remet en état mais qui ne
prévient pas la casse
• Elle réagit à des événements
aléatoires, mais cela ne veut pas
dire qu’elle n’a pas été pensée 38
Opérations de maintenance corrective
1. test = comparaison des mesures avec une référence
2. détection = action de déceler l'apparition d'une défaillance
3. localisation = action conduisant à rechercher précisément
les éléments par lesquels la défaillance se manifeste
4. diagnostic = identification et analyse des causes de la
défaillance
5. dépannage, réparation = remise en état (avec ou sans
modification
6. contrôle du bon fonctionnement après intervention
7. amélioration éventuelle = éviter la réapparition de la
panne
8. historique = mise en mémoire de l'intervention pour une
exploitation ultérieure

39
40
 Dépannage
• Action sur un bien en panne en vue
de le remettre en état de
fonctionnement même
provisoirement (maintenance
palliative)
• Cette action s’accommode donc de
résultats provisoires et de
performances moindres, mais elle
ne doit pas mettre en cause la
sécurité des biens et des
personnes ainsi que la qualité des
produits
• Elle sera impérativement suivie
d’une action de réparation.
41
Les concepts de la Maintenance
La Maintenance corrective :

42
Réparation

 intervention définitive après

défaillance

 cette intervention présente

donc un caractère
permanent (maintenance
curative)

43
Les temps en maintenance corrective

• il peut être faible (de quelques

secondes pour réarmer un
disjoncteur ou changer un fusible
à quelques minutes pour changer
un joint qui fuit)
• il peut être très important (de 0,5
à plusieurs heures) dans le cas
du changement de plusieurs
organes simultanément (moteur
noyé par une inondation)
• elle peut être majeure en cas de
mort d’homme (plusieurs jours si
enquête de police).
44
Les temps en maintenance corrective
• Nécessité d’avoir à disposition une
équipe « réactive » aux événements
aléatoires

Pour réduire la durée des interventions:

• mettre en place des méthodes
d’interventions rationnelles et
standardisées (outillages spécifiques,
échanges standards, logistique adaptée,
etc..),
• prendre en compte la maintenabilité des
équipements dès la conception (trappe
de visites accessibles, témoins d’usure
visible, etc..).
45
 Maintenance corrective: options
possibles
• Option 1 : « ne rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée ».
Elle est justifiée lorsque les défaillances n’ont pas
d’impact sur la disponibilité des équipements, sur la
sécurité des personnes et sur la qualité des produits
fournis en bout de chaîne
• Option 2 : elle n’intervient que sur des matériels jugés
peu critiques et pour lesquels un plan de maintenance
préventif serait inutilement coûteux
• Mais quelque soit le taux de préventif mis en place sur
un équipement, la maintenance corrective est toujours
présente sur les matériels critiques de manière
résiduelle (le risque zéro n’existe pas)
46
Les concepts de la Maintenance
Seconde famille de Maintenance :

ou « mieux vaut prévenir que guérir »!…. 47

 Définition (norme NF EN 13306)

Maintenance effectuée avant la détection d'une

défaillance d'un bien, à des intervalles
prédéterminés ou selon des critères prescrits
(suite à l'analyse de l'évolution surveillée de
paramètres significatifs) et destinée à réduire la
probabilité de défaillance d'une entité ou la
dégradation du fonctionnement du bien

48
Maintenance préventive : quand?
non
Coût de panne
a c c e p ta b le ?
oui
M a in te n a n c e
c o r r e c tiv e
P o s s i b i l i t é d 'e s ti m e r
a v e c p ré c isio n la d u ré e
d e v ie d e s p iè c e s?
oui
M a in t e n a n c e
s y s t é m a t iq u e
L a p a n n e s u r la m a c h in e a t-e lle u n e
in c id e n c e im p o r ta n te s u r la p r o d u c tio n ,
l a q u a l i té , l a s é c u r i té , l 'e n v i r o n n e m e n t?
oui
P o s s ib ilté d e r e g r o u p e r d e s
non oui M a in te n a n c e
é q u i p e m e n t s q u i fe r o n t l 'o b j e t d e
p r o c é d u r e s d 'i n s p e c t i o n , d e ro n d e
r é g la g e , lu b r ific a tio n ?
non
P o s s ib ilité d e c o n fie r oui A u to
c e r ta in e s tâ c h e s d e m a in te n a n c e m a in te n a n c e
a u x o p é r a te u r s?
non
non P o s s i b i l t é d 'u t i l i s e r U t i l i s a t io n
oui
d e s te c h n iq u e s d e c e s t e c h n iq u e s
d e su rv e illa n c e ? r e n t a b le ?
oui
non
M a in te n a n c e c o n d itio n n e lle
o u p r é v i s i o n n e ll e
M a in t e n a n c e 49
p é r io d iq u e
Maintenance préventive :
apprentissage progressif
• On ne connaît pas le
comportement et les
pathologies possibles d’un
équipement neuf
• On suit au départ les
préconisations du constructeur
données sous forme
systématique
• La fonction Méthodes mettra
donc en place un plan provisoire
préventif qu’elle affinera ensuite

50
 Maintenance préventive :
apprentissage du comportement

• visites systématiques
• prise de signatures
(mesures de référence)
• historiques des
interventions
• mémorisation des anomalies
de comportement

51
Buts de la maintenance préventive

1. Augmenter la fiabilité et donc la durée de

vie efficace des équipements, en profitant
des défaillances pour les expertiser et
donc pour les prévenir
⇒ l’historique des défaillances et son analyse
sont donc des piliers incontournables de
la maintenance préventive

52
Buts de la maintenance préventive

2. Diminuer les temps

d’arrêt en cas de
révision ou de panne

⇒ d’une manière plus

générale, améliorer la
disponibilité de l'atelier
de production

53
 Buts de la maintenance préventive

3. Permettre de
décider la
maintenance
corrective dans de
bonnes conditions
⇒ prévenir les
interventions de
maintenance
corrective coûteuse

54
Buts de la maintenance préventive

4. Améliorer
l'ordonnancement
des travaux

⇒ régulariser la
charge de travail
du service

55
Buts de la maintenance préventive

5. Faciliter la gestion
de stock

⇒ régulariser la
consommation de
rechanges
⇒ éviter les consommations
anormales d’énergie, de
lubrifiant

56
 Buts de la maintenance préventive

6. Améliorer les conditions de travail

des personnels de maintenance et
de production :
¤ ambiance favorable
¤ suppression des causes
d’accidents, etc..

de manière à contrer la loi de Murphy

Les interventions fortuites surviennent toujours :
• au mauvais endroit et au mauvais moment
• débouchent sur des improvisations pouvant
être dangereuses
57
Buts de la maintenance préventive

7. Diminuer le budget de
maintenance et le coût
des défaillances

58
Opérations de maintenance
préventive
Opération 1 : Inspection
• activité de surveillance s’exerçant
dans le cadre d’une mission définie
(contrat de maintenance,
inspection visuelle, auditive, etc..) ;
• elle permet de relever des
anomalies et d’exécuter des
réglages simples ne nécessitant
pas d’outillage spécifique, ni
d’arrêt de la production ou des
équipements
59
 Opérations de maintenance préventive

Opération 2 : Contrôle

• vérification de la conformité
à des données préétablies,
suivie d’un jugement
• ce contrôle peut déboucher
sur une action de
maintenance corrective, ou
alors inclure une décision
de refus, d’acceptation ou
d’ajournement
60
Opérations de maintenance préventive
Opération 3 : Visite
• examen détaillé et
prédéterminé de :
¤ l’ensemble (visite générale)
¤ une partie des différents
éléments du bien (visite
limitée)
• pouvant impliquer des
opérations de maintenance de
premier et deuxième niveau
• la visite peut également
déboucher sur de la
maintenance corrective
61
 Opérations de maintenance préventive

Opération 4 : Test

• comparaison des
réponses d’un
système par rapport à
un système de
référence ou à un
phénomène physique
significatif d’une
marche correcte

62
Opérations de maintenance préventive

Chef ! C’est Opération 5 :

celle-là?
Echange standard

Remplacement d’une pièce ou

d’un sous-ensemble
défectueux par une pièce
identique, neuve ou remise en
état préalablement,
conformément aux
prescriptions du constructeur

63
 Opérations de maintenance préventive
Opération 6 : Révision
• ensemble des actions
d’examens, de contrôles et des
interventions effectuées en vue
d’assurer le bien contre toute
défaillance majeure ou critique,
pendant un temps donné (ou
une unité d’usage donnée)
• une révision peut être partielle
ou générale et elle comporte
une dépose d’un ou plusieurs
sous-ensembles
• une révision est une action de
maintenance de niveau 4
64
 Opérations de maintenance préventive

• Les opérations 1, 2 et 3
sont encore appelées
« opérations de
surveillance »
On accepte donc de
• Elles caractérisent
parfaitement la phase « payer pour savoir »
d’apprentissage de puis pour prévenir
l’équipement
• Elles sont absolument
nécessaires si l’on veut
maîtriser l’évolution de
l’état réel d’un bien
65
66
 Définition (NF EN 13306)

Maintenance préventive effectuée :

• sans contrôle préalable de l'état du bien
• conformément à un échéancier établi
selon le temps, le nombre de cycles de
fonctionnement, le nombre de pièces
produites ou un nombre prédéterminé
d'usages pour certains équipements
(révisions périodiques) ou organes
sensibles (graissage, étalonnage, etc..).
67
 Les opérations planifiées peuvent
être simples ou complexes :

• lubrification
• échange standard d’un sous-ensemble ou d’un
composant sensible (filtre, joint, durite, balais
d’un moteur CC, etc..)
• révision générale d’un équipement
• remise à niveau d’une ligne de production par
arrêt annuel
Nécessitent de bien connaître le comportement du
matériel, l’historique des pannes et le MTBF
68
 Organisation de la maintenance
systématique
Deux aspects :
• détermination du contenu des interventions
• choix de leur périodicité

Fréquemment fixés par :

• le constructeur, dans le «guide d’entretien» de
l’équipement (aéronautique, matériel
ferroviaire,...)
• le législateur, dans des normes homologuées
éditées par l’AFNOR (ascenseurs, matériel sous
pression, matériel électrique,...).
69
Ces deux aspects peuvent aussi être le
fait de l’utilisateur :

• Il a préalablement testé, en dépannage

et/ou en maintenance conditionnelle, les
réactions de l’équipement,
• Il estime alors posséder des historiques
suffisamment documentés et précis pour
en extraire des lois de dégradation fiables.

Mot clé :
Historique = retour d’expérience
70
Règle générale d’organisation
On s’arrange pour que ces
interventions aient lieu
• en dehors de la production
• ou pendant les temps de non-
réquisition de la ligne de
production (temps masqué) :
⇒changement de production,
⇒ changement d’outillage,
⇒ etc..

71
 Intérêts de la maintenance
systématique

• Planifiable sur l’année

• Informatisation rapide : GMAO (gestion de
maintenance assistée par ordinateur)
• On sort les plannings d’une semaine le
vendredi précédent
• la charge de travail est connue et
planifiable à l’avance

72
 Périodicité des interventions
systématiques
• La périodicité implique la notion de temps d’usage
• Ce temps peut être absolu ou relatif, l’origine étant
prise au début de l’exploitation de l’équipement
• Temps absolu : il convient très bien aux équipements
tournant 24 heures sur 24
• Temps relatif : il convient mieux à un équipement
utilisé de manière variable.
• L’unité utilisée est alors l’unité d’usage : heures,
nombre de cycles, km parcourus pour une voiture,
tonnes produites, etc..
73
 Variabilité de T
Périodicité T Nature des Critères de choix de T
opérations

1/2j à 1 Visites Préconisation

semaine Ronde constructeur
Surveillance Habitudes empiriques
Expérience

1 semaine à Echange standard Préconisation

un an Opération sur Constructeur
composant critique Réglementation
T optimisée par calcul

1 an à 10 ans Révision partielle ou Réglementation

générale Habitudes empiriques
Grand arrêt souvent liées aux
74
périodique contraintes sociales
Maintenance préventive systématique :
avantages

• se pratique quand on souhaite procurer à un

équipement une sécurité de fonctionnement quasi
absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces
ou organes victimes d’usure ou de dégradation
• la période T de remplacement est calculée en
fonction de la loi de fiabilité du matériel (chapitre 7)
• est facile à gérer et diminue les arrêts fortuits
• régularise les activités de l’entreprise : moins de
fortuit, c’est aussi plus de sécurité

75
Maintenance préventive systématique :
inconvénients

• n’élimine toutefois pas des défaillances

catalectiques (entre 5 et 10% de correctif résiduel)
• cette peur de la panne conduit souvent à déterminer
T par empirisme, avec des valeurs plus faibles que
l’impose le constructeur
• cette recherche de garantie de fonctionnement
conduit donc à remplacer des pièces dont l’usure est
incomplète
• trop de systématique conduit à des abus, donc des
coûts de maintenance excessifs

76
Exemple 1: entretien d’une automobile

Un constructeur d’automobiles fixe la vidange d’un véhicule

à 15000 km, mais on constate que :
• seulement 2,5% en ont réellement besoin à 15000 km,
• la plupart des véhicules auraient pu atteindre 18000 km,
• quelques-uns auraient pu aller jusqu'à 22500 km.

Et pourtant, par sécurité, dans ce type de

maintenance, tous les véhicules sont
vidangés à 15000 km !
77
 Exemple 2 : probabilité de défaillance
d’un roulement
P r o b a b ilité d e
d é fa illa n c e
A u g m e n ta tio n d e s c o û ts Période de A u g m e n ta tio n d e s r is q u e s
remplacement

Panne de D u ré e d e v ie D u ré e d e v ie
je u n e sse m oyenne

De nombreux roulements, qui auraient pu tourner

plus longtemps, sont gaspillés 78
 Conclusion
• seule la nécessité d’une sécurité de haut niveau peut
justifier la maintenance systématique
• il est prouvé que le taux de panne de beaucoup de
machines n’est pas toujours amélioré par le
remplacement périodique de pièces usées
• le remplacement systématique du matériel doit
disparaître progressivement sauf pour du matériel peu
coûteux (graissage, filtre, joints, petites pièces, etc..)
ou pour des équipements pour lesquels la sécurité des
biens et des personnes est mise en jeu
• l’auscultation périodique par démontage partiel ou
complet, aujourd’hui encore très répandue, doit céder
la place à des méthodes de maintenance
conditionnelle
79
80
 Définition (NF EN 13306)

Maintenance préventive subordonnée :

• à un type d'événement prédéterminé
(auto-diagnostic, information d'un
capteur, mesure, etc.)
• ou à l'analyse de l'évolution surveillée
de paramètres significatifs de la
dégradation et de la baisse de
performance d'une entité

81
 La surveillance de la dégradation permet de fixer un
seuil d’alarme avant un seuil d’admississibilité

Niveau de performance
Dégradation surveillée
Niveau
initial
Seuil d’alarme

Seuil d’admissibilité

Seuil de IP
perte de IC
fonction
Défaillance Temps

82
Que surveille t-on?

• degré d’usure,
• jeu mécanique,
• température,
• pression,
• débit,
• niveau vibratoire,
• pollution,
• tout autre paramètre qui
puisse refléter l’état de
l’équipement

83
 Niveau de performance initial

Quelque soit le paramètre surveillé:

• s’appelle aussi « signature » de
l’équipement
• c’est la référence de bon
fonctionnement de celui-ci pour le
point sensible surveillé

84
 Nature des mesures

• visuelles (examen de l’usure à

l’aide d’une cote, observation
d’un jeu mécanique, d’une
courroie détendue, etc..)
• réalisées à partir d’appareil de
mesures (voltmètre, oscilloscope,
analyseur de spectre,
radiographie, comptage de
particules, etc..)
• visualisables grâce à des
capteurs préréglés (témoin de
plaquette de frein sur une voiture,
témoin de température, etc..)

85
 Caractéristiques
• Surveillance d’équipements à partir de paramètres
objectifs ne nécessitant ni arrêt de production ni
démontage
• Par exemple : vibrations émises par un ensemble
tournant ou composition des huiles utilisées
• Un suivi régulier de ces paramètres dans le temps
permet de se rendre compte de :
⇒ l’évolution qu’ils subissent (par exemple, niveau
vibratoire en hausse, modification de la viscosité de
l’huile) et qui reflète l’état de santé de l’équipement
⇒ la durée résiduelle probable de bon fonctionnement,
en fonction du seuil d’arrêt , d’où le nom de
MAINTENANCE PREDICTIVE donné par certains

86
 But de la maintenance conditionnelle
Il s’agit pour un équipement donné :
• d’éliminer ou de limiter le risque de panne,
l’intervention ayant lieu avant que la dégradation
n’atteigne un caractère critique
• de maintenir la production à un niveau acceptable,
tant en quantités fabriquées qu’en qualité du produit
• de diminuer les temps d’arrêt, par limitation du
nombre de pannes, par une meilleure préparation
des interventions (efficacité) et utilisation des
créneaux horaires ne perturbant pas la production
(ordonnancement)

87
But de la maintenance conditionnelle

• de réduire les dépenses d’entretien en

intervenant à un stade précoce des
dégradations, évitant ainsi des remises en état
très coûteuses
• d’intervenir dans les meilleures conditions
possibles, sans urgence, au moment choisi,
avec la préparation adéquate
• de ralentir le vieillissement

88
Avantages
• Le personnel de conduite
de l’équipement est
parfois associé au
système de maintenance
à travers les tâches de
premier niveau
(maintenance autonome).
• Amélioration de l’état
d’esprit du personnel de
conduite: c’est loin d’être
négligeable!

89
 Que faire pour que ça marche?
• Elle nécessite de connaître les points faibles
des machines afin de les surveiller à bon
escient
• Elle doit aboutir à du « concret » si
nécessaire : arrêt de la machine, échange
d’une pièce parfois importante
• Elle doit être prévue dés la conception de la
machine, afin d’intégrer les capteurs
nécessaires à la surveillance (témoin de
température sur une voiture)

Tous les matériels sont concernés, encore faut-il qu’ils

s’y prêtent (dégradation détectable et mesurable) et qu’ils
le méritent (notion de criticité)
90
Formes de maintenance
conditionnelle

1. surveillance
périodique ou forme
large (off-line)
2. surveillance continue
ou forme stricte (on-
line)

91
 Surveillance périodique

• l’intervalle de temps ∆ t entre 2

mesures est fixé en fonction de la
vitesse estimée de dégradation
• elle permet de détecter l’apparition
de défauts à évolution lente
• la période peut aller de 2 semaines à
six mois selon l’importance et le coût
des équipements en cause

92
 Surveillance continue

• les capteurs délivrent de manière continue une

information, donc dans ce cas ∆ t → 0
• à la limite, on est capable de suivre sur écran ou
sur traceur la loi de dégradation du matériel
• elle permet donc de suivre des défauts à
évolution rapide
• l’intervention préventive est alors signalée par
une alarme
• cette alarme peut interrompre l’équipement si
nécessaire (pour cause de sécurité par exemple)
93
Maintenance conditionnelle continue
Système
expert Aide au
diagnostic

Dialogue Calculateur
ou API

Bus de terrain

Interfaces

Ligne de production (capteur et actionneur)

94
 Maintenance conditionnelle continue

L’éloignement du système de pilotage des

mesures débouche vers :
• la télésurveillance
• la télémaintenance (logiciels d’aide au
diagnostic, systèmes experts)

La maintenance conditionnelle continue

est la forme la plus moderne de maintenance :
il devient nécessaire d’y penser dès que l’on
conçoit un nouvel équipement
95
 Cas d’application de la maintenance
conditionnelle
• Doit être mise en œuvre dès qu’on désire éviter les
défaillances sur un équipement sans pour autant
procéder au remplacement systématique des pièces et
organes sujets à dégradation
• N’est rentable que sur du matériel en bon état, neuf ou
récemment révisé, et occupant une place importante,
voire stratégique, dans le processus de fabrication
(équipement clé)
• Donc inutile de l’appliquer :
 à du matériel robuste et présentant peu de risque
 à des équipements secondaires dont les pannes ont
peu de répercussion sur la production
 à des machines en surnombre
96
 Cas d’application de la maintenance
conditionnelle
La décision d’appliquer ou non la maintenance
conditionnelle à un équipement doit toujours être
dictée par un souci de rentabilité

Mais il faut aussi être prêt :

• moyens nécessaires mis en place
• connaissance préalables des points sensibles

La maintenance conditionnelle ne s’improvise pas !

97
 MAINTENANCE PREVISIONNELLE

Définition (NF EN 13306) :

Maintenance conditionnelle exécutée en
suivant les prévisions extrapolées de
l'analyse et de l'évaluation de paramètres
significatifs de la dégradation du bien

98
 Maintenance prévisionnelle

Niveau de performance

Niveau
initial
Seuil d’alarme

IP
Seuil de
perte de Panne
fonction
Défaillance Temps

Surveillance Créneau 99
d’intervention
 Maintenance prévisionnelle

• on reprend les idées de la maintenance conditionnelle,

et on attend les signes de vieillissement ou d’usures
pouvant mettre en danger les performances du
matériel
• s’appuie sur la connaissance exacte et rigoureuse des
processus de dégradation
• exemple : témoin de jauge du réservoir d’essence
d’une voiture, témoin qu’on intègre dés la conception
• en suivant son évolution, on se situe en permanence
par rapport à l’échéance fatale

100
 Maintenance prévisionnelle

• La maintenance prévisionnelle permet de

prévoir, avec certitude et confiance, le
moment ou la date exacte de la défaillance
• La fabrication en étant avertie assez tôt, et
la maintenance ayant le recul suffisant
pour préparer son intervention, l’urgence
disparaît
• Chacune des parties, en accord avec
l’autre, peut donc réaliser son programme
sans perturbation
101
Maintenance prédictive ou conditionnelle ?

• le mot « prédictif » est très mal

choisi
• Il n’est d’ailleurs pas reconnu par
l’AFNOR
• le maintenancier ne « prédit pas
l’avenir » de la machine
• il prévoit simplement un problème
à terme sur celle-ci si on ne prend
pas les décisions nécessaires

La prévision n’est qu’une règle de bon sens,

par contre la prédiction !… 102
 Les outils des maintenances
conditionnelle et prévisionnelle

• Thermographie
• Analyse vibratoire
• Contrôles non
destructifs
• Analyse des lubrifiants
• Endoscopie

103
 Thermographie infrarouge

• Mesure de la température
de certains organes d’un
équipement
• On établit une cartographie
(zones isothermes) et on
suit son évolution dans le
temps
• On identifie alors les zones
thermiques anormales
• On quantifie alors l’urgence
d’intervention

104
Apports de la thermographie
IR

• Mesure sans contact (à

distance)
• Température très élevée.
• Surface très petites.
• Interprétation rapide et facile.

• Conséquences:
– Pas d ’arrêt du processus.
– Sécurité.
105
Application par thermographie IR
Domaine électrique

• Applications:
– connecteur.
– équilibrage des phases
– courants de fuite
– défaut d ’éléments
• capacité, fusible, circuit
électroniques
– dérive d ’un système
• batteries
• transformateur

106
Domaine mécanique

• Applications:
– défauts de mésalignement.
– Défauts de soupapes, clapets
– dispositifs soumis à vibrations
(frictions)
– ensemble des systèmes soumis à
des efforts

– Exemple de défaut sur un ensemble

poulie-courroie
107
 • Effets de désalignement

Surchauffe d’un moteur Température

anormale d’un
réducteur

108
Thermographie IR pour l ’isolation
thermique

• Outil de détection:
– matériau réfractaire.
– pertes d ’énergie.
– étude comparative
(gain )
– infiltrations d ’eau sur
un bâtiment

109
Surveillance d ’installations

• Surveillance de niveau.
• Recherche de fuite:
– canalisation.
– systèmes hydrauliques.
– Réservoir.

110
 Mécanique des fluides

• Surveillance:
– chimie et
pétrochimie.
– Élaboration du papier
– flux au travers d ’un
moteur.
– Flux de vapeur.
– Systèmes
hydrauliques

111
 • Mécanique des fluides

Radiateur bouché Chauffage au sol

Coût : 30 kDT environ pour l’ensemble

caméra + traitement d’images associé 112
Autres applications

113
 Analyse vibratoire

• Mesure du niveau et de la fréquence des bruits

et jeux mécaniques des machines (tournantes
en particulier)
• Toutes les machines vibrent et le spectre des
fréquences de leurs vibrations a un profil très
particulier lorsqu’elles sont en état de bon
fonctionnement
• Dés que des phénomènes d’usure, de fatigue
ou de vieillissement apparaissent, l’allure de ce
spectre change, ce qui permet là encore, de
quantifier l’intervention

Coût : de 2 kDT (off-line) à 115 kDT (on-line)

114
Contrôles non destructifs

Mesure des détériorations

surfaciques ou internes :
• ultrasons pour la détection et
le suivi des fissures internes
• ressuage pour la mise en
évidence des fissures
débouchantes
• magnétoscopie et courant de
Foucault pour la recherche
de défauts externes sur les
matériaux ferromagnétiques

Coût : quelques dizaines de dinars

115
(ressuage) à 15 kD
Détection par ultrasons

116
Détection par Ressuage
a – Imprégnation du colorant
b – Rinçage
c – Application du révélateur
d – Apparition d’une fissure

117
Détection par Magnétoscopie

118
Détection par courant de
Foucault

119
 Analyse des lubrifiants
• La quantité de particules est un
indicateur précieux de l’état de
dégradation d’une machine
• Le type de particules indique en effet la
provenance de l’usure, donc la pièce
défaillante
• Techniques : centrifugation,
gravimétrie, filtration, viscosité
• Parfaitement adaptées au contrôle des
circuits hydrauliques (presses, robots,
etc..) et toutes les machines utilisant
l’huile comme lubrifiant (groupe
électrogène, compresseur d’air, etc..).
Coût : de l’ordre de 10 kDT pour un kit
120
d’analyse d’huiles
Analyse des lubrifiants

121
Analyse des lubrifiants

122
Endoscopie
• permet de visualiser à distance toute
zone d’un équipement, a priori non
accessible sans démontage, à l’aide
d’un appareillage de vision (caméra
mobile)
• technique très utilisée en médecine
(visualisation des points critiques
dans les artères, l’appareil digestif,
etc..) mais aussi en chirurgie
• en maintenance, permet la
surveillance des cavités (ballons de
pression, échangeurs thermiques,
etc..), des machines tournantes
(moteurs, turbines, etc..).

Coût : lié à son diamètre et à sa longueur

123
Entre 10 et 100 kDT
Endoscopie

124
 Inconvénients des techniques de
mesures conditionnelles

• investissement important en matériel

• techniciens bien formés à ces techniques
• connaissance des pathologies à prévenir :
il faut d’abord savoir ce que l’on cherche !
• peu utilisées directement par le
maintenancier généraliste, mais peuvent
être externalisées

125
Autre aspect de la maintenance
préventive
• maintenance de ronde, de
surveillance ou de routine
• assure une surveillance
constante de l’ensemble des
équipements
• ne peut être réalisée que par
des techniciens concernés,
c’est à dire attentifs aux
moindres problèmes
• permet de détecter très
rapidement des défaillances
mineures qui pourraient, à
terme, avoir des
conséquences majeures 126
 La maintenance de surveillance
concerne :
• tous les problèmes de lubrification, de contrôles
de pression, température
• les examens sensoriels (détection de fuites,
d’odeurs, de bruits anormaux)
• les réglages de certains organes (courroies,
calages, etc..)
• les contrôles des équipements annexes
(distribution d’énergie, épuration des eaux,
évacuation des résidus, ...).

La télésurveillance gérée par informatique

a permis à cette forme de maintenance de
se développer ces dernières années 127
 Automaintenance
• Tout le monde est associé à la maintenance, même
l’opérateur du bas de l’échelle et chacun est
responsabilisé à son propre niveau (ce qui implique
une formation)
• Consiste à confier aux opérateurs, en plus de leurs
tâches de production, une partie de la maintenance
de leurs machines:
 propreté du poste de travail (nettoyage, rangement)
 vérification visuelle des différentes zones du poste à l’arrêt
et en fonctionnement
 « surveillance active » en fonctionnement (VTOAG et relevés
de normalités de certains paramètres comme la température
ou la pression),
 l’alerte éventuelle (appel maintenance )
128
Maintenance améliorative

« Ensemble des mesures

techniques, administratives
et de gestion, destinées à
améliorer la sûreté de
fonctionnement d'un bien
sans changer sa fonction
requise »
(norme NF EN 13306)

129
 Opérations de maintenance
améliorative

1. Rénovation
2. Reconstruction
3. Modernisation

130
 Rénovation
• inspection complète de tous les organes
• reprise dimensionnelle complète ou le
remplacement des pièces déformées
• vérification des caractéristiques
• éventuellement, réparation des pièces et sous-
ensembles défaillants

• C’est donc une suite possible à une

révision générale
• Une rénovation peut donner lieu à un
échange standard
131
 Reconstruction

• inclut des modifications

Définition :
et/ou améliorations
• « action suivant le
• donne à un bien une vie
démontage du bien
utile qui peut être plus
principal et
longue que celle du bien
remplacement des
d’origine
biens qui approchent
de la fin de leur durée • impose le remplacement de
de vie et/ou devraient pièces vitales par des
être pièces d’origine ou des
systématiquement pièces neuves équivalentes
remplacés ». • peut être assortie d’une
modernisation ou de
modifications
132
 Modernisation

• remplacement d’équipements,
d’accessoires, de logiciels par des sous-
ensembles apportant, grâce à des
perfectionnements techniques n’existant
pas sur le bien d’origine, une amélioration
de l’aptitude à l’emploi du bien
• peut intervenir dans les opérations de
rénovation ou de reconstruction.

133
 Conditions d’application de la
maintenance améliorative

• La maintenance améliorative est un état d’esprit

nécessitant un pouvoir d’observation critique et
une attitude créative
• Un projet d’amélioration passe obligatoirement par
une étude économique sérieuse : l’amélioration doit
être rentable
• Tous les matériels sont concernés, sauf bien sûr,
les matériels obsolètes ou proche de la réforme

134
 Objectifs de la maintenance
améliorative
• augmentation des performances de
production
• l’augmentation de la fiabilité
• l’amélioration de la maintenabilité
• standardisation de certains éléments ou
sous-ensemble
• l’augmentation de la sécurité des
utilisateurs

135
 Niveaux d’intervention
• La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un
large éventail de complexité allant de l’action
élémentaire simple jusqu’aux moyens lourds
• Classification en 5 niveaux d’intervention
• Chaque niveau prend en compte :
⇒ la compétence requise
⇒ le lieu où l’intervention doit se dérouler
⇒ les moyens matériels à mettre en œuvre
⇒ la complexité des instructions nécessaires à
l’exécution
⇒l’impact de l’intervention sur le stock de rechange
⇒l’importance des contrôles et des essais à faire, en
cours ou en soin d’intervention
136
 NIVEAU 1

• Ce sont des actions simples nécessaires à

l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement
accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements
de soutien intégrés au bien
• A titre d’exemple et pour fixer les grandeurs :
nettoyage d’un filtre, compléments de carburant ou de
fluides, graissage, remplacement de consommables
ou accessoires (lampe, pile, etc..)
• C’est le plus souvent l’opérateur ou l’exploitant du
bien qui effectue la maintenance de niveau 1
• Il est en effet inutile d’appeler un technicien de
maintenance pour effectuer ce travail
137
 NIVEAU 2
• Ce sont des actions qui nécessitent des procédures
simples et des équipements de soutien (intégrés ou non au
bien) d’utilisation et de mise en œuvre simple
• Exemples : contrôles de performance, réglages,
dépannages simples, réparations par échange standard (à
condition qu’il soit facile à réaliser)
• Ce type d’intervention doit être réalisé par du personnel
habilité (personnel de niveau V) selon des procédures
détaillées et des équipements de soutien définis dans les
instructions de maintenance
• Une personne est habilitée lorsqu’elle a reçu une formation
lui permettant de travailler en sécurité sur un bien
présentant des risques potentiels et lorsqu’elle est
désignée pour l’exécution des travaux qui lui sont confiés,
compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes
138
 NIVEAU 3

• Ce sont des actions qui nécessitent des procédures

complexes et des équipements de soutien d’utilisation
ou de mise en œuvre complexes
• Exemples : opérations de réglages généraux,
réalignements d’arbres, opérations délicates de
maintenance systématique, réparations par échanges
de sous-ensembles ou de composants (électronique,
mécanique, thermique, etc..)
• Ces opérations délicates doivent être réalisées par des
techniciens qualifiés, à l’aide de procédures détaillées
et des équipements de soutien définis dans les
instructions de maintenance
139
 NIVEAU 4

• Ce sont des opérations dont les procédures impliquent

la maîtrise d’une technique ou d’une technologie
particulière et la mise en œuvre d’équipements de
soutien spécialisés
• Exemples : réparations par échanges de sous-
ensembles ou de composants, réparations
spécialisées, vérification des appareils de mesure,
contrôle de la transmission de données, etc..
• Ces interventions doivent être réalisées par un
technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes
les instructions de maintenance générales ou
particulières

140
 NIVEAU 5

• Ce sont des opérations dont les procédures impliquent

un savoir-faire faisant appel à des techniques ou
technologies particulières, des processus et des
équipements de soutien industriels
• Ce niveau recouvre donc toutes les opérations de
réfection, rénovation ou reconstruction
• Elles sont en règle générale réalisées par le
constructeur ou par une société spécialisée avec des
équipements de soutien définis par le constructeur

141
 Pour fixer les idées...
• niveau 1 :Complément de lubrifiant
• niveau 2 : remplacement d’un filtre à air
• niveau 3 : interventions sur circuit
électronique
• Niveau 4 : maintenance d’un compresseur
d’air
• niveau 5 : réfection complète d’une
machine-outil

142