TESIS DE

MANTENIMIENTO
ENRIQUE SAENZ

IMPLEMENTACION DE LA
METODOLOGIA DE
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (MPT)
PARA EL MANEJO EFICIENTE
DE UN DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO

CAPTULO 1: DEFINICION DEL PROBLEMA

CAPTULO 2: METODOLOGIA DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
CAPTULO 3: DINAMICA ENTRE EL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y
EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
CAPTULO 4: INDICES Y OBJETIVOS DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
EN MANTENIMIENTO
CAPTULO 5: ANALISIS DE RESULTADOS
CAPTULO 6: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

CUAL ES EL PROBLEMA?

Ineficiente Metodologa empleada

Falta de Recurso Humano calificado
Falta de una estrategia de
Mantenimiento
Entrega tarda de Planta

DEFINICION DE MPT
Es un conjunto de actividades orientadas a la identificacin de prdidas
en procesos empresariales de modo a identificar prdidas y
transformarlas en oportunidades, a travs de acciones de recuperacin
y mejoras continuas ejecutadas por todas las personas de una
organizacin.

OBJETIVOS BASICOS DE MPT

rbol de
Prdidas

Utilizar potencial
existente de los
activos

Prdida
Cero

Maximizar la
confiabilidad de
los procesos

EVOLUCION HISTORICA DE LA METODOLOGIA MPT

2001: Gestin de
Alto Rendimiento

CLASE
MUNDIAL

Mantenimiento Basado en las

Condiciones (CBM)

Mantenimiento Basado en el
Tiempo (TBM)

Mantenimiento
Correctivo (BM)

1997: Gestin de la Productividad

1989: Aplicacin MPT
1986: MPT en Amrica Latina
1971 : MPT
(NIPPON DENSO Premio Excelencia)

1960: Prevencin del Mantenimiento

1957: Mantenimiento por Mejoras
1951: Mantenimiento Preventivo (EUA)

1945: Bomba Atmica (Hiroshima y Nagasaki)

1867: Modernizacin Japn 2da
Fase Revolucin Industrial
Siglo XVIII: Revolucin Industrial

MODELO DE GESTION DE ALTO RENDIMIENTO

Desafo
s

Grupo Ejecutivo

(Establecimiento de las Metas y

Directrices)

Gerente General
Secretara MPT

Gerentes

(Coordinacin
del Programa)

Grupo
Gerencial

Supervisores

Colaboradores

Mantenimiento Autnomo
Mejora Enfocada
Mantenimiento Planificado

(Priorizacin)

Mantenimiento de la
Calidad

Grupo
Operacional

Facilitadores

Sub Comit
Pilares

(Estructura de la
implementacin
de la
Metodologa con
Interface a los
otros
Programas de la
Empresa)

(Implementacin)

Gestin Temprana
Capacitacin y
Entrenamiento

Grupos
Autnomos

Seguridad e Higiene
Ambiental

(Aplicacin
Prctica)

Gestin Administrativa

Herramientas
Mtodos
Modelos

5 S

G ES TI N A D M IN IS TR A TIVA

G ES TI N TEM P R A N A

M A N TEN IM IEN TO D E LA
C ALID A D

S EG U R ID A D E H U G IEN E
A M B IEN TA L

C AP A C ITA C I N &
EN TR EN AM IEN TO

M EJO R A EN FO C AD A

M A N TEN IM IEN TO P LA N IFIC AD O

M A N TEN IM IEN T O AU T O N O M O

PILARES DEL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PILARES DEL MPT

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE

DETERGENTES

Almacenamiento de MP en Bodegas

Adicionamiento de MP y Perfume

Soplado de MP

Mezclado de Polvo Base, MP y

Perfume

Almacenamiento de MP en Silos

Almacenamiento de Polvo Terminado

en Silos

Preparacin, Homogenizacin y
Maduracin de Slurry

Envasado de Polvo Terminado

Secado de Slurry

Sellado y Palletizado de Fundones

Almacenamiento de Polvo Base

en Silos

Almacenamiento de Producto
Terminado en Bodegas

AUTOEVALUACION DE LA PLANTA

Poltica y Estrategia
Mantenimiento Autnomo
Etapa 6 y 7

140

Seguridad e Higiene Ambiental

120
100

Mantenimiento Autnomo
Etapa 4 y 5

Mantenimiento Planificado

80
60
40

Mantenimiento Autnomo
Etapa 1-3

20

Gestin Temprana

Gestin Administrativa

Mejora Enfocada

Mantenimiento de la Calidad

Entrenamiento y Capacitacin
5S

Actual
Excelencia
Consistencia
Especial

NUEVA ESTRUCTURA DEL

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
GERENTE DE
MANTENIMIENTO Y MPT

COORD. MTTO.
PLANIFICADO

ASISTENTE MECANICO
SERVICIOS COMUNES

OPERADOR DE CALDEROS

OPERADOR DE
CALDEROS

ASISTENTE DE MTTO.
PREDICTIVO

COORD. MTTO.
MECANICO

ASISTENTE MECANICO
DE SOPLADO DE
MATERIAS PRIMAS
ASISTENTE MECANICO
DE PREPARACIN Y
SECADO

COORD. MTTO.
ELECTRICO

COORDINADOR MPT

ASISTENTE
ELECTRICO

ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE MECANICO
DE POST DOSING

ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE MECANICO
DE ENVASE

ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE MECNICO DE
SULFANACIN Y
AUTOCLAVE

TORNERO

ASISTENTE ELECTRONICO

ASISTENTE
ELECTRONICO

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Planificado

Preventivo

Basado en Tiempo

Despus de Avera

Basado Condicin
Mantenimiento

Mejoramiento
Clase C

Anlisis de
Falla
No Planificado

Correctivo

Objetivo: Avera Cero, aumentar la eficiencia y eficacia

de los equipos a bajo cotos.

FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LOGRAR CERO

FALLAS
BREAKDOWN
PREVENTIVO
PREDICTIVO
CORRECTIVO

FALLA DE
EQUIPOS

NO

Parada ms de 10 min.
o cambio componente.

SI

Master Plan de
Mantenimiento Anual

Master Plan de
Mantenimiento Anual

Coordinar con
Produccin el Master
Plan

Ruta de
Seguimiento

Tarjeta de
Seguridad para
Mquinas

Breakdown

Accin Correctiva

NO
Repetiti
va?

SI
Planificacin la Parada
de Equipos

Chokotei

Pilar
Mejora
Enfocada

Breakdown

Anlisis
-Anlisis de Aceite
-Anlisis de Vibracin
-Anlisis Termogrfico

Histrico del

Equipo

SI
Preparacin de lista de
reemplazo de partes

Reparacin

Est
OK?

NO

Reporte de los
trabajos de
Mantenimiento

Rcord de Anlisis de
Fallas

Check-list
Apertura Reporte

Reparacin

CAP-DO

Descripcin Falla

Operador

Tcnico

5W-1H

5 Por qus

Hacer

Histrico del Equipo

Modificacin Ruta de
Frecuencia

Anlisis de Falla

Causa
ruptura
?

SI
Mejora

Plan de Accin
para evitar
repeticin

Archivo de
registro

Anlisis de Resultados

Rcord de Mejora
Control/ Update
Master Plan de
Mantenimiento
Planeado

Feedback

STD/MP
Informacin

NO

ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento
Planiificado

Crear un sistema de mantenimiento

predictivo (condiciones)

5
4

3
2
1

Crear un sistema de mantenimiento

peridico.

Crear un sistema de gestin de las

informaciones.

Restaurar la deterioracin y corregir las

debilidades.

Evaluar el equipo y comprender la situacin

actual

Concepto del Mantenimiento Planificado:

Ingeniera de Mantenimiento especializada para mantener Avera
Cero

ETAPA 1: EVALUAR EL EQUIPO Y

COMPRENDER LA SITUACION ACTUAL
A) Estudio de la Situacin Actual
B) Estructuracin del Mantenimiento
C) Entrenamiento y Capacitacin
D) Plan Maestro
E) Registro de Equipos
F) Criticidad A, B, C
G) Establecimiento de Prioridades de las
Averas / Fallos - Niveles de Avera
H) Indicadores de Mantenimiento

ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Vctor Abad
Lder

Jos Prez
Facilitador

Jabones

Miguel Molina

Barras

Xavier Cedeo

EQUIPO PILOTO
BOSCH

Envasadoras
Triangles

Bodega Mat. Primas y

Repuestos

Francisco
Campoverde

Envasadoras
Hamac

DesechosPotabilizador
Efluentes

Hugo Ortiz

Sulforex

CALDEROS

Servicios Comunes

Luis Romero

Nelson Chala

Antonio
Matute
(Mecnico)

Xavier Gonzlez

Marcelo
Vicua
(Elctrico)

Slurrymaking

Autoclave

Photobleach

Post Dosing
Spraydrying

Octavio Pez

Wilson Chvez
Dario
Villon

Soplado Materias
Primas

Frank
Lpez

Walter Jarrin

Cirilo Cedeo
Luis
Crespo
Ral
Quintero

Alex Prez

Luis Snchez

Efran Dain

Edgar Vivanco

ENTRENAMIENTO Y CAPACITACION

Polticas de la Empresa
Introduccin al MPT
Beneficios del MPT
Estructura de los Pilares del
MPT
Misin, Visin y Objetivos del
Mantenimiento Planificado
Uso de la Matriz de Criticidad
Uso de Herramientas Bsicas
Uso de Indicadores de Gestin

INDICES DE MANTENIMIENTO
Tiempo Medio entre Fallas (Horas/Fallas)

Tiempo Medio entre Reparacin

Tiempo Total de Operacin

Nmero de Fallas

Tiempo Total de Operacin

Tiempo de reparacin de las fallas

Costo de Mantenimiento Costo de MOE + Costo de Repuestos

+ Suministros Industriales

PLAN MAESTRO

ACTIVIDADES RELEVANTES DEL PLAN MAESTRO

ACTIVIDAD:

CUMPLIMIENTO FECHA

Actualizacin de data sheet de instrumentacin.

100%

Q3

Revisin de Instrumentacin de lo requerido VS existente.

20%

Q3

Levantamiento de la hoja de vida de los motores.

60%

Q2

Revalidacin de clculos de criticidad, mtodo regional.

10%

Q2

Implementacin del Sistema de Mantenimiento Predictivo.

10%

Q4

Elaboracin de Planes Visuales por reas de procesos.

10%

Q2

Levantamiento de despiece visual de maquinaria de la planta.

30%

Q3

HOJA DE REGISTRO DE CONTROL

DE EQUIPOS
TAG N

Elaborado en:
/ /
Local de la instalacin

Nombre del equipo

Fabricacin
Adquisicin
Instalacin
Item
Dibujo

Aprobacin
Nivel del equipo

Elaboracin
A

Nombre del fabricante

Nombre del
suministrador
Nombre de la
instaladora
Fecha de elaboracin

Fecha de fabricacin
Nmero de fabricacin
Valor de la adquisicin
/ /
US$
Fecha de adquisicin
Nmero del activo fijo
Valor de la adquisicin
/ /
US$
Fecha de adquisicin
Nmero del activo fijo
Valor de la adquisicin
/ /
US$
Local de almacenaje
Archivo N
Responsable
Nota

Especializacin
Manual de
Operacin
Diagrama de la
instrumentacin
Especificacin del Modelo
equipo
Capacidad

Velocidad-Rotacin
Tipo de Motor

Dimensiones-Peso
Piezas principales
de repuesto

Registro de
provisiones

Largo x Alto x Ancho x Kg

Nombre

Cdigo

Fecha

Clasificacin del
Mantenimiento

/
/
/
/
/

/
/
/
/
/

Fabricante

Capacidad del motor

Polos

KW

Modelo

Dimensiones

Cantidad

Local de
Almacenaje

Contenido de la provisin

Responsable

Tiempo

Valor

MATRIZ DE CRITICIDAD

CLASIFICACIN

ITEM DE
APLICACIN

SHE

Calidad del
producto

Produccin

Mantenimiento

Costos

NORMA DE EVALUACIN
B

Dependiendo de la
falla se ocasiona
un riesgo que
puede ocasionar
una lesin grave o
muerte y prdida
superior a $10000
Afecta el total de la
produccin
Defecto que
origina una parada
general de PLANTA
Equipo nico y su
tiempo de
reparacin es por
encima de 4 horas
Costo superior a
los $3000

Dependiendo de la
falla se ocasiona
un riesgo que
puede ocasionar
una lesin seria y
prdida entre
$1000 a $9999
Afecta una materia
prima determinada
Defecto que
origina una parada
parcial de LINEA
Equipo en stand by
y su tiempo de
reparacin es
entre y 4 horas
Costo de
reposicin entre
$500 y $3000

Dependiendo de la
falla se ocasiona
un riesgo que
puede ocasionar
una lesin leve y
prdida menor a
$999
No afecta
Defecto que
origina una parada
parcial de EQUIPO
Tiempo de
reparacin por
debajo de hora
Costo de
reparacin por
debajo de $500

CRITICIDAD DE PLANTA

N.

GRADO DE
CRITICIDAD

TIPO DE
MANTENIMIENTO

NUMERO DE EQUIPOS
POR CRITICIDAD

01

Mantenimiento
Predictivo

17

02

Mantenimiento
Preventivo

39

03

Mantenimiento
Correctivo

52

PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS POR

SISTEMA DE DOSIFICACIN
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS
POR SISTEMA DE DOSIFICACION
900
840
800

700

TIEMPO PERDIDO (hr)

600

500

400

300
234,8
200
147,2
111,2
100

0
TIEMPO

93,2

109,6
84

HAMAC 1

HAMAC 2

HAMAC 3

HAMAC 4

HAMAC 5

HAMAC 6

HAMAC 7

111,2

93,2

109,6

84

234,8

840

147,2

PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN TONELADAS POR SISTEMA

DE DOSIFICACIN
600

504
500

TONELADAS PERDIDAS (Ton)

400

300

200
169,2

106
100

0
TONELADAS

80

67,2

78,8
60,4

HAMAC 1

HAMAC 2

HAMAC 3

HAMAC 4

HAMAC 5

HAMAC 6

HAMAC 7

80

67,2

78,8

60,4

169,2

504

106

PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN DLARES POR SISTEMA

DE DOSIFICACIN

60000

50000

48048

DOLARES PERDIDOS (USD)

40000

30000

20000

13440
10000

8424
6364

0
DOLARES

5336

6272

4808

HAMAC 1

HAMAC 2

HAMAC 3

HAMAC 4

HAMAC 5

HAMAC 6

HAMAC 7

6364

5336

6272

4808

13440

48048

8424

RESUMEN DE PERDIDAS POR FALLAS

EN ENVASADORAS HAMAC

MAQUINA

TIEMPO PERDIDO
(hrs)

HAMAC 1
HAMAC 2
HAMAC 3
HAMAC 4
HAMAC 5

111.2
93.2
109.6
84
234.8

PRODUCCIN
PERDIDA
(en Ton)
80
67.2
78.8
60.4
169.2

HAMAC 6

840

504

40.068

HAMAC 7
TOTAL

147.2
1620

106
1065.6

8424
84.712

DINERO PERDIDO
(USD)
6364
5336
6272
4808
13.440

ARBOL DE PERDIDAS

T
I
E
M
P
O
P
E
R
D
I
D
O

SERVICIOS GENERALES

SEGUIDOR

AUTOCLAVE

VINCHAS
CADENA

SULFONACIN
BOSCH
SOPLADO
MP

PREP. Y
SECADO

SISTEMA
HIDRAULICO
TRIANGLE
SISTEMA
NEUMATICO
SIST DE TRANSMISION

POST DOSING

ENVASADO

AREAS

RESORTES

HAMAC
SIST. DE
DOSIFI-CACION

ENVASADORAS

SISTEMAS

BRAZOS
CHAPALETAS
TOLVA
SISTEMA
REGUL.AC.
DE PESO

LEVA

COMPONENTES

COMPONENTES DEL SISTEMA DE DOSIFICACION

(6)
(7)

(12)

(8)

(1)

(9)
(2)

(10)
(11)

(3)
(4)
(5)
(1) Chapaleta

(7) Plato dosificador macho

(2) Resortes de Chapaleta

(8) Plato dosificador hembra

(3) Brazos Articulados

(9) Plato soporte con articulaciones

(4) Sistema Regulador de Peso

(10) Vasos fijos

(5) Leva

(11) Tolva dosificadora

(6) Seguidores de Leva

(12) Cadena

DIAGRAMA DE PARETO
800,0

100%

700,0
80%

600,0
500,0
400,0
300,0

60%

Sist Reg de
Peso

40%

Leva

200,0

Resortes de Ch. Vinchas de

20%
Chapaleta
Sujecin
s
Brazos A.
Tolva
Seguidores de
Cadena

100,0

Leva

0,0

Tiempo Perdido (hr)

672,3

573,5

137,7

132,8

55,1

34,0

8,1

6,5

0,0

Porcentaje Acum.(%)

42%

77%

85%

94%

97%

99%

100%

100%

100%

ACCESORIOS DEL SISTEMA DE

DOSIFICACION

LEVA
SISTEMA REGULADOR DE PESO
TOLVA
CHAPALETAS
BRAZOS ARTICULADOS
RESORTES DE CHAPALETAS
CADENA
VINCHAS DE SUJECION
SEGUIDORES DE LEVA

TOTAL

Tiempo
Perdido (hr)

Fraccin
Porcentual
(%)

Porcentaje
Acum.(%)

672,3
573,5
137,7
132,8
55,1
34,0
8,1
6,5
0,0

42%
35%
9%
8%
3%
2%
1%
0%
0%

42%
77%
85%
94%
97%
99%
100%
100%
100%

1620

0%

ETAPA 2: RESTAURAR LAS

CONDICIONES IDEALES
A) Registro del Tema
B) Descripcin del Problema
C) Anlisis del Problema
D) Elaboracin del Plan de Contramedidas
E) Implantacin de las Contramedidas
F) Monitoreo de Resultados
G) Estandarizacin de la Solucin
H) Implantacin de las Acciones de
Mantenimiento Planificado

REGISTRO DEL TEMA

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
MEJORA ORIENTADA
REGISTRO DE TEMA
PLANTA: DETERGENTES

LINEA: HAMAC

FECHA INICIO:

N.

DIA

01
GRUPO: LOS POLVEROS

LIDER: VICTOR ABAD

FECHA FIN:

DIA

SUBLIDER: JOSE PEREZ

001
MES

29

AO

09

03

MES

AO

11

03

TEMA:

OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE DOSIFICACION DE LAS MAQUINAS ENVASADORAS

HAMAC.

TIPO DE PERDIDA:

BREAKDOWN (FALLA DE EQUIPO)

OBJETIVO:

* DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

* AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE
DETERGENTE; Y,
* DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

META:

* ELEVAR LA EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS EN UN 20%.

* REDUCIR AL 0% DE DEFECTOS DE LA CALIDAD DEL SELLADO; Y,
* REDUCIR LOS TIEMPOS DE PARADA EN UN 100%.

INTEGRANTES:

VICTOR ABAD

FRANCISCO CAMPOVERDE

JOSE PEREZ

HUGO ORTIZ

MIGUEL MOLINA

LUIS ROMERO

XAVIER CEDEO

NELSON CHALA

SI

APROBADO
NO
JUSTIFICACION COMITE TPM:

ESTA MEJORA ESTA ENFOCADA A ELIMINAR LOS TIEMPOS

DE PARADA POR DAOS EN EL DOSIFICADOR, A OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA

DOSIFICADOR Y A ELIMINAR EL DEFECTO DE CALIDAD EN EL ENVASADO DE LAS FUNDAS DE
DETERGENTE, DONDE PARTICIPA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y EL EQUIPO
AUTONOMO, POR LO TANTO EL PROYECTO ES APROBADO.

REVISADO POR

COMITE TPM

OFICINA TPM

LAY OUT DE LA ZONA DE MEJORA

AREA DE DISTRIBUCION
SILO
DISTRIBUIDOR

SILO A

SILO B

SILO C

SILO D

AREA DE ENVASE

HAMAC

ZONA DE
MEJORA

BOSC H

TRIANGLE

TECNICA 5 POR QUS Y 1 CMO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

HOJA DE ANALISIS DE LOS 5 PORQUES (5W)
Y 1 COMO (1H)

LINEA:

HAMAC

M/C No.

FECHA DE APARICION:

25/08/03

TIEMPO PERDIDO:

FECHA DE RESTAURACIN:

15/11/03

68 Horas

QUE (W HAT)

PROBLEMA:

EN QUE COSA?

GERENTE

LIDER

NOMBRE

C. Coloma

V. Abad

Los Polveros

Variacin de peso y sellado defectuoso.

CLASE

ESPORADICO (PUNTUAL)

CRONICO (REPETITIVA)

En las fundas de 200 gr.

CUANDO (WHEN)

CUANDO OCURRIO?

En el envasado de Detergente Toronja

DONDE (WHERE)

LINEA/MAQUINA/LOCAL?

En el sello horizontal

QUIN (WHO)

DEPENDIENTE O INDEPENDIENTE DE HABILIDAD?

CUAL (WHICH)

COMO (HOW)

EXISTE TENDENCIA ALEATORIA O HAY PATRON?

CON RESPECTO AL OPTIMO?

CUANTOS (HOW MANY)

RESUMEN DEL
FENOMENO

QUE CANTIDAD EN EL TIEMPO, PRODUCCION?

No depende de la habilidad del operador

Existe patrn
Variacin de peso en 5 gr. y mal sellado de fundas.
En aproximadamente el 20% de la produccin.

Durante el envasado de Detergente Toronja en las fundas de 200 gr. existe variacin de peso en 5
gr. y mal sellado horizontal de las fundas en aprox. el 20% de la produccin, siguiendo un patrn,
no dependiendo de la habilidad del operador.
OFICINA TPM

TCNICA POR QU - POR QU

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
ANALISIS "PORQUE - PORQUE"
PLANTA: DETERGENTES

LINEA: HAMAC

GRUPO: LOS POLVEROS

LIDER: VICTOR ABAD

FECHA: 15/09/2003

* DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

OBJETIVOS:

* AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE DETERGENTE; Y,

* DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

1a. RONDA
PORQUE
EXISTE VARIACION DE PESO Y
SELLADO
PORQUE
LA TAPA NO ABRE
TOTALMENTE
PORQUE

2a. RONDA
PORQUE
LA TAPA NO ABRE
? TOTAMENTE
PORQUE
LOS PINES DE ARTICULACIONES
ESTAN FLEXADOS
PORQUE
?

PORQUE

PORQUE

PORQUE

PORQUE
?

PORQUE

PORQUE

PORQUE
LA TAPA NO ABRE
? TOTAMENTE
PORQUE
EL DETERGENTE SE DESBORDA
DEL VASO
PORQUE

PORQUE

PORQUE

PORQUE

?
E

PORQUE

PORQUE

PORQUE

PORQUE
?

PORQUE

PORQUE

ANALISIS FINALIZA

3a. RONDA
PORQUE
LOS PINES DE ARTICULACIONES
? ESTAN FLEXADOS
PORQUE
EXISTE UNA FUERZA ADICIONAL
DE LA TAPA SOBRE EL PIN
PORQUE
LOS PINES DE ARTICULACIONES
? ESTAN FLEXADOS
PORQUE
LA LEVA POSEE UN DESGASTE
PORQUE
LOS PINES DE ARTICULACIONES
? ESTAN FLEXADOS
PORQUE
FALTA ESTANDARIZAR LOS
RESORTES
PORQUE
EL DETERGENTE SE DESBORDA
? DEL VASO
PORQUE
LA DENSIDAD DEL POLVO ES
MUY BAJA
PORQUE
EL DETERGENTE SE DESBORDA
? DEL VASO
PORQUE
EXISTE MALA REGULACION
PORQUE
EL DETERGENTE SE DESBORDA
? DEL VASO
PORQUE
LOS RASPADORES DE POLVO
ESTAN DESGASTADOS

ANALISIS CONTINUA

4a. RONDA
PORQUE
EXISTE UNA FUERZA ADICIONAL
? DE LA TAPA SOBRE EL PIN
PORQUE
FALTA LIMPIEZA Y
LUBRICACION
PORQUE
LA LEVA POSEE UN DESGASTE
?
PORQUE
CUMPLIO SU TIEMPO DE VIDA
UTIL
PORQUE
FALTA ESTANDARIZAR LOS
? RESORTES
PORQUE
FALTA STOCK EN LA BODEGA
DE REPUESTOS
PORQUE
LA DENSIDAD DEL POLVO ES
? MUY BAJA
PORQUE
FALTAN ETAPAS DE CONTROL
EN EL AREA DE PROCESOS.
PORQUE
EXISTE MALA REGULACION
?
PORQUE
FALTA CONOCIMIENTO DE
LOS NUEVOS OPERADORES
PORQUE
LOS RASPADORES DE POLVO
? ESTAN DESGASTADOS
PORQUE
NO EXISTE UNA FRECUENCIA
DE CAMBIO

5a. RONDA
PORQUE
FALTA LIMPIEZA Y
? LUBRICACION
PORQUE
NO EXISTEN RUTAS DE
LUBRICACION
PORQUE

ELABORAR UN SISTEMA DE
? LUBRICACION INCLUYENDO
RUTAS, FRECUENCIAS, TIPOS
DE LUCRICANTES, RESPONSABLES.

DISEAR Y FABRICAR UNA

? LEVA MAS RESISTENTE AL
DESGASTE.

PORQUE

IDEAS DE MEJORA:

PORQUE
?
PORQUE

IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE
? MAXIMOS Y MINIMOS EN LA
BODEGA DE REPUESTOS.

PORQUE
?
PORQUE

PORQUE
FALTA CONOCIMIENTO DE
? LOS NUEVOS OPERADORES
PORQUE
NO EXISTE UN PLAN DE
ENTRENAMIENTO
PORQUE
NO EXISTE UNA FRECUENCIA
? DE CAMBIO
PORQUE
NO EXISTE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO

IMPLEMENTAR DIVERSAS ETAPAS

? DE CONTROL A LO LARGO DE TODO
EL PROCESO DE PRODUCCION.

ELABORAR JUNTO A RR HH UN
? PLAN DE CAPACITACION Y
ENTRENAMIENTO.

ELABORAR UN PLAN DE
? MANTENIMIENTO JUNTO CON
LOS INTEGRANTES DEL PILAR
MTO. PLANEADO.

MARCAR CON
OFICINA DE TPM

PLAN DE ACCION ESPECIFICO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: PLAN DE ACCIN ESPECFICO

ANTA: DETERGENTES

LINEA: ENVASE HAMAC

UPO: LOS POLVEROS

TEMA: OPTIMIZACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN DE LAS MQUINAS

ENVASADORAS HAMAC

No.

DIA

MES

AO

16

09

03

QUE

QUIEN

COMO

CUANDO

(Actividad)

(Responsable)

(OBSTCULOS Y RECURSOS)

(FECHA)

01

ELABORAR
UN
SISTEMA
DE
LUBRICACION
INCLUYENDO RUTAS, FRECUENCIAS, TIPOS DE
LUBRICANTES, RESPONSABLES, ETC.

LUIS ROMERO

INVOLUCRANDO AL OPERADOR Y
MECNICO DE TURNO.

15/11/03

02

DISEAR
Y
FABRICAR
SIETE
LEVAS
CON
CARACTERSTICAS DE RESISTENCIA AL DESGASTE,
FATIGA Y FRICCIN DE ACUERDO A LOS PARMETROS
TCNICOS

MIGUEL MOLINA

ENTREGANDO LOS REQUERIMIENTOS

TCNICOS A UN CONTRATISTA
CALIFICADO POR LA EMPRESA.

01/11/03

03

IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE MXIMOS Y MNIMOS

DE
LOS
COMPONENTES
DE
LAS
MQUINAS
ENVASADORAS
HAMAC,
EN
LA
BODEGA
DE
REPUESTOS.

NELSON CHALA

SOLICITANDO INFORMACIN DE LA
IMPLEMENTACIN EN PLANTAS DE LA
REGIN.

22/11/03

04

IMPLEMENTAR ETAPAS SISTEMTICAS DE CONTROL

DE CALIDAD DEL PRODUCTO ANTES, DURANTE Y
DESPUS DEL PROCESO DE PRODUCCIN.

XAVIER CEDEO

INVOLUCRANDO AL PERSONAL DE
LABORATORIO Y OPERADORES DE LA
LINEA DE ENVASE.

16/10/03

05

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE

CAPACITACIN Y ENTRENAMIENTO SOBRE EL
SISTEMA DE REGULACIN DE PESO, DIRIGIDO AL
PERSONAL
OPERATIVO
DE
PRODUCCIN
Y
MANTENIMIENTO.

HUGO ORTZ

REVISANDO LOS REGISTROS DE LOS

ENTRENAMIENTOS ANTERIORES.

30/09/03

06

ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO, JUNTO CON

LOS INTEGRANTES DEL PILAR DE MANTENIMIENTO
PLANEADO.

FRANCISCO
CAMPOVERDE

REUNINDOSE EL STAFF DE
MANTENIMIENTO Y PRODUCCIN.

09/10/03

INFORME DE EJECUCION
DE LAS CONTRAMEDIDAS
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: EJECUCIN DE LAS CONTRAMEDIDAS
PLANTA: DETERGENTES

LINEA: ENVASE HAMAC

GRUPO: LOS POLVEROS

TEMA: OPTIMIZACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN DE LAS MQUINAS ENVASADORAS HAMAC

No.
01

02

ACTIVIDADES:

ACCIONES REALIZADAS

ELABORACIN DEL SISTEMA DE

LUBRICACION INCLUYENDO RUTAS,
FRECUENCIAS,
TIPOS
DE
LUBRICANTES,
RESPONSABLES,
ETC.

IDENTIFICACIN
LUBRICACIN.

DE

LOS

PUNTOS

RESULTADO
CONSEGUIDOS:
CRITICOS

DE

LUBRICACIN DE PARTES.

IDENTIFICACIN DE FUENTES DE CONTAMINACIN POR

LUBRICANTES

ELIMINACIN DE FUENTES DE CONTAMINACIN POR

LUBRICANTES

CONFECCIN DE ESTANDARES DE LUBRICACIN.

REDUCCIN DE TIPOS DE LUBRICANTES.

INSPECCIN / REPOSICIN DE NIVELES

REPARACIONES COMPLEJAS.

DISEO Y FABRICACIN DE SIETE LEVAS

CON
CARACTERSTICAS
DE
RESISTENCIA AL DESGASTE, FATIGA Y
FRICCIN
DE
ACUERDO
A
LOS
PARMETROS TCNICOS

DESMONTAJE LAS SIETE LEVA.S.

SE ALCANZO EN UN 90% LA
PROTECCIN DE LAS PARTES
Y COMPONENTES DEL
SISTEMA DE TRANSMISIN DE
LAS ENVASADORAS.

SE NORMALIZ LA OPERACIN
DE LOS EQUIPOS Y SUS
SISTEMAS AUXILIARES.
REDUCE EL TIEMPO
ENTRE FALLAS.

SE PRECAUTELO
ATASCAMIENTO DE LAS
LEVAS EN LA OPERACIN.

SE EVIT EL DAO DE
RODILLOS SEGUIDORES DE
LEVA.

SE EVITO EL CONTINUO
DESGASTE DE LAS LEVAS.

MAQUINADO DE LAS LEVAS EN ACERO ASAB 706 Y

POSTERIOR TEMPLADO.

15/11/03

SE REDUJO EL PORCENTAJE
DE PARADAS.

DISEO DE LAS CARACTERSTICAS TCNICAS DE LAS

LEVAS PARA SU CONSTRUCCIN.

MONTAJE Y PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO.

FECHA DE
TERMINACIN

MEDIO

01/11/03

(SIGUE)

ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO
NUMERO DE ORDEN DE TRABAJO: 001

PRIORIDAD:

INMEDIATA

MEDIA

BAJA

TITULO DE LA ORDEN DE TRABAJO:

TIPO DE MANTENIMIENTO:

PREVENTIVO

MEJORAMIENTO

CORRECTIVO

CLASE DE MANTENIMIENTO:

MECNICO

ELECTRICO

INSTRUMENTACIN

Elaboracin de un sistema de lubricacin.

ACTIVO:
Envasado
ras
HAMAC
N 1, 2, 3,
4, 5, 6, 7

SOLICITANTE: Antonio
Matute

SUPERVISOR: Frank
Lpez

FECHA DE LA SOLICITUD DE LA
ORDEN DE TRABAJO: 25 / 08 / 03

FECHA Y HORA DE INICIACIN DE LA

EJECUCIN: 26 / 08 / 03

FECHA Y HORA DE FINALIZACIN DE LA

EJECUCIN:
15 / 11 / 03

DETALLE DE LAS TAREAS A REALIZAR

No

ACTIVIDAD

01

Identificacin de los Puntos Crticos de

Lubricacin

*Reductor de Velocidad,

*Cadena del Sistema de

*Rodamiento del eje del motor

*Inspecciones diarias
de Operacin

02

Lubricacin de partes

*Rodamiento del lado opuesto de la transmisin

*Caja de la rosca sin fin

*Rutas de lubricacin
de lubricacin

03

Identificacin
de
fuentes
contaminacin por lubricantes

de

*Chumaceras de rodillo motriz

*Empaque del crter

*Inspecciones diarias

04

Eliminacin
de
fuentes
contaminacin por lubricantes

de

*Chumaceras de rodillo motriz

*Empaque del crter

*Nuevos planos de las instalaciones

Mantenimiento

05

Confeccin
lubricacin

de

*Todo el equipo

06

Reduccin de tipos de lubricantes

*Sistemas de Transmisin
*Sistemas Neumticos

07

Inspeccin / Reposicin de niveles

*Cadena del Sistema de Dosificacin

*Reductor de Velocidad

de

estndares

PUNTOS DE MANTENIMIENTO

Dosificacin

RECURSOS UTILIZADOS

*Catlogos
*Cantidades
lubricacin
*Sistemas Hidrulicos

*Crter

*Catlogos del equipo

*Lubricantes estandarizados

TIEMPO DE EJECUCIN

PERSONAL ASIGNADO

*Manuales

2 das

Octavio Pez

*Equipos

Diario

Jos Pelez

2 das

Isidro Barcia

5 das

Joaqun Delgado

7 das

Rubn Ochoa

7 das

Jos Alvarado

Diario

Roberto Pez

*Intervencin de

*Tipos de lubricantes
*Mtodos de lubricacin
*Equipos de
*Cronmetros

*Estandarizacin de equipos

*Rutas de lubricacin
*Lubricantes estandarizados

*Proveedores calificados

*Equipos de lubricacin

(SIGUE)

HOJA DE VERIFICACION DE RESULTADOS

DE MEJORA IMPLEMENTADA
PLANTA:
FECHA:
RESPONSABLE:

Detergentes
25/11/03
Juan Echeverra

ITEM DE ACTIVIDADES
01
02
03
04

LINEA:
GRUPO:
TEMA:

Envasadora: HAMAC No. 6

Los Polveros
Optimizacin del Sistema de Dosificacin de las Mquinas
Envasadoras HAMAC
PUNTOS I MPORTANTES DEL DI AGNOSTI CO
PUNTAJE ESTANDAR
RESULTADOS
Los operadores cumplen con la lubricacin de todos los puntos del equipo
10
9
de envasadoras?.
Se inspecciona y se registra peridicamente el grado de desgaste de las
10
9
levas.
Bodega mantiene el stock estratgico de partes y repuestos de las
10
8
envasadoras.?
Se cumple con los controles de calidad antes, durante y despus del
10
9
proceso de produccin.?

05

Es correcta la operacin del envase y sellado de las fundas.

10

10

06

Cumplen con el Plan de Mantenimiento Preventivo de la envasadora.?

10

07

Analizan y registran las fallas de la envasadora?

10

10

08

Se actualiza los indicadores de mantenimiento de la envasadora.?

10

09

Las metas de reduccin de averas estn establecidas adecuadamente.?

10

10

10

Mantenimiento est cumpliendo con la resolucin de las Tarjetas Rojas.?

10

100

91

TOTAL
0-20 Malo

20-40 Regular

40-60 Bueno

60-80 Muy Bueno

80-100 Sobresaliente

ANTES Y DESPUES DE LA MEJORA

ANTES
MAQUINA
HAMAC 1
HAMAC 2
HAMAC 3
HAMAC 4
HAMAC 5
HAMAC 6
HAMAC 7
TOTAL

TIEMPO
PRODUCTO
PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton)
111,2
80
93,2
67,2
109,6
78,8
84
60,4
234,8
169,2
840
504
147,2
106
1620
1065,6

DESPUES
DINERO
PERDIDO
(USD)
6364
5336
6272
4808
13440
48048
8424
92692

TIEMPO
PRODUCTO
PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton)
27,8
20
23,3
16,8
27,4
19,7
21
15,1
58,7
42,3
52,5
31,5
36,8
26,5
247,5
171,9

DINERO
PERDIDO
(USD)
1591
1334
1568
1202
3360
3003
2106
14164

DETALLE DE LA IMPLEMENTACION
DE LA MEJORA

ANTES
DESPUES
RECUPERACION

TIEMPO
PERDIDO (hr)
1620
248
1373
85 %

PRODUCTO
PERDIDO (Ton)
1066
172
894
84 %

DINERO
PERDIDO (USD)
92692
14164
78528
85 %

3360
2211
192250
REAL (*)
* Durante los 3 meses que dura la implementacin de la mejora.
COSTO DE LA FALLA
COSTO DE LA INVERSION
COSTO TOTAL DE LA MEJORA
RECUPERACION DE LA INVERSION

4900
8280
13180
2 SEMANAS

COMPARACION DE GASTOS DE
REPARACION vs. INVERSION
COMPARACION DE GASTOS DE REPARACION vs. INVERSION
60000

50000

40000

PARADA
REPARACION

30000

TOTAL

En estas envasadoras se
invirtieron ms de $1183
por ser las ms crticas.

20000

LINEA DE INVERSION ($1183)

10000

0
HAMAC 1

HAMAC 2

HAMAC 3

HAMAC 4

HAMAC 5

HAMAC 6

HA MAC 7

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS

DESPUES DE LA MEJORA

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS DESPUES

DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
900
840
800

TIEMPO PERDIDO (hr)

700

REDUCCION DEL

600

TIEMPO PERDIDO EN

85%

500

400

300
234,8
200
147,2
111,2

93,2

100

109,6
84

27,8

23,3

27,4

58,7

52,5

21

36,8

HAMAC 1

HAMAC 2

HAMAC 3

HAMAC 4

HAMAC 5

HAMAC 6

HAMAC 7

ANTES

111,2

93,2

109,6

84

234,8

840

147,2

DESPUES

27,8

23,3

27,4

21

58,7

52,5

36,8

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS

DESPUES DE LA MEJORA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS DESPUES
DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
600

504

TONELADAS PERDIDAS (Ton)

500

400

REDUCCION DEL
TONELAJE PERDIDO EN

84%
300

200
169,2

106
100

80

78,8

67,2

60,4
42,3

20
0
ANTES
DESPUE
S

16,8

19,7

15,1

HAMAC 1

HAMAC 2

HAMAC 3

HAMAC 4

80

67,2

78,8

60,4

20

16,8

19,7

15,1

31,5

26,5

HAMAC 5

HAMAC 6

HAMAC 7

169,2

504

106

42,3

31,5

26,5

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES

DESPUES DE LA MEJORA

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES DESPUES DE LA MEJORA

POR SISTEMA DE DOSIFICACION
60000

50000

48048

DOLARES PERDIDOS (USD)

REDUCCION DE DOLARES PERDIDOS EN

85%

40000

30000

20000
13440
10000

8424
6364

6272

5336

4808

1591

1334

1568

1202

3360

3003

2106

HAMAC 1

HAMAC 2

HAMAC 3

HAMAC 4

HAMAC 5

HAMAC 6

HAMAC 7

ANTES

6364

5336

6272

4808

13440

48048

8424

DESPUES

1591

1334

1568

1202

3360

3003

2106

PLAN DE ESTANDARIZACION

ANUAL

DIARIO

Ext.

Int.

ACTIVIDADES

MENSUAL

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PLANTA DE DETERGENTES
SECCION ENVASADO
ENVASADORA HAMAC N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

Inspeccionar

x x x

x x x

x x x x x x x x x x x

x x x x x x x x x x

x
x

Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar

x x

Lubricar ligeramente los ejes de deslizamiento con un pao con aceite de baja
viscocidad
Limpieza de la lente del cabezal de exploracin
Cambio de aceite del accionamiento hidrulico
Cambio de aceite del reductor

Inspeccionar

Inspeccionar la deformacin de todos los resortes visibles en el mecanismo de

la barra de unin
Calibrar la mquina
Lubricar

Inspeccionar

x x

Inspeccionar el funcionamiento de la resistencia elctrica para el sistema de

sellado vertical

Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar

Inspeccionar el estado de la correa de transmisin principal por si presenta

desgaste o fisuras
Inspeccionar el nivel de aceite y si es necesario llenar hasta la parte superior
del depsito hidrulico

Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar

x x

Inspeccionar del funcionamiento de extractores de aire y el dispositivo de

desalojo de empaque
Inspeccionar el desgaste de los ejes de deslizamiento vertical y horizontal
Inspeccionar el estado de la tira de tefln en el tubo formador del traslape del PVC
Inspeccionar que la bobina de plstico se encuentre bien montada
Inspeccionar el funcionamiento de las protecciones y micros de seguridad
Inspeccionar el grado de desgaste de platillos del plato
Inspeccionar el grado de deficiencia del polietileno
Inspeccionar el grado de desgaste de piones o cadenas
Inspeccionar el grado de desgaste de la carrera mecnica
Inspeccionar el grado de desgaste de vasos volumtricos
Inspeccionar el grado de desgaste de la leva

Inspeccionar

x x x x

Inspeccionar el grado de desgaste de las barras de unin de las mordazas de

los selladores
Inspeccionar que la cuchilla en la mordaza horizontal se encuentre limpia
Inspeccionar que la cuchilla se encuentre bien sujeta al sellador

Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar

INDICADORES DE CUMPLIMIENTO
DE LA MEJORA

Cumplimien to del plan ( % )

Utilizaci n M.O. ( % )

Eficiencia M.O. ( % )

Horas programada s terminadas

100%
Horas programada s totales

Horas reales utilizadas en todas las tareas

100%
Horas disponible s

H. previstas para tareas terminadas

100%
H. reales empleadas para tareas terminadas

Productivi dad M.O. ( % ) Eficiencia ( % ) Utlizacin ( %)

Confiabili dad ( % )

Horas de Operacin - Horas de reparacin

100%
Horas de Operacin

ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento
Planificado

Crear un sistema de mantenimiento

predictivo (condiciones)

5
4

3
2
1

Crear un sistema de
mantenimiento peridico.

Crear un sistema de gestin de las

informaciones.

Restaurar la deterioracin y corregir las

debilidades.

Evaluar el equipo y comprender la situacin

actual

Una vez cumplida estas 2 primeras etapas bsicas en un periodo de

3 meses con los resultados descritos, se deber continuar con el
cumplimiento de las siguientes para complementar la estrategia del
Pilar Mantenimiento Planificado.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El Mantenimiento Productivo Total permite asegurar el
normal funcionamiento de los sistemas, mquinas,
equipos y auxiliares de planta, maximizando su
eficiencia dentro del proceso para el cual han sido
diseados, aumentando el tiempo de su vida til.
La implantacin del programa se lo dividi en tres
fases giles: La fase Funcional, dirigida a los sistemas,
mquinas y equipos de planta, la fase de Recursos
Humanos enfocada al entrenamiento y capacitacin del
personal y, la fase Tcnica, que es la Gestin del
Mantenimiento Productivo Total propiamente dicho.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La fase funcional de implantacin del programa de
Mantenimiento Productivo Total es la ms importante
porque permiti conocer los sistemas, mquinas,
equipos y auxiliares de planta involucrados en el
proceso productivo, y de esta forma se logr definir e
identificar los sistemas crticos y a su vez planificar el
mantenimiento dando prioridad a los mismos.
En la fase relacionada al Recurso Humano, se
desarroll un plan de entrenamiento y capacitacin
intensiva a los grupos ocupacionales de mantenimiento,
produccin, comercializacin y administrativo de planta,
logrando optimizar al recurso humano mediante el
desarrollo de sus habilidades y de trabajo conjunto de
los grupos ocupacionales.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En la fase Tcnica, se dio un importante paso al
implantar las rdenes de trabajo, reflejndose los
buenos resultados obtenidos en el caso prototipo:
Optimizacin del Sistema de Dosificacin de las
Mquinas
Envasadoras
HAMAC,
aplicando
un
mantenimiento dirigido, planificado y controlado
involucrando
al
personal
de
produccin
y
mantenimiento, aumentando la eficiencia y eficacia de
las acciones. De estas rdenes de trabajo se deriv el
Historial de Mantenimiento que es un paso base para
iniciar la Etapa 3 del Mantenimiento Planificado.
Mediante la elaboracin del Master Plan, se logr
obtener un mantenimiento organizado y planificado,
puesto que aqu se identifican las necesidades de
recursos, optimizando los esfuerzos de mantenimiento.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Con la implantacin de los estndares y especificaciones
de trabajos preventivos para el caso piloto, se logr
implantar un sistema de mantenimiento preventivo
planificado. Con stos elementos, las paradas
emergentes y los trabajos de mantenimiento correctivo
se han minimizado de manera considerable, siendo sto
sustentable por medio de los indicadores claves de
mantenimiento.
Con el desarrollo del programa de mantenimiento se
increment la confiabilidad de los sistemas, mquinas y
equipos en un 85%, y por ende se increment la
productividad y la seguridad de funcionamiento de los
mismos.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se logr estandarizar las actividades de mantenimiento

en el rea de envase, es decir, especificar el tiempo que
se requiere para realizar dichas actividades, los recursos
que se necesitan y frecuencia para realizarlas, situacin
que permiti tener un mantenimiento planificado,
organizado, dirigido y controlado, pretendiendo en los
prximos periodos extenderlos hacia las otras reas del
proceso de produccin.
El tiempo que tom realizar el presente trabajo fue de
tres meses, considerando que ya se haba implantado
este mismo programa en otras plantas de detergentes
del grupo.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El Mantenimiento Productivo Total puede implantarse
como una Poltica en cualquier industria o empresa,
bajo la experiencia de implementacin en una planta
de produccin de detergentes, debido a las mejoras
observadas en los niveles cuantitativos y cualitativos
de productividad y costos de mantenimiento.
La alta Gerencia de la empresa debe comprometerse
de forma directa con la Metodologa MPT y establecer
canales eficientes de comunicacin con todos los
grupos ocupacionales de la empresa; y,
Para tener xito en la implementacin del MPT, es de
suma importancia la participacin de todo el personal
involucrado en el proceso productivo:
ejecutivo,
gerencial, operacional y autnomo.