ESTUDIO DEL TRABAJO II

UNIDAD 4

BALANCEO DE LNEAS
Balanceo de la celda de trabajo,
de la lnea de ensamble y de la planta
(UN VERDADERO FLUJO CONTINUO)

Introduccin
Tal vez no lo sepamos, pero las lneas de
montaje tuvieron una repercusin importante
en nuestras vidas, al reducir costos y
elaborar productos a precios ms
razonables.
Vestimos, usamos, respiramos y manejamos
productos fabricados en las lneas de
montaje
Henry Ford popularizo el termino al hacer
accesible al famoso automvil Ford T para la
poblacin en general.

Qu son las Lneas de Ensamble?

Definicin:

Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado,

en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.
H. A. Maynard
Es una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones consecutivas estn
colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un rimo uniforme a travs de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos los puntos, movindose el
producto hacia el fin de su elaboracin a lo largo de un camino razonadamente
directo.
Roberto Garca Criollo
El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de
trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la
mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE

La lnea de fabricacin construye componentes, tales como llantas para

automvil o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de
mquinas.
Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de
estaciones de trabajo.
Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la
lnea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una
mquina o con por el operario, debe balancear el trabajo realizado en la
siguiente mquina en la lnea de fabricacin.
La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave sobre la
lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de
trabajo de la persona. Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la
ventaja de la gran utilizacin del personal, y de la instalacin y equidad
entre las cargas de trabajo de los empleados.

Qu es el Balanceo?
La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un producto se
arma progresivamente a medida que es transportado, pasando frente
a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de
manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora.
Los principios bsicos en lnea son los siguientes:
Principio de la mnima distancia recorrida.
Principio del flujo de trabajo.
Principio de la divisin del trabajo.
Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultneas.
Principio de trayectoria fija.
Principio de mnimo tiempo y del material en proceso.
Principio de nter cambiabilidad.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones
de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea
estara perfectamente equilibrada. El problema de diseo para
encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.

Condiciones de una lnea de ensamble

Deben existir ciertas condiciones para que la produccin
en lnea sea prctica:
1.- Cantidad: El volumen o cantidad de produccin debe
ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la
lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la
duracin que tendr la tarea.
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en la lnea
deben ser aproximadamente iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben
continuar pues la detencin en un punto, corta la
alimentacin del resto de las operaciones. Esto significa
que deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas,
subensambles, etc., y la previsin de fallas en el equipo.

Beneficios
1.
2.
3.
4.
5.

Reduccin de costos y estandarizacin.

Sistema de pago por productividad.
Alcanzar la produccin esperada en el tiempo
requerido.
Administracin de la produccin.
Aumento de productividad general y motivacin del
personal.

 Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo.

Eliminar inventarios y cuellos de botella.
Dar continuidad a los flujos de los procesos.
Se involucra al personal en la eliminacin de los 7 desperdicios ms
comunes (sobreproduccin, tiempos de espera, transporte,
procesos, inventarios, movimientos, productos defectuosos).

Consideraciones
Al disear y equilibrar una lnea el ing. ind. Debe considerar:
1) La configuracin de la lnea
2) Caractersticas de las estaciones de trabajo y de los operarios
3) Tareas asignadas a las estaciones de trabajo
4) Velocidad de la lnea
El desafo del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al mnimo los
costos operativos e incrementar la productividad .

Balance de lnea
El objetivo es un ciclo de tiempo constante en todas las
estaciones.
Capacidad: tiempo disponible para produccin.
Una lnea de produccin esta balanceada cuando la
capacidad de produccin de cada una de las operaciones
del proceso tienen la misma capacidad de produccin.
En cada etapa (operacin) del proceso debe existir la
misma capacidad de procesamiento para lograr el
balance.
Un buen balanceo de lnea significa tener todas las
estaciones a un 95% de balance.

Criterios utilizados para el

balanceo de lneas

Se requiere cambios en la lnea de produccin.

Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas.
Evaluar el sistema actual de produccin para el rea
afectada.
Encontrar reas de oportunidad de mejora, verificar los
equipos e instalaciones, herramientas y dispositivos
necesarios.
Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin
interrumpir el flujo de la lnea de produccin.
Se requiere aplicar herramientas como la simulacin (para
saber si hay disminucin o aumentos de tiempos de
produccin, cuellos de botella, falta o sobra de operarios).

Bsqueda de la restriccin
Recurso Cuello de botella: cualquier recurso cuya capacidad
es menor o igual a la demanda.
1
52

2
60

3
65

4
50

Demanda
55

Tiempos de produccin
Tiempo estndar de operacin: tiempo
promedio permisible requerido para elaborar un
producto en una estacin de trabajo, bajo las
siguientes condiciones:
(1) un operador calificado y bien capacitado,
(2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal, y
(3) hace una tarea especifica.
Cuando el tiempo estndar del operador es mayor
que el tiempo de ciclo crea restricciones para que el
flujo sea continuo.

Tiempos de produccin

Takt time.
Cycle time.
Lead time.

Tiempos de produccin

Takt time, Cycle Time

and Lead Time
Cycle Time

Takt Time

+ + + + + =Lead Time

Lead time: periodo de tiempo que se

da entre el pedido del cliente y la
entrega del producto final. Es el plazo
de entrega.

Puntos clave para recordar

La determinacin del nmero ptimo de operadores se
llama balanceo de lnea. Este es el proceso en el que se
distribuyen los elementos de trabajo entre todos los
operadores.
Cuando determinemos el nmero de operadores
requeridos:
Si el decimal es mayor que 0.5, redondear al entero
superior.
Si el decimal es menor a 0.5, redondear al entero
inferior.
Utilizar kaizen para reducir los tiempos de ciclo lo ms
que se pueda.

Pasos para un Balance de Lneas de

Ensamble
Especificar las relaciones secuenciales.
Determinar el tiempo del ciclo requerido.
Determinar el nmero de estaciones de trabajo.
Seleccionar las reglas de asignacin.
Asignar tareas, una a la vez, a la primera estacin
de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea
igual al trabajo del ciclo.
Evaluar la Eficiencia.

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES

NECESARIOS PARA CADA OPERACIN
Elemento de trabajo.
Es la unidad ms pequea de trabajo productivo que es separable de las
dems actividades; su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en
forma relativamente independiente, y posiblemente en secuencias
diferentes.

Operacin.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de
trabajo.

Puesto o estacin de trabajo.

Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una
cantidad dada de trabajo (una operacin).

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES

NECESARIOS PARA CADA OPERACIN
Al balanceo de lnea de ensamble tambin se le
conoce como la asignacin de elementos de trabajo a
los puestos de trabajo.
Estacin de Trabajo
Agrupacin de operaciones o elementos consecutivos, en donde el
material se mueve continuamente a un ritmo uniforme.

Tiempo de ciclo.
Es el tiempo mximo que permanece el producto en cada estacin de
trabajo.

Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una
divisin desigual de los puestos de trabajo

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES

NECESARIOS PARA CADA OPERACIN
Para calcular el nmero de operadores necesarios para el arranque de la
operacin, se aplica la siguiente formula:

I.P. =

unidades a fabricar (produccin deseada)

Tiempo disponible

T = T.E./NOR

N.O. = TE X IP
E
en donde:
N.O.=numero de operadores para la lnea
TE=tiempo estndar de la pieza
I.P.=ndice de productividad (Cantidad de Piezas Producidas por
Unidad de Tiempo)

E= eficiencia planeada
T = Tardanza
NOR = Nmero de Operadores Reales

EJEMPLO # 1
Se debe de balancear
la lnea de ensamble
que se muestra en la
figura.
La produccin requerida
es de 1200 piezas.
El turno de trabajo es de
8 horas.
El analista planea una
eficiencia de 90%.

OPERACION

TE (MIN)

1.25

0.95

2.18

1.1

0.83

SUMA

6.31

 IP = 1200 unid = 2.5

(8hr) (60min)
El da consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).

El nmero de operadores terico para cada

estacin ser:
NO 1 = (1.25) (2.5) /.90 = 3.47
NO 2 = (.95) (2.5) /.90 = 2.64
NO 3 = (2.18)(2.5)/.90 = 6.06
NO 4 = (1.10)(2.5)/.90 = 3.06
NO 5 = (.83)(2.5)/.90 = 2.31

Aplicando los resultados en la tabla 2.

OPERACION

TE(MIN)

NO TEORICO

NO REALES

1.25

3.47

0.95

2.64

2.18

6.06

1.1

3.06

0.83

2.31

TOTAL

17
TABLA 2

PROBLEMA A RESOLVER:
El ensamble de la iluminacin trasera de un auto
requiere de las siguientes 9 operaciones:

Se desea una tasa de produccin de 240 ensambles /

hora y la eficiencia del proceso se estima en 90%.

 Se puede pensar en reajustar los tiempos de tal

manera que no existan tiempos muertos.
Para este ejemplo se consideran las restricciones
de que los operadores no pueden moverse de una
estacin de trabajo a otra; debido al proceso
ningn tiempo puede ser cambiado.
Se desea que un trabajo donde participan varios
operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo
operaciones consecutivas como una sola unidad,
genera que la velocidad de produccin a travs de
la lnea dependa del operador ms lento.

TABLA 3

OPERACION

TE (MIN)

MIN. ESTANDAR
ASIGNADOS

1.25 / 3

=0.416

0.416

0.95 / 3

=0.32

0.416

2.18 / 6

=0.36

0.416

1.1 / 3

=0.36

0.416

0.83 / 2

=0.415

0.416

Como se observa en la tabla 3, la operacin 4 es la

que tiene el mayor nmero de minutos asignados y
es la que determina la produccin de la lnea.
Piezas por da =
(3 operadores x 480 minutos) / 1.25 tiempo estndar = 1,152 pzs.

La eficiencia de esta lnea es:

E=

Minutos estndar por operador

Minutos estndar asignados x no. De operarios

E=
6.31
(.416)(17)

X 100 = 89%

x 100

MINIMIZACION DEL NMERO DE ESTACIONES

DE TRABAJO
DIAGRAMA DE
PRECEDENCIA. Es una
grafica donde se establece
el nmero limitado de las
secuencias de elementos
que sean fsica o
econmicamente factibles
de realizar en un
procedimiento.
Por ejemplo, si para el
ensamble final de un
televisor son necesarias
las siguientes operaciones.

OPERACION

CONCEPTO

TIEMPO

limpiar el gabinete

0.5

colocar bocinas en el
gabinete

colocar tablero de
control

3.5

colocar cinescopio en
el gabinete

colocar el yugo en el
cinescopio

1.5

colocar la tapa del

gabinete

ajustar el aparato

3.5

empacarlo

FIGURA 5
diagrama de
precedencia.

33

11

66

77

4
4

El siguiente paso ser calcular el peso

posicional por cada unidad de trabajo.

88

El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de

cada unidad de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben
seguirse.

ELEMENTOS DE TRABAJO:

ELEMENTOS DE TRABAJO
DESORDENADOS

PESO POSICIONAL

17

8.5

11

12

1=

1,2,3,4,5,6,7,8

=17

2=

2,6,7,8

=8.5

3=

3,6,7,8

=11

4=

4,5,6,7,8

=12

5=

5,6,7,8

=9

6=

6,7,8

=7.5

7.5

7=

7,8

=6.5

6.5

8=

=3

 Ordenados en
siguiente tabla con
respecto al orden
decreciente de los
pasos posicionales,
tenemos.

ELEMENTOS
DE
TRABAJO

PESO
POSICIONAL

17

12

11

8.5

7.5

6.5

 Asignar los elementos de trabajo a las diversas estaciones,

basados en los pesos de posicin y en el tiempo de ciclo
del sistema.
Tiempo de ciclo tiempo disponible de un operador
del sistema
=
Produccin diaria

eficiencia

Se supone que la produccin diaria es de 50 unidades y se

espera un factor de eficiencia de 95%.
Tiempo de ciclo del sistema = 480 x .95 = 9.12
50

9 es el ms aproximado al tiempo del ciclo del sistema que

es 9.12 y ser el nmero a tomar para determinar la
produccin diaria.
Produccin diaria = (480) (.95) = 51 aparatos
9

TABLA 9.

ELEMENTOS
DE
TRABAJO

PESO
POSICIONAL

PREDECESORE
S
INMEDIATOS

TIEMPO DEL
ELEMENTO
DE TRABAJO

TIEMPO
ACUMULADO
DE
ESTACION

ESTACION DE TRABAJO NO. 1

1

17

0.5

0.5

12

3.5

11

3.5

1,4

1.5

8.5

ESTACION DE TRABAJO NO. 2

2

8.5

7.5

1,2,3

6.5

1,2,3,6

3.5

5.5

1,2,3,6,7

8.5

ASIGNACION DE ELEMENTOS DE TRABAJO A

LAS ESTACIONES DE TRABAJO

No con mucha dificultad se encuentra fabricas

donde debido a su distribucin resulta
inconveniente cambiar el modelo de un producto.
Resulta mas fcil trabajar con las estaciones de
trabajo ya existentes asignndoles elementos de
trabajo.

Ejemplo
ELEMENTOS

TE (MIN)

0.2

0.36

0.18

0.47

0.62

0.58

0.49

0.22

0.58

TOTAL

3.7

En una fbrica existen 4 estaciones

de trabajo y los tiempos estndar
elementales para elaborar un
nuevo modelo.
La nica restriccin que se ha
planteado es que las operaciones
no pueden cambiar de orden.
Para calcular el tiempo de ciclo por
estacin, debe dividirse el tiempo
total entre el nmero de estaciones
(aproximada).
Tiempo del ciclo = 3.70 = .93
minutos
4

 Por lo anterior cada estacin deber tener elementos

de trabajo lo mas cercano a .93.
ELEMENTOS

TIEMPO ELEMENTAL

El tiempo de la
estacin 2 es el
que nos va a
determinar la
produccin de la
lnea ya que es el
tiempo mayor de
todas las
estaciones.

TIEMPO ACUMULADO

ESTACION 1
1

0.2

0.2

0.36

0.56

0.18

0.74

ESTACION 2
4

0.47

0.47

0.62

1.09

ESTACION 3
6

0.58

0.58

0.49

1.07

ESTACION 4
8

0.22

0.22

0.58

0.8

La capacidad
diaria =
480/1.09= 440
piezas por turno
por operador.

Lneas de ensamble
En la distribucin por producto, el equipo, la
maquinaria, la mano de obra y otras instalaciones
estn destinadas a una lnea de produccin
especfica conocida como "Lnea de Ensamble".
Una lnea de ensamble es un ensamble progresivo de
artculos, unido por un dispositivo de manejo de
materiales.
La lnea de ensamble ms comn es una banda
transportadora que pasa por una serie de estaciones
o centros de trabajo en un intervalo de tiempo (tiempo
de ciclo).

Balanceo de una lnea de ensamble

La vagoneta ww debe ensamblarse sobre una
cinta transportadora.
Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo de
produccin real por da es de 420 minutos.
Encontrar el balanceo que minimice:
1. el nmero de estaciones de trabajo, sujeto al
tiempo de ciclo y a las restricciones de
precedencia.
2. calcular la eficiencia de la lnea.
3. asignar las tareas por estacin.

Tareas

Tiempo
de la tarea
(en segundos)

45

11

50

15

12

12

12

12

F,G,H,I

195

Tareas de
precedencia

Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales entre

las tareas utilizando un diagrama de precedencia.

45
seg

11
seg
B

12
seg
9 seg

12
seg
8 seg

50
seg
D

12
seg
H

15
seg
E

12
seg
I

9 seg
K

Paso 2:
Determinar el tiempo de ciclo.

C=

Tiempo de produccin por da

Produccin diaria requerida (en unidades)

Necesario convertir
a seg. Por cuanto
los tiempos para
tareas estn en
segundos

C= ( 60 segundos)(420 min) = 25,200 = 50.4 seg por unidad.

500 piezas
500
TIEMPO EN QUE
DEBO PRODUCIR
UNA UNIDAD

Paso 3.
Numero terico mnimo de estaciones de trabajo
requeridas (el numero real puede ser mayor).
N= Suma de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (C).
N= 195seg = 4 estaciones (recomendado)
50.4seg

PASO 4.
Seleccionar reglas de asignacin.
1. Asignar las tareas en orden descendente, desde
el mayor numero de tareas que siguen.

TAREAS

NUMERO DE
TAREAS QUE
LE SIGUEN

B,D

C,E

F,G,H,I

Realizar asignaciones de
tareas para formar la
estacin de trabajo 1,
la estacin de trabajo 2, y
as sucesivamente hasta que todas
las tareas hayan sido asignadas.

Balanceo logrado de acuerdo con la regla del

nmero mas largo de tareas que siguen:
TABLA 14.
ESTACION

TAREA

TIEMPO DE LA TAREA
(EN SEGUNDOS)

45

t.c. = 50.4
seg.
tiempo
tarea

TIEMPO
RESTANTE
NO
ASIGNADO
5.4 inactivo
0.4 inactivo

50

11

39.4

15

24.4

15.4
3.4 inactivo

12

12

38.4

12

26.4

12

14.4
6.4 inactivo

8
41.4 inactivo

Grafica de precedencia
Estacin de
trabajo 1
45
seg

11
seg

Estacin de
trabajo 3
9 seg

Estacin de
trabajo 5

12
seg
12
seg

50
seg

Estacin de
trabajo 2

12
seg

8 seg

J
K

15
seg

12
seg

9 seg

Estacin de
trabajo 4

Apretar perno y tuerca

Hay un total de 57 seg

de inactividad, y se debe
decidir que hacer con
la estacin de
trabajo 5

PASO 5.

Calculo de la eficiencia.
E= T
=
195 = 077= 77%
N X C (5) (50.4)

Una eficiencia de
77% indica un
desequilibrio o
tiempo de inactividad
de 23% a travs de
toda la lnea.

Si quisiramos utilizar solamente cuatro

estaciones de trabajo y eliminar la quinta
estacin y se contara con todas las herramientas
se hara lo siguiente:
Se puede utilizar sobrante de las estaciones de trabajo
1, 3, y 4. ya que nicamente se requiere un tiempo de
9 segundos.
Si no se tuviera todo lo necesario se tendra que
trabajar tiempo extra.

Existe la posibilidad de
un mejor equilibrio?

En este caso, si.

Trate de equilibrar la lnea
con la regla b y rompa los
nexos con la regla a (esto le
dar un equilibrio factible de
cuatro estaciones).

La regla secundaria que se invoca

cuando existen nexos con la regla
primaria es:
2. Asignar tareas en orden desde el
tiempo mas largo de la tarea.

lanceo logrado de acuerdo con la regla de tiempo de la tarea

as larga :

Regla secundaria
ESTACION

TAREA

TIEMPO DE LA TAREA
(EN SEGUNDOS)

45

TIEMPO
RESTANTE
NO
ASIGNADO
5.4 inactivo
0.4 inactivo

50

15

35.4

12

23.4

12

11.4
0.4 inactivo

11

41.4

12

29.4

12

17.4
9.4

8
0.4 inactivo

Grafica de precedencia
Estacin de
trabajo 1
45
seg

11
seg

Estacin de
trabajo 3
9 seg

12
seg

C
12
seg
12
seg

50
seg

Estacin de
trabajo 2

15
seg

12
seg

Estacin de
trabajo 4

8 seg

9 seg

Calculo de la eficiencia

Con cuatro estaciones se incrementara la eficiencia de la lnea

N= T =
195
= .97 = 97%
NXC
(4)(50.4)

Estrategias al balancear una lnea de

ensamble
1. Compartir los elementos de trabajo.
Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo
pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor
eficiencia en toda la lnea.

2. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una

lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo.
3. Una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados
ms favorables.
En general, el diseo del producto determina la secuencia de
ensamble.
Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

Mtodos para lograr el balance de

operaciones de ensamble
Dividir las operaciones y proporcionar los
elementos.
Combinar las operaciones y equilibrar los grupos
de trabajo.
Hacer que se muevan los operarios.
Mejorar las operaciones, eliminando
movimientos intiles.
Crear un buffer de productos y operar las
maquinas mas lentas en horas extras.
Mejorar el desempeo del operario, en particular,
en la operacin de cuello de botella.