Centro de Ingeniera y Desarrollo Industrial

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

CON ELECTRODOS REVESTIDO
(SMAW)

Por: M. C. Eduardo M. Daz Cedr

CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA
UNIVERSIDAD CENTRAL DE LAS VILLAS - CUBA

Sumario:
Surgimiento
Denominaciones del proceso.
Fundamentos del proceso.
Ventajas, limitaciones y aplicaciones.
Equipamiento
Consumibles.
Consideraciones sobre el diseo de las uniones soldadas.
Defectos de las uniones soldadas realizadas por SMAW.
Calificacin de los trabajos de soldadura.
Seguridad e higiene de los trabajos de soldadura.
Variables que intervienen en el proceso.

SURGIMIENTO:
El surgimiento del proceso de soldadura por arco con
electrodo revestido esta ligado al ingeniero martimo sueco
Oscar Kjllberg y al Ingls A.P Strohmenger.
En el ao 1910 Oscar Kjllberg patent un sistema de
soldadura por arco empleando un metal de aporte
revestido por inmersin con una mezcla de carbonatos y
silicatos y luego secado al aire.
En 1912 Strohmenger patent en U.S.A un electrodo
fuertemente recubierto, capaz de producir a escala
industrial soldaduras con buenas propiedades mecnicas.

DENOMINACIONES DEL PROCESO:

Shielded Metal Arc Welding, SMAW (ANSI/AWS A3.0).
Soldadura por arco metlico con electrodo revestido, 111
(EN 24063).

FUNDAMENTO DEL PROCESO SMAW

En el proceso de soldadura SMAW la fusin del metal se produce producto del calor generado en el
arco elctrico que se crea entre el extremo del electrodo recubierto consumible y la superficie de los
metales base que se van a unir. El calor generado funde la punta del electrodo y la superficie del metal
base, de forma que las pequeas gotas de metal fundido que se forman sobre la punta del electrodo
viajan a travs de la columna del arco y junto con el metal base fundido forman el bao de soldadura.
En la medida que el proceso se desarrolla el bao metlico va solidificando y formando el metal de la
costura. La proteccin del metal a elevada temperatura de la accin del oxgeno y el nitrgeno del aire
se realiza a travs del revestimiento que cuando se combustiona genera gases y una escoria que cubre
las gotas de metal y el bao de soldadura, creando una doble barrera protectora.

VENTAJAS:
El equipo es relativamente simple, barato y porttil.
Tanto el metal de aporte como el medio para proteger al metal de
soldadura se garantiza por el propio electrodo recubierto.
No es necesario el empleo de un gas protector auxiliar o de fundentes.
Es menos sensible a las corrientes de aire que los procesos de
proteccin gaseosa, por lo que resulta ideal para trabajos en campo.
Puede emplearse en reas de acceso limitado.
Puede utilizarse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energa, ya que no requiere conductores de gases de proteccin,
conductores de agua para el enfriamiento, etc.
El proceso es adecuado para la soldadura de la mayora de los metales y
aleaciones comnmente usados.
Permite la soldadura en todas las posiciones espaciales.

LIMITACIONES DEL PROCESO:

Es un proceso relativamente lento, ya que el ciclo de trabajo (duty cicle) y

las razones de depsito generales son usualmente inferiores que las que
se garantizan con los procesos de electrodo continuo, tales como el SAW
y el GMAW. Esto se debe fundamentalmente a la necesidad del cambio de
los electrodos recubiertos, a la necesidad de eliminar la escoria en el
terminal del cordn, antes de comenzar el depsito nuevamente y a las
menores intensidades de corriente que se emplean.

Requiere gran habilidad por parte del soldador, debido a su carcter

completamente manual.Metales de bajo punto de fusin como zinc, plomo
y estao no pueden ser soldados por este proceso debido a que la
intensidad del calor del arco es muy grande para ellos.

El proceso SMAW no es adecuado para soldar tampoco metales reactivos

como titanio y circonio ya que la proteccin es inadecuada para prevenir
la contaminacin por oxgeno.No es aplicable a espesores inferiores a 1.5
a 2 mm.

Aunque en teora se puede soldar cualquier espesor por encima de 1.5

mm, el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm.
En estos espesores son ms adecuados los procesos SAW y FCAW.

EQUIPAMIENTO DE SOLDADURA

EL EQUIPAMIENTO PARA LA SOLDADURA SMAW CONSTA

DE:
Fuente de corriente.
Portaelectrodos o tenaza.
Conexin a tierra.
Cables

FUENTE DE POTENCIA
Las fuentes de corriente para la soldadura
SMAW son fuentes de Corriente Constante
o caracterstica externa descendente; este
tipo de caracterstica es esencial para evitar,
durante posibles cortocircuitos del electrodo
con la pieza, que la corriente se eleve
excesivamente, y permite adems que las
variaciones de la longitud de arco no
produzcan variaciones importantes en la
corriente de soldeo. Las fuentes modernas son
de corriente constante real, ya que presentan
una
caracterstica
de
cada
brusca
prcticamente vertical, que posibilita que la
corriente de soldeo sea prcticamente
constante,
independientemente
de
las
variaciones de la longitud de arco.

RECTIFICADOR
MULTIPROPOSITO

CLASIFICACION DE LAS FUENTES DE

POTENCIA PARA LA SOLDADURA SMAW

GENERADOR
Constituye la fuente ms antigua y verstil.
Los generadores de soldadura estn compuestos por un
motor y un generador de corriente. El motor, que puede ser
elctrico o de combustin interna, es el encargado de
proporcionar un movimiento giratorio que es transmitido al
generador mediante un rbol comn. El generador convierte
la energa mecnica que recibe en energa elctrica para
soldar.
Los generadores frecuentemente entregan CD para el
soldeo, aunque algunos entregan CA (denominados tambin
alternadores), o ambas CD/CA
Generalmente son mquinas ruidosas.

TRANSFORMADOR
Los transformadores entregan siempre CA para el
soldeo. Uno de los transformadores de soldar ms
populares es el NEMA Clase III conocido como fuente de
entrada limitada que son diseados para una entrada
limitada de corriente. Ellos presentan un ciclo de trabajo del
20% y son empleados en trabajos ligeros. Los
transformadores NEMA Clase II no son muy populares. Los
transformadores NEMA Clase I constituyen las fuentes de
soldar industriales y poseen un ciclo de trabajo de 60%.
Como ventajas de estas fuentes se pueden citar:
Constituyen las fuentes de energa ms eficientes desde el punto de vista elctrico.
Presentan los menores costos de mantenimiento comparado con cualquier otra mquina
de soldar.
El uso de corriente alterna reduce el problema del soplo magntico en conjuntos soldados
complejos. Por esto en muchas aplicaciones del proceso de soldadura SMAW el
transformador constituye la mejor seleccin.
Los transformadores poseen algunas desventajas:
Ellos operan con una entrada de energa monofsica por lo que tiende a desbalancear las
lneas de energa.
Solo pueden trabajar con un nmero limitado de electrodos (los destinados para CA).
Los transformadores de tipo industrial para trabajos pesados estn siendo remplazados
ampliamente por los Rectificadores. Solo los transformadores de entrada limitada son aun
populares.

RECTIFICADOR

El ciclo de trabajo de estas fuentes es de 60%

normalmente. Ellas generalmente entregan corriente
directa (CD), aunque existen con frecuencia
Rectificadores que entregan tanto corriente directa
como alterna (CD/CA).

En la actualidad, producto de sus ventajas,

los Rectificadores han desplazado a los
Generadores movidos por motor elctrico y
los Transformadores de tipo industrial para
trabajos pesados de soldeo.

INVERSOR
Constituyen un nuevo tipo de fuente de energa para el
soldeo, con el uso de las cuales se garantiza una unidad
compacta de bajo peso.
La energa de la lnea es primero rectificada a CD
pulsada. Luego se convierte la CD a CA de alto voltaje y
alta frecuencia en el rango de 5 a 30 kHz mediante un
oscilador de alta frecuencia.
Esta CA de alto voltaje y frecuencia es entonces
transformada a una corriente con un voltaje adecuado
para soldar mediante un transformador pequeo y ligero.
Finalmente la CA de alta frecuencia es entonces
rectificada mediante diodos de silicio a una CD de salida
con intensidad y voltaje normal para el soldeo.
Los Inversores presentan un peso de alrededor de un 25% del de un Rectificador
convencional de la misma capacidad de potencia y sus dimensiones constituyen un
33% de las del otro. Ellos garantizan las mayores eficiencias elctricas, los mayores
factores de potencia, y los ms rpidos tiempos de respuesta. Los inversores pueden
suministrar a la salida tanto corriente alterna (CA) como directa (CD).
Las fuentes inversoras se han convertido en producciones econmicamente posibles
debido a la disponibilidad de componentes electrnicos de estado-slido de alta corriente y
alta velocidad, a un costo razonable. No obstante su costo relativamente alto constituye
su principal desventaja.

 El ciclo de trabajo o factor de marcha de las fuentes de energa (duty cicle) se refiere al
porciento de tiempo que puede trabajar la mquina cuando se usa determinado valor de
intensidad de corriente sin que ocurran daos en sus devanados y componentes debido a un
excesivo calentamiento.
El ciclo de trabajo est basado en un periodo de 10 minutos, los cuales se van a repartir en
periodos de trabajo y descanso dependiendo del ciclo que tenga la mquina.
Tiempo de soldeo en minutos
Ciclo de trabajo (%)

x 100
Duracin del perodo de tiempo (10 min.)

Duracin del perodo de tiempo = tiempo de soldeo + tiempo de descanso = 10 min

CTn
Ir In *

CTr
In
CTr

Ir

* CTn

donde

CTr - es el ciclo de trabajo requerido

CTn - es el ciclo de trabajo nominal
Ir - es la corriente requerida (A)
In - es la corriente nominal (A)

PORTAELECTRODO (TENAZA)
Palanca que acciona las mordazas
El portaelectrodo es sostenido por el
soldador durante la operacin de soldeo y es Mordaza con
el encargada de sujetar el electrodo aislamiento
firmemente y conducir la corriente hasta l.
Todos los portaelectrodos deben ser
totalmente aislados para aislar al soldador
Mango
del circuito elctrico.

Tabla para la seleccin del Portaelectrodo:

Clasificacin
del
portaelectrodo

Corriente
mxima
(A)

Ciclo de
trabajo
(%)

Dimetro
mx. del
electrodo
mm (pulg.)

Mxima
dimensin
A.W.G. del
cable

Peso
nominal
(g)

Pequeo

100
200
300
400
500
600

50
50
60
60
75
75

3.2 (1/8)
4 (5/32)
5.6 (7/32)
6.3 (1/4)
7.9 (5/16)
9.5 (3/8)

1
1/0
2/0
3/0
4/0
4/0

283-340
283-397
340-567
454-737
624-850
794-1020

Mediano
Grande
Extragrande
Superextragrande

CONEXION A TIERRA

Conexin de
mayor capacidad

CABLES
Son construidos con una mxima flexibilidad para permitir
fcil manipulacin del porta electrodo. Deben ser adems
resistentes al desgaste y la abrasin.
Estn formados por muchos alambres finos de cobre o
aluminio trenzados entre si y forrados por una cubierta flexible
plstica con alta resistencia elctrica y buena resistencia al
calor. Una cubierta intermedia es colocada entre el forro
exterior y los alambres, para facilitar el movimiento entre ellos
y una mxima flexibilidad.
Fuente de energa
Corriente
(A)
100
180
200
200
250
300
400
500
600

Ciclo de trabajo
%
20
20-30
60
50
30
60
60
60
60

Dimensin AWG de cable segn longitud del circuito

(long. de cable al electrodo ms long. de cable a tierra)
0 a 15 m
15 a 30 m
30 a 46 m
46 a 61 m
61 a 76 m
6
4
2
3
3
1/0
2/0
2/0
2/0

4
4
2
3
3
1/0
2/0
2/0
2/0

3
3
2
2
2
1/0
2/0
3/0
3/0

2
2
1
1
1
2/0
3/0
3/0
4/0

1
1
1/0
1/0
1/0
3/0
4/0
4/0
*

CONSUMIBLES

ELECTRODOS REVESTIDOS

Un electrodo recubierto es una varilla que tienen un ncleo metlico (alma)

de composicin normalmente similar a la del metal base, cuya funcin es
conducir la energa elctrica para la formacin del arco y mediante su fusin
(fundamentalmente) garantizar el metal de aporte para la formacin de la
costura soldada. El electrodo consta adems de un revestimiento a base de
substancias qumicas que cumple varias funciones y posee adems un
extremo no revestido que permite fijarlo en el portaelectrodo.

Estos electrodos se fabrican segn AWS con longitudes normalizadas de 230

(9), 300 (12), 350 (14) y 450 (18) mm (pulg.), y dimetros normalizados de 1.6
(1/16), 2.4 (3/32), 3.2 (1/8), 4 (5/32), 4.8 (3/16), 5.6 (7/32), 6.3 (1/4) y 7.9 (5/16)
mm (pulg.). En negrita se han sealado las longitudes y dimetros ms
comunes. El extremo del alma sin cubrir tiene una longitud de 20 a 30 mm.

FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO

DE LOS ELECTRODOS
1.- Formar una barrera gaseosa y una capa de escoria que protege al metal fundido y adyacente
de la reaccin con los gases de la atmsfera (nitrgeno y oxgeno).
2.- Garantizar una rpida ignicin del arco, as como garantizar un arco elctrico estable,
introduciendo elementos de bajo potencial de ionizacin en la zona del arco como sodio, potasio
y calcio, que permiten que el electrodo trabaje con CA.
3.- Formar una escoria que purifica el metal de la costura, eliminando elementos indeseables de
esta como oxgeno, fsforo y azufre, que de permanecer en ella afectaran sus propiedades.
4.- Atenuar, gracias a la capa de escoria, el enfriamiento rpido del cordn.
5.- Garantizar un adecuado contorno y acabado superficial del cordn.
6.- Garantizar facilidad en el control de la escoria durante la soldadura en todas las posiciones.
La escoria de los electrodos utilizados para el soldeo en posicin fuera de plana debe solidificar
con rapidez y sostener el bao metlico.
7.- Adicionar elementos de aleacin para mejorar las caractersticas qumicas y mecnicas del
metal aportado.
8.- Garantizar una alta velocidad de depsito. En ocasiones los revestimientos contienen polvo
de hierro para aumentar el rendimiento del depsito (ejemplo el electrodo E-7018).
9.- Controlar la penetracin del arco en el metal base.

CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS EN

CUANTO A SU RECUBRIMIENTO
Acidos
Celulsicos
Rutlicos
Bsicos o de bajo hidrgeno

ELECTRODOS ACIDOS
Estos electrodos contienen una adecuada proporcin de productos
desoxidantes en forma de ferroaleaciones FeSi y FeMn.
Sin embargo el contenido de silicio en el cordn se mantiene bajo, por lo
que el metal depositado siempre contiene una cantidad de oxgeno y,
en consecuencia, la resiliencia de la unin es solamente mediana. Solo
utilizables con metales de buena soldabilidad o de lo contrario puede
producirse fisuracin en caliente.
La escoria de los electrodos tpicamente cidos es abundante, de color
negro y adquiere al solidificar una estructura esponjosa, que tiende a
hacerse ms compacta y vtrea a medida que disminuye la acidez. Esta se
separa con bastante facilidad.
Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de
impurezas e hidrgeno relativamente elevado. Este tipo de electrodo, que
hace unas dcadas dominaba el mercado, ha ido siendo sustituido
progresivamente por los electrodos de rutilo y bsicos. En la actualidad
dentro del volumen total de empleo de electrodos revestidos estos se utilizan
muy poco y solo como electrodos de alto rendimiento.

ELECTRODOS CELULOSICOS
Se caracterizan por contener celulosa en la mayor proporcin, la cual
es un compuesto qumico que genera comparativamente gran cantidad de
gases y la escoria que forma es relativamente escasa. Debido a la gran
cantidad de gases que generan no es recomendable su empleo en recintos
cerrados. Estos revestimientos introducen en la costura cierta cantidad
de hidrgeno, por lo que no son aplicables en aceros que necesitan
una ductilidad elevada. Producen abundantes salpicaduras. Contienen
rutilo (dixido de titanio) que acta estabilizando el arco y luego va a parar
a la escoria. Como aglutinantes y estabilizadores del arco se usan los
silicatos de sodio y potasio; los revestimientos que se aglutinan con el
primero solo trabajan en C.D. (E-6010), mientras que los que emplean el
segundo se emplean con C.A. y C.D (E-6011). Los electrodos
celulsicos nunca deben secarse en hornos.
Estos electrodos se caracterizan por su gran penetracin por lo que se
emplean fundamentalmente en cordones de raz de tuberas y otras
aplicaciones semejantes donde se requiera gran penetracin. Dentro del
volumen total de empleo de electrodos revestidos estos se utilizan en
pequea magnitud.

ELECTRODOS RUTILICOS
Contienen rutilo en mayor proporcin y celulosa como formador de su
atmsfera protectora. Producen una escoria bastante gruesa y viscosa, su
fluidez se controla con minerales silceos. Los aglutinantes son silicatos de
sodio y potasio. Como ejemplos se pueden citar los E-6013 y E-7024.
Garantizan una mxima estabilidad, fcil cebado y manejo del arco.
El nivel de impurezas que introducen en el metal depositado es
intermedio entre los electrodos cidos y bsicos. El nivel de
hidrgeno que introducen puede llegar a afectar la tenacidad de la
costura.
Estos electrodos son poco sensibles a la humedad y producen escasa
salpicadura. Son idneos para todo tipo de trabajo de soldadura, siempre
que no se requiera una elevada tenacidad. Constituyen una gama de
consumibles muy apreciada con el volumen de empleo ms elevado,
dentro de los electrodos revestidos. Su campo de empleo es en
estructuras metlicas, carpintera metlica y construccin naval.
Algunos tipos contienen gran cantidad de polvo de hierro, lo que provoca el
aumento de su rendimiento, haciendo el proceso ms econmico.

ELECTRODOS BASICOS
Estn compuestos por carbonato de calcio principalmente, el que genera la
atmsfera protectora y una escoria bastante gruesa y densa, que asciende con gran
facilidad en el bao metlico. Trabajan con C.D. (E-7015) y con C.D. y C.A. (E-7016 y E7018). En ocasiones se le incorpora polvo de hierro para incrementar el rendimiento del
depsito (ejemplo E-7018). Estos electrodos son ms difciles de manejar que el resto y
se deben trabajar con un arco muy corto.
Este tipo de revestimiento es fuertemente higroscpico (gran tendencia a absorber
humedad), por lo que precisa de ciertas precauciones que limiten la absorcin de
humedad, y por tanto, la aparicin de poros y fisuras en la unin soldada. Si el
revestimiento ha captado humedad en niveles no admisibles deposita un metal poco
dctil y en ocasiones propenso a fisurar. Mas adelante se profundizar en las
condiciones para su empleo.
Para paliar el problema de su alta higroscopicidad actualmente se comercializan
electrodos LMA (low moisture absortion) menos propensos a absorber humedad.
Estos electrodos se aplican en trabajos de alta responsabilidad y en materiales que
requieren elevada ductilidad y tenacidad, ya que depositan un contenido nfimo de
hidrgeno y otras impurezas (si el revestimiento est correctamente seco). Depositan un
metal con gran resistencia al agrietamiento en fro y en caliente. Su gran tenacidad los
hace recomendables para soldar grandes espesores, estructuras muy rgidas, aceros de
baja aleacin y aceros con problemas en su soldabilidad. Presentan un amplio uso en
estructuras metlicas, recipientes a presin, construccin naval y construccin de
maquinaria.

ESPECIFICACIONES AWS DE ELECTRODOS

La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) ha establecido las siguientes
Especificaciones de fabricacin y clasificacin de los electrodos revestidos:
ESPECIFICACIONES
AWS

TIPO DE ELECTRODO

A 5.1.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por

arco de acero al carbono.
A 5.3.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por arco
del aluminio y sus aleaciones.
A 5.4.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por arco
de aceros resistentes a la corrosin.
A 5.5.............................. Electrodos recubiertos para soldadura por arco
de aceros de baja aleacin.
A 5.6.............................. Electrodos recubierto de cobre y sus aleaciones.
A 5.11............................ Electrodos recubierto de nquel y sus
aleaciones.
A 5.15............................ Electrodos recubiertos para soldadura en hierro
fundido.
A 5.13 y A 5.21..................... Electrodos recubiertos para el relleno superficial.

SIGNIFICADO DE LOS DOS ULTIMOS DIGITOS:

CLASIFIC.
AWS
EXX10
EXX11
EXX12
EXX13
EXX14
EXX15
EXX16
EXX18
EXX19
EXX20
EXX22
EXX24
EXX27
EXX28
EXX48

TIPO DE REVESTIMIENTO
Alta celulosa sodio (F3-celulsico)
Alta celulosa potasio (F3-celulsico)
Alto titanio sodio (F2-rutilo)
Alto titanio potasio (F2-rutilo)
Polvo de hierro, titanio (F2-rutilo)
Bajo hidrgeno sodio (F4-bsico)
Bajo hidrgeno potasio (F4-bsico)
Bajo hidrgeno potasio, polvo de
hierro (F4-bsico)
Oxido de hierro titanio potasio
(F2-cido-rutilo)
Alto oxido de hierro
(F1-cido)
Alto oxido de hierro (F1-cido)
Polvo de hierro, titanio (F1-rutilo)
Alto xido de hierro, polvo de hierro
(F1-cido)
Bajo hidrgeno potasio, polvo de
hierro (F1-bsico)
Bajo hidrgeno potasio, polvo de
hierro (F4-bsico)

POSICION DE
SOLDADURA
P,V,SC,H
P,V,SC,H
P,V,SC,H
P,V,SC,H
P,V,SC,H
P,V,SC,H
P,V,SC,H
P,V,SC,H

TIPO DE
CORRIENTE
CDEP
CA o CDEP
CA o CDEN
CA, CDEP, CDEN
CA, CDEP, CDEN
CDEP
CA o CDEP
CA o CDEP

P,V,SC,H

CA, CDEP, CDEN

P,
H-filete
P,H
P,H-filete
P,
H-filete
P,H-filete

CA, CDEN, CDEP

CA o CDEN
CA o CDEN
CA, CDEP, CDEN
CA, CDEP, CDEN
CA o CDEN
CA o CDEP

P,SC,H,Vdescend.

CA o CDEP

Abreviaturas de las posiciones de soldadura:

P pos. Plana, V- vertical, V- descend. vertical descendente, H horizontal, SC - sobrecabeza

CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS

DE ACERO AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIN
(SEGN ESPECIFICACIONES AWS A 5.1 Y A 5.5)
Para los electrodos se emplea el prefijo E para indicar que se trata de un
electrodo para soldadura de arco.
- Los dos primeros dgitos de un nmero de cuatro cifras o los tres primeros dgitos
de un nmero de cinco cifras designan la resistencia a la traccin del metal
depositado en miles de libras por pulgada cuadrada. Por ejemplo:
E 60XX significa una resistencia a la traccin de 60,000 lbs/pulg2 (413 MPa).
E 100XX significa una resistencia a la traccin de 100,000 lbs/pulg2 (689 MPa).
- El penltimo dgito indica la posicin para soldar:
E XX1X - significa para todas las posiciones.
E XX2X - significa posicin plana y horizontal de filete.
E XX4X - significa posicin plana, horizontal, sobrecabeza y vertical descend.
- Los ltimos dos dgitos se emplean para determinar el tipo de revestimiento y el
tipo corriente y polaridad recomendada.
- El sufijo que aparece despus del guin indica el contenido de aleacin
aproximado del depsito (ejemplo EXXXX-A1). Las letras del sufijo indican el
elemento de aleacin principal.

SIGNIFICADO DEL SUFIJO:

Sufijo
A1
B1
B2
B3
B4
B5
C1
C2
C3
NM
D1
D2
D3

C
Mn
0.12
0.6-1.0
0.05-0.12
0.9
0.05-0.12
0.9
0.05-0.12
0.9
0.05
0.9
0.07-0.15 0.4-0.7
0.05-0.12
1.25
0.05-0.12
1.25
0.12
0.4-1.25
0.1
0.8-1.25
0.12
1.25-1.75
0.15
1.65-2.0
0.12
1.0-1.75

Si
0.4-0.8
0.6-0.8
0.6-1.0
0.6-1.0
1.0
0.3-0.6
0.5-0.8
0.5-0.8
0.8
0.6
0.6-0.8
0.6-0.8
0.6-0.8

Ni
Cr
Mo
0.4-0.65
0.4-0.65 0.4-0.65
1.0-1.5
0.4-0.65
2.0-2.5
0.9-1.2
1.75-2.25 0.4-0.65
0.4-0.6
1.0-1.25
2.00-2.75
3.0-3.75
0.8-1.10
0.15
0.35
0.8-1.10
0.05
0.4-0.65
0.25-0.45
0.25-0.45
0.4-0.65

V
0.05
0.05
0.02
-

CONSERVACIN Y MANIPULACIN
DE LOS ELECTRODOS
Los revestimientos de los electrodos son higroscpicos, o sea, que absorben y retienen
la humedad con gran facilidad, lo cual es sobre todo crtico para los electrodos bsicos.
Si se utiliza para el soldeo un electrodo hmedo se puede provocar prdida de
ductilidad, porosidad y agrietamiento en la unin.
Tiempos de exposicin permisible a la atmsfera de los electrodos bsicos:
Despus que los electrodos bsicos o de bajo hidrgeno son extrados de sus
paquetes hermticos de fbrica, o del horno de almacenamiento, el tiempo de
exposicin a la atmsfera previo a la soldadura, no debe exceder los valores
mostrados en la tabla (segn Cdigo AWS D 1.1-96). De exceder este tiempo es
necesario secarlos en el horno a la temperatura recomendada.
TIPO DE ELECTRODO
A 5.1
E 70XX
E 7018M
A 5.5
E 70XX-X
E 80XX-X
E 90XX-X
E 100XX-X
E 110XX-X

TIEMPO MAXIMO PERMISIBLE DE EXPOSICION

(HORAS)
4
9
4
2
1

CONSERVACIN Y MANIPULACIN
DE LOS ELECTRODOS (Cont.)
CONDICIONES TPICAS DE ALMACENAJE Y SECADO
DE LOS ELECTRODOS RECUBIERTOS:
Clasificacin
AWS

Condiciones de almacenaje
Aire ambiente
Horno

E6010, E6011
Temp. ambiente
E6012, E6013, E6019 Temperatura de 3010oC
E6020, E6022, E6027
50% mx. de humedad
E6014, E7024, E7027
relativa
E7015, E7016, E7018
No recomendado
E7028, E7018M, E7048
Electrodos bsicos de
No recomendado
baja aleacin (A5.5)

No recomendado
Almacenar de 12 24C por encima de
temperatura ambiente
Almacenar de
120 160C
Almacenar de
120 160C

Condiciones de
secado
No recomendado
1 hora a la temp.
de
120 150C
2 horas a temp. entre
260 y 430oC
1 hora a temp. entre
370 y 430oC

NOTAS:
- Las condiciones de almacenaje se aplicarn una vez que el electrodo es extrado del paquete de fbrica.
-Es importante consultar al fabricante para condiciones exactas de secado de cada electrodo en
particular, ya que estas condiciones pueden variar. Un excesivo calentamiento puede afectar el
revestimiento.

CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEO DE LAS UNIONES SOLDADAS

Holgura de la raz

Taln

10

Angulo del bisel

Respaldo

a)

b)

c)

ch)

Espaciador para prevenir perforacin

Resanado

Incorrecto

Correcto

Incorrecto

Correcto

Refuerzo de la costura
A

Refuerzo

Refuerzo

DEFECTOS EN LA SOLDADURA SMAW

POROSIDAD
1.
2.
3.

4.

5.

CAUSAS
Suciedad del metal base (oxidos,
grasas recubrimientos.
Arco demasiado largo.
Electrodos o metales base con
humedad que introducen hidrgeno en
la unin.
Corriente por encima del rango
recomendado, que provoca porosidad
al final del cordn con electrodos
E6010, E6011, E6012.
Velocidad de soldadura muy alta, que
no permite el escape de los gases
debido a la rpida solidificacin del
bao

1.

2.
3.

4.
5.

REMEDIOS
Eliminarcualquier resto de grasa o
suciedad antes del soldeo, eliminar
tambin los recubrimientos que puedan
tener las piezas.
Utilizar una longitud de arco adecuada
y mantenerla durante el soldeo.
Conservar
adecuadamente
los
electrodos evitando su contacto con
cualquier fuente de humedad, utilizar
estufas de mantenimiento y secar (si es
necesario) en horno antes del soldeo
los
electrodos
bsicos.
Eliminar
humedad del metal base previo al
soldeo
Reducir
corriente
hasta
valores
recomendados.
Reducir velocidad de soldadura.

SOCAVADURAS
CAUSAS
1. Intesidad de soldadura
demasiado alta.
2. Angulo
de
avance
excesivamente pequeo.
3. Arco largo.
4. Velocidad de soldadura
elevada.
5. Oscilacin
inadecuada
del electrodo

REMEDIOS
1. Seleccin
de
la
intensidad adecuada para
el dimetro, tipo de
electrodo y posicin de
soldadura.
2. Utilizar el electrodo hasta
que el ngulo de avance
sea de 5 10 .
3. Utilizacin
de
una
longitud de arco igual al
dimetro del electrodo, o
a la mitad de ste si el
electrodo es bsico.
4. La velocidad de soldeo
debe permitir que el metal
depositado
llene
completamente las zonas
de metal fundido .
5. Cuando
se
emplea
oscilacin del electrodo,
el soldador debe realizar
breves pausas a cada
lado de la costura

FALTA DE PENETRACION
CAUSAS

REMEDIOS

1. Taln de la raz excesivo o

separacin
en
la
raz
insuficiente. Desalineamiento
excesivo entre las piezas.
2. Intensidad
de
soldadura
insuficiente o alta velocidad
de soldadura.
3. Dimetro
del
demasiado
grande que no permite el
acercamiento del electrodo a
la raz de la unin.
4. Dimetro
del
electrodo
demasiado fino que no tolera
la intensidad necesaria para
alcanzar buena penetracin

1. Preparar y ensamblar la pieza

de forma adecuada.
2. Elegir los parmetros de
soldeo de la forma adecuada.
3. Seleccin
del
dimetro
adecuado.

GRIETAS EN LA COSTURA O EN LA Z.I.T.

CAUSAS
1. El metal de aporte es de pobre
soldabilidad.
2. Enfriamiento de la costura es
excesivamente rpido.
3. Desproporcin del cordn con
el tamao de la pieza o perfil
inadecuado del mismo.

REMEDIOS
1. Utilizar las precauciones para el
soldeo de ese material. En el
caso
de
aceros,
utilice
electrodos de bajo hidrogeno.
2. Evitar enfriamientos rpidos, ya
sean naturales o provocados.
Utilizar una entrada de calor
adecuada durante el soldeo. Si
es necesario precalentar.
3. Proporcional
el
tamao
adecuado a los cordones de
soldadura.

Inclusiones
Las inclusiones tienen lugar debido a atrapamientos de materiales slidos
dentro del metal del depsito solidificado
Inclusiones no metlicas
Estos tipos de inclusiones tienen lugar debido a una soldadura defectuosa o
inapropiada tcnica de limpieza, as como errores en el diseo del
procedimiento, que impiden el acceso necesario dentro de la unin, para
realizar la limpieza adecuada.
La escoria fundida y los xidos van a flotar hacia la superficie del charco
metlico. Las entallas agudas en los brodes de la unin o entre pasadas en
ocasiones provocan que la escoria quede atrapada bajo el metal fundido.
Frecuentemente cuando el soldador realiza cordones convexos en las
pasadas de raz, aparecen lneas paralelas de inclusiones, provocados por la
inapropiada limpieza de la superficie de
Radiografa en la que se observan inclusiones no metlicas

CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURA Y SOLDADORES.

Las normas o cdigos por cuales se realiza la

calificacin de procedimientos de soldadura y
soldadores, estn enmarcadas de acuerdo a:
SOCIEDADES TECNICAS
ASOCIACIONES INDUSTRIALES
AGENCIAS GUBERNAMENTALES

SOCIEDADES TECNICAS
AWS
AWS D1.1 Structural Welding Code - Acero
AWS D1.2 Structural Welding Code - Aluminio
AWS D1.3 Structural Welding Code - Lminas de acero
AWS D8.8 Specification for Automotive and Light Truck Components Weld
Quality Arc Welding
AWS D14.3 Specification for Earthmoving and Construction Equipment
AWS D15.1 Railroad Welding Specification
ASME
ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Seccion IX
ASME B31, Code for Pressure Piping

SOCIEDADES INDUSTRIALES
API
API

STD 1107 Standard for Welding Pipelines and Related

DNV- Det Norske Veritas

DNV-OS-F101. Submarine pipeline systems.

AGENCIAS GUBERNAMENTALES
BS- British Standard
BS 4515-1:2000. Specification for welding of steel
pipeline on land and offshore

EN- Euronormas
EN 288-1. Specification and approval of welding procedures
for metallic materials

Propsito de la calificacin de
procedimientos de soldadura
Determinar, mediante la preparacin de una
muestra de ensayo estandarizada, que la
soldadura realizada, de acuerdo con una
Especificacin de Procedimiento de Soldadura
(WPS), es capaz de producir soldadura sanas
y con las propiedades requeridas por el
cdigo o norma en cuestion.

Tipos de WPS
General o de calificacin: que aplica para
todas las soldaduras de un material base
especfico. De acurdo con los requerido por la
mayora de los cdigos.
Especifica o de produccin: que define de
manera detallada la soldadura de un tipo y
tamao de unin en particular

No se puede hablar de procedimiento de soldadura

calificado, hasta tanto no se suelde un cupn, segn la WPS
en cuestin, y el mismo se ensaye segn los requerimientos
del cdigo.
Procedimientos de soldadura "precalificados: son ciertos
tipos de uniones soldadadas, que han sido ensayadas por
los usuarios durante aos y que se posee una historia de
ejecucin satisfactoria. Producto de esto, algunos cdigos
consideran a estos procedimientos y uniones como
precalificados y avalan su empleo en produccin sin la
realizacin previa de los ensayos.

El empleo de piezas de produccin tambien

pueden ser utilizadas para la calificacin de la
WPS. Estas pruebas simulan las condiciones de
soldadura de produccin actual, incluyendo los
planes de inspeccin que se han seleccionado.
Cuando no se tienen cdigos o especificaciones
para ensambles especficos se requiere el empleo
de piezas de produccin para verificar que las
condiciones de soldadura e inspeccin son las
mas adecuadas. Este tipo de pruebas de
calificacin es muy valioso, especialmente cuando
se trata de demostrar un nivel de calidad
especfico en condiciones de soldadura muy
difciles o con restricciones

Modelo de WPS recomendada por ASME

Tipos de probetas para la realizacin de los

ensayos mecnicos segn ASME en uniones por
arco

Ensayos a las soldaduras para la calificacin del

procedimiento de soldadura
Ensayo de tensin en el metal de soldadura: Determina las
propiedades mecnicas del metal de soldadura depositado
con una mnima influencia de la dilucin con el metal base.
Ensayo de doblez: Se utiliza para determinar la elongacin
del metal de soldadura depositado.
Ensayo de impacto: Se utiliza para determinar la ductilidad
del metal de soldadura y de la zona afectada trmicamente
para disminuir el riesgo de fractura frgil a bajas
temperaturas.
Ensayo de fractura: Se usa para determinar la sanidad de la
soldadura en zonas seleccionadas al azar.
Ensayo de resistencia al corte: Empleado para determinar la
resistencia al corte de las soldaduras de filete o de las
uniones de recubrimientos.
Ensayo de dureza: Se emplea para determinar la efectividad
del tratamiento trmico y su aplicacin para ciertas

Probeta de traccin rectangular:

El ensayo de traccin ofrece los siguientes

resultados:
Resistencia a la traccin
ltima
Lmite de fluencia del
material
Porciento de elongacin
Porciento de reduccin de
rea
Diagrama esfuerzodeformacin
Ubicacin y modo de la
fractura

Ensayo de Plegado o
Doblez:
Durante el ensayo se somete la
probeta de seccin rectangular a un
plegado o doblez mediante el
empleo de un punzn (con un
dametro de la punta determinado)
que la fuerza hacia el interior de dos
rodillos cilndricos capaces de girar y
colocados a cierta distancia uno del
otro.

Ensayo de resistencia al impacto (Charpy V):

Probeta:

Ensayo Nick Break:

Este ensayo es especificado por el Cdigo API 1104 Welding
of pipelines and related facilities.
La probeta se fractura soportando los extremos y golpeando
el centro con un martillo, o soportando un extremo y
golpeando el otro con un martillo, o simplemente
traccionandola en una mquina de ensayo hasta que la
probeta rompa.

Una vez que el procedimiento de

soldadura ha sido probado mediante
ensayos de acuerdo con los cdigos
o especificaciones aplicables, los
datos relevantes deben registrarse de
manera detallada, en un Registro de
Calificacin de Procedimiento (PQR).

De este modo aunque la WPS sea

elaborada por un tecnlogo de basta
experiencia, no se podr hablar de
procedimiento calificado, hasta tanto
no se suelde y ensaye el cupn y se
certifiquen los resultados en el
Registro
de
Calificacin
del
Procedimiento
La calificacin del procedimiento
tiene generalmente un perodo de
validez ilimitado

Calificacin soldadores y operarios

El propsito de la calificacin de
soldadores y operarios es el de
examinar la destreza o habilidad del
hombre para realizar soldaduras sanas
siguiendo
un
WPS
previamente
calificado

Ejemplo de probetas para la realizacin de un

ensayo de califiacion de soldador segn Cdigo
AWS D1.1-96.

Todos los datos del examen de calificacin se

recogern en un documento nombrado
Registro de Calificacin del Soldador, en el
que se listan las variables reales usadas
durante la soldadura del cupn, los rangos
de variables cubiertos y los resultados de los
ensayos. En este documento adems el
fabricante y/o el organismo competente
certificar que durante la soldadura del
cupn y los ensayos de las probetas se han
cumplido los requerimientos del cdigo o
norma.

Este certificado en el caso del soldador no es

vitalicio, ya que la mayora de los cdigos
coinciden en que si:
El soldador permanece ms de seis meses sin
soldar mediante el proceso para el que est
calificado,
Si en los controles de la calidad peridicos
realizados a las uniones soldadas de
produccin elaboradas por l, se detecta un
nmero de defectos que indiquen una evidente
prdida de habilidad, se retirar el certificado.

La mayora de los cdigos dejan bien

esclarecido
que
las
empresas
u
organismos productores de artculos
soldados, son las mximas responsables
de la calidad de sus producciones, y por lo
tanto, los mximos responsables de
garantizar
la
calificacin
de
sus
Procedimientos
de
Soldadura
y
Soldadores

SEGURIDAD Y PROTECCION DE LOS TRABAJOS DE

SOLDADURA
Cuidado: Protjase as mismo y a los dems

LOS HUMOS DE SOLDEO pueden ser peligrosos para su salud.

Mantenga su cabeza fuera de los humos.
Utilice suficiente ventilacin y una buena extraccin de humos y polvo
durante las operaciones de soldeo, corte y esmerilado

LAS RADIACIONES LUMINOSAS DEL ARCO pueden daar los ojos y

producir quemaduras en la piel.
Utilice las protecciones oculares y ropa de trabajo adecuadas.
LAS DESCARGAS ELECTRICAS pueden causar la MUERTE.
Antes de comenzar un trabajo, o utilizar una mquina, lea atentamente la
instrucciones del fabricante y las recomendaciones de seguridad de
mquinas, electrodos y materiales base, as como las recomendaciones
del Jefe de Seguridad o las recogidas en el Manual de Seguridad.
No toque zonas cargadas elctricamente que no posean un aislante
adecuado ni cierre un circuito elctrico con su cuerpo

Riesgos y precauciones asociadas a operaciones

complementarias al soldeo.
ESMERILADO
Riesgos

Precauciones

Descargas elctricas

Observar las mediadas de seguridad para evitar

accidentes elctricos: conexiones a tierra y
comprobar el buen estado de los cables

Accidentes en los ojos

Trabajar siempre con gafas o pantallas de

proteccin con cristales transparentes .
Incorporar y revisar el sistema de carenado con
pantalla transparente de proteccin.
Aislar la zona con pantallas protectoras.

Escape o roturas de las muelas abrasivas

Utilizar la muela adecuada. No apretar en exceso

las tuercas de fijacin a la muela.
Rectificar las muelas una vez montadas para
evitar vibraciones

Quemadura y heridas en las manos

Trabajar con guantes.

Sujetar las piezas pequeas con tiles auxiliares

Aspiracion de polvos y particulas

Utilizar un sistema de aspiracin de polvo

adecuado

UTILIZACION DE HERRAMIENTAS
Mantener las herramientas ordenadas, nunca
revueltas.
Emplear cada herramienta para lo que est
destinada.
Mantener las herramientas en buen estados

PICADO DE LA ESCORIA
Riesgos
Quemadura
Heridas en los ojos

Precauciones
Utilizar guantes y ropas adecuadas.
Dejar enfriar la escoria
Trabajar siempre con gafas o pantallas de
proteccin con cristales transparentes .

VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO

Dimetro del electrodo.
Corriente de soldadura (veloc. de alimentacin
del electrodo).
Voltaje de arco
Veloc. de soldadura.
Longitud libre del electrodo.
Composicin y flujo del gas protector.
Orientacin del electrodo.

VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO

Tipo y dimetro de electrodo utilizado.
Tipo de corriente de soldadura y polaridad.
Intensidad de corriente.
Longitud de arco (voltaje de arco).
Velocidad de soldadura.

SELECCIN DEL DIMETRO DE ELECTRODO

El dimetro del electrodo que va a usarse depender de varios factores:
1.- Espesor del metal base.
2.- Geometra de la unin.
3.- Posicin de soldadura (plana, horizontal, vertical o sobrecabeza).
Debe siempre emplearse el mayor dimetro posible de electrodo. Generalmente los
mayores dimetros de electrodos sern seleccionados para la soldadura sobre materiales de
gran espesor y para el soldeo en posicin plana. En los casos donde se requiera que el aporte
trmico sea bajo (como en la soldadura de chapas delgadas) se debern utilizar electrodos de
pequeo dimetro.
Durante el soldeo en posicin fuera de la plana (posicin horizontal, vertical o
sobrecabeza) convendr utilizar electrodos de menor dimetro.
Se recomienda que siempre que la soldadura se va a realizar en una posicin fuera de la
plana el mximo dimetro de electrodo que se debe utilizar es de 4,8 mml. Esta regla se
aplica para todos los electrodos excepto los de bajo hidrgeno y el EXX14.
Para los electrodos de bajo hidrgeno y el EXX14 el mximo dimetro que es posible utilizar
en estas posiciones es 4 mm.
Recomendacin de dimetro de electrodo en funcin del espesor del metal base

Espesor del Metal Base

(mm)
Dim. recomendados
de electrodo (mm)

1-2

4-5

6 - 12

1.6 2.4

3.2

3.2 - 4

4 4.8

13
y mayores
4.8 7.9

SELECCIN DEL TIPO DE CORRIENTE

Y POLARIDAD
Parmetros
Cebado del arco
Estabilidad del arco

Tipo de electrodo.

Corriente Directa

Corriente Alterna

Ms fcil.

Ms difcil, en especial con electrodos de

pequeo dimetro.
La corriente directa siempre garantiza un Arco menos estable, excepto cuando se
arco ms estable y una ms uniforme emplean electrodos de gran razn de
transferencia de metal a travs del arco que depsito y elevados amperajes.
la corriente alterna. Esto se debe a que la
polaridad en corriente directa no cambia
constantemente como con la corriente
alterna.
Se puede emplear con cualquier tipo de Posee la desventaja de que no se puede
electrodo. La mayora de los electrodos emplear con cualquier tipo de electrodo,
recubiertos AC DC trabajan mejor con solo con aquellos que poseen elementos
corriente directa que con corriente alterna.
estabilizadores
del
arco
en
su
revestimiento.
Ms apropiada.
Menos apropiada.

Soldeo con bajas

intensidades y
pequeos dime-tros
de electrodo.
Generalmente posee menor tenden-cia.
Salpicaduras
Mayor tendencia.
Soldeo a gran
No preferida, por la cada de voltaje y la Se prefiere este tipo de corriente,
debido a que la cada de voltaje es
distancia de la
sobrecarga de la fuente.
menor.
fuente.

SELECCIN DEL TIPO DE CORRIENTE

Y POLARIDAD (Cont.)
Parmetros
Posiciones de
soldadura.

Espesor de la pieza.

Sold. con arco corto,

importante sobre
todo con los
electrodos bsicos.
Soplo magntico

Polaridad

Corriente Directa

Corriente Alterna

Preferida para la soldadura en posiciones Con electrodos adecuados se puede

fuera de la plana, con bajas intensidades.
realizar la soldadura en cualquier posicin.
Los electrodos de alta velocidad de
depsito son designados para operar en
posicin plana, a los mayores amperajes y
con corriente alterna, por lo que las
mayores velocidades de soldadura para
este proceso se obtienen de esta manera.
La corriente directa produce una uniforme Menos recomendable para espesores
dimensin del cordn aun en los menores delgados. Se prefiere para espesores
valores de intensidades de corriente. Por gruesos (y posicin plana), ya que con
particularmente los electrodos de alta razn de depsito y
esta
razn
es
recomendable para la soldadura de elevados amperajes se logra la mayor
secciones delgadas.
productividad.
Preferida
No preferida, excepto con electrodos de
alto rendimiento.

Puede ser un problema cuando se sueldan No se presenta este problema.

metales magnticos con C.D. y altas
intensidades.
Posibilidad de eleccin en funcin del caso No hay polaridades.
particular. La mayora de los electrodos
recubiertos operan mejor con la
polaridad invertida (CDEP), aunque
algunos son apropiados para trabajar
con la polaridad normal (CDEN). La
polaridad invertida produce una mayor
penetracin, mientras que la polaridad
normal produce las mayores razones de
depsito. La CDEN se recomienda para la
sold. de chapas delgadas, para la sold.
de uniones con excesivas holguras y
para
el
relleno
superficial.
Ver
especificaciones AWS de electrodos.

SELECCIN DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE

La intensidad de corriente se selecciona sobre la base de una serie de factores como:
1.- Tipo de electrodo
2.- Dimetro del electrodo
3.- Espesor del metal base
4.- Geometra de la unin (con o sin respaldo, abertura de raz, etc.)
5.- Posicin de soldadura
6.- Destreza del soldador
Rangos tpicos de intensidad de corriente segn AWS A 5.1-91(Amperes)
Elect.
mm
(pulg.)
1,6 (1/16)
2 (5/64)
2,4 (3/32)*
3,2 (1/8)
4 (5/32)
4,8 (3/16)
5,6 (7/32)
6,3 (1/4)
7,9 (5/16)

E6010
E6011

E6012

E6013

E6019

E6020

E6022

E6027
E7027

E7014

E7015
E7016

E7018M
E7018

E7024
E7028

E7048

40-80
75-125
110-170
140-215
170-250
210-320
275-425

20-40
25-60
35-85
80-140
110-190
140-240
200-320
250-400
300-500

20-40
25-60
45-90
80-130
105-180
150-230
210-300
250-350
320-430

35-55
50-90
80-140
130-190
190-250
240-310
310-360
360-410

100-150
130-190
175-250
225-310
275-375
340-450

110-160
140-190
170-400
370-520
-

125-185
160-240
210-300
250-350
300-420
375-475

80-125
110-160
150-210
200-275
260-340
330-415
390-500

65-110
100-150
140-200
180-255
240-320
300-390
375-475

70-100
115-165
150-220
200-275
260-340
315-400
375-470

100-145
140-190
180-250
230-305
275-365
335-430
400-525

80-140
150-220
210-270
-

Todos los cdigos coinciden en que bajo ningn concepto se debe violar el rango de corriente
recomendado por el fabricante ya que esto puede provocar un sobrecalentamiento del electrodo,
excesivas salpicaduras, soplo magntico, socavaduras, etc.
Usualmente para la soldadura en posiciones fuera de la plana (excepto la horizontal de filete) se
recomienda el empleo de los valores inferiores del rango de corriente, con vistas a facilitar el
control del bao de soldadura por parte del soldador y garantizar una ptima costura soldada.
Durante la soldadura en posicin plana se deben utilizar los mayores valores posibles dentro del
rango de amperaje recomendado, con vistas a aumentar la productividad del trabajo (siempre que
las condiciones del material, del tipo de unin, etc. lo permitan), excepto en la pasada de raz en
uniones sin respaldo con costura de ranura; en este ltimo caso se recomienda utilizar bajos
amperajes para evitar la perforacin y el derrame de metal.

ORIENTACIN DEL ELECTRODO

La orientacin apropiada depende del tipo y dimetro del electrodo, la posicin de
soldadura y la geometra de la unin. Un soldador hbil toma esto rpidamente en
cuenta.
Para definir la orientacin del electrodo se utilizan el ngulo de avance (ngulo
longitudinal) y el ngulo de la pieza (ngulo lateral).
El ngulo de avance es el ngulo menor de 90 entre el eje del electrodo y una lnea
perpendicular al eje de la costura, en el plano determinado por el eje del electrodo y el
de la costura.
El ngulo de la pieza es el ngulo menor de 90 entre una lnea paralela a la mayor
superficie de la pieza y un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de la
costura.
Cuando el electrodo es dirigido en la direccin en que se realiza la soldadura esta
tcnica se conoce como delante de la mano (forehand), mientras que cuando el
electrodo se dirige en la direccin opuesta a la de soldadura se conoce como detrs
de la mano (backhand).
Orientaciones de electrodos tpicas y tcnica de soldadura para
electrodos de acero al carbono
TIPO DE
COSTURA
Ranura
Ranura
Ranura
Ranura
Filete
Filete
Filete

POSICION DE
SOLDADURA
Plana
Horizontal
Vertical
ascendente
Sobrecabeza
Horizontal
Vertical
ascendente
Sobrecabeza

ANG. PIEZA
(GRADOS)
90
80 - 100
90

ANG. AVANCE
(GRADOS)
5 10*
5 10
5 10

TECNICA DE
SOLDADURA
Detrs de la mano
Detrs de la mano
Delante de la mano

90
45
35 55

5 10
5 10*
5 10

Detrs de la mano
Detrs de la mano
Delante de la mano

30 - 45

5 - 10

Detrs de la mano

GEOMETRIA DE UNIONES RECOMENDADAS PARA LA SOLDADURA

DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION

GEOMETRIA DE UNIONES RECOMENDADAS PARA LA SOLDADURA

DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION (Cont.)

PROCEDIMIENTOS PARA REALIZACIN DE COSTURA DE RANURA EN

VERTICAL ASCENDENTE CON ELECTRODOS DE BAJO HIDRGENO

Espesor de chapa (mm)

Pasadas
Clasif. del electrodo
Dimetro (mm)
Corriente (A)
Polaridad
Veloc. de soldadura (m/h) (1)
Metros de cost/hora (2)
Kg de electrodo/metro *

12,7
2-3

15,9
2-4

1,64
1,12

1,13
1,8

19
2-5
E7018
4
155
CDEP
5,334
0,82
2,65

25,4
2-7

31,7
2-9

0,49
4,76

0,30
7,51

Ms 0,42 kg de E6010 4,8 mm / metro de costura del primer pase.

Para el correcto establecimiento de un Procedimiento de Soldadura ante un caso concreto el personal

tcnico debe consultar las mltiples tablas de procedimientos de soldadura que estn disponibles en la
literatura; en ocasiones es necesario adems ajustar los diversos parmetros mediante pruebas
desarrolladas directamente en el taller.

FIN
DE LA
PRESENTACION