MAPEO DE LA CADENA DE

VALOR

OBJETIVO:
Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de
valor, mapa actual, futuro y planes de
mejoramiento.

AGENDA
1. Que es Mapeo de la cadena de Valor
(VSM)?;
2. Objetivos del VSM;
3. Por qu es importante el VSM?;
4. Metodologa de trabajo
5. Cierre de la Jornada

1. Qu es Cadena de valor?
Son todos los pasos o actividades (que
adicionan o no adicionan valor) requeridas
para realizar un producto desde las materias
primas hasta el cliente final.

Proveedor.

PROCESO
A

PROCESO
B

PROCESO
C

Cliente.

1. Qu es Mapeo de la Cadena de
Valor?
(1)
Tipos de flujos que se encuentran:
Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de
los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final.
Flujo de informacin, soporta y direcciona el flujo de materiales para
la transformacin de los materiales a productos terminados. Desde
cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las
materias primas son pedidas.
Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario
para que los otros dos flujos se realicen en la compaa y no se
detenga la produccin.

1. Qu es Mapeo de la Cadena de
Valor? (2)
Materiales & Informacin
Informacin
Ordenes

Materiales
Mapeo de la cadena de Valor

Pronsticos

Cliente.

2. Objetivos del VSM

Identificar todos los pasos del proceso trabajando
desde que el cliente ordena hasta que recibe el
producto final.
Identificar el flujo de materiales y de informacin y el
efecto de ellos entre si.
Distinguir entre actividades que adicionan valor al
producto y actividades que no adicionan valor al
producto (desperdicio).

3. Por qu es importante el VSM?

Es el primer paso para implementar Lean.

Visualiza el proceso.
Crea el estado actual de su proceso.
Permite entender el mapa general del
proceso por cualquier persona en la
compaa.
Resalta las conexiones entre materiales y
informacin.
Es un lenguaje comn para todos en la
compaa.
Permite identificar las principales
oportunidades de mejoramiento.

3. Por qu es importante? (1)

Sobre produccin
Movimientos
innecesarios
Cualquier movimiento que no
adicione valor

Mala Calidad

Produccin mucho o produccin muy pronto

Tiempo de Espera
El octavo tipo de
desperdicio es el talento
de las personas

Transporte

Cualquier reparacin,
reproceso, chatarra o residuo

Cualquier movimiento
que no sea esencia
es un desperdicio

Inventarios Innecesarios
Cualquier producto de mas que el mnimo
necesario para realizar el trabajo.

Esperando por partes,

esperando por la maquina
realice su ciclo

Procesos innecesarios

EL VSM ayuda a identificar las oportunidades para reducir los

desperdicios por medio del detalle de los flujos de
materiales, informacin y personas

sobreprocesamiento

4. Qu hace esta herramienta?

Utiliza simples iconos y grficos para mostrar
la secuencia y el movimiento de la
informacin, materiales y las otras actividades
de la cadena de valor.
Ayuda a los trabajadores a entender como son
los flujos de informacin y de materiales

4. Ejemplo (1)
Proveedor
Ordenes
Control de la
Produccin

Flujo de informacin
2 semana

OPI
Diarias

OPI

Termoformado

I
20
Das

20 Das

C/T=15seg
C/O=15-50min

Diario

Programacin
Del envo
Conductor

Estampado

C/T=45seg
C/O=20-70min

C/T=190seg
C/O=10min

Flujo de materiales
5 Das

Ordenes
semanales

Troquelado

5 Das

15 seg.

Cliente

60-Das
Pronostico

45 seg.

I
4 Das

4 Das

190 seg.

5. Metodologa trabajo
Familia del producto
o servicio

Mapa presente del proceso

Flujo
Informacin

Flujo
Materiales

Observaciones
del proceso

Mapa futuro del proceso

Plan de Trabajo e Implementacin

Diagrama
Espagueti

5.1 Familia del producto

Cuando se vaya al suelo de produccin no se va a dibujar

todo. (Solo que fuera una planta pequea)
El Primer paso es identificar una familia del producto.
VSM trabaja solo con una familia de producto que va de
puerta a puerta en la planta.
Identificar la familia del producto puede realizar de la
siguiente manera:
1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.
2. Cuando sus productos son varios pero maneja
diferentes volmenes.
3. Cuando sus productos son varios y manejas similares
procesos.

a. Cuando solo hay un producto con

los mismos procesos.

Por que panes?? Poner una foto de alla.

b. Cuando sus productos son varios

pero manejan diferentes volmenes.
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Producto
Cantidad
Acumulado %
SL TANGO KIT CEJAS
25000
25000
LAPIZ PIJAMA BL X 4
21000
46000
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
20000
66000
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
20000
86000
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
20000
106000
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
20000
126000
SL-166-B/
16000
142000
RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1
4.500
146500
WIDE BODY MICKEY X12
4.451
150951
RESALTADOR TEX NARANJA CAJILLA X 10
4.000
154951
RESALTADOR Z4 AMARILLO
3.420
158371
RESALTADOR TEX AMARILLO CAJILLA X 10 3.420
161791
BRITE LINER AMARILLO CALILLA X 12
3.240
165031

15,15
12,72
12,12
12,12
12,12
12,12
9,70
2,73
2,70
2,42
2,07
2,07
1,96

% acumulado
15,15
27,87
39,99
52,11
64,23
76,35
86,04
88,77
91,47
93,89
95,96
98,04
100,00

10000
5000
0
RESALTADOR TEX AMARILLO
CAJILLA X 10
BRITE LINER AMARILLO CALILLA
X 12

RESALTADOR Z4 AMARILLO

RESALTADOR TEX NARANJA

CAJILLA X 10

WIDE BODY MICKEY X12

RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1

SL-166-B/

SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10

SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10

SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10

LAPIZ PIJAMA BL X 4

SL TANGO KIT CEJAS

b. Cuando sus productos son

varios pero manejan diferentes
volmenes (2).
25000
20000
15000

c. Cuando sus productos son varios y manejan

procesos similares.
Volumen

Producto

25000 SL TA NGO KIT CEJA S

T ER M OF OR T ER M OF OR
M ADO
M A D O S KIN

T R O Q UE
LA D O

EST A M
P ADO

x
x

x
x

x
x

21000 LA P IZ P IJA M A B L X 4
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10
16000 SL-166-B /
15000 B LISTER LA P ISX4
14400 B U2 SKIN X2 (NEGROROJO)
13000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10
12000 SL EB EL NUIT M A GIQUE
EST
11000 SL ESIKA RUB OR
COM P A CTO 171-B /
10368 CRISTA L 3 NEGRO 1
ROJO
10000 B URB UJA TERM O Y
TROQUE REF: P IE
10000 SL ESIKA P OL DOB
COM P A CA B A 6G
9000 ETIQUETA S FESTORTA S
P EQUEA S
7200 LA P IZ ROJO CA RM IN
CA JILLA X 10
5960 COM FORT TWIN
P OUCH X 3
5444 M A QUILA SHIM M ER M IX
3X4
5184 EM P A QUE SKIN
CRISTA L 3 NEGRO + 1
A ZUL

M A Q UI
LA

D O B LE
Z

EN GO
M ADO

S E LL
ADO

R UT E A D O

c. Cuando sus productos son varios

y manejan procesos similares (1)

Productos con la misma ruta de

procesos

Total de Volumen requerido

Termo- Troque Estampado

167.000

Termoformado Sellado
Termoformado Skin - Sellado

40 % del volumen de la
produccin
Demanda total mensual =
417.500 unidades

5.2 MAPA PRESENTE DEL PROCESO

Simbologa
Recoleccin de la
informacin
Flujo de materiales
Flujo de informacin
Observaciones
Diagrama Espagueti
Anlisis al detalle
Otras medidas de
desempeo

A. VSM Smbolos
PROCESO

Cajas de
proceso

Cliente/ Proveedor

Inventario

Caja de Informacin

Control de la
produccin

Control de
la produccin

Transporte

Lnea del tiempo

Flujo de
informacin
Manual

Flecha de flujo

Flujo de
informacin
electrnica

Operador

Comunicacin
verbal

Smbolos de
informacin
Recurso: Rother & Shock (2003)

A. VSM Smbolos (1) mapa futuro

Supermercado
de partes

Linea FIFO

Software
asistente de
produccin

Transporte de

Supermercado

Envo

Material

Material

Empujado

Jalado

Operador
Nivelacin

Produccin

Seal de retiro
de materiales

Seal de
produccin

Kanban

Kanban

Kanban

Bandeja de
Kanban

Clula de trabajo

Inventario de
intermedio

Enfoque de
mejoramiento
continuo

Inventario de
seguridad

Mejoramiento del
flujo desde el
mejoramiento
continuo

B. VSM: Recoleccin de la Informacin

Aliste lpiz, papel y cmara.
Entienda primero el proceso.
Comience con la orden del cliente
y vaya de atrs hacia delante en
el proceso.
Identifique que datos va tomar
del proceso
Realice todo el mapa usted
mismo.
Pregunte, si tiene que clarificar
alguna duda.
El equipo debe estar listo par ir al
campo y caminar alrededor.
Analice las operaciones, sin
interrumpirlas.

B. VSM: Recoleccin de la Informacin (1)

Hazlo tu mismo
Rena su propia
informacin; no crea
en lo que los dems
dicen.
Si lo ve por si mismo,
entender!
No divida el flujo de
informacin y
materiales, se debe
entender de principio
a final.

Usar un lpiz
Boceto del flujo segn
como lo vea.
Modifique lo que vea
mientras se analizan
las operaciones.
Concntrese en el flujo
y las interacciones.
Esto no tiene que lucir
lindo.

Revisin rpida Anlisis en detalle

Caminar en el proceso
Caminar rpidamente desde el recibo de
y obtener el sentido materias primas hasta
despacho de producto
del flujo y la
terminado
secuencia de las
operaciones.
Capturar la informacin
relevante del proceso a
medida que va realizando
el anlisis.
Ejemplo:
Tiempo de ciclo
WIP
Tiempo de montaje
Numero de operarios
Horas trabajadas
Etc.

C. VSM: Flujo de Materiales (1)

Troquelado

Termoformado

Maquilado

Inspeccin

Empaque

???

Sellado
Inventarios

1. Identificar las actividades

2. Identificar las entrada (Materias primas principales Nombre de proveedores)
y salidas (nombre de productos finales y cantidades)
3. Colocar los pasos del proceso en post it.
4. Clasificar los pasos.
5. Crear la secuencia y vnculos de los pasos.

C. VSM: Flujo de Informacin (1)

Contabilidad
Proveedor.

Cliente.

Produccin

Comercial

Compras
Con que frecuencia se comunica el cliente?
Diario
Semanal Mensual

ALMACN

DESPACHOS
MANTENIMIENTO

TESORERA

CONTROL
DOCUMENTAL

TALENTO
HUMANO

C. VSM: Flujos (2)

Proveedor

Produccin

Cliente

Procesos
Flujo de materiales de Izquierda a derecha
A

PRIMERA ACTIVIDAD
En la planta

Instrucciones
Tomar papel y lpiz.
Familia de producto: Sealers.
Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y
informacin con las interacciones entre ellas (10
minutos). Comience con el producto cliente y

vaya hacia atrs hasta llegar a la orden de

compra enviada por el cliente.
Realizar la actividad en grupos de dos personas.
Presentacin de las respuestas (10 minutos)
DURACIN TOTAL: 25 min.

 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN, MATERIALES E

INTERACCIONES

Proveedor

Proceso

Produccin

Cliente

D. VSM: Observaciones

1. Registre todos los pasos del proceso.

2. Recolecte los datos del proceso.

D. VSM: Observaciones (1)

Las actividades que las personas o

trabajadores en un proceso se pueden
clasificar de la siguiente manera:

Agregan valor (AV)

No agregan valor (NAV)
Necesarias pero no agregan valor
(NNAV)

D. VSM: Observaciones (2)

E. VSM: Diagrama Espagueti

1. Registre todos los pasos del proceso.

2. Recolecte los datos del proceso.
3. Identifique los lugares de inventarios (materias primas,
producto en proceso y producto terminado)
4. Identifique el rea total de la planta y el
total utilizado para estas operaciones.

E. VSM: Diagrama Espagueti (1)

1

E. VSM: Diagrama Espagueti (2)

6

5
7

F. VSM: Anlisis al detalle

Tomar datos del proceso.
Identificar histricos de los procesos si
no se encuentra informacin.
Frecuencia de envo de informacin
entrega de materias primas o envos.
Tiempo y cantidad que lleva las
materias primas, producto en proceso
o producto terminado sentado en el
piso.
Como el cliente pide sus productos
(electrnicamente, una llamada, fax,
etc..)
Como comercial transforma esa
informacin o a quien es enviada o
como es enviada a produccin)

F. VSM: Anlisis al detalle (1)

La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda

Ebel

167.000 unidades de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas =
5000 unidades
2 turnos

La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de
informacin y el inventario
Cliente
167.000 unidades de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas =
5000 unidades
2 turnos

Despacho

Troquelado

Termoformado

I
20
Das

I
5 Das
1000 unidades

Estampado

I
4 Das
1400 unidades

La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y

medidas de desempeo
Cliente
167.000 unidades de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas =
5000 unidades

Diario

2 turnos

Despacho

Troquelado

Termoformado

I
20
Das

C/T=15seg
C/O=15-50min

I
5 Das
1000 unidades

C/T=45seg
C/O=20-70min

Estampado

I
4 Das
1400 unidades

C/T=190seg
C/O=10min

Medidas del proceso

Descripcin

Tiempo de Ciclo (C/T) (seg.)

Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)

Tiempo de alistamiento de
equipos (seg..)

Tiempo necesario para que el equipo est en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos:
Prendido del equipo; limpieza; revisin de condiciones elctricas; Revisin de que las funciones del equipo
se estn realizando.

Tiempo de cambio de
referencia (seg.):

El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la produccin de la ltima pieza correcta del producto
A y se produce la primer pieza correcta del producto B.

Numero de maquinas por

operacin.

Nmero de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.

Numero de operadores por

equipo.

Nmero de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.

Porcentaje de rechazo (%):

Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difcil de
cuantificar)

Inventario

La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la

planta.

Numero de turnos:

Nmero de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.

Distancia (m.):

Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.

Disponibilidad en el proceso
(seg..):

El tiempo que se utiliza para la produccin. Este se calcula restndole al tiempo total de trabajo el tiempo de
paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)

Parada por mantenimiento

correctivo (seg..):

Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daa algo del este y que no esta
planeado.

Paradas menores (seg.):

Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras
actividades no comunes de la produccin. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al
bao, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un
hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.

Uptime (%):

Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo
disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de
mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

SEGUNDA ACTIVIDAD
Identificar las medidas de
desempeo del proceso

Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro.
Hallar las medidas de proceso anteriormente explicadas
(Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de
operadores por equipo, etc..)
Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10 minutos).
Actividades:
- Llenar los datos de la caja de cada proceso.
Presentacin de las respuestas (10 minutos)
DURACIN TOTAL = 20 Minutos Max.

Video termoformado
Tiempo de Ciclo (C/T)
(seg)
Tiempo de
alistamiento de
equipos (seg.)
Tiempo de cambio de
referencia (seg.):
Numero de maquinas
por operacin.
Numero de
operadores por
equipo.
Porcentaje de rechazo
(%):
Numero de turnos:
Distancia (m.):
Disponibilidad en el
proceso (seg.):
Parada por
mantenimiento
correctivo (seg.):
Paradas menores
(seg):
Uptime (%):

39

1800
1800
1

1
0
1
50

600
1800

I
Das
unidades

SEGUNDA ACTIVIDAD (3)

Tiempo de alistamiento = Histrico o
preguntar a las personas en el proceso.
Porcentaje de rechazo = Porcentaje de
producto que ha sido retrabajado, rechazado
o no conforme.
Merma: cantidad de producto sobrante de la
operacin.

SEGUNDA ACTIVIDAD (4)

Tiempo total de trabajo (seg..):
10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000
seg/turno
Tiempo de paradas programadas (descansos,,
almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min.
= 60 x 85 = 5100 seg.
Disponibilidad en el proceso (seg..) =
36,000 4500 = 30,900 seg/turno

SEGUNDA ACTIVIDAD (5)

Uptime (%) =

Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de

parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

= (30,900 seg/turno (1800)

(600) - (1800)) / 30,900 seg/turno
Uptime (%) = 86.4 %

167.000 unidades de
sealesr/mensuales

La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de

informacin

Entrega en cajas =
5000 unidades
2 turnos

Proveedor

60-Das
Pronostico
Ordenes
semanales

Ordenes
Control de la
Produccin

2 semana

OPI
Diarias

OPI Diarias

I
20
Das
3000 unidades

C/T=15seg
C/O=15-50min

Programacin
Del envo
Despacho

Troquelado

Termoformado

I
5 Das
1000 unidades

C/T=45seg
C/O=20-70min

Cliente

Estampado

I
4 Das
1400 unidades

C/T=190seg
C/O=10min

TERCERA ACTIVIDAD
Tomar los datos del proceso reales en
la planta

Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro.
Hallar las medidas de la familia de procesos
escogida (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento,
No. de operadores por equipo, etc..)
Actividades y responsabilidades:
- Observaciones por cada actividad (desperdicios y tipos
de actividades) - tareas
- Medidas de desempeo por cada rea
- Mapa espagueti y distancias
- DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos

 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN, MATERIALES E

INTERACCIONES

Proveedor

Proceso

Cajas de
Datos

Lnea de
tiempo

Produccin

Cliente

TERCERA ACTIVIDAD
ACTIVIDAD
Mapa espagueti y distancias (identificacin de lugares de
almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa
familia de producto)

Termoformado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo (T/C, C/O, .
Troquelado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Inspeccin y empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Estampado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Inspeccin
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.

Despacho
Flujo de Informacin

RESPONSABLES

VAMOS AL PLANTA

167.000 unidades de
sealesr/mensuales

La quinta vista del mapa presente es mostrar la lnea de

tiempo en el proceso.

Entrega en cajas =
5000 unidades
2 turnos

Proveedor

60-Das
Pronostico
Ordenes
semanales

Ordenes
Control de la
Produccin

2 semana

OPI
Diarias

OPI Diarias

I
20
Das
3000 unidades
20 Das

C/T=15seg
C/O=15-50min
Uptime = 88%

15 seg.

Programacin
Del envo
Despacho

Troquelado

Termoformado

I
5 Das
1000 unidades
5 Das

C/T=45seg
C/O=20-70min
Uptime= 80 %

45 seg.

Cliente

Estampado

I
4 Das
1400 unidades
4 Das

C/T=190seg
C/O=10min
Uptime = 90 %

190 seg.

Lnea de tiempo en el proceso

Total
Tiempo de ciclo total (seg..)

Suma de los tiempos de ciclos de todas las

operaciones.

270 seg.

Tiempo de entrega. (lead time)

Periodo que mide desde la realizacin de un pedido

hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se
cuenta desde el tiempo que las materias primas estn
sentadas en el piso hasta que estas se transforman en
producto final y son entregadas al cliente final.

29 das

Inventario en proceso

La sumatoria de las unidades que se encuentran en

materias primas, inventarios intermedios y productos
terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400
unidades en los procesos).

5400 unidades

Uptime total

Es la multiplicacin de las facciones de los porcentajes

de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)

63 %

Distancia total

Suma de las distancia recorrida por el material durante

el proceso.

200 metros

Numero de colaboradores en la lnea

Suma de los gestores en las operaciones realizadas

3 personas

20 Das

15 seg.

5 Das

45 seg.

4 Das

190 seg.

G. Otras medidas de desempeo

Takt time
Balance de la lnea de trabajo.

a. Takt time
Es una palabra en alemn que significa ritmo
musical.
Es la tasa a la cual la compaa debe producir
un producto para satisfacer la demanda del
cliente.
Takt time = Tiempo disponible de produccin
Cantidad total requerida
Takt time = Tiempo / Volumen

a. Takt time (1)

Tiempo total de trabajo (seg..):

10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno
Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones,
etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
Disponibilidad en el proceso (seg..) =
36,000 4500 = 30,900 seg/turno
Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958
diarias

Takt time = (30900 seg/turno.)

6958 partes
Takt time = 4.4 segundos

Operador
b. Balanceo la lnea de trabajo

Unas operaciones toman mas tiempo

que otras, dejar a los operarios sin
nada que hacer mientras esperan que
la operacin anterior sea terminada.
Este es el proceso a travs del cual
usted distribuyen los elementos del
trabajo dentro de una cadena de valor
en orden a cumplir el takt time.

Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y

balancea el trabajo descargado.

la demanda puede tener fluctuaciones y

adems cambios en el takt y es necesario
rebalanceo una lnea.

b. Balanceo la lnea de trabajo (2)

1. Determinar los tiempos de ciclo presentes.

Proceso
A
(50 s)

Proceso
B
(10 s)

Proceso
C
(47 s)

Proceso
D
(30 s)

Proceso
E
(65 s)

Tiempo total de ciclo

= 202 segundos

b. Balanceo la lnea de trabajo (3)

2. Crear la grfica de balance.
Balance de operadores

Takt time=
65

Tiempo de Cilo (Seg.)

70
60

50

47

50
40

30

30
20

10

10
0
A (1)

C (1)

D (1)

Operacion (No. operadores)

E (1)

60 seg

b. Balanceo la lnea de trabajo (4)

3. Determinar el numero de operadores.
No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.)
Takt Time (seg.)
No. de operarios necesarios = 202 seg.
60 seg.

No. de operarios necesarios = 3.36

b. Balanceo la lnea de trabajo (5)

4. Hacer el mapa futuro sugerido.

Tiempo de ciclo (seg.)

Balance de operadores
70
60
50
40
30
20
10
0

60

60

60

AB (1)

CD (1)

E (1)

Operacin (No. de operadores)

GRACIAS POR SU COLABORACIN

Continuamos el Maana a las 8 de la maana.
Por favor guardar todas las ideas y
comentarios escritos para participar en el
mapa futuro.