Modelo Haccp

UNIVERSIDAD DE CHILE
Instituto de Nutricin y Tecnologa de los Alimentos

Instituto de Nutricin y Tecnologa de los
Alimentos
Laboratorio de Microbiologa y Probiticos
MODELO DE ANALISIS DE PELIGROS Y

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
LECHE ACIDIFICADA / MIX DE FRUTAS
LACTOFRUTA
Cdigo: M-SAC-001
Revisin: 01
Fecha Emisin: 2006-11-03
Pgina: 1 de 103
Modelo HACCP
Leche acidificada con
Trozos de Durazno y Pia
Documento base: Diplomado HACCP 2006 Grupo 2 (Pedro Acua, Vctor Cornejo, Mara Pilar Leiva, Pamela
Riquelme, Carola Sierralta y Claudio Valdivia) DIPLOMA HACCP 2010
Clase Estructura HACCP
Diapositiva 1
CONSIDERACIONES GENERALES
En Chile no existen empresas medianas o grandes que elaboren
leche acidificada con frutas. En el presente modelo se busc
reflejar esta realidad al incluir en esta empresa las etapas de
procesamiento de la leche.
De acuerdo a los antecedentes recopilados, desconocemos

empresas lcteas que manejen procesos de recoleccin o
adquisicin de fruta fresca. En este se decidi adquirir frutas
congeladas a proveedores certificados.
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 2
El modelo asume que los pre-requisitos funcionan sin deficiencias, se

entrega evidencias.
En este trabajo se incorpora una visin moderna sobre la organizacin
del equipo HACCP.
Debido a la alta tecnificacin de los procesos de este tipo de empresas,
se privilegi a integrantes del Equipo HACCP con competencias en
reas de la ingeniera.
En resumen, el presente modelo busca ajustarse a la realidad actual de
las empresas productoras, de acuerdo a los antecedentes investigados.
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 3
I.
Implementar un sistema de aseguramiento de calidad basado en

HACCP para identificar, evaluar, controlar y documentar peligros
biolgicos, qumicos y fsicos que pueden afectar la seguridad de la
produccin de leche acidificada con trozos de frutas.
II.
OBJETIVOS.
ALCANCE Y AMBITO DE APLICACIN
Los procedimientos descritos en este modelo HACCP se aplican en

las lneas lcteas y frutas, desde la recepcin de la leche entera
cruda y frutas congeladas respectivamente, inclusin de
ingredientes, aditivos y envases durante el proceso de
transformacin, hasta el consumo final del producto leche
acidificada/mix frutas terminado.
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 4
III. REFERENCIAS NORMATIVAS
Instituto Nacional de Normalizacin, 2004.

Sistema de
anlisis de peligros y puntos crticos de control (HACCP).
Ministerio de Salud, 1996. Reglamento Sanitario de los

Alimentos.
Servicio Agrcola y Ganadero, 1999.

Sistemas de Aseguramiento de Calidad.
DIPLOMA HACCP 2010
Manual
Genrico
Diapositiva 5
V.
ORGANIGRAMA
LACTOFRUT.
SIMPLIFICADO
DIPLOMA HACCP 2010
DE
LA
EMPRESA
Diapositiva 6
VI. EL EQUIPO HACCP
Operador
Pasteurizador
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 7
VII. Integrantes del Equipo HACCP y sus

competencias
Coordinador del Equipo HACCP: Bioqumico con
experiencia en establecimientos del rubro alimentos.
Posee posttulo en seguridad alimentaria y HACCP.
Encargado de la Oficina de Seguridad Alimentaria y con
dependencia directa a la Gerencia General de la empresa.
Gerente de Operaciones: Ingeniero Civil Industrial con
experiencia en empresas del rubro alimentos y
capacitado en gestin de calidad y HACCP. Dependencia
directa a la Gerencia General.
Gerente
de
Administracin:
Ingeniero
Comercial
capacitado en gestin de calidad y HACCP. Dependencia
directa a la Gerencia general.
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 8
Jefe Departamento de Aseguramiento de Calidad: Ingeniero en

Alimentos. Posee pos ttulo en microbiologa de los alimentos y
HACCP.
Operador del Pasteurizador: Tcnico capacitado en gestin de
calidad y HACCP.
Jefe Departamento de
capacitado en HACCP.
Mantencin:
Ingeniero
Industrial
Jefe Departamento de Investigacin y Desarrollo: Ingeniero en

alimentos con experiencia en empresas productoras de
lcteos. Posee pos ttulo en microbiologa de los alimentos y
HACCP.
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 9
VIII. Descripcin del Producto

Ficha del Producto
Proceso: Lcteo fermentado originado de leche entera
Tipo de Producto: Leche acidificada con trozos de frutas (pia y durazno )
1. Nombre del Producto y presentacin
LACTOFRUTA en envase de 175 g. neto
2. Propiedades del Producto
aW: 0,95
pH: 4,3
Microorganismos lcticos > a 106 UFC/g.
3. Tratamientos para la destruccin de

Microorganismos
UHT130C por 2 seg. para leche

Pasteurizacin 73C por 15 seg. para trozos de fruta
4. Identificacin y modo de uso
Apto para todo consumidor y listo para consumo.
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 10
VIII.
Descripcin
Producto
del
5. Materiales de empaque
Poliestireno extruido termo-moldeado en la

etapa del envasado
Papel laminado con film de polister
metalizado en la cara interna e impreso
sobre la cara externa, con aplicacin de
laca termosoldable en la cara interna.
Esterilizado por UV.
6. Tiempo de vida til
30 das en refrigeracin.
7. Lugar de venta
Establecimientos de expendio de alimentos

perecibles
8. Instrucciones de la etiqueta
Mantener refrigerado a mximo 5 C.

Consumir una vez abierto el envase.
Consumir antes de la fecha de vencimiento
indicada en la parte superior del envase.
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 11
VIII.
Descripcin
Producto
9. Almacenamiento y Distribucin
del
Bandejas plsticas; 48 unidades por bandeja, 24

Packs.
Dimensiones: 300mm x 400mm
Peso bruto x bandeja: 7,3 Kg
Peso neto: 6 Kg
Total pallet: 100 bandejas (10 de base x 10
altura)
Almacenamiento: debe realizarse a una
temperatura mxima de 5 C.
Distribucin: En camiones refrigerados a una
temperatura mxima de 5 C.
10. Trazabilidad:
Informacin contenida en el cdigo de barras:

Fecha de elaboracin; Fecha de caducidad;
planta elaboradora; nmero de lote.
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 12
Layout Planta Lactofruta
Sala Procesos Fruta
Sala
Envasados
Despacho
Mantencin
Bodega
Envases
Cmara Producto Terminado
Control
Ingreso/
Salida de
Producto
s
Sala de
Preenvase
Enfriador
Enfriador Pasteurizador
Bodega sustancias qumicas
Estanque
Recombinacin
Sala de Incubacin
Cmara de
Frutas
Congeladas
Inoculacin
Cmara Descongelacin
Zona
Estanques
Incubacin
Casino
Sala de
Mezclas
Oficinas
Enfriador
Homogenizador
Laboratorio
Estanque
Recombinacin
Sala de
Mezcla
Sala Procesos Leche
Conteiner Basura
Estanques
Almacenamiento
Enfriador
Desodorizador
Sector Almacenamiento Leche Cruda
Bodega de
Materias
Primas
Recepcin
Leche
Cruda
Bao
Administrativos
Casilleros
Guardarropa
Descremador
UHT
Bao
Varones
Bao
Damas
Ingreso a Planta
Control
Ingreso/
Salida de
M. Primas
Layout flujo personas
Sala
Envasados
Despacho
Mantencin
Bodega
Envases
Control
Ingreso/S
alida
M.Primas
Sala de Preenvase
Cmara de
Frutas
Congeladas
Cmara Descongelacin
Bodega sustancias qumicas
Sala de Incubacin
Casino
Sala Procesos Fruta

Sala de
Mezclas
Oficinas
Laboratorio
Bao Administrativos
Sala Procesos Leche
Conteiner Basura
Bodega de
Materias
Primas
Recepcin Leche
Cruda
Casilleros
Guardarropa
Sala de
Mezcla
Bao
Varones
Bao
Damas
Ingreso a Planta
Control
Ingreso/
Salida
M.Prim
as
Layout flujo basura
Sala
Envasados
Despacho
Bodega
Envases
Sala de Preenvase
Cmara de
Frutas
Congeladas
Cmara Descongelacin
Bodeja sustancias qumicas
Sala de Incubacin
Casino
Sala Procesos Fruta

Sala de
Mezclas
Oficinas
Laboratorio
Baos administrativos
Sala Procesos Leche
Conteiner Basura
Bodega de
Materias
Primas
Recepcin Leche
Cruda
Casilleros
Guardaropa
Sala de
Mezcla
Bao
Varones
Bao
Damas
Ingreso a Planta
XI. Descripcin del proceso productivo.
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 16
XI. Descripcin del proceso productivo
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 17
XI Descripcin del proceso productivo
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 18
XI. Descripcin del proceso productivo
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 19
X. Anlisis de peligros
INGREDIENTE/
FASE
UHT
PELIGROS
BIOLOGICOS
- Presencia patgenos
vegetativos y
esporulados:
Salmonella spp,
Campylobacter spp, L.
monocytogenes, Y.
enterocoltica, S.
Aureus, Bacillus spp,
E. Coli, Clostridum spp
Streptococcus spp,
Corynebacterium spp,
- Supervivencia de
patgenos en equipos
y tuberas por higiene
inadecuada
QUIMICOS
- Residuos de detergentes,
sanitizantes y
refrigerantes en
equipos y tuberas
FSICOS
- Ninguno
RIESGO
SIGNIFICATIVO
JUSTIFICACION DE
SEGURIDAD
MEDIDAS DE CONTROL
SI
Muy serio
- Tiempo y T
- BPM
SI
NO
Serio / remoto
- BPM / POES-CIP
NO
NO
Serio / remoto
- BPM / POES-CIP
NO
DIPLOMA HACCP 2010
PUNTO CRITICO
DE CONTROL
Diapositiva 20
Anlisis de peligros
INGREDIENTE
/ FASE
Pasteurizacin
PELIGROS
BIOLOGICOS
- Sobrevida de
patgenos: E. coli,
Salmonella spp, L.
monocytogenes S.
aureus, Shigella
spp, Clostridium
spp.
- Contaminacin con
patgenos de
equipos y tuberas
por mala higiene
V. hepatitis A, Norovirus
Listeria monocytogenes
QUIMICOS
- Residuos de
detergentes,
sanitizantes y
refrigerantes en
equipos y tuberas
FISICOS
- Ninguno
RIESGO
SIGNIFICATIVO
JUSTIFICACION
DE SEGURIDAD
MEDIDAS DE
CONTROL
PUNTO
CRITICO DE
CONTROL
SI
Muy serio
- Tiempo y T
- BPM
SI
NO
Serio / remoto
NO
SI
SI
Muy serio
Muy serio
- Tiempo y T - BPM
- Tiempo y T - BPM
SI
SI
NO
Serio/Remoto
- BPM / POES-CIP
NO
DIPLOMA HACCP 2010
BPM / POES-CIP
Diapositiva 21
Aplicacin del rbol de Decisiones

Existen medidas para evitar la contaminacin?
NO
SI
SI
Se necesita en esta fase control

por razones de inocuidad?
NO
Estas medidas fueron diseadas para
eliminar o reducir la probabilidad de
Peligro?
SI
PCC
NO
No es punto crtico
NO
El Peligro identificado puede mantenerse en un nivel aceptable?
NO
Se eliminan o reducen los riesgos en una

etapa posterior?
Modificar
proceso
DIPLOMA HACCP 2010
SI
SI
No es punto crtico
Diapositiva 22
Lnea de proceso n 1
Descripcin
del Peligro
Sobrevida de
patgenos
debido a
insuficiente
tiempo y/o
temperatura
de UHT
Medidas de
Control
Mantener el
proceso de
UHT dentro de
los lmites de
tiempo y
temperatura
establecidos.
Limite
Crtico
para cada
Medida de
Control
Temperatura
UHT:
130C / 2 seg
Lmite
Operacional:
132C / 3seg.
Etapa n 7 UHT Leche

Monitoreo
Qu?
Cmo?
Cundo?
Quin?
Temperatura
UHT (tiempo
manejado
automticam
ente por el
software)
Termocuplas y
termmetros
indicadores en
equipos UHT
Registro
continuo on
line y cada
5 min. en
termmetros
indicadores
Operario
del equipo
central
PCC n:1
Accin (es)
correctiva (s)
Procedimient
os de
verificacin
Registros
HACCP
Operario
equipo
centralizado:
Depto.
Mantencin:
-Calibra
vlvulas de
desvo
mensualmente
-Servicio de
Mantencin
externa
mensual, del
software de
control de los
equipos UHT y
homogenizador.
-Revisin
mensual de las
de las bombas
de flujo
-Calibracin
termocuplas y
termmetros
indicadores del
UHT
mensualmente
-Calibracin
vlvulas
selenides
-Recirculacin
automtica a
otro equipo
UHT
-Si falla vlvula
de desvo,
recirculacin
desde
incubadora
-Ajuste
automtico
software UHT
en rangos de
tiempos y
temperaturas
-Si no coincide
la termocupla
con el
termmetro
indicador,
recirculacin al
otro equipo
UHT
-AC deber
investigar la
causa para
tomar las
acciones
pertinentes y
destinos si
procede
AC:
-Compara los
termmetros
indicadores con
las termocuplas
del UHT dos
veces al da.
-Verificaciones
microbiolgicas
mensuales
-Revisa y firma
registros
diariamente.
-Mantencin
software
-Calibracin
bombas de
flujo
-Control de
tiempo y
temperaturas
del UHT
-Verificacin
termmetros
termocuplas
en UHT
-Calibracin
termmetros
de equipos
UHT
-Resultados
microbiolgic
os
-Capacitac. y
evaluacin
de operarios
Lnea de proceso: n 2
Descripcin
del Peligro
Medidas de
Control
Limite
Crtico
para cada
Medida de
Control
Sobrevida de
patgenos
debido a
escaso
tiempo y/o
temperatura
de
pasteurizado
Mantener el
proceso de
pasteurizado
dentro de los
lmites de
tiempo y
temperatura
establecidos
Temperatura
fruta al inicio
del proceso >
18C
Lmite
Operacional:
20C.
Etapa n 5 Pasteurizacin Fruta

Monitoreo
Que?
Cmo?
Cundo?
Quin?
Temperatura
de ingreso al
pasteurizado
Termocuplas y
termmetros
indicadores al
inicio de
equipos de
pasteurizacin
Registro
continuo on
line y cada
5 min. en
termmetros
indicadores
Operario
del equipo
central
PCC n: 2
Accin (es)
correctiva (s)
Procedimient
os de
verificacin
Registros
HACCP
Operario
equipo
centralizado:
Depto.
Mantencin:
-Calibra
vlvulas de
desvo
mensualmente
-Servicio de
Mantencin
externa
mensual, del
software de
control de los
equipos
pasteurizadores
-Revisin
mensual de las
de las bombas
de flujo
-Calibracin
termocuplas y
termmetros
indicadores del
Pasteurizador
mensualmente
-Calibracin
vlvulas
solenides
-Recirculacin
automtica a
pasteurizador.
-Si falla vlvula
de desvo,
recirculacin
desde el
enfriador
-Ajuste
automtico
software en
rangos de
tiempos y
temperaturas
-Si no coincide
la termocupla
con el
termmetro
indicador,
recirculacin al
otro equipo
Pasteurizador
-AC deber
investigar la
causa para
tomar las
acciones
pertinentes y
destinos si
procede
AC:
-Compara los
termmetros
indicadores con
las termocuplas
del
Pasteurizador
dos
veces al da.
-Verificaciones
microbiolgicas
mensuales
-Revisa y firma
registros
diariamente.
-Mantencin
software
-Calibracin
bombas de
flujo
-Control de
tiempo y
temperatura
Pasteurizad.
-Verificacin
termmetros
termocuplas
Pasteurizad.
-Calibracin
termmetros
de
Pasteurizad.
-Resultados
microbiolgi
cos
-Capacitac.
y evaluacin
de operarios
Lnea de proceso: n 2
Descripcin
del Peligro
Medidas de
Control
Limite
Crtico
para cada
Medida de
Control
Sobrevida de
patgenos
debido a
escaso
tiempo y/o
temperatura
de
pasteurizado
Mantener el
proceso de
pasteurizado
dentro de los
lmites de
tiempo y
temperatura
establecidos
Temperatura
pasteurizado
> 73C por
15 seg
Limite
operacional:
>75 por 15
seg
Etapa n 5 Pasteurizacin Fruta

Monitoreo
Que?
Cmo?
Cundo?
Quin?
Temperatura
y tiempo de
pasteurizado
(tiempo
manejado
automticam
ente por el
software)
Termocuplas y
termmetros
indicadores en
pasteurizador
Registro
continuo on
line y cada
5 min. en
termmetros
indicadores
Operario
del equipo
central
PCC n: 2
Accin (es)
correctiva (s)
Procedimient
os de
verificacin
Registros
HACCP
Operario
equipo
centralizado:
Depto.
Mantencin:
-Calibra
vlvulas de
desvo
mensualmente
-Servicio de
Mantencin
externa
mensual, del
software de
control de los
equipos
pasteurizadores
-Revisin
mensual de las
de las bombas
de flujo
-Calibracin
termocuplas y
termmetros
indicadores del
Pasteurizador
mensualmente
-Calibracin
vlvulas
solenides
AC:
-Compara los
termmetros
indicadores con
las termocuplas
del
Pasteurizador
dos
veces al da.
-Verificaciones
microbiolgicas
mensuales
-Revisa y firma
registros
diariamente.
Pasteurizad.
-Recirculacin
automtica a
otro
pasteurizador.
-Si falla vlvula
de desvo,
recirculacin
desde el
enfriador
-Ajuste
automtico
software en
rangos de
tiempos y
temperaturas
-Si no coincide
la termocupla
con el
termmetro
indicador,
recirculacin al
otro equipo
Pasteurizador
-AC deber
investigar la
causa para
tomar las
acciones
pertinentes y
destinos si
procede
-Mantencin
software
-Calibracin
bombas de
flujo
-Control de
tiempo y
temperatura
Pasteurizad.
-Verificacin
termmetros
termocuplas
Pasteurizad.
-Calibracin
termmetros
-Resultados
microbiolgi
cos
-Capacitac.
y evaluacin
de operarios
Registros de monitoreo PCC:

Registro Monitoreo UHT
Lnea de proceso N: 1 Etapa del proceso: n 7 UHT.
PCC N: 1
Frecuencia: cada 5 min.
Lmite operacional:
Temperatura ingreso: > 62 C
Lmite crtico: 60C
Temperatura UHT. 132C / 3 seg
Lmite crtico: 130C / 2 seg
Hora
Temperatura
Ingreso (C)
T1
15:30
62
Temperatura
UHT (C)
T2
62
T1
132
Tiempo UHT
Operador
Anotaciones
T2
132
3 segundos
Oscar
Trincado
15:35
15:40
T1: termmetro registrador

T2: termocupla
*Si se superan los lmites crticos, avise al supervisor jefe.
Fecha (dd/mm/aa): ________
Nombre y firma Responsable: _____________________________________________
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 26
Registros de verificacin
Registro de verificacin UHT
Lnea de proceso N: 1 Etapa del proceso: n 7 Pasteurizacin UHT.
PCC N: 1
Frecuencia: 2 veces al da.
Lmite operacional:
Temperatura ingreso: > 62 C
Lmite crtico: 60C
Temperatura UHT 132C / 3 seg
Lmite crtico: 130C / 2 seg
Hora
Temperatura
Ingreso (C)
T1
Temperatura
Pasteur (C)
T2
T1
Tiempo de
Pasteurizacin
Operador
Anotaciones
T2
15:30
62
62
132
132
3 segundos
Oscar Trincado
18:30
63
63
132
132
3 segundos
Oscar trincado
T1: termmetro registrador

T2: termocupla
*Si se superan los lmites crticos, avise al supervisor jefe.
Fecha (dd/mm/aa): ________
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 27
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 28
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 29
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 30
REGISTRO DE MANTENIMIENTO
REGISTRO DE MANTENIMIENTO
Calibrado de termmetro
Equipo: Termmetro pasteurizador.
Localizacin en la planta: Lnea n___ , proceso n____ .
Nmero de serie: 057
Nmero del modelo: 13453
Calendario de calibracin: cada 30 das.
Termmetros pasteurizador
Fecha de
calibrado
(dd/mm/aa)
Mtodo de
calibracin
Realizado por:
Revisado por:
Fecha:
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 31
Registro de acciones correctivas:

REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS
Accin correctiva tomada en Lnea N:___
PCC N:___
Fecha:
Hora:
Nombre del redactor: _________________________________________________
Descripcin del problema: _____________________________________________
Acciones tomadas____________________________________________________
Fecha y hora de solucin del problema: ___________________________________
Estado actual: _______________________________________________________
Supervisor: _________________________________________________________
Fecha: __________
Revisado por: _______________________________________________________
Firma: ______________
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 32
Informe proveedor (Pre-requisito)

Fecha:
RESTAURANT EL CALEUCHE
Direccin: Arturo Prat 324, Calbuco, Chile
Estimada Srta. Jecsi Esparza:
Esta carta certifica que, de acuerdo a sus especificaciones de compra, el
envi de OREGANO, cumple con las especificaciones para los peligros
biolgicos, qumicos y fsicos estipulados en el contrato de venta.
Marcopolo S.A
Lote N: 1435
Se despide atte,
XX
Jefe Aseguramiento de calidad
Marcopolo S.A.
Fecha: __________
Revisado por: _____________________________________
DIPLOMA HACCP 2010
Diapositiva 33

Modelo Haccp

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Modelo Haccp

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSIDAD DE CHILE

Instituto de Nutricin y Tecnologa de los Alimentos

MODELO DE ANALISIS DE PELIGROS Y

De acuerdo a los antecedentes recopilados, desconocemos

Clase Estructura HACCP

DIPLOMA HACCP 2010

El modelo asume que los pre-requisitos funcionan sin deficiencias, se

Clase Estructura HACCP

DIPLOMA HACCP 2010

Implementar un sistema de aseguramiento de calidad basado en

ALCANCE Y AMBITO DE APLICACIN

Los procedimientos descritos en este modelo HACCP se aplican en

Clase Estructura HACCP

DIPLOMA HACCP 2010

III. REFERENCIAS NORMATIVAS

Instituto Nacional de Normalizacin, 2004.

Ministerio de Salud, 1996. Reglamento Sanitario de los

Servicio Agrcola y Ganadero, 1999.

Clase Estructura HACCP

DIPLOMA HACCP 2010

Clase Estructura HACCP

DIPLOMA HACCP 2010

VI. EL EQUIPO HACCP

Clase Estructura HACCP

DIPLOMA HACCP 2010

VII. Integrantes del Equipo HACCP y sus

Clase Estructura HACCP

DIPLOMA HACCP 2010

Jefe Departamento de Aseguramiento de Calidad: Ingeniero en

Jefe Departamento de Investigacin y Desarrollo: Ingeniero en

Clase Estructura HACCP

DIPLOMA HACCP 2010

VIII. Descripcin del Producto

LACTOFRUTA en envase de 175 g. neto

2. Propiedades del Producto

3. Tratamientos para la destruccin de

UHT130C por 2 seg. para leche

4. Identificacin y modo de uso

Apto para todo consumidor y listo para consumo.

Clase Estructura HACCP

DIPLOMA HACCP 2010

Poliestireno extruido termo-moldeado en la

6. Tiempo de vida til

Establecimientos de expendio de alimentos

Mantener refrigerado a mximo 5 C.

Clase Estructura HACCP

DIPLOMA HACCP 2010

Bandejas plsticas; 48 unidades por bandeja, 24

Clase Estructura HACCP

Informacin contenida en el cdigo de barras:

DIPLOMA HACCP 2010

Layout Planta Lactofruta

Sala Procesos Fruta

Cmara Producto Terminado

Bodega sustancias qumicas

Sala Procesos Leche

Sector Almacenamiento Leche Cruda

Layout flujo personas

Cmara Producto Terminado

Bodega sustancias qumicas

Sala Procesos Fruta

Sala Procesos Leche

Sector Almacenamiento Leche Cruda

Layout flujo basura