Es la denominacin universal para una

metodologa que permite definir, en forma

sistemtica, estrategias de mantenimiento
de mquinas y equipos, originada en el
FMEA, desarrollada por la aviacin
comercial norteamericana y luego adaptada
a la industria y equipos de tierra en general.

METODOLOGIA RCM
desarrolla sus capacitaciones de forma activa, basados en conceptos de taller de trabajo
donde los participantes son miembros activos, e interactan en forma directa con el relator del
curso. De esta forma permite que los asistentes expongan sus puntos de vista y los temas se
debatan en forma abierta. Se cree que esta es la mejor forma de adentrarse en los temas para
analizarlos de una forma crtica. Otro punto que vale la pena rescatar es que analiza casos
reales en sus clases lo que permite aplicar los conocimientos de manera concreta y precisa
orientndolos a obtener beneficios demostrables al interior de la industria.

CONFORMACION DEL EQUIPO DE TRABAJO

Otros especialistas (HSE, ADIN, Proceso), a
demanda
Facilitador
Supervisor de Operaciones o
Produccin

Especialistas de Planeacin de cada

disciplina
Especialistas de Mantenimiento de cada
disciplina

Especialistas de Confiabilidad de cada

disciplina

FUNCIONES DEL RCM

El proceso RCM comienza definiendo las funciones y

los estndares de comportamiento funcional asociados
a cada elemento de los equipos en su contexto
operacional. Cuando se establece el funcionamiento
deseado de cada elemento, el RCM pone un gran
nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de
funcionamiento siempre que sea posible.
Estos
estndares se extienden a la produccin, calidad del
producto, servicio al cliente, problemas del medio
ambiente, costo operacional y seguridad.

VENTAJAS DE RCM

En primera instancia gana culturalmente, por que tanto la gente de

operacin como la de mantenimiento se sienten involucrados en los
planes de mantenimiento. Ya no es un tercero quien hace el
mantenimiento, sino que son los mismos operadores de la empresa
que llevan a cabo programas armados con una metodologa
determinada.
Por otra parte ahorramos dinero, mejoramos las operaciones y
aumentamos la capacidad.
Otro de los beneficios fundamentales es que a travs de la metodologa del
RCM2 podemos captar toda la informacin que manejan las reas de
mantenimiento y lo ponemos a disposicin de todas las personas que lo
necesiten
De sta manera podemos dejar registro de todo y la informacin no se va
en la cabeza de cada uno que trabaje en el rea de mantenimiento.

AMEF (Anlisis De Modo Y Efecto

De Falla)

Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodologa de un

equipo sistemticamente dirigido que identifica los modos de falla
potenciales en un sistema, producto u operacin de manufactura /
ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseo o
manufactura / ensamble. Tambin identifica caractersticas de diseo o de
proceso crticas o significativas que requieren controles especiales para
prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada
para prevenir los problemas antes de que ocurran.

Historia del AMEF

Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato
documentado sea elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de
anticiparse a lo que puede estar mal en un diseo o un proceso antes de que
el mismo sea desarrollado. La prueba y error as como el conocimiento de
cada falla son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo:
cada interaccin de un invento debe fallar mediante un experimento llevado
por un grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para
reducir la probabilidad de que la falla...

utiliza tres factores principales para la identificacin de un

determinado fallo.

Ocurrencia: frecuencia con la que aparece el fallos

everidad: la seriedad del fallo producido

Detectabilidad: si es fcil o difcil detectar el fallo.

La complicacin del anlisis depender de la complejidad del

problema analizado, la que, a su vez, depender de la seguridad
(si existe peligro para la seguridad de las personas), los efectos
de la parada (coste que supone la parada para la empresa), del
acceso (si la reparacin no est impedida por problemas de
acceso) y de la planificacin de reparaciones (si existe una
planificacin de reparaciones de maquinaria).

Con el fin de llegar a conclusiones vlidas, es necesario

tener en cuenta los siguientes aspectos:

No todos los problemas son importantes. Precisamente el AMFE nos

permite categorizar estos fallos, pero antes tendremos que hacer una
preseleccin.
Necesitamos conocer el cliente, en su ms amplio sentido, con el fin de
determinar las consecuencias del fallo.
Necesitamos conocer la funcin. Es necesario conocer la funcin a la que
se destina el elemento que puede fallar y que estamos analizando, con el fin
de llegar a un anlisis en profundidad.
Debemos tener una orientacin a la prevencin. La razn principal del
AMFE es detectar las posibles causas de fallo antes de que ocurran.

La razn del AMEF

La necesidad de los directivos de minimizar el riesgo de un diseo o proceso
les ha forzado a desarrollar toda una nueva ciencia, la fiabilidad.
Dado que se trata de una disciplina con elevado contenido matemtico, es
difcil de utilizar por los no iniciados. Para paliar este problema surge el AMEF.
Se puede decir que el AMEF, permite realizar aportaciones a la fiabilidad y
seguridad de un diseo o proceso a todo el mundo, no slo a los
especialistas.
Por supuesto, esta necesidad de aumentar de forma constante la fiabilidad y
seguridad de nuestros productos surge de las exigencias de los clientes.
Algunos beneficios extras de aplicar el AMEF pueden ser:
Mejorar la calidad, fiabilidad y seguridad de nuestros productos.
Mejorar la imagen de la empresa.
Aumentar la satisfaccin de nuestros clientes.
Ayudar a seleccionar el diseo ptimo.
Establecer prioridades a la hora de la mejora.