Tecnologa del

Hormign

Materias

Materiales Componentes del Hormign

Propiedades del Hormign Fresco

Fabricacin
Transporte
Colocacin
Curado

Propiedades del Hormign endurecido

Mtodos de dosificacin

Uso del Hormign en obra

Trabajabilidad
Agrietamiento Plstico
Moldeo de probetas

Dosificacin del Hormign

Cemento
Agua
ridos
Aditivos

Resistencias
Ensayos

Control de calidad del Hormign

Control del hormign en sitio

Testigos
Mtodos no destructivos
Evaluaciones Estadsticas

HISTORIA

Para los fines de la construccin, un conglomerante

es un material capaz de desarrollar, despus que se han
producido las reacciones qumicas apropiadas, las
propiedades adhesivas y cohesivas que hacen posible
ligar fragmentos minerales para producir una masa
compacta, continua y resistente.

El 2.000 a.c. los egipcios usaron como conglomerante para sus

construcciones la cal viva.

Tambin los Romanos, mezclando tierras puzolnicas con cal viva,

obtuvieron una mezcla de gran solidez y resistencia al agua, que es lo
que ha hecho que sus construcciones perduren hasta hoy.

En Chile los primeros hornos de cal se instalaron en Calera y gracias a

ellos se hizo la construccin del Fuerte Corral en 1764 y otras
edificaciones coloniales.

Las cales utilizadas en Santiago procedan de Polpaico, Calera de Tango

y Lo Aguirre, y se emplearon en el Puente de Cal y Canto, La Casa de
Moneda, Los Tajamares del Mapocho y otras obras.

En 1756 el ingeniero ingls John Smeaton hizo experimentos

destinados a determinar las causas por las cuales ciertas cales
endurecan bajo agua y posean diferentes velocidades de
endurecimiento.

Pero fue Parker quien en 1796 invent un conglomerante que era

capaz de endurecer al ser mezclado con agua, Pulverizando
piedras quemadas que contenan vetas de arcilla.

Hoy en da existe una gran variedad de conglomerantes, siendo los

ms relevantes los calcreos y los bituminosos

En el primer grupo el ms importante es el cemento Prtland,

cuya creacin se le asigna a Joseph Aspdin (1824), quien por
casualidad produjo una mezcla parecida en el color a las rocas de
Prtland, lo que le vali ese nombre a este cemento que se us por
primera vez en 1838 para la construccin de uno de los primeros
tneles bajo el Tmesis en Londres.

En el grupo de los bituminosos estn por ejemplos los cementos

asflticos, emulsiones asflticas, asfaltos cortados.

Cemento Prtland clase de cementos hidrulicos, cuyos

principales componentes estn formados por cal y slice y, en
menor cantidad, por almina y fierro y que en presencia de agua
reaccionan para formar finalmente una masa dura que contiene
silicatos y aluminatos de calcio hidratados.

El uso del cemento Prtland continu extendindose con lentitud,

hasta que se ha convertido en el material ms usado en las
construcciones.

Con el perfeccionamiento en la fabricacin de

cementos
hidrulicos y con las calidades obtenidas, las estructuras de
hormign armado, que se han incrementado considerablemente ,
culminando con el hormign pretensado y postensado.

Para definir el HORMIGON diremos que es

un material compuesto esencialmente de un
medio conglomerante dentro del cual estn
incrustadas partculas o fragmentos de ridos.

En el hormign de cemento Prtland, el conglomerado es una

pasta de cemento Prtland y agua.

PRINCIPALES COMPONENTES DEL HORMIGON

Los hormigones estn constituidos fundamentalmente por cemento,

agua, ridos y eventualmente aditivos.
Mezclas de Hormign (Volumen %)
Mezclas
Ricas

15%
Cemento

21%
Agua

3%
Aire

30%
ridos finos

Mezclas
Pobres

7%
Cemento

16%
Agua

0.5%
Aire

25.5%
ridos finos

31%
ridos gruesos

51%
ridos gruesos

MATERIAS PRIMAS

La materia principal del cemento es el clnquer, que es un producto

formado esencialmente por silicato de calcio hidrulico, que se obtiene
por calcinacin hasta fusin incipiente de una mezcla ntima y
adecuadamente dosificada de materiales arcillosos y calcreos.

El cemento Portland es el clnquer pulverizado, sin ms adiciones que

yeso para regular el fraguado y otras sustancias no perjudiciales y que no
sobrepasan un 3% en peso del cemento.

CEMENTO
PROCESOS DE FABRICACION
PROPIEDADES

Existen cementos en que la adicin de esas otras sustancias es

considerablemente superior al 3%, alcanzando a veces hasta un
75% del cemento total.

Los cementos as constituidos no son cementos Portland. No

obstante, su fabricacin no difiere de la del cemento Portland solo
que en proceso final se agregan adiciones.

En cualquier caso, es necesario producir el clnquer, que es la

parte principal y que ocupa mayor volumen en cualquier fbrica
de cemento

Como materias primas para el clnquer se emplean

materiales calizos y arcillosos.
Como materiales calizos pueden usarse calizas, margas,

conchas marinas, etc.

Como materiales arcillosos, arcillas, pizarras, esquistos,
escoria de alto horno, etc. Algunos de estos materiales, por
ejemplo las margas y la escoria, son a su vez calcreos y
arcillosos.

Los materiales calizos contienen principalmente carbonato clcico.

Los materiales arcillosos, xidos de silicio o slice de aluminio o

almina, y de hierro, con una cierta cantidad de agua libre y de
agua de cristalizacin.

Adems hay impurezas, tales como carbonato de magnesio que

lleva a veces la caliza y otros elementos Na, K, P, etc., estos en
pequeas cantidades.

La parte esencial de la fabricacin del cemento es la calcinacin,

que se hace en un horno rotatorio.

Antes de entrar las materias primas en el horno necesitan una

preparacin, que consiste fundamentalmente en subdivisin de
tamaos y dosificacin.
Lo primero, es reducirlas a granos muy finos, con el fin de

aumentar su superficie especfica, de manera que puedan tener

lugar en el horno las reacciones buscadas.

La dosificacin necesaria para que las materias primas

calcreas y arcillosas estn en la proporcin necesaria para

obtener el clnquer de la composicin requerida.

La reduccin de tamao de las materias primas se puede hacer

bsicamente por dos procedimientos diferentes, que son el de va
seca y el de va hmeda.

En el proceso de va seca, la reduccin de tamao se hace por

una serie de chancadoras y Molinos en los que se trituran y
desmenuzan los materiales en seco. Si inicialmente las materias
primas no estn lo bastante secas, deben someterse a un
presecamiento.

En el proceso de va hmeda, se deslan los materiales en

agua formando una suspensin que se espesa y eventualmente
se le disminuye el contenido de agua por filtros al vaco antes
de entrar en el horno.

El emplear una va u otra depende del tipo de materias primas. La

va hmeda necesita menos gastos de energa mecnica en la
reduccin de tamao, pero mayores gastos trmicos, ya que es
necesario evaporar en el horno una cantidad de agua mayor

El horno rotatorio es un cilindro de palastro revestido

de material refractario, con un dimetro exterior de 2 a
7 metros y una longitud que oscila entre 20 y 200
metros.
En va seca el horno es de 40-80 m de largo.
En va hmeda de 90 a 200 m.

El horno tiene una pendiente pequea y gira a una

velocidad de 30 a 120 revoluciones por hora. Por la
parte superior entre la materia prima y por la parte
inferior la llama de un quemador.

Mediante el tratamiento trmico, la mezcla cruda finamente molida de

los materiales naturales no hidrulicos, calcita, cuarzo, arcillas y
feldespatos, es transformada en una mezcla ntima de cuatro minerales
principales hidrulicamente activos.
Mineral

Frmula Qumica

Abreviaturas

Silicato Triclcico

Alita

3 Ca O . SiO2

C3S

Silicato Diclcico

Belita

2 Ca O . SiO2

C2S

Alumina

2 Ca O . Al2O3

C3A

Ferrita

4 Ca O . Al2O3 . Fe2O3

C4AF

Denominacin

Aluminato
Triclcico
Ferro-aluminato
Tetraclcico

El tratamiento trmico de calentamiento y enfriamiento responsable

para esta transformacin se denomina clinquerizacin.

En el proceso de formacin de clnquer ocurre una serie de complejas

reacciones en un rango amplio de temperaturas y durante el mismo
coexisten frecuentemente mezclas complejas de productos reactantes
intermedios y finales.

An despus de alcanzada la temperatura mxima de

aproximadamente 1.450C, debe transcurrir un cierto tiempo antes
que se produzca clnquer de una calidad aceptable. Tabla 1.

Es importante el balance trmico del horno para obtener el mejor

aprovechamiento del calor. Para ello, el aire para la combustin se
pasa por el clnquer caliente con lo que se consigue la doble finalidad
de aprovechar el calor y enfriar el clnquer.

En la parte inicial del horno se ponen dispositivos para favorecer la

transmisin trmica de los gases a la mezcla cruda.

Adems, los gases de escape se aprovechan incluso para calentar las

materias primas antes de entrar en el horno.

Un procedimiento para esto es el de la parrilla Lepol, que es una

parrilla mvil que transporta el crudo recibiendo el calor de los gases.
En este sistema la mezcla cruda se nodula previamente (se aglomera
en forma de ndulos).

En todo caso, el clnquer sale formando bolitas de 3 a 29 mm de

dimetro y es necesario pulverizarlo.

Tabla 1
SECUENCIA DE REACCIONES EN UN HORNO ROTATORIO
Rango de Temperatura (C)

Tipo de reaccin

Calentamiento :
20 100

Evaporacin de H2O libre

100 300

Prdida del agua fsicamente absorbida

400 900

Remocin del H2O estructural /grupos H2O y OH) de los minerales de arcilla

> 500
600 900

Cambio de estructura en los minerales de slice

Disociacin de los carbonatos

> 800

Formacin de belita, productos intermedios,

> 1250

Formacin de alita

> 1260

Formacin de fase lquida (caldo de aluminato y ferrita

aprox. 1.450

Se completa la reaccin y recristalizacin de alita y belita

Enfriamiento :
1.300 1.240

Cristalizacin de fase lquida

En estas condiciones el cemento tendr un fraguado muy rpido, por

lo cual es preciso aadirle CaSO4 (yeso o anhidrita), que regula el
fraguado. Esta adicin se hace junto con la molienda.

Los cementos Portland son de composicin variable, pero

comprendida entre ciertos lmites. El anlisis qumico de un cemento
se expresa por sus xidos. Sus proporciones en los cementos Portland
corrientes suelen ser las que se indican en la Tabla 2.
Tabla 2
PROPORCION DE OXIDOS EN LOS CEMENTOS PORTLAND
%

media %

CaO

59 67

64

SiO2

17 25

21

Al2O3

59

6,5

Fe2O

15

2,5

MgO

14

2,5

SO3

13

2,1

0,6 2

1,3

0,008 - 0,02

0,01

Prdida por calcinacin

Residuo insoluble

En la Tabla anterior se encuentran los componentes principales de que

hemos hablado (cal, slice, almina, xido de hierro).

Constituyen, en la composicin media, el 94% del total.

La magnesia (xido de magnesia) no es un componente favorable,

pero proviene de impurezas de algunas calizas.

El SO3 es del yeso que se aadi al clnquer. Adems de los xidos

citados, hay otros como Mn2O3, Na2O, K2O, TiO2, etc., en
proporciones menores.

El significado de la prdida por calcinacin y del residuo insoluble se explicar

ms adelante.

Como ya se ha visto, estos xidos que da el anlisis qumico no se

hallan libres, sino combinados en virutd de las reacciones producidas
en el horno. Los cuatro xidos principales forman los compuestos C 3S,
C2S, C3A, C4AF.

De la composicin expresada por los xidos y teniendo en cuenta sus

pesos moleculares, se puede deducir la composicin potencial de los
cuatro minerales que constituyen principalmente el cemento Portland.
Desde luego, estas proporciones son diferentes en cada cemento
particular.
Tabla 3
COMPOSICION MEDIA DE LOS MINERALES
PRINCIPALES EN CEMENTOS PORTLAND CORRIENTES

%
C3 S

48

C2 S

28

C3 A

12

C4AF

Estos cuatro compuestos son identificables al microscopio como

cuatro fases diferentes.

Tienen distintas propiedades y de su proporcin dependen por tanto las

caractersticas principales de un cemento Portland.

Los cuatro compuestos podran considerarse aisladamente como

cuatro cementos diferentes, pues todos ellos tienen la virtud de fraguar
y endurecerse; pero esto lo hacen a distintas velocidad y alcanzando
diferentes valores de resistencia.

Como el fraguado y endurecimiento se producen por reacciones con el

agua, que son exotrmicas, su distinta velocidad est relacionada
directamente con el calor de hidratacin liberado.

El aluminato triclcico tiene mucho calor de fraguado, es de reaccin

rpida. De l depende la resistencia del hormign a un da. Es atacable
por los sulfatos y de su mayor proporcin depende que el cemento sea
ms vulnerable a ese ataque qumico, por ejemplo, por el agua de mar.

El silicato triclcico le sigue en rapidez. De l principalmente depende

la resistencia de 3 a 28 das. Calor de hidratacin alto, pero no tanto
como el C3A .

El silicato diclcico es ms lento que los anteriores y tiene menos calor

de hidratacin.

El C4AF tiene dbiles propiedades aglomerantes.

Tabla 4
PROPIEDADES DE LOS MINERALES PRINCIPALES

Minerales Principales

C3 S

C2S

C3A

C4AF

Velocidad de reaccin

media

lenta

rpida

lenta

Calor liberado

medio

poco

mucho

poco

inicial

bueno

pobre

bueno

pobre

final

bueno

bueno

pobre

pobre

no

no

si

no

Valor conglomerante

Reaccin con sulfatos

propiedades de un cemento Portland, conocida su composicin mineralgica.

Segn ello se clasifican los cementos Portland norteamericanos en cinco
tipos con las caractersticas y composicin media que se indican a
continuacin, en porcentaje.
Tabla 5
CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
(ASTM) SEGN SU COMPOSICION DE MINERALES PRINCIPALES

I
corriente

II
moderado
calor

III
alta resist.
inicial

IV
bajo calor

V
resist. a los
sulfatos

C3S

48

43

57

20

39

C2S

28

30

20

52

33

C3A

12

7.5

11

4.5

C4AF

12

14

16

Obsrvese, por ejemplo, que el cemento resistente a los sulfatos es el

que tiene menos C3A;

El de bajo calor, es el que tiene menos C3S y poco C3A; y el de

resistencia inicial, el que tiene ms C 3S y una cantidad no reducida de
C3A.

Otro factor que influye extraordinariamente en la velocidad de

endurecimiento y en el calor de hidratacin es la finura del cemento.
En cuanto a la velocidad del fraguado, est siempre regulada por el
yeso, debindose aadir ms en los cementos ms finos.

El Fe2O3 es responsable del tono gris del cemento. Por eso cuando se
quiere fabricar cemento blanco hay que buscar materias primas que
tengan muy poco Fe2O3 y en lo posible tambin poco MgO.

La magnesia (MgO), el SO3 y la cal libre pueden producir expansiones

diferidas que, al ocurrir en el hormign ya endurecido, ocasionan su
agrietamiento. Por tal razn se limita en las normas su contenido
mximo y adems se hace con el cemento un ensayo acelerado de
expansin

El xido de magnesio da el tono verdoso de algunos cementos.

Por cal libre se entiende CaO que no ha reaccionado en la clinquerizacin. Esa

cal se encuentra confinada dentro de una estructura mineral compacta lo que
hace que no reaccione inmediatamente con el agua al mezclar el hormign.

Su hidratacin se produce muy posteriormente, con el consiguiente aumento

de volumen y el peligro de agrietamiento a que nos hemos referido.

Los xidos alcalinos Na2O y K2O se encuentran en proporcin total de 0,4% a

1,3%; con todo, pueden tener gran trascendencia en el comportamiento del
cemento, ya que reaccionan con ciertos ridos produciendo expansiones y
grietas en el hormign. Por eso se recomienda que su proporcin total,
expresada como Na2O, sea menor que 0,6%.

La reaccin lcali-rido ms conocida es la lcali-slice, entre los lcalis del

hormign lcalis (sodio y potasio) y ciertas rocas silceas o minerales
presentes en algunos ridos.

La prdida por calcinacin o prdida al fuego es la disminucin

relativa de peso del cemento al calentarlo a 1000C. En ese
calentamiento se desprende principalmente agua y CO 2.

El agua proviene de varios orgenes:

En primer lugar en las fbricas a veces se roca el clnquer con agua para

enfriarlo, lo que le produce una muy pequea hidratacin superficial.

En segundo lugar, la humedad del aire absorbida por el mismo clnquer.
En tercer lugar, el agua que lleva el yeso, ya que ste no pasa por el horno

en la fbrica de cemento, y lleva agua de cristalizacin, y posiblemente

humedad.

El CO2 proviene de absorcin del aire. La prdida por calcinacin

puede servir adems como ndice del estado de un cemento del cual se
dude por haber tenido un almacenamiento inadecuado.

El residuo insoluble se refiere a la parte que no se disuelve en cido

clorhdrico. Los componentes de la porcin arcillosa del crudo son
insolubles en HCI, pero pasan a ser solubles despus de haber
reaccionado en el horno. Por lo tanto, el residuo insoluble es un ndice
para saber si la clinquerizacin ha sido completa o no.

IMPORTANCIA DEL YESO

Si el clinker se muele solo y despus se mezcla con agua, el C3A

reacciona rpidamente y el C3S progresivamente, tenindose un rpido
incremento de la temperatura y una consolidacin irreversible seguida
de un fraguado espontneo, el cual se llama Fraguado
Instantneo. Para controlar el tiempo de fraguado, es que se le
adiciona una cantidad dada de yeso al clinker.

En el proceso de fabricacin del cemento, el yeso es alimentado al

molino junto con el clnker y la puzolana (si corresponde). Como en
todo proceso de molienda se produce una generacin de calor, y si
aadimos a esto que el clnker generalmente viene a 100C
aproximadamente, tenemos una temperatura final del cemento de
alrededor de 150C, temperatura a la cual se produce la deshidratacin
del yeso y prdida de las propiedades del mismo, por lo que se
produce luego lo que se denomina Falso Fraguado.

Agregado tipo A
Es

una mezcla de sustancias compuestas de

un material calcreo-arcilloso que ha sido
calcinado a una temperatura superior a los
900C y otros materiales a base de xidos de
silicio, alumino y hierro.

REQUISITOS QUIMICOS PARA LOS CEMENTOS

Cemento Siderrgicos

Cementos Puzolnicos

Portland
Siderrgico

Siderrgico

Porland
Puzolnico

Puzolnico

Portland
con agreg.
tipo A

Con
agregado
tipo A

Cemento
Portland

Cementos con Agregado

tipo A

Prdida
por
calcinacin
mxima (%)

3,0

5,0

5,0

4,0

5,0

7,0

9,0

Residuo
insoluble
mximo (%)

1,5

3,0

4,0

30,0

50,0

21,0

35,0

Contenido
de
SO3 mximo (%)

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

Contenido
de
MgO
mximo
(%)

5,0

Contenido
de
Mn2O3 mximo
(%)oxido
de

2,0

2,0

Manganeso

Cementos puzolnicos

qu son las Puzolanas?

El cdigo ASTM (1992), en la definicin 618-78, indica: "las puzolanas son

materiales silceos o alumino-silceos quienes por s solos poseen poco o
ningn valor cementante, pero cuando se han dividido finamente y estn en
presencia de agua reaccionan qumicamente con el hidrxido de calcio a
temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades
cementantes".

Rocas volcnicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por

enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcnicas, las
pmez, las tobas, la escoria y obsidiana.
Rocas o suelos en las que el constituyente silceo contiene palo, ya sea por la
precipitacin de la slice de una solucin o de los residuos de organismos de
lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por va
natural a partir de calor o de un flujo de lava.

Las puzolanas son sustancias que en s mismas no tienen propiedades

conglomerantes, pero que reaccionan con la cal a la temperatura
ordinaria para formar compuestos estables insolubles con propiedades
conglomerantes.

Se sabe que los griegos ya emplearon un material de ese tipo,

que era una toba volcnica de la isla de Santorn.

El nombre de puzolana proviene del uso extensivo que los

romanos hicieron de una ceniza volcnica de una localidad cercana al
Vesubio. Ese nombre se aplica ahora a cualquier material con las
propiedades citadas.

Tanto los griegos como los romanos usaban la puzolana para mezclarla
con la cal. Con eso obtenan morteros hidrulicos esto es, capaces de
endurecerse dentro del agua, a diferencia de los morteros areos.

Tambin explotaron los romanos los yacimientos de una tierra

con propiedades puzolnicas, de la zona de Coblenza, en el Rhin;
tierra que hoy da conoce con el nombre de Trass.

Hay muchas otras tobas volcnicas que sirven como puzolanas, como
son la tosca de Tenerife, y las cenizas que se hallan en pases
volcnicos, como Mjico, Japn, Nueva Zelanda, parte de Estados
Unidos, etc. En Chile tenemos puzolanas, famosas son las de
Barrancas y Pudahuel, conocidas como tierras blancas.

Tambin la tierra de diatomeas tiene propiedades puzolnicas,

mejor an si se calcinan.

Como puzolanas artificiales estn las arcillas y esquistos calcinados. Tambin

los romanos los usaron, pues en las zonas alejadas de los yacimientos
naturales empleaban con ese fin tejas molidas o ladrillos molidos.

De inters especial son las cenizas volantes, procedentes de calderas que

queman carboncillo. Esas cenizas contienen slices en estado activo y pueden
considerarse como una puzolana artificial y poseen adems la ventaja de su
gran finura, mayor a veces que el mismo cemento, y de tener forma
perfectamente esfrica, lo que le da mayor plasticidad a la pasta de cemento.

La puzolana puede emplearse, como hacan los romanos, para mezclarla

con la cal.

Pero el uso importante hoy da es para aadirla al cemento. Sin embargo,

como se ha dicho en la definicin, la puzolana reacciona con la cal; en el
cemento, esa cal es la que se ha liberado en las reacciones de hidratacin, las
que veremos ms adelante. No se debe confundir la cal liberada con la cal
libre

La puzolanas pueden aadirse en la fbrica, junto con el yeso, el clnquer de

Portland, moliendo despus el conjunto, o bien pueden emplearse como adicin del
hormign en la misma obra.

En Chile, los cementos con menos de 30% de puzolana se llaman cementos

portland puzolnicos; si el agregado de puzolana est comprendido entre 30% y 50%
en peso, del total del cemento, los cementos se llaman simplemente puzolnicos..

Los cementos con puzolanas tienen buenas propiedades de resistencia qumica

e impermeabilidad. Tiene bajo calor de hidratacin, construccin de grandes masas
de hormign.

Son cementos ms lentos en general que los Portland, aunque eso lo compensan con
mayor finura de molienda.

Son ms sensibles al calor y al fro, aumentando o disminuyendo, respectivamente,

la velocidad de endurecimiento.

La puzolana tiene adems la ventaja de inhibir la reaccin lcali-rido.

Cementos siderrgicos

La escoria de la fabricacin del hierro en el alto horno es una

combinacin de los componentes arcillosos del mineral de hierro con
la caliza que se emplea como fundente.

En el alto horno el xido de hierro se reduce por el coque a

hierro metlico, mientras que los componentes silceos y aluminosos,
de la ganga arcillosa, reaccionan con la cal y magnesia, de la caliza
usada como fundente, para formar la escoria fundida, que queda sobre
el arrabio en la descarga. Sale a una temperatura de 1.400C a 1.500C.

La ganga suele ser una fraccin de silicatos o de otros minerales sin

inters.

Obsrvese que en cuanto a componentes, reacciones y temperaturas,

estamos en algo similar a lo que ocurre en el horno de clnquer. No
tiene nada de extrao que la escoria sirva de alguna manera para
fabricar cemento, todas vez que se produce como una tonelada de
escoria por tonelada de hierro.

Si la escoria se enfra lentamente, solidifica en forma de un material

gris, cristalino ptreo, llamado escoria densa. Se emplea a veces como
rido para hacer hormign, sin ninguna o con muy poca funcin
conglomerante.

Si el enfriamiento es rpido, con una cantidad limitada de agua,

queda atrapado el vapor en la masa y se obtiene un material poroso,
celular, semejante a la piedra pmez.

Para emplearla como agregado del clnquer, la escoria se enfra

bruscamente, por medio de chorros de agua, o de aire y agua. Se trata
de enfriarla para impedir la cristalizacin; las molculas no tienen
tiempo para ordenarse en cristales y se consigue un slido vtreo, esto
es, con la disposicin interna de un lquido. La escoria rompe en
partculas y as se obtiene lo que se llama escoria granulada.

La escoria granulada tiene propiedades conglomerantes, pero las

desarrolla lentamente; necesita un activador, cal o cemento, para
acelerar el fraguado o endurecimiento.

En Chile, se denominan cementos portland siderrgicos los que llevan

una adicin de escoria hasta de un 30% en peso del total del cemento.
Y cementos siderrgicos aquellos en que la proporcin de escoria es
del 30 al 75%.

Las propiedades de los cementos siderrgicos son similares en general

a las de los cementos puzolnicos, aunque varan en intensidad.

En general la escoria da ms resistencia que la puzolana y es algo

menor su beneficio en cuanto a resistencia a ataques qumicos.

Conviene anotar que la escoria puede tambin usarse como materia

prima para fabricar el clnquer.

En general, necesita complementarse con una cierta proporcin de

caliza, pues le falta cal para constituir un crudo bien dosificado. Si a
ese clnquer, molido, se aade solamente yeso, se obtiene cemento
Portland, que no llevara ninguna denominacin de siderrgico, pues
lo que le da esa denominacin es el hecho de aadir escoria despus de
la coccin.

En los cementos siderrgicos que se fabrican en Chile se emplea la

escoria de alto horno con la doble finalidad de servir de materia prima
para clnquer y de agregado posterior.

Hidratacin del Cemento

El fraguado y el endurecimiento del cemento se basan en la reaccin

de los compuestos anhidros del cemento con el agua. En el hormign,
el agente conglomerante no es el cemento en s, sino la mezcla de
cemento y agua.

Las reacciones de hidratacin ya empiezan a ocurrir durante el

almacenamiento de clnquer, durante la molienda del clnquer con yeso
y durante el almacenamiento del cemento.

Esta hidratacin incipiente puede inclusive cambiar las caractersticas

fsicas del cemento. La hidratacin a gran escala y con cambios
significativos en las caractersticas fsicas se lleva a cabo durante la
reaccin del cemento con el agua en la mezcla del hormign (Tabla 6).

Tabla 6
PORCENTAJE DE HIDRATACION
EN CONDICIONES NORMALES
Almacenamiento de
clnquer

0 1%

Molienda de cemento

0 1%

Almacenamiento de
cemento y transporte

0 10%

Mezcla de hormign

hasta 100%

Los compuestos del cemento se hidratan a distinta velocidad, inicindose con el

C3A y continuando posteriormente con C4AF, C3S y C2S.
A partir de ese momento el proceso no es cabalmente conocido, existiendo
teoras que suponen la precipitacin de los compuestos hidratados, con la
formacin de cristales entreverados entre si que desarrollen fuerzas de
adherencia, las que producen el endurecimiento de la pasta (Teora cristaloidal
de Le Chatelier) o alternativamente por el endurecimiento superficial de un gel
formado a partir de dichos compuestos hidratados (Teora coloidal de
Michaelis), estimndose actualmente que el proceso presenta caractersticas
mixtas.

La hidratacin del cemento Portland es principalmente una hidrlisis de

silicatos, que produce un hidrato de silicato de calcio liberando cal que
se separa bajo la forma de hidrxido de calcio. Las reacciones ms
importantes son las de los silicatos triclcico y diclcico.

2 (3 CaO Si O2) + 6 H2O 3 Ca O 2 Si O2 3 H2O + 3 Ca (OH)2

2 (2 CaO Si O2) + 4 H2O 3 Ca O 2 SiO2 3 H2O + Ca (OH)2

Tobermorita

No se han considerado las reacciones del C 3A, C4AF y del yeso. En

ellas la cantidad de agua necesaria es, en proporcin, mayor que en las
reacciones citadas: pero como esos componentes se hallan en menor
cantidad que los silicatos, no influye considerablemente en la demanda
de agua del cemento, que va a ser como mximo 28 + 1%.

Esta es el agua que se combina qumicamente; desde luego el

hormign necesita una relacin agua cemento mayor que 0,28, pero
ello es debido a la necesidad de darle trabajabilidad.

En el caso de los cementos puzolnicos, la cal Ca (OH) 2, liberada en

las reacciones anotadas, reacciona a su vez con la puzolana formando
compuestos con propiedades conglomerantes. Adems, la puzolana, al
consumir la cal, desequilibra las reacciones anotadas y hace que se
incline ms la reaccin hacia la derecha, formndose ms tobermorita
(CSH gel).

Proporciones volumtricas de la pasta de

cemento en diferentes etpas de la hidratacin

Poros capilares

vacos
3,7 cm3

60 cm3
Agua

33,5 cm3
Agua capilar
12,0 cm3
Agua de gel
30,8 cm3
Productos slidos
de hidratacin

40 cm3
Cemento
0%

2
020,0 cm3
Cemento no hidratado
50%

7,4 cm3
C
A
P
L
A
R
E
S

C
E
M
E
N
T
O
HI
D
R
A
T
A
D
O

7,4 cm3
Poros capilares
vacos
7,0 cm3
Agua capilar
24,0 cm3
Agua de gel
61,6 cm3
Productos slidos
de hidratacin

100%

Aparte del CSH gel, el hidrxido de calcio es el componente principal

del cemento hidratado. Se cree que el Ca (OH) 2 no contribuye a la
resistencia y siendo una base fuerte, en el sentido qumico de la
palabra, protege al acero contra la corrosin electroqumica en los
hormigones armados.
El hidrxido de calcio es ligeramente soluble en agua y puede ser
sacado de la estructura si se mantiene el hormign en contacto
permanente con H2O corriente; esto aumenta la porosidad y reduce su
resistencia.
El hidrxido de calcio reacciona lentamente con el CO 2 del aire
para formar CaCO3. De este modo se destruye el efecto protector
contra la corrosin del acero de refuerzo. Este fenmeno se llama
carbonatacin y su importancia depende de: contenido de cemento,
relacin agua cemento y condiciones climatolgicas

Si se incrementa la velocidad de hidratacin, sube el desarrollo de la

resistencia a temprana edad, pero se perjudica la resistencia final. La
hidratacin lenta y retardada permite la formacin de una estructura
microcristalina (gel) de gran superficie, que da como resultado una Buena
resistencia.

La reaccin de hidratacin es un proceso exotrmico, es decir,

durante la reaccin del cemento con el agua se libera calor. La cantidad
de calor liberada es bastante importante y se llama calor de hidratacin.
Debido a la baja conductibilidad del hormign, ste funciona como
aislante y dentro de una gran masa de hormign la hidratacin produce un
gran aumento de la temperatura, hasta 50C.

Tabla 7
CALOR DE HIDRATACION EN Kcal PRODUCIDO
POR UN KILO DE CEMENTO A 18C

Tipo de cemento

das
1

Cemento Portland corriente

50

65

70

75

77

Cemento Portland de Alta Resistencia

70

85

90

92

95

Cemento Aluminoso

100

105

107

108

109

La gradiente de temperatura que se produce como consecuencia de

este fenmeno puede ser causante de la formacin de grietas en el
hormign.

Caractersticas

La Norma NCh 148 indica cuales son los requisitos qumicos de los
cementos.
Tabla 8
GRADOS DE CEMENTOS, REQUISITOS SEGN NORMA NCH 148

Grado

Tiempo de Fraguado

Resistencia mnima
a la compresin

Resistencia mnima
a la flexin

Inicial

Final

7 das

28 das

7 das

28 das

Mnima

Mximo

Kgf/cm2

Kgf/cm2

Kgf/cm2

Kgf/cm2

(min.)

(horas)

Corriente

60

12

180

250

35

45

Alta resistencia

45

10

250

350

45

55

Caractersticas Fsicas

El cemento Portland tiene una densidad de partculas slidas de 3.120

a 3.160 Kg/m3. En la prctica, para clculo de dosificacin suele
tomarse 3.100 Kg/m3.
Las densidades de partculas slidas de los agregados que se aaden al
clnquer de cemento Portland, como la puzolana, son menores que la
del clnquer, y por eso los cementos con agregado tienen densidades
de partculas slidas menores que el Portland, y tanto menores cuanto
mayor es la proporcin de agregado aadido. As, por ejemplo, la
densidad de partculas slidas de un cemento corriente (28% de
puzolana) es de 2.870 Kg/m3, en cambio la de un alta resistencia (20%
de puzolana) es de 3.000 Kg/m3.

La densidad aparente depende del grado de compactacin

en que se halle el cemento.

En estado suelto, su densidad aparente es del orden de

1.100 a 1.200 Kg/m3.

Es estado compactado, bien sea a granel, en silos o en

sacos, la densidad aparente es mayor.

El cemento se envasa en sacos de 42,5 Kg. peso que

originalmente procede del correspondiente a un pie cbico
de cemento. Por lo tanto, la densidad aparente asignada al
cemento en saco es del orden de 1500 Kg/m3.

Determinacin del peso especfico relativo (Nch 154.of 69)

Resumen

La determinacin del peso especifico relativo de los cementos consiste

en establecer la relacin entre una masa de cemento (gr.) y el volumen
(ml) de lquido que sta masa desplaza en el matraz de Le Chatelier.

El volumenmetro es un recipiente de cristal cuya forma y

dimensiones aparecen definidas en la figura. Este recipiente esta lleno,
por ejemplo, de tetracloruro de carbono o de petrleo de tal suerte que
el nivel este comprendido entre las divisiones 0 y 1 que se hallan en la
parte inferior del cuello.

Figura 4.1 Matraz de Le Chatelier. Capacidad aproximada 250ml. Cotas en

cm.

Procedimiento

Llenar el matraz con cualquiera de los lquidos especificados hasta un

punto comprendido entre las marcas 0 ml y 1 ml.

Sumergir el matraz en el bao de temperatura constante donde permanecer

hasta que su contenido haya alcanzado la temperatura del agua. Efectuar la
primera lectura, registrar el volumen V1. Evitar variaciones en la temperatura del
lquido mayores de 0,2C.

Pesar una de masa, m=64gr, de cemento y agregar al lquido contenido en el

matraz. Tener cuidado de evitar salpicaduras y que el cemento se adhiera a las
paredes interiores del matraz en la parte sobre el nivel del lquido. Para acelerar
la introduccin del cemento al matraz y para prevenir que el cemento adhiera en
el cuello de ste se podr usar un aparato vibrador.

Tapar el matraz y hacer girar en una posicin inclinada o hacer girar

despacio en un circulo horizontal hasta que termine el desprendimiento de
burbujas de aire. Si se ha agregado una cantidad apropiada de cemento, el
nivel del lquido llegar en su posicin final a un punto comprendido entre
las marcas superiores del matraz.

Registrar el volumen final V2 despus de haber dejado sumergido el

matraz en el bao de temperatura ambiente.

La diferencia V2 V1 es el volumen del lquido desplazado por el

peso del cemento usado en el ensayo.

El peso especifico del cemento ( )en gr/cm3 esta dado por la

relacin:
=
m (gramos)
V2 V1(cm3)
Repetir las determinaciones hasta que los resultados de tres de ellas no
difieran en mas de 0,01.
El peso especifico relativo es el promedio de las tres determinaciones
y su valor se expresa con tres cifras significativas

La finura del cemento es su caracterstica fsica principal.

Como las reacciones de hidratacin se producen en la

superficie de los granos, sucede que cuanto ms pequeos
son stos, es ms rpido el desarrollo de la resistencia.

Un cemento de alta resistencia inicial puede obtenerse con

slo moler ms fino el mismo clnquer de un cemento
corriente.

Este aumento de resistencia es notable a edades tempranas;

pero con el tiempo los cementos Portland de distinta finura
tienen igual resistencia (Fig. 5).

La finura de molienda influye tambin en el calor de hidratacin, que

se desarrolla ms rpidamente en los cementos ms finos.

mayor finura confiere mayor trabajabilidad al hormign a igualdad de

dosis de agua; en esas condiciones, los cementos ms finos tienen el
inconveniente de su mayor retraccin.

Pero sta queda compensada en la prctica, pues a igual trabajabilidad

exigen menos agua, y sta influye en la retraccin. Por otra parte, los
cementos ms finos tienen menos exudacin.

Se determina la finura del cemento de una manera global, midiendo su

superficie especfica, esto es, la suma de las reas de las

superficies exteriores de los granos que, en conjunto,

pesan un gramo. Se expresa en cm2/g.

Para la medicin de la superficie especfica se emplean dos

mtodos:
El ms usado es el permeabilmetro de Blaine, con el cual se mide

la superficie especfica por la permeabilidad al aire de una capa de

cemento de dimensiones y compacidad normalizadas.

Cuanto ms fino es el cemento, menos permeable es al paso del

aire a travs de los huecos que quedan entre los granos.

El otro mtodo es el del turbidmetro de Wagner, basado en

la ley de Stokes, segn la cual los granos de un material
adquieren distintas velocidades de sedimentacin al
encontrarse en el seno de un lquido. La turbidez que se
produce en el lquido, es medida por una clula
fotoelctrica.

Mtodo de Blaine (Nch 159. of 70)

Resumen del mtodo

La determinacin de la finura del cemento se basa en el hecho de que

la velocidad de paso del aire a travs de una capa de material con
determinada porosidad es funcin del nmero y del tamao de los
huecos existentes en la capa, los cuales dependen del tamao de las
partculas del material, y por lo tanto, de la superficie especfica de
ste.

El fenmeno mediante el cual la pasta de cemento deja de ser plstica

y adquiere una rigidez tal que ya no admite moldeo, se llama fraguado.

Interesa medir el tiempo de fraguado, o sea, lo que se demora la pasta

en fraguar desde el momento en que el cemento se mezcla con agua.

Existen mtodos convencionales que miden el principio y fin del

fraguado sobre pasta de cemento, (aguja de vicat) pero no reflejan
totalmente el comportamiento del hormign, en que su trabajabilidad
depende de las dosis de agua, cemento, de la temperatura y humedad
ambiente.

Otra de las propiedades fsicas que interesa medir es la resistencia

mecnica del cemento, lo que se determina ensayando un mortero
confeccionado con l.

Fraguado y endurecimiento de la pasta de

cemento

Los compuestos del cemento se hidratan a distinta velocidad,

inicindose con el C3A y continuando posteriormente con C4AF, C3S
y C2S en ese mismo orden.

Mtodo de determinacin del tiempo de fraguado (NCh 152. of 70)

La determinacin del tiempo de fraguado de los cementos se basa en la

resistencia que opone la pasta de cemento a la penetracin de la aguja
de un aparato normalizado.

Acondicionamiento

Temperatura y humedad

La temperatura de la sala se mantendr entre 18 y 27C.

La humedad de la sala ser superior o igual a 50%.

La temperatura del agua de amasado ser de 23 2C.

Los materiales y aparatos usados en la preparacin del mortero debern

estar a una temperatura entre 18 y 27C.

La cmara hmeda estar construida de tal modo que pueda

conservarse en ella una humedad relativa superior o igual a 90% y la
temperatura de 23 2C.

Preparacin de la pasta de cemento

Preparar la pasta de cemento de consistencia normal y colocarla

en el molde.

El molde con la pasta de cemento deber permanecer en la

cmara hmeda y se
las mediciones.

sacar

durante el tiempo necesario para hacer

Procedimiento

Colocar el molde con la pasta debajo de la aguja del aparato de

vicat, colocar el extremo de la aguja en contacto con la superficie de
la pasta y fijar el tornillo.

Hacer coincidir el indicador con la marca superior 0 de la escala

y soltar el dispositivo mvil.

El aparato debe estar libre de vibraciones durante el ensayo.

Hacer mediciones sucesivas cada 10 minutos a distancias iguales

o superiores de 10 mm del borde interior del molde y a 5 mm entre
ellas.

Limpiar completamente la aguja despus de cada medicin. El

cemento ha alcanzado el principio de fraguado cuando la aguja se
detenga a 4 1 mm sobre el fondo del molde 30 segundos despus de
haber soltado el dispositivo mvil.

La determinacin del tiempo de fraguado final se har con la probeta

invertida. La inversin se har cuando la pasta est suficientemente
rgida.

El cemento ha alcanzado el final de fraguado cuando la aguja solo deja

una impresin y no el borde circular del accesorio. Los tiempos de
fraguado inicial y final se computan desde el instante en que se inicia
el mezclado de la pasta de cemento.

Los tiempos de fraguado, inicial y final, se expresan en horas y

minutos, con aproximacin a 10 min.

La resistencia de este mortero depende de muchas circunstancias, lo

que hace necesario fijar todas ellas:
Tipo de arena, granulometra, proporcin arena/cemento, relacin

agua/cemento, revoltura, temperatura de confeccin, compactacin, tipo

de probeta, mtodo de curado y edad de ensayo.
En esas condiciones se especifican las resistencias mnimas que deben
cumplir los cementos.

En Chile se aplica la norma RILEM que es la recomendada

internacionalmente por ISO, la que emplea una arena cuarzosa, como
la del estero San Sebastin, de granos redondeados constituida en
partes iguales por tres fracciones: entre 2 y 1 mm (gruesa), 1 y 0.5
(media) y entre 0.5 y 0.08 mm (fina).
Se emplea una relacin arena/cemento de 3/1 en peso y una relacin
agua/cemento de 0.5.

As, para cada ensayo, se mezclan 500 g de cemento, 1.500 g de arena normal
y 250 g de agua, con cuya mezcla (preparada en una revolvedora normalizada)
se llenan tres probetas prismticas de 40 x 40 x 160 mm.
La temperatura durante el mezclado y confeccin de las probetas debe ser
entre 18C y 27C y la humedad del aire no inferior a 50%.
Las probetas se compactan en una mesa de sacudidas, tambin normalizada.
Recin preparadas y antes de desmoldarlas, se conservan en sus moldes a 20 +
1C con humedad del aire no inferior al 90%.
Se desmoldan a las 24 hras y se dejan en agua saturada de cal a 20 + 1C hasta
el momento del ensayo.
El ensayo de las barras se hace primero a traccin por flexin con luz de 10
cm y carga centrada, y la fatiga se expresa con la frmula siguiente:

= M = P1 = 15 P

W 4 . bh2
64
6
b = 4 cm; h = 4 cm: 1 = 10 cm

Una vez realizado el ensayo de flexin, los trozos

resultantes se ensayan a compresin, cargando sobre ellos
por medio de dos placas de acero de 4 x 4 cm (cubo
modificado de 4 cm de arista).

Por cada prueba de cemento y edad, se hacen, por lo tanto,

tres ensayes de flexin, y seis ensayos de compresin.

Las normas especifican resistencia mnimas a 7 y 28 das

para los cementos corrientes y para los de alta resistencia.

Tabla 8
GRADOS DE CEMENTOS, REQUISITOS SEGN NORMA NCH 148

Grado

Tiempo de Fraguado

Resistencia mnima
a la compresin

Resistencia mnima
a la flexin

Inicial

Final

7 das

28 das

7 das

28 das

Mnima

Mximo

Kgf/cm2

Kgf/cm2

Kgf/cm2

Kgf/cm2

(min.)

(horas)

Corriente

60

12

180

250

35

45

Alta resistencia

45

10

250

350

45

55

Tabla 9
CEMENTOS CHILENOS
Agregado

Denominaci
n INN

NO

Portland

Puzolana

Escoria alto
horno

Porcentaje de
agregado

Denominaci
n comercial

Clase
resistencia

Porcentaje
real
de
agregado

Super Meln

Alta
resistencia

Densidad de
partculas
slidas
(Kg/m3)

3100

Portland
Puzolnico

< 30

Polpaico esp.
Polpaico 400
Meln esp.
Meln extra
Inacesa A.R.

Corriente
Alta resist.
Corriente
Alta resist.
Alta resist.

28
20
28
18
19

2870
3000
2850
2950
3000

Puzolnico

30 - 50

Inacesa esp.

Corriente

35

2900

Portland
Siderrgico

< 30

Siderrgico

30 - 75

Bo-Bo esp.
Bo-Bo A.R.

Corriente
Alta resist.

55
45

2990
3020

Hasta que se considere una especificacin para cementos a emplear en

pavimentos, y debido a la carencia de datos e informacin de la
correspondencia en terreno, se recomienda que a los cementos para tal
efecto, se les sancione en los siguientes aspectos, segn su tipo :
Homogeneidad en Finura Blaine.
Resistencia caracterstica a los 28 das
Tiempo de fraguado inicial, para condiciones climticas normales
y calurosas
Calor de hidratacin
Expansin en el mortero normal sumergido en agua, y contraccin
al aire.
Exudacin en la pasta de cemento, y tiempo de exudacin total
Para cementos tipo Alta Resistencia (del orden de 20% de puzolana
o 40% de escoria), dosis minima mayor o igual 300 Kg/m 3.

fin